第一篇：焊条烘干规定范文
焊条烘干时要注意哪些事项？
焊条烘干时应注意以下事项：
(1)低氢型焊条在常温下超过4h时，应重新烘干。重复烘干次数不宜超过3次。
(2)烘干焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而发生的药皮开裂现象。
(3)焊条烘干时应作记录，记录上应有牌号、批号、温度、时间等内容。
(4)在焊条烘干期间，应有专门负责的技术人员，负责对操作过程进行检查和核对，对每批焊条不得少于一次，并在操作记录上签名。
(5)烘干焊条时，焊条不应成垛或成捆地堆放，应铺放成层状，每层焊条堆放不能太厚(一般为1~3层)，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。
(6)露天操作时，必须将焊条妥善保管，不允许露天存放，应在低温烘箱中恒温保存，否则次日使用前还要重新烘干。
焊条烘焙要求:焊条烘焙要求以说明书为准,没有说明书者可按以下要求进行.即焊条重复烘烤不超过两次,酸性药皮焊条烘焙温度为120～150℃,恒温时间1h ,碱性低氢型药皮电焊条烘焙温度为350℃,恒温时间1h. 常用焊条规范
焊条型号
烘烤温度
时间
用途
J422 350℃
1-2小时
焊接普通强度的钢材以及管道压力容器等 J427 350℃
1-2小时
焊接普通强度的钢材以及管道压力容器等 J502 J507 J506 J508 350℃
350℃
350℃
400℃ 1-2小时
1-2小时
1-2小时
1-2小时 焊接低合金钢管16Mn 焊接普通强度的钢材以及管道压力容器及重要的部件等
焊接普通强度的钢材以及管道压力容器及重要的部件等
焊接普通强度的钢材以及锅炉管道压力容器及桥梁等重要的部件
J857 350-400℃
1小时
焊接抗拉强度高的低合金钢 J422Fe16 200℃
1小时
焊接重要的碳钢 J507Fe16 350-380℃
1小时
焊接厚而大的钢结构 J505 70-90℃
1小时
焊接低合金钢管
R107 350℃
1小时
焊接炉管(低合金高强度钢材)
R507 350℃
1小时
焊接1Cr5Mo(20#+16Mn)(16Mn+15CrMo) A132/137 250℃
1小时
0Cr18Ni9Ti A207/202 250℃
1小时
0Cr17Ni12Mo2 A302/312 250℃
1小时
16Mn+0Cr18Ni9Ti 1.4.为了文明施工，施工现场配备足够的自行设计制造的可组合式电焊机集装箱，根据各作 业点焊接任务的集中程度，每只集装箱内设置2台、4台、6台、8台电焊机，并配套电源开 关、照明、通风设施，电焊机极线引出由快速插座连接; 1.5焊接材料管理
焊接材料是指在焊接施工过程中使用的焊条、焊丝、可(助)燃气体、保护气体、焊剂、钨 棒、碳棒及其它相关材料。焊接材料管理是焊接质量管理的重点内容之一，是保证焊接质量 的基本前提。特别是库房内干湿度和焊接材料烘焙的控制以及焊接材料可追溯性管理。错用 焊接材料和使用不合格的焊接材料会造成潜在的不合格焊缝而留下质量隐患，甚至导致电站 运行期间重大事故的发生。因此，焊接材料管理要从以下几方面入手： 1.5.1外部保证(采购与验收)
(1)焊接材料的采购应符合材料采购程序，并由经过确认的合格的供应商供应。对供应商资质的审查按委托方认可的规定的程序进行审查，并在审查通过后经委托方予以确认。
(2) 所采购的焊接材料必须按标准进行验收试验，保证合格后方可入库;
(3)焊接材料应具有明确的牌号、批号、生产日期及合格证书。所使用的焊接材料必须完全满足相应技术条件的要求。
1.5.2内部保证(使用与追溯)
(1)严格按程序要求存放、烘干及保温，重点抓好发放与使用环节，使焊接材料流转具有可 追溯性，达到双向跟踪。
(2) 焊接材料的使用必须有详尽的标识和可靠的可追溯性，且具有相应的技术文件和记录 给予确认。焊接材料的领发应由焊接工程师签发领料单，必须填明使用人及使用项目，仓库 凭单发放。发放后，仓库材料管理员必须在领料单上填明领用材料型号、规格、数量和批号 等。应及时或按阶段由统计员收集统计输入计算机，原始凭据按技术文件要求存档。 (3) 有完善的管理体系，良好的烘贮设施，严密的可追溯性状态和满足控制要求的各类文 件、记录等。
(4) 按各种焊接材料的技术要求进行存储、保管、烘焙、保温，对焊条的保温设立三个区： 备用区、使用区、返回区。对以上过程均填写“焊条烘干和保温记录表”，且反映在“焊条 发放记录表”中。 (5) 焊材发放要求：
根据技术员提供的使用部位、焊材型号、数量向焊工发放焊接材料(填写焊材发放登
记表);每日晚上下班前各单位要将次日上午、下午所需焊材用量通过现场的计算机系统向 焊材库申请，内容包括焊材名称、焊材数量、使用部位、使用焊工的名称等。焊材库管理人 员在焊工领用之前根据申请单及时按说明书要求根据用量及时对焊条进行烘焙(填写焊条烘 焙记录表);并将焊条提前分装在各自焊工的焊条筒内，经过焊工确认并签字后可及时领走 焊条。领用焊条时焊工必须向库房管理人员提供焊接技术员签发的焊材领用申请单，领用数 量以半个工作日用量为准。
(6) 如发生质量问题而对焊接材料的质量有怀疑时，应立即停止使用，并报焊接工程师处 理。并对已使用该批材料的产品进行复查，做好记录。具体处理按不符合项程序处理。 (7) 变质焊材的处理：出现药皮脱落、药皮受潮、焊芯生锈等现象时，库房管理人员要及 时向焊接技术负责人汇报，由焊接技术负责人决定处理方式和防范办法。变质焊材要及时清 出库房做报废处理。出现变质焊材时要分析原因，追究原因并进行经济处罚。
(8) 焊接材料的控制是焊接质量管理的重要手段，在技术管理上不受行政干预，当项目部 焊接专工或专检，认为有必要时(如违反方案不能保证焊接质量，或焊工因质量不稳定需要 停工复试等)就可指令焊条库停止相应材料的发放。
