第一篇：品质小知识范文
小质量 大品质
电动车作为交通工具，在日常骑行的过程中最担心和关注度最高的便是其安全性能的高低。随着产品技术的不断提高，如今的电动车时速以不能同日而语，每天当您下班回家，走在路上，您或许都会被身边呼啸而过的电动车吓一跳。但是面对如此高速度骑行的电动车，如何在突发情况下保证紧急制动的成功，从而保证驾驶者和行人的安全呢?如此的责任便落在了电动车一个虽小，但是却非常重要的配件身上了，他就是车闸。一个好的车闸不仅能保证驾驶者日常骑行的安全，其更能使电动车在遇到突发事件时，将伤害减小到最下程度。对于这样品质的电动车闸，环顾整个电动车配件行业，我们不禁会将目光停留在一个为行业奉献多年，并以高品质高质量著称的企业身上，他就是唐泽。
产品质量是传承与创新的时代融合
据相关资料统计，在整个电动车产业中，2011年唐泽产品覆盖了电动车一半以上的市场，也就是说，现今电动车市场中每两辆电动车中就有一辆使用唐泽制造的车闸。细数配件行业为何唐泽会取得如此高的成就?那就是唐泽车闸的高品质。 其实产品品质的高低与否不仅仅只来源于硬件的不断购置，更重要的是企业悠久历史与文化和当今企业创新精神的融合。这家创建于1998年的专门以生产自行车、电动(三轮)车、轮椅车车闸产品的企业，与电动车产业有着相同的历史进程，更值得一提的是“唐泽”这个源自日本的品牌，其具有着90年的品牌积淀，在90年的品牌运作与企业发展中，唐泽积累了深厚的企业文化与品牌价值，特别是在对于产品品质的把控与关注上，唐泽更是不遗余力。 在中国获得新生的唐泽品牌，不仅很好的传承了品牌悠久的历史文化和品质观念，更重要的是唐泽依据时代而变，以市场为导向，在原有的基础上不断发展创新，将产品品质提到了一个新的高度与阶段，为唐泽品牌，更为唐泽产品无尽的高品质注入新的生命与活力，经历了几近一个世纪的腥风血雨，如今的唐泽在传承与创新的不断融合下，才真正的容光焕发，生命无限。
传承是对优秀的品牌文化的肯定，创新是一个企业与时俱进的显著标志，这就是唐泽产品质量在当今配件市场不断创造奇迹原因之所在。
产品质量是理念与责任的相互辉映
对于唐泽人来说，为市场提供高品质、安全的产品是员工们进入工厂之际，就必须牢记的口号与永不推卸的责任。在唐泽，上至企业高层领导，下至一线生产员工，始终都是产品的质量作为企业不断发展壮大的源泉之所在。
“恪守安全承诺 呵护生命价值”，这是唐泽人发自内心的期许，这也是唐泽人每时每刻都在铭记的使命。为了使每个唐泽人对产品质量的意识更加强烈和关注，唐泽从上到下都会定期的举行安全技能培训和安全意识讲座。以安全技能培训，从实践和生产中，不断提高和提升员工在进行一线产品生产时的技能，从生产上杜绝次品在线上的诞生;而安全意识的讲座，则是从意识、理念上将高质量产品意识对员工的灌输，以期从思想上使员工牢牢树立“品质意识”，然后将这种意识与实际生产相结合，从而达到理念与责任在产品生产的有机结合，从而保障产品的安全下线。
正是在这种安全产品理念与意识，责任与行动的不断结合之下，严格把关产品质量。在ISO9001：2008质量管理体系认证、ISO14001：2004环境管理体系认证、OHSAS18001：2007职业健康安全管理体系认证等一些列管理体系的认证中，唐泽堪称行业的标杆与楷模。 可以这么说，正是这些理念的不断深入早就了唐泽高端的品质，而也确实唐泽高端的品质稳住了如今唐泽牢不可破的市场根基。
产品质量是精工与严控的完美匹配
一个生产高质量产品的企业除了对理念的深入贯彻和责任的肩负之时，更重要的就是保证产品生产所需的基本要求，那就是高端的硬件设备和对产品原料的严格把控。
唐泽为了更好配合完美产品的不断下线上市，唐泽从产品诞生的采购就开始层层把关，严格把控。为了使企业采购的原料能生产出更好的产品，唐泽设置了专门的原料检测和采购人员，从原料的出厂到到进厂生产每个环节都有唐泽专人看守与把关;在生产产品的配置上，公司不断花巨资从全国和世界各地引进最高端的生产设备，到如今在唐泽已经形成了装配线12条、冲压加工线4条、焊接线2条、压铸机5台，制动蹄总成加工线1条，全自动镀镍、镀锌、涂装线各1条和专业高效车加工设备30多台，专业生产模具1000多套，在每个阶段上，都以高精尖的设备保证唐泽产品的顺利诞生。其实一个产品能否安全上市，最终的环节就是在产品检测，这也是保证产品安全的最后一道防线，面对与最后的把控，唐泽更是将其看成是重中之重。为此，唐泽在检测环节中配备了专业的检测人员，这些员工都有着多年的产品生产和检测经验，此外还设立了专门的非机动车车闸工程技术研究中心和测试中心，建立了有害物质专业测试室及材料快速分析室，并配置直读光谱仪、高精X射线荧光光谱仪、六价铬检测仪、定速式摩擦试验机、粗糙度仪、三坐标测量仪等先进的检测设备。
正是精工的铸造与严格的把控才使得唐泽的产品历经千秋万代。
结语：
车闸对于电动车配件来说虽然是一个小产品，但是其关乎着驾驶者的生命安全，其有着不可忽视的重要性，这一点对于唐泽来说已经早就领会。如今的唐泽正是本着小配件，大责任的胸怀不断在车闸配件行业开疆扩土，造福万年，守候电动车骑行安全这方似静不静的土!
