第一篇：重庆理工大学过程控制
华东理工大学过程装备与控制工程专业
精品课程建设：压力容器设计4. 实践天地 / 4.3 下厂实习 / 4.3.2 认识实习指导书
华东理工大学过程装备与控制工程专业
认识实习指导书
一、 实习目的
进行认识实习，其目的主要有如下三项：
1.通过下厂实践，感性地了解和熟悉过程装备与控制工程专业的内涵;
2.通过下厂实践，直接了解和熟悉企业的需求，从而进一步明确专业背景，增加学习推动力，为今后毕业生去向开拓新的前景;
3. 同时，广泛接触社会，获取第一手资料，对专业深化改革，提出建设性意见。
二、 实习地点：以中型化工厂为实习点，结合面上化工厂参观。完成认识任务。
三、 实习时间：两周
四、 实习内容
以典型化工厂生产过程为重点(结合面上参观)，主要抓两方面内容：
1.较全面地了解典型化工厂生产过程及必要的化工生产知识;
2.初步熟悉与化工生产过程相关的各类化工机器及典型化工设备。
通过认识实习使学生在进入专业学习之前对本专业有一个初浅的轮廓。
五、 实习安排
中型化工厂(点上)实习八天。一天写报告，一天考核。
六、 实习要求
1.化工厂(点上)实习要求
① 认真听取厂方介绍，深入车间(工段)实地摸流程，了解化工生产过程，包括了解正常生产的原理。控制方法及所用各类化工机器(包括各典型化工设备)。
② 了解和熟悉各类化工机器(包括各典型化工设备)在完成化工单元操作过程中所起的作用以及机器(设备)本身的结构，工作原理及操作维护等。
③ 注意观察和了解生产过程(如处理量，压力，温度，浓度等操作条件)发生变化时，对这些机器(及设备)的正常操作有何影响?后者如何适应?
④ 还应该注意各类化工机器(包括化工设备)在腐蚀与防腐，材料选择以及设备密封等方面的情况。
2.面上参观要求
作为一般了解有：
① 全厂概况——建厂史、产品生产及开发情况。
② 生产情况——原料、生产过程、产品生产及有关设备。
③ 安全保密——生产过程中的安全措施及工厂有关保密事项。
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精品课程建设：压力容器设计4. 实践天地 / 4.3 下厂实习 / 4.3.2 认识实习指导书
参观时需要仔细留意的有：
① 工厂(或车间)在生产过程中用到哪些化工机器及主要化工设备?是何种形式?在
生产过程中起何种作用?
② 该机器(设备)如何工作?能否满足生产要求?
③ 该机器(设备)的结构、性能如何?
七、 实习报告
实习期间应注意原始资料的积累。实习报告应根据实习日记整理编写而成，素材以亲自收集与掌握的材料为主，不应盲目抄录现成资料。具体包括以下内容：
1.实习工厂(车间)的概况
2.化工生产工艺过程与方法，简要绘制一张带主要控制点的化工生产工艺流程(示意)
图，并对工艺流程图做扼要说明。
3.以实习看到的具有化工特色的化工机械(包括各类化工机器及典型化工设备)为基
础，选择几例简要剖析她们的结构，主要尺寸，工作原理，并说明它们在完成化工生产中所起的作用。
4.两周认识实习的收获，体会及合理化建议。
八、 实习有关事宜
1.实习纪律及有关注意事项
① 学生在实习期间，必须严格遵守国家政策，法令和所在单位的安全、保密、操作过程及劳动纪律等各项规章制度。
② 为保证实习正常顺利进行，在实习期间，学生须在指定的区域活动，不得随意进入与实习无关的厂区。
③ 实习期间，学生应按时上，下班，不迟到，不早退，病假须有医生证明，无故缺席以旷课论处。学生在实习期间违反实习纪律应视其情节轻重及时进行批评教育。严重者，带队教师有权停止其实习并上报系领导处理。
④ 学生在实习过程中，若有异常事故，应立即报告指导教师，进行必要的处理。 ⑤ 实习期间，应注意搞好厂校关系，争取所在实习单位的支持，在处理有关实习问题上，应尊重厂方意见。在完成实习大纲的前提下，应尽可能为工厂做些力所能及的工作。 ⑥ 在实习期间，应虚心向有经验的工人师傅学习，向有经验的工程技术人员学习，广泛积累感性认识。在车间内实习时，注意不影响生产，不随意触动设备，注意人身安全。
2.实习成绩考核
学生在实习期间收集到的各种资料(数据)，包括听到、看到的资料(数据)一律记在学校统一发放的实习日记本上，日记妥善保管，谨防遗失和失密。有关实习报告要求，见前面“七”。
学生实习成绩评定，由教师按照大纲要求，对学生进行考核，按百分制进行评分。评定成绩时应参考厂方对学生的评价。学生理论联系实际的能力，对大纲指定要求完成的情况，学生实习日记质量，实习报告水平以及实习期间和结束时的考核成绩。4-3-2-2
第二篇：过程开发控制