(9) 材料替代的原则是保证采用替代材料的产品的使用性能及质量不低于原设计水平，材 料的替代应由相关部门出具经申请和批准的代用通知书，施工队方能执行。
(10) 焊接材料的管理除应符合上述要求外，还应符合《焊接材料管理条例》的规定。 1.5.3 焊接材料防潮湿管理
为了便于控制和防潮的要求，在施工现场设立
一、二级库合并的具有独立行使管理职
能的焊接材料库。在施工现场对焊接材料的管理须达到下列要求：
(1) 焊材库要求密封性能好，通风条件好，具有保温、防潮功能;库房内配备加热器、除
湿器、空调、排风扇、堆放架柜、温湿度表、焊条烘干箱、焊条恒温箱等设备;焊材储存间、焊条烘焙间、焊材发放间均连成一体，保证焊材进现场后至发放前均在库房内运转，避免与潮湿空气接触。焊材库内的温度不低于5℃，相对湿度控制在60%以下。
(2)库房管理人员每天记录库房内的温湿度，并保证温度和湿度在规定范围内，温湿度超标时利用加热器、除湿器、空调等调节至合格;对入库的材料、焊材必须分批号、分规格、分区域码放储存，并作好明显的标识;按说明书要求根据用量对焊条进行烘焙(填写焊条烘焙记录表);并应遵循先进库先使用的原则。 (3)库房管理员每周对储存的焊材进行一次抽检，及时发现药皮脱落、药皮受潮、焊芯生锈等现象，并做好记录。焊接技术负责人每两周对库房的焊材进行一次抽检，并检查库房管理人员的工作情况及库房的温湿度记录。
(4)确保对所有电焊条和其他要求烘焙的焊接材料按规范进行烘焙(包括酸性焊条)。经过烘焙的电焊条，须实行24小时连续保温。
(5) 焊条保温筒统一管理，焊条筒不得滞留班组。根据工作任务为每个焊工配备一个2～5Kg焊条筒，筒壁上要进行标识及焊条牌号和规格，标明焊工名称和钢印代号。除现场使用外，焊条筒及剩余焊条必须及时归还焊材库，由焊材库统一保管。中午剩余焊条仍然放在焊条保温筒中，下午继续使用;晚上剩余的焊条要放回恒温箱中保存，次日继续由该焊工使用。焊条库专门配备1-2台交流电焊机(或专用变压器)，提供焊条筒供热电源，焊条保温筒使用前至少提前1-2小时加热，焊条保温筒须工作正常，到施工现场须及时插接电源，始终保持筒内温度，焊条使用一根拿一根，取出焊条后及时盖好筒盖，工作结束后将焊条筒连同剩余焊条交回焊材库保管。
(6)焊接材料使用应符合焊接技术文件要求。现场使用的焊条保温筒筒内温度应符合规定。焊接材料达不到使用要求的，应予以报废。报废按报废程序执行。
(7)焊条烘焙要求：焊条烘焙要求以说明书为准，没有说明书者可按以下要求进行。即焊条重复烘烤不超过两次，酸性药皮焊条烘焙温度为120～150℃，恒温时间1h ，碱性低氢型药皮电焊条烘焙温度为350℃，恒温时间1h。
1.6 焊工培训及考核
1.6.1为确保合同范围内工程施工焊接质量，凡参与池州电厂烟气脱硫工程焊接施工的焊工均应经培训考核合格，持证上岗。
1.6.2以安徽电力平圩焊接技术培训中心为依托，确保派往施工现场的焊工均具备相应的焊接技能和持有有效焊接合格证件。
1.6.3对参与该工程的考核合格的焊工报业主单位主管部门备案。对合格地完成该工程中焊接工艺评定试验的焊工，可视同取得了同样等效接头的焊接技能考核的资格。 1.6.4对特殊要求的焊接工艺或材料，应按特殊工艺要求对上岗焊工进行项目培训及考核，合格后方可上岗。如对C-276材料的焊接，必须应持有ASME上岗证的人员，并通过该材料考核合格后，方可上岗施焊。
1.7焊接工艺评定
1.7.1焊接工艺评定的目的，在于测定焊接接头是否满足产品设计要求，并制定出保证焊接质量的焊接工艺规程，是指导焊接生产和控制焊接质量的指导性文件。
1.7.2焊接工艺评定的要求与应用
依据业主方提供所要遵循的规则以及《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》SD340-89的规定，结合每项操作的特点和有关金属的特性，通过焊接工艺评定验证焊接试件的试验结果，以满足所要求的质量准则。依据焊接工艺评定项目，编制用于实际项目施工的焊接工艺规程或“焊接作业指导书”。
1.7.3焊接工艺评定的实施
为保证焊接质量，焊接工程师根据各项施工图所提供的材料、焊接接头形式、技术要求制订焊接工艺评定计划，对需要重新评定的，拟定焊接工艺评定方案，并依据工程进度情况，实施焊接工艺评定。
焊接工艺评定除特殊要求必须在施工现场进行外，其余均在公司本部完成。焊接工艺评定人员根据各项检验、试验结果及现场施工条件对本工艺进行综合评定。必要时，报业主方及监理方确认。
1.7.4我公司已具备针对火力发电厂的焊接工艺评定现有80项，基本满足常规火电厂建设安装需要，具体项目如下表。对于不能覆盖的或根据业务规定有特殊要求的，我们将结合现场情况进行相应的焊接工艺评定工作。
1.8焊接施工基本原则
1.8.1焊接施工应具备的技术条件
(1)焊接施工应具备的技术文件：焊接专业施工组织设计、焊接工程一览表、焊工合格证件、焊工资格管理文件、焊接工艺评定程序及报告、焊接施工作业指导书、焊接施工技术交底记录、焊接实况记录表、焊口(焊缝)统计表、焊缝质量检验报告、与验评记录、项目工程焊接质量评定表。 (2)焊接工程师应全面了解并掌握工程项目、工程量、工艺要求、质量标准，综合编制各项焊接施工技术文件,且在施工前一个月提交委托方和监理工程师审批后实施。
(3)焊工须持双证上岗，即安全上岗证、焊工合格证。且具有相应的施焊资历。另上岗前须进行相应项目的模拟练习。
(4)工程中投用的焊接材料须具备制造厂家的质量保证书。
(5)焊接施工技术交底。焊接工程开工前必须具有有效的焊接作业指导书，焊前由技术人员按文件要求向作业焊工进行技术交底。
1.8.2焊接施工前准备