第二篇：品质主管需具备的品质管理知识
一、目标清楚。品质是为公司中长期利益服务的因此必须建立符合公司中长期利益的质量目标。在每时每刻个人和部门的每个行为都应符合公司中长期利益这一目标。
二、坚持原则。所谓原则我个人的理解什么是合格，什么是不合格，哪些事可以做，哪些事不可以做，其实归根到底就是质量管理体系。
三、协调和沟通。这主要是指当需要跨部门合作时或部门之间出现分歧时要统一思想让他们理解为什么要做，可以怎样做变通。要做一个好的品质主管这一点非常重要在做协调和沟通时我的经验是把握住以下几点
1位置低一点以一种较低的姿(心)态切入
2眼光高一点在讨论的分析问题时应站在比部门更高的一个层面上也就是尽量避免本位主义 3办法多一点在不违反原则的前提下应提供多种选择方案以供部门实施。
四、正确看待挫折和失败。做品质主管更多的是和顾客投诉、质量事故、不符合项、各部门和领导的不满等打交道在这时候最关键是要以发展的眼光来看问题把这些都当做是前进中的问题和自己提高和成熟的机会持续改进愈挫愈勇。
五、培养自己的影响力。以个人鲜明的个性和特点塑造自身的魄力和魅力。从而最终达到一种不怒而威的效果。举个例子我刚进公司时仅是一名质量工程师专门负责处理顾客投诉当时公司里最拖拉效率最低最不守信用的部门是技术部公司所有的部门主管都对他们怨声载道。我于是在分析和制定纠正措施时先让各部门做出承诺然后到各部门跟踪完成情况开始时技术部主管总是说很忙没时间我就搬张椅子在他的办公桌边坐着不说话就看着他忙东忙西直到履行了该部门的纠正措施为止就这样一而再再而三技术部就能够到时间自动完成纠正措施了在全公司也就知道有一个质量工程师很厉害把技术部门搞定了。当然在具体处理中要灵活机动随机应变。品管人员职责一品质经理
1.督导各部门提升产品质量,防止异常发生,达到公司的品质目标. 2.协调及推动各部门按ISO9000各要素运作.
3.召开各种品质会议,协调各部门处理品质异常问题. 4.审核相关部门呈交的品质文件.
5.对进料品质进行最终判定,并推动IQC、QE部门对供应商进行辅导、稽核、评估、追踪改善等. 6.定期主持召开供应商评审会议及对供应商评估
7.督导QE主管及时处理生产品质异常问题和客户投诉的回复追踪,确保纠正与预防措施的有效实施.
8.督导产品可靠性测试和新产品试投产的品质改善及可靠性测试
9.对成品的品质进行最终判定,
10.协调IQC验货的各项工作.
11.督导并审核品质周报、月报表.
12.对下属进行考核、评定.
二、品质保证主管
1.确认及更改公司之品质体系有效文件,维护公司品质体系有效运行.
2.根据公司程序文件指引指定切实可行的
二、三级支持文件
5.定期制定内部评审及管理审查计划,推动各部门人员执行ISO9000之要素.
6.协调及督导各部门对品质体系中出现不符合项目的改善和追踪是否有效,并记录存档,汇报管理者代表审批.
7.分配及安排外部评审之时间和评审前准备工作.
8.督导各部门正式文件之排版及校正,并进行统一编号的标准化管理.
9.督导内部文件之文件分发、回收、保存、更改作业.
10.协助品质经理相关的品质管理工作
11.对下属进行考核、评定
三、QE主管
1.根据工程资料内部要求及时对产品的有关项目组织实验室测试
2.制订品质计划.
3.对各种材料及成品之检验标准书进行审核.
4.即时处理客户抱怨及退货,以确保客户满意.
5.主持每周品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质.
6.统计、分析各品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质.
7.统计、分析各阶段品质不良,并推动各部门改善,以达到目标.
8.针对材料不良辅导供应商分析、改善.
9.做好品质记录,以便追溯.
10.稽核评估供应商,并做好相应记录.
11.考核下属业绩.
四、IQC主管遵照并执行公司的品质管理制度.并督导全体IQC人员确实执行;,尽最大能力完成任务.
2对IQC的总体事物进行规划,制定IQC内部之品质检验计划、目标,并督导完成.
3.工作的合理分配.合理分配IQC的日常事务至组长,并督促其完成.
4.培训计划的执行.制定IQC、季度、月份的培训计划,并对实验员的指导考核.
5.完成对检验标准书、作业指导书的制订工作.