南 京 东 众
NANJING DONGZHONG 程序文件
过程开发程序DZ-QSF·3·015 版本：1.01
1. 目的
为了保证新产品的开发满足客户进度及质量要求，对过程开发进行有效控制;
2.适用范围
适用于新产品装配工艺的过程开发;
3.定义
控制计划：是对用于控制生产零件和过程体系的文字描述;
4.责任
4.1 项目小组：负责产品过程开发项目的策划、具体设计与开发工作、评审、验证及确认工作;负责向公司高层汇报开发进度;负责特殊特性的开发和特殊工序的确定;P-FMEA的开发和评审;制定措施优先解决风险大的潜在失效模式;制定和评审新产品;
4.2 工艺质量部：负责过往缺陷信息作为项目的输入;负责客户批准资料的提交以及与客户和内部的沟通联络;负责新产品小批量的试制工作;
4.3 商务部：负责提供开发项目与客户相关的资料;
4.4 物流部：负责进货收料时不合格品的标识、隔离、上报、记录;
5.程序
5.1项目任务书
根据《客户任务书》，编制公司《新产品项目任务书》;
5.2 过程策划
5.2.1 项目小组成立
项目小组由工艺质量部牵头成立。由工艺质量部、生产运作部、物流部、商务部的人员组成，必要时邀请外部客户代表参加，并编制《项目组员职责表》。组长由工艺质量部的工艺工程师担任，项目小组经公司主管领导批准;
5.2.2产品开发计划表
《产品开发计划表》由项目小组组长(即工艺工程师编制)，经小组讨论确定，由主管领导批准;开发计划分以下几个阶段：模具商交样阶段(VFF阶段)、批量试装阶段(PVS阶段)、零批量试生产阶段(0S阶段)、批量投产的认可阶段(SF阶段)、起步生产阶段(SOP阶段)。在项目进行过程中，必须对里程碑时刻(项目节点)进行评审，落实完成情况和改进措施。
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5.2.3 工装设备设计
5.2.3.1 开发设计是将顾客的要求转化为工艺设计的方案。由工艺质量部的工艺工程师负责组织项目小组成员或其他相关人员来完成该项工作。其内容有：工装夹具设计及图纸、工艺流程图规划;
5.2.3.2 按照上海大众提供的Catia数模图以及动力总成实物，对工装托盘进行设计，并列出《工装设计图纸清单》;
5.2.3.3 按照PDM图要求，对新增的设备工具进行统计，并列出《设备工具清单》;
5.2.4 初始物料清单
根据《上海大众整车零部件清单》，工艺质量部负责提取公司新产品所装配的零部件《初始物料清单》;
5.2.5产品特殊特性(KPC)
依据客户提供的图纸及技术要求，工艺质量部编制公司新产品《产品特殊特性清单》;
5.2.6 物流部按照《初始物料清单》，规划《初始场地平面布置图》
5.3 模具商交样阶段(VFF阶段)
5.3.1 过程流程图
按工序进行编写，能反映产品特殊特性(KPC)在工序中的位置。工序编号必须与控制计划一致;
5.3.2 过程失效模式及其后果分析(PFMEA)
PFMEA由项目小组集体讨论进行。分析时要包括过程的每一个工序，对特殊特性必须进行分析，并做出标志。具体操作按《过程失效模式及其后果分析》进行;
5.3.3 控制计划
《控制计划》由项目小组按照工序编写，相同的操作可以采用原有的《控制计划》。工序的控制项目必须明确，可操作性强。每项控制必须按表格的要求认真填写。《控制计划》要经过项目小组讨论签字确认后生效。《控制计划》必须发到车间操作现场，使操作者便于得到;
5.3.4 产品试装
工艺质量部按照《新产品项目任务书》对产品进行试装;
5.3.5 产品审核报告
样件产品审核报告由项目小组根据控制计划的要求执行，报告格式根据顾客的要求没有统一的样式。
5.3.6 工装设备验证
对新增的工装进行制作，安装;组织小组成员对其进行验收，并填写《工装验收单》;
5.3.7 按照PDM图要求，编写《装配工艺》;
5.3.8 测量系统分析计划
测量系统分析计划由工艺质量部根据产品的测量要求负责制定。其目的是保证量具的准确性、重复性、再现性与备用量具的相关性。具体见《测量系统分析手册》;
5.3.9 项目小组在模具商交样阶段的时间节点，向公司经理汇报工作;
5.4 批量试装阶段(PVS阶段)
5.4.1 根据《初始物料清单》，对零部件进行装配，并确定《项目物料清单》;
5.4.2 工艺质量部在新产品装配过程中，对产品扭矩进行记录，并填写在《扭矩记录单》上;
5.4.3 汇总产品审核问题、客户问题反馈，并记录在《问题清单》上，针对问题进行分析，提交措施以及时间节点，后续的跟踪情况;
5.4.4 工艺质量部按照装配的实际情况，完善《设备工具清单》;