(1)“焊接工程与金属检验管理系统”计算机应用程序安装调试完毕，具备使用条件。 (2)工序接口条件：上道工序应符合接口技术条件，有相应的技术文件支持，上道工序的接口条件的检查和有效文件的签证由质检员负责填写，下道工序施工人员签字确认。
(3)焊接对口要求均应符合技术文件的规定。
(4)根据“焊接作业指导书”及施工图合理选用焊接方法、焊接材料。焊前准备工作完备。 (5)焊机运输到位，并调试合格，所有显示仪表均应经过鉴定合格，且在有效期内。 (6)如有合金钢材料，必须经光谱检查确认。 1.8.3施焊环境要求
(1)环境温度应根据不同钢种类别予以保证，并符合规程的规定。 (2)应有防风、防雨设施，避免穿堂风。
(3)施焊时，应采取措施使焊件处于焊接应力能够释放的自由状态，技术特殊要求时除外。 (4)交叉施工时必须有可靠的隔离措施。
(5)焊接时避免连接设备的震动，特别是焊件本身的震动，以防止产生焊接缺陷。 1.8.4保证焊缝外观质量的措施
(1)对口错口值要满足技术要求，该项工作由安装工完成，焊工及质检员验收把关。 (2)当前项满足要求时，控制影响外观质量的另外几个表面缺陷，即表面裂纹及表面未熔合、表面气孔、咬边、焊接角变形。
(3)防止表面裂纹及表面未熔合：填满弧坑防止弧坑裂纹。控制焊接电流不宜过小，焊条或焊丝与坡口保持一定的角度，防止出现表面未熔合。 (4)防止表面气孔：母材要清理干净无污物，焊接电流不宜过小，电弧不要过长，防风或氩气保护效果要满足技术要求。
(5)防止咬边：熔合区电弧停留不要太短，电流不要过大，注意观察熔池填满程度。 (6)防止焊接角变形：保持对称施焊，必要时采取反变形措施。
(7)焊缝外型尺寸的控制：将焊接规范中焊缝外型允许尺寸表的内容分解到工程的具体项目上，使焊工明确各个项目焊缝外观尺寸的允许值，并由技术人员向焊工进行讲解，焊前练习时由焊工亲自对外观尺寸进行测量。施焊结束焊工自检合格后，质检人员用焊缝尺寸检测器进行抽检，对不合格的及时采取补救措施。
1.8.5焊接工艺要求
(1)严格执行业主单位提供必须遵循的焊接规范，如《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-92。
(2)对焊接坡口及对口要进行严格的检查。
(3)采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防止产生裂纹。 (4)为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于Φ194mm的管子对接焊口宜采取二人对称焊接方法。
1.9主要部件和焊缝的焊接 1.9.1钢结构的焊接
(1)钢结构焊接主要有承重钢结构和普通钢结构件两类。钢结构的焊接除执行DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》和《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇(1996年版)两个标准外，还根据施工图纸和说明、有关协议和纪要等技术资料组织施焊。
(2)板材对接焊缝、翼缘板与腹板焊接焊缝、牛腿，需Ⅲ类及以上类别合格焊工焊接;其它焊缝如加筋板、端板及联系焊缝附件焊接，可由普通合格焊工焊接。
(3)下料及坡口要求：焊件下料及坡口加工以采用机械方法为宜。坡口型式及尺寸须符合图纸要求，图纸未注明的，手工焊部分参照GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》，埋弧焊部分参照GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。下料应采用多头气割机，腹板、翼缘板等坡口应采用刨边机制备。用氧乙炔切割下料或坡口的焊件要留有加工余量，再用砂轮机打磨去除氧化层、淬硬层及过热金属。
(4)严格对口要求与检查：焊接对口前，焊口两侧必须严格去除金属表面的油污、锈蚀、和水垢，全面露出金属光泽;保证对口间隙和错口量符合标准要求。打磨好的母材当天不能施焊时采用焊口防锈剂保护，避免潮湿给焊接带来困难;焊接之前由焊接质检员检查并确认对口质量，填写对口质量检查表。
(5)焊接要求：长而直的焊缝采用埋弧自动焊施焊;加筋板等附属结构焊接应采用手工电弧焊，钢架、梁、柱等安装亦由手工电弧焊完成。加强肋一般对称布置，为防止变形，须采用两部焊机，由两名焊工从中间向两边同时对称施焊，施焊中注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满。埋弧自动焊施焊时，焊口两端设置引弧板、收弧板，一道焊缝完成后，用火焰割除两端引、收弧板，并打磨平整，不得以锤击落以免产生裂纹。
(6)对由角钢或钢管与铁板连接而成的桁架结构的焊接，要先焊杆件接长焊缝，接长型式遵循《钢结构设计手册》，要求焊高不小于板厚并圆滑过渡。单个节点板上焊缝较多时，应按先主弦，后支撑，先角钢肢背，再焊肢尖的顺序施焊;多个节点板的焊接，须根据结构大小采用四人或两人分区对称同步施焊，尽量使热量不要集中在一处，而要分散开。焊接时要考虑平板与立板热量分配，注意角接、搭接处运条能保证两侧熔化程度一致，以免熔池偏向平板侧，导致立板侧焊高不够。
(7)焊缝检验和验收：焊缝焊完后由焊工本人或其班长进行100%外观自检，填写自检单;工地专职质检员使用焊缝检测尺，根据自检单进行复检，并填写分项工程焊接接头表面质量检验评定表、焊接综合质量等级评定表;并依据《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇(1996年版)要求进行检验。对烟、风等管道，要进行100%的严密性试验。
1.9.2本系统管道的焊接