6.品质鉴定与判定.针对IQC进料检验时的材料异常,相关标准作鉴定与判定,并签署意见.
7.对每日、每周、每月的品质检验表的审核.
8.对内与各相关部门沟通、配合、协调处理IQC日常事务,对外与各供应商主动沟通,了解供应商品质状况,并督促其进行品质改善.
9.每月协助品质经理定期召开三级供应商评审会议,督促供应商的品质改善。
10.对下属业绩考核
品管七大手法
检查表——收集、整理资料
排列图——确定主导因素
散布图——展示变数之间的线性关系
因果图——寻找引发结果的原因
分层法——从不同角度层面发现问题
直方图——展示过程的分布情况
控制图——识别波动的来源
PDCA _计划
实施
检查
改进 SPC- (Statistical Process Control):为了贯彻预防原则应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察从而保证产品与服务满足要求的均匀性。 品管七大手法 七大手法检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图
一、检查表 检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出然后定期或不定期的逐项检查并将问题点记录下来的方法有时叫做查检表或点检表。 例如点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素
①确定检查的项目 ②确定检查的频度 ③确定检查的人员。
2、实施步骤
①确定检查对象
②制定检查表
③依检查表项目进行检查并记录
④对检查出的问题要求责任单位及时改善
⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认 ⑥定期总结持续改进。
二、层别法 层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用也可单独使用。 例如抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。 实施步骤
① 确定研究的主题
② 制作表格并收集数据
③ 将收集的数据进行层别
④ 比较分析对这些数据进行分析找出其内在的原因确定改善项目。
三、柏拉图 柏拉图的使用要以层别法为前提将层别法已确定的项目从大到小进行排列再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题抓住重要的少数及有用的多数适用于记数值统计有人称为ABC图又因为柏拉图的排序识从大到小故又称为排列图。
1、分类现象用柏拉图与不良结果有关用来发现主要问题。
A品质不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等
B成本损失总数、费用等
C交货期存货短缺、付款违约、交货期拖延等 D安全发生事故、出现差错等。
2分析原因用柏拉图与过程因素有关用来发现主要问题。 A操作者班次、组别、年龄、经验、熟练情况等 B机器设备、工具、模具、仪器等 C原材料制造商、工厂、批次、种类等 D作业方法作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用 ① 降低不良的依据
② 决定改善目标找出问题点 ③ 可以确认改善的效果。
3、实施步骤
① 收集数据用层别法分类计算各层别项目占整体项目的百分数 ② 把分好类的数据进行汇总由多到少进行排列并计算累计百分数 ③ 绘制横轴和纵轴刻度 ④ 绘制柱状图 ⑤ 绘制累积曲线 ⑥ 记录必要事项 ⑦ 分析柏拉图 要点
A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数，
B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列。
C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。
4、应用要点及注意事项
① 柏拉图要留存把改善前与改善后的柏拉图排在一起可以评估出改善效果 ② 分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了
③ 柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它如果分类项目太少，少于4项做柏拉图无实际意义
④ 作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时柏拉图就失去意义与柏拉图法则不符应从其它角度收集数据再作分析
⑤ 柏拉图是管理改善的手段而非目的如果数据项别已经清楚者则无需浪费时间制作柏拉图 ⑥ 其它项目如果大于前面几项则必须加以分析层别检讨其中是否有原因 ⑦ 柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时或者即使解决但花费很大得不偿失那么可以避开第一位项目而从第二位项目着手。
四、因果图 所谓因果图又称特性要因图主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决是一种用于分析品质特性结果与可能影响特性的因素原因的一种工具。又称为鱼骨图。
1、分类
1追求原因型在于追求问题的原因并寻找其影响以因果图表示结果特性与原因要因间的关系
2追求对策型追求问题点如何防止、目标如何达成并以因果图表示期望效果与对策的关系。
2、实施步骤
① 成立因果图分析小组3~6人为好最好是各部门的代表 ② 确定问题点
③ 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、 法Method、测Measure、环Environment六个方面全面找出原因
④ 与会人员热烈讨论依据重大原因进行分析找到中原因或小原因绘至因果图中 ⑤ 因果图小组要形成共识把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识 ⑥ 记入必要事项
3、应用要点及注意事项
① 确定原因要集合全员的知识与经验集思广益以免疏漏 ② 原因解析愈细愈好愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法 ③ 有多少品质特性就要绘制多少张因果图 ④ 如果分析出来的原因不能采取措施说明问题还没有得到解决要想改进有效果原因必须要细分直到能采取措施为止 ⑤ 在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性
⑥ 把重点放在解决问题上并依5W2H的方法逐项列出绘制因果图时重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”分析后要提出对策时则放在“如何才能解决” Why——为何要做对象 What——做什么目的 Where——在哪里做场所 When——什么时候做顺序 Who——谁来做人 How——用什么方法做手段 How much——花费多少费用 ⑦ 因果图应以现场所发生的问题来考虑
⑧ 因果图绘制后要形成共识再决定要因并用红笔或特殊记号标出 ⑨ 因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图 将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”也称为“相关图”。
1、分类
1正相关当变量X增大时另一个变量Y也增大 2负相关当变量X增大时另一个变量Y却减小
3不相关变量X或Y变化时另一个变量并不改变
4曲线相关变量X开始增大时Y也随着增大但达到某一值后则当X值增大时Y反而减小。
2、实施步骤