5.4.5 工艺质量部按照PDM图要求以及实际装配的情况，编写《SOS文件》;
5.4.6 工艺质量部按照PDM图要求，编制《QRK检验规范》;
5.4.7 工装夹具的购置及安装，并逐一进行验证，填写《工装验证报告》;
5.5 零批量试生产阶段(0S阶段)
5.5.1 人员培训情况进行考核;
5.5.2 《SOS文件》验证以及完善;
5.5.3 线边物料上线验证及完善;
5.6 批量投产的认可阶段(SF阶段)
5.6.1 产品审核，小批量生产的产品认证;
5.6.2 将项目阶段的所有文件进行整理下发至相关部门;
6.7 起步生产阶段(SOP阶段)
6.7.1项目总结
6. 存档文件
7.评审与更改
8.分发
9.附件
《新产品项目任务书》
《项目组员职责表》
《产品开发计划表》
《工装设计图纸清单》
《设备工具清单》
《装配工艺》
《初始物料清单》
《初始场地平面布置图》
《产品特殊特性清单》
《过程失效模式及其后果分析》
《控制计划》
《工装验收单》
《项目物料清单》
《SOS文件》
《QRK检验规范》
编制：
日期：审核:期：
批准：期： 日日
第三篇：施工测量过程控制:
1. 主控方案的确定：
右岸上游围堰支线,隧洞全长807.7米,结合《水利水电工程施工测量规范》(DL/T5173-2003)及监理部门的相应规定, 工程平面施工控制导线网采用金沙江平面坐标系统,高程采用黄海高程系统。本着“从整体到局部，先控制后碎部”的测量原则，围绕着工程施工的整体部署，及时进行了各级控制点的引测工作。
1.1洞内平面控制测量采用三等光电导线的精度要求进行敷设,导线分为基本导线(贯通测量用)和施工导线(施工放样用)。洞内施工导线采用相应光电导线的精度要求进行敷设。点位布置在两侧洞壁上,采用强制对中标盘,两导线独立观测。隧道每向前延伸一段后，施工导线点与基本导线点重合，进行检核。
1.2洞内的高程控制采用三等水准测量，并与施工放样过程中采用的三角高程进行比对,以进行实时检校。
2.主要测量设备及人员配置：
2.1 控制测量采用的主要仪器设备为瑞士徕卡公司产的TCR1201全站仪,其测角精度与测距精度完全满足规范要求。测量仪器均按国家规定每年送国家授权检定部门进行了检定，方进行使用。
2.2人员配置上组建了一支具有丰富经验、良好职业素质的测量队伍，为施工一线做好了技术保障。
3.测量放样
3.1直接由等级控制点(首级及加密控制点)进行放线，或由细部临时加密的点线进行放样。重要部位采用首级控制点进行放样。做到“四无”，即无缺测、无漏测、无不符合精度、无违时;“四随”，即随时观测、随时记录、随时计算、随时校核。
4. 贯通误差预计与实际贯通误差
4.1施工放样前,对隧洞进行了贯通误差的预计计算,经检查,采用上诉控制方案,对于此短隧洞而言,完全可以满足贯通要求。
4.2贯通误差的施测, 采用精密导线测量，在贯通面附近定一临时点，由进出两方向分别测量该点的坐标，所得的闭合差分别投影至贯通面及其垂直的方向上，得出实际的横向和纵向贯通误差,结果满足《水利水电工程施工测量规范》(DL/T5173-2003)中的相关规定。
右岸上游围堰支线在严谨的测量过程控制下完成了施工任务。
第四篇：生产过程控制和过程检验程序.05
NO：JL/CX-05/2011修订状态：A/0
生产过程控制和过程检验程序
1. 目的
为保证产品质量符合GB15763.2-2005《钢化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夹层玻璃》国家标准及顾客提出的要求，对生产和各个工序进行质量控制和过程检验，使各个工序处于受控状态。
2. 适用范围
适用于我公司建筑用钢化、中空、夹层玻璃产品各工序控制和检验。
3. 职责分配
3.1 生技部负责编制钢化、中空、夹层工序作业指导书及生产工艺规程。
3.2 品管部负责生产过程的检验和质量控制确保认证产品一致性。
3.3 生技部负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行。
4. 要求和实施过程
4.1 编制生产计划
4.1.1 生技部按照销售订单或合同编制“生产计划”，下达到车间，车间要严格按照作业指导书进行操作。
4.1.2 “生产计划”应表明产品名称、规格、数量、交货日期等。
4.1.3 当生产计划有变动或生产工艺变化时，由生技部负责调度，并以书面形式通知车间及有关部门。
4.2 关键工序控制
4.2.1 关键工序的确认：
本公司生产过程关键工序为：钢化、施胶、合片、蒸压。