(1)对于集中的管道下料和焊接坡口一律采取自动气割机或机械加工。气割加工或必须采取手工切割的(指因条件限制无法进行自动气割机和机械加工的)，在焊接之前必须采用手动机械进行严格的打磨清理，直至露出金属光泽，达到焊接技术要求。 (2)焊接坡口型式及尺寸须符合图纸要求，图纸未注明的，手工焊部分参照GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》;埋弧焊部分参照GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。
(3)焊接对口必须执行焊口检查签证制度，并得到承担焊接任务的焊工的认可，办理相应的签证手续后才能进行焊接工作。
(4)所有的焊接材料必须按规范要求进行烘干或烘焙，严格执行焊接材料管理制度，焊条桶按规范要求在现场接通电源进行加热保温，防止受潮。
(5)焊接检验严格执行随机抽查制度，质量验收过程中严格贯彻焊接质量奖惩办法和违反工艺纪律处罚条例，实行重奖重罚。
(6)点固焊的焊接材料、焊接工艺、焊工要求等与正式施焊时相同，在对口根部点固焊后，应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
(7)为保证打底透度焊接质量，打底焊条直径宜小，为适当提高焊接效率，填充及盖面层焊条直径可大些，如打底Φ3.2，平焊I=90～130A，填充盖面Φ4.0，平焊I=140～200A，其它位置相应将电流降底10～15%。
(8)当采用埋弧自动焊时(适合于制作直径较大的卷管，直、环缝均可采用该法以提高效率)直缝两端须设置引弧板和收弧板，坡口形式、尺寸与正式焊口一致，下方可设置焊剂气垫以保护熔池，先焊管内侧，外侧待清根后再焊，外直缝需搭设平台，上铺设焊车轨道。必须用火焰割除直缝两端引、收弧板，再用砂轮机打磨平整，不得以锤击落以免产生裂纹。
1.9.3吸收塔现场拼装焊接
(1)焊接材料选用按图纸规定要求进行，且全部按照前述规定保证焊接材料合格有效。 (2)本项目的焊接程序及要求按照招标文件中规定的执行。 (3)焊接工艺控制
(A)焊接过程中应严格按照焊接工艺程序进行施焊，严格控制焊接程序和焊接线能量的输入。 (B)焊前应检查组装质量，破口面及两侧20mm范围内的污物、锈蚀、水分和油污应清除干净，并应充分干燥。 (C)焊前预热条件完全满足“焊接工艺规范”要求，预热方式主要采用电加热，预热测量范围以焊道两侧各100mm为限。
(D)定位焊及工卡具的焊接，均须由合格焊工担任，且与正式工艺相同。
(E)引弧和熄弧均须在破口或焊道上，不得随意在焊件表面引弧和试验电流。每段定位焊的长度不宜小于50mm，定位焊间距应在300mm以内。
(F)焊接中应特别注意焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
(G)双面焊的对接接头在背面焊接前，应用碳弧气刨对背面焊缝根部进行清根，然后用手提砂轮机磨去破口氧化、渗碳层。
(H)对于在塔体上施焊的每一焊工所施焊的范围，应在排板图上予以说明。 (4)焊接顺序及焊接变形控制
为保证塔体安装质量，控制塔体组装尺寸，在现场安装中，应正确规定焊接顺序，采取有效的技术措施，减小焊接应力，控制焊接变形。
(A)塔体焊缝的焊接顺序应严格按照《焊接工艺规范》规定的顺序进行。
(B)对于大面积薄板结构的焊接，应严格控制焊接线能量的输入，特别是对于初层焊道，应采用分段退焊法或跳焊法。
(C)对于沿罐体圆周均布的焊缝或周向环焊缝的焊接，应由数名焊工周向均布、同时同向进行施焊。
(D)塔壁板上纵缝对接焊时，为防止纵缝角变形，可在壁板内侧装设弧形加强板，以达到强制控制变形的目的。
(E)对于塔内附件焊接变形的控制可通过强制或反变形的措施来达到。
(5)焊接检验：焊缝焊接完毕后，应立即清除表面焊渣，按照焊接工艺文件要求对其进行外观检查和无损检测工作，并通过砂轮机来修整焊缝的余高以符合工艺文件的规定。
1.9.4 C-276材料的焊接
(1)C-276材料为镍基合金，必须经过焊接工艺评定合格后，方可进行焊接施工。焊工必须按照ASME规范的规定进行该材料的考核合格后，持证上岗焊接。
(2)C-276材料必须有严格的防污染措施。 (A)安装中使用的工夹具均应由同类钢或不锈钢制造; (B)安装吊具凡与C-276材料直接接触的由同类钢或不锈钢制造,不允许用钢丝绳绑吊,必须用尼龙吊带或加符合条件的隔离层; (C)所使用的砂轮片只能专用于磨C-276材料,所用钢丝刷与清渣工具,均应采用同类钢或不锈钢制造; (D) C-276材料表面不允许暴露在火焰加工处,否则将影响C-276材料的耐蚀性。 (E)焊接材料的存放应放在专用的库(房)内，严禁与其它类焊接材料存放在一起，防止焊接材料的污染，且严禁放在钢架上。其存放和使用严格按前1.5节执行。
(3)焊接工艺
(A)焊接方法采用氩弧焊工艺或氩弧焊打底电焊盖面工艺。
(B)所有C-276材料的焊缝所使用的焊接材料成分应等于或大于其连接合金中含量高的那种，且要经过业主方的批准。
(C)书面焊接程序规范(WPS)和程序鉴定记录(PQR)均经过业主方的批准。
(D) C-276材料在焊接前，对其合金含量都要用Tcxas核能合金分析仪核对无误，并进行标注(其标注不能影响其合金的耐腐蚀性)。
(E)待焊的表面应清洁，没有锈蚀、灰渣、污物、油脂及其它杂质。
(F)待焊接的合金面包括连接面50mm的范围内没有上述物质及硫化物，所有的污物要在焊接前用合适的溶剂擦去，其溶剂不能含有游离态卤族元素且不能留下沉积。
(G)要保护好所有的C-276材料不受碳钢的影响，当在C-276材料附近工作有碳钢时，要将C-276材料密封以避免影响合金。
(H)焊接环境温度必须保持在16℃或至少高于露点温度5℃。否则可使用电或辐射加热，但决不允许使用含氧气燃烧或其它产生潮气的设备来进行内部加热。当对待焊金属加热时，加热温度不得高于38℃。