1确定要调查的两个变量收集相关的最新数据至少30组以上 2找出两个变量的最大值与最小值将两个变量描入X轴与Y轴 3将相应的两个变量以点的形式标上坐标系 4计入图名、制作者、制作时间等项目 5判读散布图的相关性与相关程度。
3、应用要点及注意事项
1两组变量的对应数至少在30组以上最好50组至100组数据太少时容易造成误判 2通常横坐标用来表示原因或自变量纵坐标表示效果或因变量 3由于数据的获得常常因为5M1E的变化导致数据的相关性受到影响在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系 4当有异常点出现时应立即查找原因而不能把异常点删除
5当散布图的相关性与技术经验不符时应进一步检讨是否有什么原因造成假象。
六、直方图 直方图是针对某产品或过程的特性值利用常态分布也叫正态分布的原理把50个以上的数据进行分组并算出每组出现的次数再用类似的直方图形描绘在横轴上。
1、实施步骤
1收集同一类型的数据
2计算极差全距R=Xmax-Xmin
3设定组数K K=1+3.23logN 数据总数 50~100 100~250 250以上 组 数 6~10 7~12 10~20 4确定测量最小单位即小数位数为n时最小单位为10-n 5计算组距h组距h=极差R/组数K
6求出各组的上、下限值 第一组下限值=X¬¬min-测量最小单位10-n/2 第二组下限值第一组上限值=第一组下限值+组距h
7计算各组的中心值组中心值=组下限值+组上限值/2 8制作频数表
9按频数表画出直方图。
2、直方图的常见形态与判定
1正常型是正态分布服从统计规律过程正常 2缺齿型不是正态分布不服从统计规律 3偏态型不是正态分布不服从统计规律 4离岛型不是正态分布不服从统计规律 5高原型不是正态分布不服从统计规律 6双峰型不是正态分布不服从统计规律 7不规则型不是正态分布不服从统计规律。
七、控制图
1、控制图法的涵义 影响产品质量的因素很多有静态因素也有动态因素有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患以便改善生产过程减少废品和次品的产出?控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法它利用现场收集到的质量特征值绘制成控制图通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息是质量管理的重要方法之一。 控制图又叫管理图它是一种带控制界限的质量管理图表。运用控制图的目的之一就是通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况分析和判断生产过程是否发生了异常一旦发现异常就要及时采取必要的措施加以消除使生产过程恢复稳定状态。也可以应用控制图来使生产过程达到统计控制的状态。产品质量特性值的分布是一种统计分布因此绘制控制图需要应用概率论的相关理论和知识。 控制图是对生产过程质量的一种记录图形图上有中心线和上下控制限并有反映按时间顺序抽取的各样本统计量的数值点。中心线是所控制的统计量的平均值上下控制界限与中心线相距数倍标准差。多数的制造业应用三倍标准差控制界限如果有充分的证据也可以使用其它控制界限。 常用的控制图有计量值和记数值两大类它们分别适用于不同的生产过程每类又可细分为具体的控制图如计量值控制图可具体分为均值——极差控制图、单值一移动极差控制图等。
2、控制图的绘制 控制图的基本式样如图所示制作控制图一般要经过以下几个步骤 ①按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本
②测量样本的质量特性值计算其统计量数值 ③在控制图上描点
④判断生产过程是否有并行。
控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题
①根据工序的质量情况合理地选择管理点。管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点 ②根据管理点上的质量问题合理选择控制图的种类 ③使用控制图做工序管理时应首先确定合理的控制界限
④控制图上的点有异常状态应立即找出原因采取措施后再进行生产这是控制图发挥作用的首要前提 ⑤控制线不等于公差线公差线是用来判断产品是否合格的而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的 ⑥控制图发生异常要明确责任及时解决或上报。
制作控制图时并不是每一次都计算控制界限那么最初控制线是怎样确定的呢?如果现在的生产条件和过去的差不多可以遵循以往的经验数据即延用以往稳定生产的控制界限。 下面介绍一种确定控制界限的方法即现场抽样法其步骤如下 ①随机抽取样品50件以上测出样品的数据计算控制界限做控制图
②观察控制图是否在控制状态中即稳定情况如果点全部在控制界限内而且点的排列无异常则可以转入下一步
③如果有异常状态或虽未超出控制界限但排列有异常则需查明导致异常的原因并采取妥善措施使之处在控制状态然后再重新取数据计算控制界限转入下一步
④把上述所取数据作立方图将立方图和标准界限(公差上限和下限)相比较看是否在理想状态和较理想状态如果达不到要求就必须采取措施使平均位移动或标准偏差减少采取措施以后再重复上述步骤重新取数据做控制界限直到满足标准为止。
3、怎样利用控制图判断异常现象 用控制图识别生产过程的状态主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断失控状态主要表现为以下两种情况 ①样本点超出控制界限
②样本点在控制界限内但排列异常。当数据点超越管理界限时一般认为生产过程存在异常现象此时就应该追究原因并采取对策。排列异常主要指出现以下几种情况
③连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方这时应查看生产条件是否出现了变化。
④连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域)这时应注意生产的波动度是否过大。
⑤点相继出现向上或向下的趋势表明工序特性在向上或向下发生着变化。
⑥点的排列状态呈周期性变化这时可对作业时间进行层次处理重新制作控制图以便找出问题的原因。 控制图对异常现象的揭示能力将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。不应仅仅满足于对一份控制图的使用而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法制作出各种类型的图表这样才能收到更好的效果。 值得注意的是如果发现了超越管理界限的异常现象却不去努力追究原因采取对策那么尽管控制图的效用很好也只不过是空纸一张。 品管新七大手法 ☆ 关联图 ☆ 系统图 ☆ 亲和图 ☆ 矩阵图 ☆ PDPC法过程决策方法 ☆ 箭条图 ☆ 数据矩阵解析法
质量管理八大原则
1.以顾客为关注焦点: 组职依存于顾客,因此组织应当理解顾客当前和未来的需求,满求满足顾客要求并争取超越顾客期望. 2.领导作用: 领导者确立组织统一的宗旨和方向,他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境. 3.全员能与: 各级人员都是组织人,只有他们的充分参与,才能使他们的才干为组织带来收益, 4.过程方法: 将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果. 5.管理的系统方法: 将相互关联的过程作为系统加以识别,理解和管理有助于组织提高实现目标的有效性的效率. 6.持续改进: 持续改进总体业绩应当是组织上的一个永恒目标. 7.基于事实的决策方法: 有效决策是建立在数据和信息分析的基础上. 8.与供方互利的关系: 组织与供方是相互依存的,互利的关系可增强双方创造价值的能力. 以上八大质量管理原则形成了质量管理体标准的基础.