4.2.2 关键工序的控制：
1) 生技部制订《生产作业指导书》，应包括加热温度、加热时间、风压、冷
却时间、风栅间距、合片时间、速度、蒸压时间、压力等工艺参数。
2) 温控工应严格按照工艺参数要求进行操作，工艺参数要做到连续监控。每
个生产班组在开始生产时和生产的产品厚度发生变化时要对工艺参数进行记录，记录在“钢化工序工艺参数记录表”中。
3) 每次开炉前要对钢化炉及其辅助设备、控制仪表等进行一次全面检查，确
认正常后方可开炉。
4)
5) 钢化炉温控工必须经厂内或厂外专业培训，获得资格认可后方可上岗。 产品检验员在每个生产班组开始生产时，先对钢化玻璃的碎片状态进行检
验，合格后方可进行生产。碎片检验结果记录在“钢化工序工艺参数记录表”。
6)
7) 钢化工序的计量检定器具必须经检验合格并在检定周期内。 生产过程按照《作业指导书》操作。
4.2.3 生产现场的工作环境：应保持清洁卫生、通风等。
4.2.4 生产设备的维护、保养：
1)
2) 生技部负责建立“生产设备台帐”。 生技部负责编制生产设备的操作规程，发放至生产车间，钢化炉等主要生
产设备的操作人员，需经生技部培训合格后方可上岗操作。
3) 生技部负责设备的日常保养，制订“生产设备维护保养项目表”，项目表
规定保养内容、内容及频率，由设备维修人员填写。
4) 每年年初生技部制订“设备检修计划”，在使用部门的协助下按计划进行
检修。在日常工作中，生产设备发生故障，设备维修人员维修后可填写“设备检修单”。
4.3 过程检验
4.3.1 生产工序分为预处理工序(切裁、磨边、打孔、洗涤干燥、铝条裁切、灌分子筛、合片、)及钢化、蒸压工序。
4.3.2 预处理工序检验员按照“生产计划”填写“生产工序流程卡”，表明生产计划单号、规格尺寸、数量等内容。
4.3.3 每一工序生产的第一片半成品或成品玻璃，由工序检验员进行首件检验，检验合格后可连续生产，每加工完一批玻璃后，工序进行自检，工序检验员复检合格后，在流程卡上签字，随同产品流入下道工序。
4.3.4 在工序交接过程中，工序之间进行互检，凡有质量争议，由工序检验员仲裁，操作人员应服从工序检验员裁决。
4.3.5 生产工序检验员负责“生产工序流程卡”的收集，交质管科保管。
5. 相应质量记录
5.1 生产计划
5.2钢化工序工艺参数记录表
5.3中空工序工艺参数记录表
5.4夹层工序工艺参数记录表
5.5生产设备台帐
5.6 生产设备维护保养项目表
5.7 设备检修计划
5.8设备检修单
5.9生产工序流程卡
第五篇：生产过程质量控制
一、生产过程质量控制的重要性
1.生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。进入90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。在上述若干阶段中最重要的是质量设计，其次是质量监控，再次是事后质量控制。对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。事后检验控制要逐渐取消。事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。
2.要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是零部件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。若波动越小则质量水平越高。当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。但实际上这是永远不可能的。所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。世界上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，波音公司的D1-9000质量文件，日本的SPC控制图技术，都是关于生产过程控制技术的文件。美国福特汽车公司有一套非常严密的适合自身实际的质量规范体系，这个质量规范体系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的质量操作程序运作的。这些体系文件涵盖了质量管理的全方位、全过程，覆盖整个产品的形成过程，并具体、详细规定了每个过程要完成的工作，以及如何记录各种质量数据。这不仅保证了产品质量而且为以后的质量改进提供了大量的技术材料。福特公司不仅制定了这些质量规范，而且还认真组织实施和严格执行这些规范要求，为了保证和评价质量规范的执行情况，福特公司每年要进行两次内部质量审核，并针对审核检查出的问题及时制定纠正措施，限期整改，并严格进行跟踪检查和控制。