(I) C-276材料焊接时,必须严格控制焊接层间温度且不得超过100℃，并在WPS中强调写入此温度。要使用合适的、校准的表面接触仪器来测量此温度，但不得使用温度指示碳棒等能污染C-276材料的接触探头来测量温度。
(J)焊接完成后不得对C-276材料焊缝使用任何形式的焊接热处理。 (K)焊接完毕，焊工应仔细清理焊缝表面，检查焊缝成型质量，必要时可对进行局部修整并填写自检记录。自检合格后在焊缝附近标注焊工代号交付检验，且在焊接工作图同时作标注。
(L)对本程序范围内管道的每一个焊口，应具有完整的施焊实况记录，特别注意记录在焊接过程中曾发生过的设备故障，焊接工艺参数的严重偏离，产生焊接缺陷及时对其处理的情况和结果，该施焊实况记录上应有当班质量检验员和焊工的签字。
1.9.5衬胶罐或管道的特殊要求
(1)所有焊缝必须是连续的，焊缝必须打磨光滑。 (2)焊缝处所有焊渣、毛刺等必须清除。
(3)焊缝处尽量光滑，但是没必要将焊缝打磨成和母材平齐。 (4)在焊接表面不应存在小孔、凹点、虚焊或凸凹不平。 (5)所有的锐边和凸凹不平的地方均应打磨平整。 (6)在厚度小于9mm的焊缝凸起应打磨至最小半径2mm。
(7)在厚度等于9mm或更大的焊缝凸起应打磨至最小半径4.5mm。 (8)型钢的边缘应打磨至最小半径4.5mm。
(9)以上所列出的所有焊缝必须光滑且应无毛刺、焊渣及其它锐边。
(10)所有的外部支撑、悬臂和缺口必须在衬胶前焊接完毕，临时的缺口及支撑必须在衬胶前全部清理干净且打磨光滑。
(11)所有内部的附属材料并且永远存在于容器或设备中的必须完全焊接好。 (12)所有衬胶的焊件，焊完衬胶前必须经业主指定方检查认可。 1.9.6加强焊接施工过程控制
(1)抓住焊接过程控制要点：一是焊接工艺作业指导书的编制及焊前施工交底，搞好焊前检查，即检查对口尺寸、坡口形状、清理及焊前准备，做到不符合要求不施焊;二是质量检验员的工作在现场，对每个焊工的焊口质量进行检查控制，三是做好相关工序之间的联系，如对口、焊接、探伤、质量检查等之间的联系;注重外观质量检查工作，外观不合格的不检验，不验收。
(2)合理设置控制点：根据过程控制要点，事先设置好W点和H点。 (A) W点(见证点)：由焊接质量检查员负责检查并作好记录，作业人员签字，合格后移交下道工序。
(B) H点(停工待检点)：由焊接质量检查员负责检查并作好记录，作业人员签字，合格后再由监理工程师签字认可，然后交下道工序。
(3)严格焊接工艺纪律，即严格按照焊接施工作业指导书的规定进行焊接施工，通过W，H点检查作业与工序程序文件的符合性。
(4)严格实行多级验收制度，施工班组为一级验收，分公司为二级验收，项目部为三级验收，业主及监理工程师为四级验收。焊工在完成各自的焊接工作后均应做100%的自检，填写自检单;分公司二级质检验收应根据焊工的自检单进行全面检查，项目部专业三级质检员对焊口的抽查应根据二级质检员填写的检查记录单，按规程规定的比例对焊缝进行检查验评，最后报监理验收。
(5)凡经检查不合格的焊缝，应按规定加倍抽查。
(A)对不合格焊口，按照缺陷处理程序进行处理，并如实记录处理过程;对不合格焊口的修复或重新焊接，增加设置W控制点，按程序进行修复和检查;经修复或重新焊接处理后的焊缝，应进行复查直至合格才能通过。
(B) 如加倍抽查仍不合格应停止此项目的焊接，该焊工应立即停焊，重新进行资格复试。 (6)对焊接工程质量事故的处理，应以事实和质量数据为依据，找出事故原因，严格按“三不放过”的原则处理。
1.10焊接质量奖惩措施
严格执行公司制定的《受监督焊口质量奖罚规定》、《违反施工工艺及工艺质量条例处罚标准》两项制度，结合池州电厂烟气脱硫工程施工现场的具体情况设立“焊接质量奖”专项资金，加大焊接质量奖惩力度，充分利用经济杠杆的调节作用，提高焊工及管理人员的质量意识，使本公司承担的合同范围内焊接质量全面达到优良水平。
第二篇：焊条电弧焊实训
目录
绪论1
一、焊条电弧焊的焊接过程与特点1
二、对焊接技术工人的基本要求2
三、本课程的性质和任务2
四、本课程的教学目标2
五、本课程的学习方法3
第一章 电弧焊安全技术与劳动保护4 第一节 电弧焊安全技术4
一、电弧焊安全用电4
二、特殊环境安全技术5
三、焊接作业的防火防爆措施7 第二节 焊接劳动卫生与防护7
一、电弧焊接有害因素7
二、电弧焊接劳动保护措施8
第二章 焊条电弧焊设备及应用10 第一节 焊条电弧焊设备10
一、对弧焊电源的基本要求10
二、弧焊电源型号的编制与主要技术参数11
三、常用焊条电弧焊设备13
四、电弧焊设备的正确使用17
五、弧焊电源的故障、产生原因及消除方法18 第二节 焊条电弧焊常用工具、量具19
一、焊条电弧焊常用工具19
二、焊工常用量具21 第三节 弧焊设备的安装23
一、弧焊电源室内、外安装的一般要求23
二、弧焊变压器的安装23
三、弧焊整流器的安装25 实训课题一 弧焊设备的正确安装26 实训课题二 弧焊设备焊接电流的调节27
第三章 焊条28 第一节 焊条的组成与分类28
一、焊条的组成28
二、焊条的类型、代号及用途29
三、焊条型号的编制29 第二节 常用焊条焊接性能及选用原则32
一、酸性焊条和碱性焊条32
二、焊条的选用原则33 第三节 焊条的使用与保管34
一、焊条的正确使用34
二、焊条的贮存与保管35 实训课题三 根据工作条件选择焊条型号35 实训课题四 焊条的正确使用35
第四章 焊条电弧焊工艺知识37 第一节 焊接接头与焊接位置37
一、焊接接头37
二、焊接位置37
三、坡口及坡口选择38
四、焊缝符号40 第二节 焊接工艺参数选择42
一、焊条直径选择42
二、焊接电流选择42
三、电弧电压选择43
四、焊接速度选择44
五、焊接层数选择44
六、焊接工艺细则卡45 第三节 常见焊接缺陷46 实训课题五 简单焊接识图48 实训课题六 根据工作条件填写焊接工艺细则卡49 实训课题七 焊接缺陷的识别51