第三篇：品质控制基本知识
一.品质控制的演变
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理(TQC)：全过程的品质控制。
6.全员品质管理(CWQC):全员品管，全员参与。
二，品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低;
②产品必须是合格;
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验;
b. 批量太大，无法进行全数检验;
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用;
d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量;
c.抽样数：从批中抽取的产品数量;
d.不合格判定数(Re)：Refuse的缩写即拒收;
e.合格判定数(Ac)：Accept的缩写即接收;
f.合格质量水平(AQL)：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平(AQL)：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。
三、检验作业控制
1、进料(货)检验(IQC)：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(Incoming Quality Control)
①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证;
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证;
c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法：a 全检, b抽检
③检验结果的处理：a 接收; b拒收(即退货); c 让步接收; d线上检用(挑出不合格品退货) e 线外检用
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验(IPQC)：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC(Final Quality Control)。 ①过程检验的方式主要有：
a. 首件自检、互检、专检相结合;b. 过程控制与抽检、巡检相结合; c. 多道工序集中检验; d. 逐道工序进行检验; e. 产品完成后检验; f. 抽样与全检相结合;
②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验; b. 材料核对;c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等;b. 检验方式：一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录;
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。(Outgoing Q.C)
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理;
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理; ③应如实将异常情况进行记录;
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果;
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。 必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。 还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介(参见《统计技术应用指南》)
1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理(即二八原理)制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率(以百分比表示)横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图：(略)
6、控制图：(略)
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法(程序)，把质量管理的全过程划为P(plan计划)、 D(Do实施)、C(Check检查)、A(Action总结处理)四个阶段。 第一为P(计划)阶段，其中分为四个步骤 (1)分析现状，找出存在的主要质量问题 (2)分析产生质量问题的各种影响因素 (3)找出影响质量的主要因素
(4)针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标 第二为D(实施)阶段：按照制订计划目标加以执行
第三为C(检查)阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。 第四为A(总结处理)阶段，其中分二步：
⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误 ⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
品质管理五十条标语
1，
没有今天的品质，便没有企业的明天
2，今天工作不努力，明日努力找工作。3，时刻记住，下一道工序是客户。
4，多问几个为什么，问题自然会减速少。 2，多问几个为什么，问题自然会解决。3，生产是枝叶，品质是土壤
4，产品的品质来源于个人工作的品质。
5，人的品质是工作品质的基本，工作的品质是产品的保证。 6，宁可停3秒，也不可少漏检。
宁可停1分钟，不可少确认一个项目。 宁可停1小时，不可违反规则作业。 8 ，检查，再检查，直到没有不良为止。9，确认，再确认，直到没有问题为止。
10，规则如同法律，没有严守，总有一天会造成品质事故。 11，对规则，要了解，要实施，要监督。
12，客户的满意来自现场第一线的辛勤劳动。13，马虎造就不良，细心塑造品质。
14，一个疏忽百人忙，人人细心无不良。 15，发现问题要马上报告。
接到问题要马上处理。
处理问题一定要彻底。
16，不良是品质改善的开始，无不良是改善的目的。17，人人都是品管，事事都有何障。 18，品质是做出来的，不是检验出来的。 19，每天自我检讨，品质自然更好。 20，我们的承诺：不做不良品。
21，革除马虎之心，提升产品品质。 22，找方法才能成功，找借口只会失败。
23，凡事想一想，是否还有改善的余地。 24，生产没有质量的产品，等于制造无用的垃圾。
25，人人有改善的能力，事事有改善的余地。
26， 质量在我心中，标准在我脑中，工艺在我手中。
27，人人品管做得好，顾客抱怨自然少
28，多找解决问题的办法，不讲做不到的理由29，集大从智慧，全员品管。
30，品质是纳期，产能的前提。31，做前，了解自已做什么 做时，知道自已是否做好了 做后，确认自已是否做正确了。
32，宁愿事前检查，不可事后返工
33，一人疏忽百人忙，人人品管少麻烦 34，良好的品质来自于细致的作业。35，规则是保证制造好品质的前提
36，多一次确认，少一次发生错误的机会。38，没有规则，就不知如何做。
有规则不能严守，就不能做出好的品质。39，SOP是最基本的对比工具。 40，问题要早发现，早处理，早预防。 41，每一次不良都是最好的改善机会。 42，品质没有最好，只有更好。