二、生产过程的质量监控的主要程序
1.监督工厂建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。
2.督促工厂认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。绿化环境，防止污染和灰尘。加强现场管理，大力推行“6S”管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)。
3.监督工厂做好生产前的准备工作，合理安排生产作业计划。
4.督促工厂组织好设备维修工作，保持设备的技术状态良好。修理后的设备要达到的质量标准。要搞好工装，确保工、卡、量、刃具的精度质量。
5.做好材料、物资供应的质量管理。严格入库物资的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。加强物资保管，防止损坏、变质。提高服务质量，保证供应及时。凡是由物资部门统购包销的产品，物资部门要对物资、材料的质量负责到底。
6.运用体系文件对质量活动进行监督检查并尽量统计各类信息。不合格因素(不合格指不符合规定的要求，分为不合格品和不合格项)总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。如果是一般的不合格，它对最终产品的质量影响不大，这种不合格因素是比较容易纠正的;如果是严重的或是带有系统性的不合格，则要引起高度的重视，因为它会影响体系的正常运行，使最终产品产生缺陷或报废。故而质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，并查明其产生的原因，积极采用相应的纠正和预防措施，把不合格因素彻底解决，以防止再次发生。当发现不合格时，就要对其进行控制，而且要求分析原因，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。在制定纠正措施的基础上，对可能引发出此类不合格的因素(人、机、料、法、环)要规定出约束条件(体系文件、标准等)，以确保这些因素的波动不超出约束条件的范围，这是预防不合格的基本内容。对纠正和预防措施进行跟踪检查，实施闭环归零管理，从而使生产过程的质量得到提高。即使如此，一些因素还会有波动，而且对引发波动的原因不可能一次就认识得很全面、很准确，这就需要在过程监控中不断地找出原因，发现一个，消除一个，使波动向着零的目标不断接近。
7.督促工厂改进包装质量。要根据产品特点，制订包装标准，严格按标准进行包装和检验，产品包装不合格的必须返工。要不断改进产品装潢，达到美观大方。
8.督促工厂定期进行内部质量审核。审核质量体系的建立和实施，审核质量体系的持续性和有效性。查出不符合项，并审核纠正措施的制定和执行情况。
三、生产过程的质量控制不能忽视的几个问题
1.重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使他们认识到在生产过程中，自己就是这个工序或零件的专家，自己的每个差错都有可能给产品带来不合格的结果，让公司蒙受损失。真心实意为职工办实事，解决困难，强化质量意识，增强企业职工的紧迫感和危机感;坚持“以质取胜”的质量经营战略，确定正确的质量观、价值观，创造良好的质量环境，增强企业凝聚力、战斗力，为把企业推行全面质量管理创造条件。
2.强调员工的技术培训。全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作;营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。在国外，一些工业发达国家均建有质量管理学院，企业设置质量总裁或质量经理，国家设有质量奖，这些做法，我们都可以借鉴。
3.完善质量激励机制，推进企业发展。ISO 9004-2标准在“激励”条款中指出：“通过给予赏识和对成绩的奖励来鼓励员工在提高质量方面作出贡献。”，要把提高质量变成企业职工的自觉行动，就必须依靠完善的质量激励机制的作用。质量工作能否切实按标准规程操作，关键在奖惩制度制定得如何，如果奖惩制度能够切实地将质量与工资挂钩，质量与奖金挂钩，质量与技术职称、行政职务晋级挂钩等，就能充分调动管理、技术和操作人员在过程监控中的积极性，才能确保产品的质量。