第五章 焊条电弧焊基本操作技术52 第一节 平敷焊基本操作技术52
一、平敷焊的特点52
二、基本操作姿势52
三、基本操作方法53
四、示范57 实训课题八 平敷焊技能训练57 第二节 平焊操作技术60
一、平焊特点60
二、平焊操作要点60
三、Ⅰ形坡口平对接双面焊技术61 实训课题九 6mm钢板Ⅰ形坡口平对接双面焊62
四、V形坡口平对接双面焊技术64 实训课题十 10mm钢板V形坡口平对接双面焊66
五、X形坡口平对接焊焊接技术68 实训课题十一 16mm钢板X形坡口平对接双面焊69
六、薄板平对接焊焊接技术71 实训课题十二 3mm钢板平对接焊73
七、单面焊双面成形焊接技术75 实训课题十三 V形坡口单面焊双面成形焊接78
八、平角焊焊接技术80 实训课题十四 平角焊83 第三节 立焊84
一、立焊的特点84
二、立焊操作的基本姿势85
三、立焊操作的一般要求85
四、薄板立对接单面焊焊接技术86 实训课题十五 6mm钢板不开坡口立对接单面焊87
五、V形坡口立对接双面焊焊接技术90 实训课题十六 V形坡口立对接双面焊92
六、立角焊焊接技术93 实训课题十七 立角焊95
第六章 气割98 第一节 气割的基本原理98
一、氧气切割的过程98
二、氧气切割的条件98
三、常用材料的气割99 第二节 气割设备与工具99
一、氧气瓶99
二、溶解乙炔瓶101
三、减压器102
四、割炬102
五、回火防止器105
六、胶管及其他辅助工具105 第三节 气割工艺106
一、气割工艺参数106
二、气割顺序的确定107
三、常见气割缺陷及防止办法107 第四节 手工气割的操作技术108
一、气割前的准备108
二、气割操作技术108
三、气割安全注意事项109 实训课题十八 钢板沿直线割口的气割110 实训课题十九 管子的气割112 实训课题二十 法兰的气割113 实训课题二十一 焊件坡口的气割115 实训课题二十二 薄钢板的气割116
第七章 碳弧气刨118 第一节 碳弧气刨概述118
一、工作原理118
二、应用范围118
三、特点118 第二节 碳弧气刨设备118
一、电源118
二、气刨枪119
三、碳棒119
四、附属设备119 第三节 碳弧气刨工艺120
一、工艺参数及其影响120
二、碳弧气刨的缺陷与识别121 第四节 碳弧气刨的操作技术122
一、准备工作122
二、引弧123
三、气刨过程123
四、收弧124
五、清渣124 实训课题二十三 钢板的手工碳弧气刨125 实训课题二十四 清根与清除焊接缺陷126 参考文献127
第三篇：钢筋焊接通常选用焊条
钢筋焊接通常选用焊条 钢筋在建筑工程上应用很广，钢筋的焊接也普遍，不同等级的钢筋焊接所用的焊条是不一样的。一般情况下，根据设计的要求来选用焊条，通常情况钢筋的焊接是：一级钢(Q235)用J422，二级钢用(HRB335)J422或J502，三级钢(HRB400)用J502的。
钢筋电渣压力焊
4.2.2.1
4.2.2.2焊剂应存放在干燥的的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250-300℃烘焙2h。
第四篇：什么耐磨焊条质量好
首先耐磨焊条的型号是从D107到D968 ，其中以 D8
12、D968的质量较好。
D107堆焊层金属类型1Mn3 22 用于堆焊或修复低碳钢、中碳钢及低合金钢磨损件的表面，如车轴、齿轮和搅拌机叶片等。
D112堆焊层金属类型2Cr1.5Mn 22 用于受磨损的低碳钢、中碳钢或低合金钢表面堆焊，特别适合于矿山机械与农业机械磨损件的堆焊与修复。
D127堆焊层金属类型1Mn4Si 28 用于堆焊受磨损的中、低碳铜或低合金钢的表面，如车轴、齿轮、搅拌机叶片等。
D132堆焊层金属类型4Cr2Mo 30 用于受磨损的低、中碳钢或低合金钢体表面堆焊，特别适宜于矿山机械与农业机械磨损件的堆焊与修复。
D172堆焊层金属类型4Cr2Mo 40 用于堆焊齿轮、挖泥斗、拖拉机刮板、矿山机械等磨损件。
D212 ：钛钙型药皮的铬钼型焊条，交直流两用，适于单层或多层堆焊各种受磨损的机件，如齿轮、挖斗、矿山机械等。熔敷金属硬度HRC≥55。
高锰钢耐磨焊条: 高锰钢焊条执行的是国家《GB984-85 堆焊焊条》标准,此焊条加工硬化性特别高，堆焊后硬度不高,为HB≥170，但经加工硬化后可达HB≥450-500。适用于严重冲击载荷和金属间磨损工作，如破碎机鄂板、锤头、铁轨道岔等高锰钢件的堆焊。 其中有钼提高了抗裂性及耐磨性能。要焊后趁红热立即锤击或水淬以减少裂纹。堆焊高锰钢件要先将磨损处疲劳层铲除。
D256 ：低氢钾型药皮的高锰钢焊条，交直流两用。适用于各种破碎机、高锰钢轨、戽斗、推土机等受冲击而易磨损部位的堆焊。
D266堆焊层金属类型Mn13Mo2 HB170 用于各种破碎机、高锰钢轨、推土机等受冲击而易磨损部分的堆焊。
D276堆焊层金属类型2Mn13Cr13 20 用于堆焊水轮机受气蚀破坏的零件，如水轮机的叶片导水叶等。同时也适用于要求耐磨及韧性高的高锰钢制的堆焊，如螺旋输送机构、 推土机刀片、抓斗、破碎刃等。
模具电焊条: 用于制造和修复冲模及各种大中型冲裁修边模的剪切刃口的模具堆焊和修复。(在碳钢基体上堆焊形成冲模刃口可代替整体模具钢)。
D317是低氢钠型药皮的CrWVMo冲模堆焊焊条，采用直流反接。用途: 适用于冷冲模堆焊，也可进行一般切削刀具的堆焊。
D327是低氢钠型药皮CrWMoV冷冲模堆焊焊条，采用直流反接。用途: 用于堆焊各种冷冲模及切削刀具，还可以用来修复要求耐磨损性能较高的机械零件。
D337堆焊层金属类型3Cr2W8 48 用于铸钢或锻钢上堆焊锻模，亦用于锻模的修复。
D397堆焊层金属类型5CrMnMo 40 用于堆焊铸铜或锻铜作坏体的热锻模，也可用于修复5CrMnMo、 5CrNiMo制的旧锻模，或堆焊高强度耐磨零件。