37，多一人确认，少发生一次重大不良的机会。
43，善意的提醒如同马路的指示灯，遵从，则万无一失，不从，可能伤痕累累。 44，第一次就把事情做好，少发生不良的机率。46，田村是我家，品管靠大家。
45，人人有一颗品管的心，产品有无上的保证。
47，好的产品是工作最大的奖励。 48，我们的目标，客户投诉为零。 49，强化自主管理，创造全员品管。
50，自检互检，每一个人都是品管。
QC手法 - IQC/IPQC/OQC检验方法
一、原材料检验(IQC)l原进厂检验包括三个方面：
①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。l来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：
①从非合格供应商中采购物资——加强检验。②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验(IPQC)
lIPQC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验(OQC)
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。④成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
第四篇：品质控制基本知识（最终版）
品质控制基本知识
一、品质控制的演变
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。 5.全面质量管理(TQC)：全过程的品质控制。 6.全员品质管理(CWQC):全员品管，全员参与。
二、品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低; ②产品必须是合格;
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验;b. 批量太大，无法进行全数检验; c. 需较长的检验时间和较高的检验费用;d. 允许有一定程度的不良品存在。 ②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说，一个生产批即为一个检验批。也可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量;
c.抽样数：从批中抽取的产品数量;d.不合格判定数(Re)：Refuse的缩写即拒收;e.合格判定数(Ac)：Accept的缩写即接收; f.合格质量水平(AQL)：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定
我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平(AQL)：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。
三、检验作业控制
1、进料(货)检验(IQC)：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(Incoming Quality Control)
①进料检验项目及方法 ：a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证;b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证; c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法：a 全检, b抽检
③检验结果的处理：a 接收; b拒收(即退货); c 让步接收; d全检(挑出不合格品退货);e 返工后重检 ④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验(IPQC)：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC(Final Quality Control)。
①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合;b. 过程控制与抽检、巡检相结合; c. 多道工序集中检验; d. 逐道工序进行检验;e. 产品完成后检验; f. 抽样与全检相结合; ②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验; b. 材料核对;c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等;b. 检验方式：一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录; ④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。(Outgoing Q.C)
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理;
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理; ③应如实将异常情况进行记录;
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果;
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。 必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。 还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介(参见《统计技术应用指南》)
1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理(即二八原理)制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率(以百分比表示)横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图：(略)
6、控制图：(略)
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法(程序)，把质量管理的全过程划为P(plan计划)、 D(Do实施)、C(Check检查)、A(Action总结处理)四个阶段。 第一为P(计划)阶段，其中分为四个步骤 (1)分析现状，找出存在的主要质量问题 (2)分析产生质量问题的各种影响因素 (3)找出影响质量的主要因素
(4)针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标 第二为D(实施)阶段：按照制订计划目标加以执行
第三为C(检查)阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。 第四为A(总结处理)阶段，其中分二步：
⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误 ⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做? What： 何事----做什么?准备什么? Where： 何处----在何处进行最好?
When： 何时----什么时候开始?什么时候完成? Who： 何人----谁去做? How： 如何----如何做? How much：成本如何?
3、头脑风暴法
头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议 、质量分析会等。 在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题： 1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见;
2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽; 3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好;
4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法; 5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
六、如何开展QC小组活动 1 QC小组的组建
①QC小组的定义：QC小组(Quality Control的缩写)即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
②QC小组活动的作用：A. 有利于开发智力资源，提高人的素质;B. 预防质量问题，并不断地进行改进; C. 有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
③组建QC小组的原则：A. 自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则; B. 由上而下，上下结合是组建QC小组的基础;C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式;D. 事实求是，结合实际。 ④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
⑤QC小组组长的职责：A. 组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动;B. 负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助;C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平;D. 团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力;E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。 2 QC小组活动步骤
① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题;降低损耗的课题;优化环境的课题;改善管理的课题;提高职工素质的课题。
对选题的要求：坚持实事求是，先易后难;提倡大小课题相结合，以小课题为主;选题要具体明确;选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、
因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对
策表应包括：为什么要制定对策(Why)，达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。
⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。
⑦效果检查验证。
类似问题再发生。
⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止
PDCA 简介
1. PDCA是一种很科学的管理程序﹐又称管理循环。
P Plan计划
D Do执行
C Check查核
A Action处理改善
2. PDCA的实施方法及原则
2.1 Plan
a. 首先主题要清楚﹐以5W2H进行分析﹕
Why 为何 What 何事 Where 何处 When 何时 Who何人
How 如何做 How much 多少资源
b. 目标要明确﹐订定目标要掌握目标管理的SMART原则﹕
Specific : 目标清楚﹐主题明确。
如﹕降低产品不良率 Measurable : 目标要可衡量的﹐要以数据作目标。
如﹕不良率从3%降至1%
Attainable : 目标经过努力是可达到的﹐不要订做不到的目标。
Relevant : 目标要组织与个人能结合﹐有关联的。
Time Table : 目标地达成要有时程。
2.2 Do
a. 掌握3现(现场﹑现状﹑现物)
现场﹕确定问题发生的具体地点(客户﹑厂内﹑市场或其它)
现状﹕确定现问题出现拭爱状况(客户刺戳刺客诉或退货﹐厂内现出现什幺样异常现象) 现物﹕确定问题所发生的具体产品
b. 具体执行
采用5M2E分析问题来源因素﹕即﹕机器﹑材料﹑方法﹑人员﹑管理﹑环境﹑工程
(1)层别法进行资料统计
(2)柏拉图排列重点﹐按照80/20原则﹐优先级
(3)鱼骨图法进行重点项目分析原因﹐并提出即刻对策各长期对策。
2.3 Check
a. 执行Do的检讨结果﹐排定日程表﹐包括﹕实施时间﹑完成时间﹑责任者﹑确认者以及确认效果。
b. 制定查核表定期查核改善效果。
2.4 Action
将最终检讨结果与原计划比较﹕
a.当效果不理想或不明显时﹐究其原因通常是﹕
(1)对计划的工作﹐事先未进行现状分析。
(2)计划目标不当。
(3)计划做法不对。
(4)未依计划充分准备。
(5)未依计划做彻底执行。
(6)执行过程中未有效控制。
这些可能的原因应加以逐项分析﹐进行修正措施﹐再次拟定新的计划方案。
b.如效果很理想时﹐要继续维持并加以突破﹐并拟定新的目标﹐进行新一轮的循环。
2.5 以上PDCA一直循环﹐新的阶段又有新的目标。PDCA管理循环﹐给我们的启示就是不停的改善﹐永无休止的追求完美。
第五篇：ISO9000品质体系建立和认证必备知识
一 企业为什么要实施ISO9000标准?
企业实施ISO9000品质管理体系可带来如下利益：
1 适应国际化大趋势。
国际上推行ISO9000系列标准的大趋势已经形成。目前，越来越多的国家把ISO9000系列标准转变为自己的国家标准，越来越多需方开始依据ISO9000系列标准向供方提出品质保证要求，ISO9000证书成为许多项目投标的必备条件。我国加入世界贸易组织后，直接面临国际市场的竞争。推行ISO9000系列标准是企业在品质管理方面与国际接轨的有效途径，并可消除国际交往中由于标准不统一所造成的障碍。
2 提高企业的管理水平。
ISO9000系列标准要求建立正规的文件化的品质管理体系，该体系具有不断改进的功能，通过实施ISO9000品质管理体系，使企业管理法制化、规范化、程序化、有效化。
3 提高企业服务品质水平。
ISO9000品质管理体系贯彻以预防为主的管理思想，进行全过程控制，防止不符合品质要求的情况出现，及时针对不合格和不良趋势，采取有效的纠正措施和预防措施，形成良性循环机制，保证服务品质提高。
4 提高同行业竞争力。
企业通过导入ISO9000系列，可以更好的为顾客提供优质服务，满足顾客的需要，从而提高企业信誉，增强竞争力。
二 ISO9000的实施要点可以归纳为六个字：“说到，做到，有效”。请详细阐述一下这六个字。
1 “说到”是指品质管理体系文件具法规性，整个品质管理体系必须以文件的形式规定出来，“该说到的要说到”，就是凡是标准要求的，组织认为没有文件可能会产生问题的地方，都应有文件规定。
2 “做到”又常说成“说到的要做到”，指凡是品质管理体系文件中规定的，一定要按规定的进行，不能走形式主义，不能“有章不循，有法不依”，是否做到看证据---记录。
3 “有效”是指“做到的要有效”，即便有了文件规定，也有了相应记录，还要看实际效果。比如文件规定对员工进行培训，也有相应记录。但如果被实际审核的员工，说不清自己岗位的工作要求及控制方法，仍然是不合格。
三 在ISO9000品质体系设计阶段，应做哪些工作?