D322 ：钛钙型药皮的铬钨钼钒冷冲模焊条，交直流两用。用来堆焊各种冲模及切削刃具。熔敷金属硬度HRC≥55。
D608 ：石墨型药皮的CrMo铸铁焊条，交直流两用。适用于农业机械、矿山设备等承受砂粒磨损与轻微冲击的零件。熔敷金属硬度HRC≥55-63。
D618：是石墨型药皮的堆焊焊条，可交直流两用，堆焊层具有优良的抗泥砂、抗汽蚀能力。用于堆焊随受冲击负荷，但要求具有良好的抗磨料磨损的耐磨件。 用途：可用于常温及中温耐泥砂、汽蚀等条件下的零件堆焊，如泥浆泵、螺旋推进器等表面堆焊。堆焊层硬度：HRC≥58(焊态空冷).注意事项： 1焊前焊条须经300℃左右烘焙1小时。 25根据被焊工件材质与刚度的不同，采取相应的预热温度及焊接工艺措施。
D638 ：石墨型药皮的高碳高铬铸铁堆焊焊条，交直流两用。适用于堆焊抗磨粒磨损的工作面，如料斗、铲刀、泥浆泵、粉碎机、锤头等。熔敷金属硬度HRC≥60-65。
D646 ：低氢钾型药皮的高铬铸铁堆焊焊条，交直流两用。适于常温或高温耐磨耐腐蚀的工作条件，如水轮机叶片、高压泵零件、高炉料钟等。熔敷金属硬度HRC≥55-60。
D-667：型高铬铸铁耐磨焊条：此焊条可堆焊在低、中碳钢、低合金钢、高锰钢和铸铁零部件表面。能承受高冲击磨损，焊后硬度HRC≥55-65。在500℃高温以下具有良好的耐磨损、耐腐蚀和耐气蚀能力。一般可增加焊件寿命3-8倍。此焊条可多层堆焊，堆焊3层才能达到最好的效果(因为此时堆焊层基本是焊条的成分，母材成分很少)堆焊总厚度以不超过1㎝为宜。适用于堆焊在高温条件下作业的耐磨件(如：环烧炉卸料犁犁头效果较好)。堆焊受强烈冲击下作业的耐磨件(如：矿山和水泥厂的破碎机齿板)与D-266型高锰钢堆焊条配合使用经济性效果更好。此焊条在使用时，要按使用说明，焊前将焊条烘干，对焊件清理预热，焊后缓冷。
D698 ：石墨型药皮的堆焊焊条，交直流两用。用于矿产机械和土泥沙石粉碎强烈磨损部位的堆焊。熔敷金属硬度HRC≥60。
碳化钨合金耐磨焊条:本产品属于堆焊合金耐磨耐冲击焊条，同时具有耐高温性能，以锰钢为焊蕊，焊药以钨铬，硼，锰，钼，等多种金属成份及矿物质组成，交直流两用，可对碳钢，锰钢灰口铸铁，(白口铁除外)母材表面涂焊与焊接，使被焊机件能氶受外界强烈磨擦与冲击，起到延长设备使用寿命，提高产量的作用。该焊条是低氢钠型药皮的铬钼钒型焊条，A与M体混合组织，焊态下硬而韧抗裂性优，采用直流反接，主要用于受剧烈冲击磨损件堆焊。并具有耐冲击、耐热、耐磨性能。对受泥沙磨损和气蚀破坏的水利机械、挖泥斗、橡塑机械、矿山机械零件等，堆焊层无裂纹。堆焊层硬度：HRC60~75。 该焊条可堆焊在低、中碳钢、低合金钢上(如A
3、Mn
13、16Mn、65Mn)，也可在某些灰口铸铁上使用.
D707：碳化钨堆焊耐磨焊条 ：碳钢芯的低氢钠型碳化钨焊条，直流反接。适于混凝土搅拌机叶片、推土机、高速混砂箱、挖泥机叶片等。熔敷金属硬度HRC≥63-75。
D708：碳化钨堆焊耐磨焊条：含多种耐磨合金材料，直流施焊。适用于堆焊耐岩石强烈磨损的机械零件，如鼓风机叶片、混凝土搅拌机叶片、粉石机锤头、木碳机螺旋等易磨损件的表面修复。熔敷金属硬度HRC≥70。
铸造碳化钨气焊条 : 管内成分为W2C和WC合金颗粒,硬度93HRA熔点1600-1800度,采用氧-乙炔焰堆焊,具有较高的耐磨性.适用于石油钻具,混凝土搅拌叶片、挖泥机叶片、高速混砂箱、木炭机、打井钻头、秸杆还田粉碎机和饲料粉碎机刀片等易磨损件的堆焊
D802 D812：阀门钴基焊条：铸造钴铬钨合金焊芯的堆焊焊条，药皮用浸涂法制成的堆焊用焊条，宜采用直流反接。堆焊金属在1000℃仍具有良好的耐磨性及耐腐蚀性能。用途：适用于高温高压阀门，高压泵的轴套筒和内套筒以及化纤设备的斩刀刃口等部位的堆焊。堆焊层硬度HRC≥40注意事项：
1、焊前焊条须经200℃左右烘1小时以上再行施焊接。
2、焊时尽可能采用短弧，并且焊条与工作保持垂直。
3、根据工作的大小和母材的种类须经300～600℃预热。宜采用小电流短弧焊接。
4、焊后应在600～700℃回火1小时后在缓冷或将工作立即放入干燥和热的沙箱内或草灰中缓冷，以避免裂纹。
5、堆焊层须经粗磨，如发现缺陷时，按上述步骤进行焊补及缓冷。
钴基堆焊焊丝说明：堆焊D802焊丝铸造钴铬钨合金焊芯的堆焊焊丝，焊芯用浸涂法制成的堆焊用焊丝，堆焊金属在1000℃仍具有良好的耐磨性及耐腐蚀性能。用途：适用于高温高压阀门，高压泵的轴套筒和内套筒以及化纤设备的斩刀刃口等部位的堆焊。焊缝金属化学成分(%)C 1.0～1.7 Cr 26.0～32.0 W 7.0～10.0 Mn≤2.0 Si≤2.0 Fe≤3.0 Co 余量堆焊层硬度HRC≥40规格φmm 2.5 3.0
D968 ：石墨型药皮的堆焊焊条，交直流两用。熔敷金属硬度HRC：61~66。
YM602W-Cr-B：石墨型药皮，交直流两用，适用于碳钢、铸钢、锰钢母材的表面涂焊。焊层起到对抗外界高强度磨损的作用，如各种设备上的强烈易磨件。熔敷金属硬度HRC：61~66。
第五篇：木材烘干工艺
为了保证木材干燥的质量和降低干燥周期，特制订本工艺，使木材窑干操作有章可依。
对需要进窑烘干的木材，通过质量检验人员对其质量检验确认，详细记录：含水率、开裂(端裂、表裂、轮裂)和髓芯材所占的比例等与烘干质量相关联的品质缺陷。
二.干燥窑壳及设备的检查。
干燥窑在使用之前，必须对其壳体及设备进行全面细致的检查，以保证干燥过程的正常进行，具体检查内容如下：
1.壳体，重点是检查壳体的保温和气密状况。
2.大门，大门长期使用后，可能因变形、腐蚀、密封老化或压紧装置失灵等原因产生漏气，如发现这类情况，应及时维修。
3.地面，干燥室地面应保持干净整洁，烘干一周期后应及时清扫杂物。
4.通风系统，检查紧固螺栓是否松动，风机运转是否平稳自如，叶片与集风罩之间的间隙是否均匀，电动机及其它部位轴承有无磨损，润滑脂有无流失(应定期加注润滑脂，进口电机根据说明书)，电缆是否老化等。
5.加热系统，通热水15分钟后，检查加热器加热是否均匀，整个系统有无泄漏，循环泵是否正常工作。
6.调湿系统，检查喷水的喷孔是否畅通均匀，进排气开关热、停是否灵活可靠，关闭后是否严密。
7.仪表，检查干湿球温度计水槽中的水是否清洁，纱布是否干净、湿润(原则上应每干燥一周期更换一次)，定期校对温度传感器和含水率传感器及仪表，检查其灵敏性和可靠性。
三.装窑堆放应注意事项。
装堆是木材干燥生产中简单而又繁重的工作，是干燥工艺的重要组成部分，应注意的具体事项有：
1.隔条的选用：板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔条，厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔条。
2.隔条的间隔距离：阔叶材隔条的间隔距离是板材厚度的15-18倍，针叶材隔条的间距是板材厚度的20-22倍，对于质量要求严格的板材，可适当缩小隔条间距。
3.排板时，隔条应保持与板材的两端齐平，上下隔条保持垂直，以防止板材端部水分过快散失，收缩不均匀导致端裂。上下隔条保持垂直，是防止板材承受重力均衡与否，防止翘曲。
4.对不同厚度的板材，排板时尽量保持同一层面为同一厚度板材，避免不同厚度的板材在同一层面而引起较薄的板材烘干变形，同时保证堆垛时的稳定。
四.装窑时应注意事项。
1.不同树种或同一树种不同含水率、不同厚度的，应尽量避免在同一窑内烘干。
2.堆垛时应保证垛堆平稳，上下垂直，防止倾斜倒塌。
3.相邻垛堆应保证同一层面平直，循环气流能够平稳顺利通过板材间隙，利于湿热交换。
4.堆垛时应注意窑内的仪器安全，避免碰撞。
5.堆垛时应在垛的最上端压放混凝土块，防止垛材表层变形，无混凝土块时，可在垛的最上面放置2-3层质量较差的板材代替。
6.含水率测点的选择，须保证试板能够代表整个窑内板材的含水率，一般以最高含水率板材为测试板材，放置在距离地面1米左右。
7.根据烘干窑的技术指标，最大限度地合理利用窑内空间，保证窑内风速均匀、流畅。
五.烘干工艺的制定。
1.制定木材烘干工艺，是指依据本公司的具体条件、设备类型、被干燥的树种、木材堆垛方式、隔条间距、规格、板材用途及烘干质量要求来确定。
2.常见树种气干密度为0.3g/cm³-0.85g/cm³的板材，升温范围为45℃-85℃，对于易开裂、溃陷、难干的树种，适当降低温度。
3.室内温湿度的调整，应根据板材当时的含水率、温度、空气湿度以及烘干室的主要技术参数、风速，结合板材分层含水率的表现进行调整，以防止烘干缺陷的形成。
4.对于未烘干过的新树种，可根据树种属性，用比较相近的树种烘干工艺进行烘干，在烘干过程中再根据实际情况进行改进，也可设置较软的烘干工艺进行烘干，以保证烘干质量。
六. 烘干工艺的操作执行。
1. 操作人员必须真实记录实时室内干湿球温度与含水率数据，为烘干工艺的调整提供真实可靠的依据。
2. 窑装好后，首先开启加热开关，然后等锅炉温度达到100℃-110℃之间时，
再开启风机，减少风机无效运转时间。
3. 室内温度、空气湿度的调整，应参照烘干工艺要求，调整循环泵和进排气窗的开关设置，操作人员应严格按照烘干工艺的要求去操作，剧烈地升温、降温，会在木材的内部产生热应力，严重的会导致木材开裂、变形等不良现象。
4.应随时检查锅炉压力、温度、通引风机、循环泵是否运转良好，湿球水槽是否加满，电气控制系统指示灯是否正常。若有异常情况应立即报告、维修，以免造成损失。
七. 烘干质量的检查。
1.从室内不同部位随机抽取板材，检查烘干均匀度、含水率与应力值。
2.对板材端裂、表裂、内裂等烘干缺陷进行统计，参照进窑前的质量进行对比，对烘干工艺、烘干质量进行分析与总结。
3.填写烘干质量报表。
八.烘干材定置与贮存。
刚出窑的烘干材，应充分定置，以使不均匀的含水率充分扩散，应力进一步消除。由于刚出窑的木材内部应力仍然残存，若直接投入加工，会增加加工难度。同时，会使产品存在潜在变形的风险。一般情况下，软木定置5-7天，硬木定置7-10天。
常见烘干质量缺陷的产生原因及预防措施
一.端裂：
1.材质，髓芯材的端裂是由材质原因造成的，此种端裂在烘干过程中难以避免，主要是由于髓芯材与半髓芯材材质结构造成的。在烘干过程中，木材的水分是沿木射线方向散失，而不是厚度方向。当外层生长轮开始干缩，而内部水分散失较少，在生长轮方向形成拉应力，内部则形成压应力。当拉应力超过木材横纹抗拉强度时，产生开裂;半髓芯材则出现向弦切面弧形变形，髓芯面沿树芯纵向开裂。由于在板材端部，减少了板材结构的影响，这种开裂和变形就非常明显。
2.烘干工艺，板材的端裂是由于板材端部水分散失过快、干燥不均匀，沿木射
线方向形成的开裂。
端裂预防措施：在烘干前堆垛时，在板材端部涂刷耐高温石蜡;堆垛时，隔条与板材两端齐平，装窑时可在材堆两端设置挡风板。
表裂：
烘干时，在板材较宽的一表面的开裂叫表裂，这是由于在干燥初期烘干过快造成的。在初期板材表面水分散失过快形成拉应力，内部水分无法及时向外扩散，造成外部收缩而内部无法同步收缩，产生压应力。当外部拉应力超过木材横纹抗拉强度时，形成表面开裂。
表裂预防措施：注意多观察窑内木材，适时调整烘干工艺，适当减缓烘干速度。 内裂：
烘干后，在板材断面沿木射线，呈蜂窝状开裂叫内裂，这是由于后期干燥过快造成的，常伴随板材表面出现不规则凹陷。在烘干后期，剧烈的烘干工艺，会使板材内部水分过快地从板材内部向外扩散并收缩。而外部含水率偏低，并且高温塑化(高速)形成应力层，无法同步收缩形成内裂。
内裂预防措施：在烘干后期，注意不要烘干过快，同时分期做试板观察。