在策划设计阶段应做好如下工作：
1 体系诊断。
A 系统地地调查企业的组织机构及各部门职能。 B 总结现有组织结构存在的问题。
C 系统地总结现有文件、记录应用情况及存在的问题。 D 了解最高管理者经营观念和对品质系统的期望。 E 提供系统诊断报告。
F 确定认证需裁剪的内容。
2 制定计划。
A 结合企业实际情况，安排详细的取证咨询时间表。 B 安排相关人员及资源。 C 提出对咨询方的要求。
D 与组织相关人员讨论和修改认证咨询方案。 E 由最高管理者批准认证咨询方案。 3 建立取证组织机构。
A 由最高管理者---总经理确定管理者代表及ISO认证小组。 B 初步确定品质管理体系职能部门。
第 1 页 共 6 页 C 与管理者代表讨论品质管理组织机构初步方案。 D 由最高管理者批准。 4 进行职能分工。
A 准备职能分工表。 B 制订职能分工草案。
C 与管理者代表初步讨论。 D 各部门负责人开会讨论。 E 最高管理者审定批准正式职能分工表。 5 列出文件清单。
A 列出品质手册框架。 B 列出程序文件清单。
C 列出工作文件类别。 D 与各部门讨论文件清单。 E 表格记录归纳整理。
四 在针对ISO9000体系进行培训辅导时，要做哪些工作?培训的内容又是什么?
在培训辅导阶段要有针对性地进行，具体情况如下所示：
1 全员培训。
A 准备ISO9000培训教材。 B 培训内容：什么是ISO9000?实施ISO9000有何作用?ISO9000实施要点?实施ISO9000步骤?
C 现场培训及问题答案。 2 骨干培训。 A 准备教材。
B 培训内容：ISO9000条款理解要点，ISO9000条款实施要点。 C 现场培训及问题答案。
D 讨论手册和程序文件框架。 3 文件编写人员培训。 A 准备教材。
B 确定文件编写人员。
C 培训内容：品质手册编写，程序文件编写，工作文件编写，记录表格编写。 D 案例。 E 答案。
五 在编写ISO9000品质体系文件时，作为品质主管的您该如何组织与指导呢?
在文件编写阶段应做好以下工作：
1 制定计划，分配任务。
A 确定文件编写责任部门。 B 确定文件编写时间。 C 安排文件编写人员。 D 分配编写任务。
E 与相关部门人员讨论文件编写计划。 F 由管理者代表批准文件编写计划。 2 提供样本编写指导。
A 提供品质方针及品质目标样板。 B 提供品质手册样板。
C 提供程序文件样板。 D 提供工作文件编写要求。 E 编写过程答疑。
3 咨询顾问修改体系文件。
A 顾问修改品质手册和程序文件。
B 修改要点：体系要素及要求是否齐全?各部门衔接有无问题?各层次文件是否一致?记录与文件体系是否一致?
C 记录和归纳所有需修改的内容。 4 相关部门评阅文件。
A 顾问与相关部门讨论手册、程序需修改的内容。 B 由相关部门文件编写人员进行修改。 C 顾问确定修改是否符合要求。
第 2 页 共 6 页 D 各相关部门传阅文件，提出需修改内容。 E 由顾问、各相关部门讨论决定文件修改。 5 领导审批。
A 品质手册由最高管理者批准。
B 程序文件由管理者代表或相关部门负责人批准。 C 工作文件及记录由各部门负责人批准。
六 在ISO9000品质体系试运行阶段，应做哪些工作?
在试运行阶段应充分做好以上工作：
1 试运行准备。
A 文件复印、装订。 B 文件盖受控章。
C 准备试运行反馈单。 D 准备试运行动员会培训。 E 试运行动员会议人员、时间、场地安排。 2 试运行动员会组织。
A 根据安排组织相关人员按时参加。 B 场地相应宣传及安排。 C 最高管理者发放品质手册和程序文件。D 试运行推动培训。 3 试运行推动。
准备体系文件培训，试运行考试，请顾问现场实施指导。 4 首次内审培训及实施。
A 准备培训教材。 B 实施内审程序培训、内审案例培训。 C 制定内审计划及审核记录，准备不符合项报告。
D 首次会议及现场审核。 E 填写不符合项报告。
F 编制不符合项分布表及内审报告。 G 内审末次会议，公布审核结果。 H 不符合纠正和跟踪。
七 在ISO9000品质体系正式运行阶段，应做哪些工作?
在体系正式运行阶段应做好如下工作：
1 修改形成正式文件。
A 根据内审结果，各部对文件不适当处提出修改申请。 B 经批准后正式修改。
C 修改较多时由A 版改为B版。 D 按修改后的文件正式运行。 2 指导企业进行内审。
A 准备内审记录不符合项报告。 B 首次会议。
C 现场指导审核。 D 指导不符合项报告编制及末次会议。 E 指导不符合项纠正。 F 联系认证机构及申报资料。 G 进行倒计时。
3 附加服务项目实施。
A “5S”培训及实施。 B 统计技术培训及实施。 C 其他切合顾客实际的管理专项培训。 4 模拟审核。
A 制定计划及准备审核记录、不符合项报告。 B 首次会议及现场审核。
C 填写不符合项报告。 D 末次会议及不符合项纠正。 5 管理评审。
A 制定管理评审计划。 B 准备相应管理评审资料。 C 实施管理评审。 D 编制管理评审报告。 E 不符合项纠正和预防。
第 3 页 共 6 页 八 在体系认证阶段，品质主管应做好哪些工作?
在体系认证阶段应做好以下工作：
1 认证前动员。
A 准备动员材料。 B 对各层次人员实施动员。 C 认证前接待准备。 2 陪同审核。
A 陪同认证。 B 负责与认证机构沟通联络。 C 处理发现的问题。
九 如何向认证机构提出认证申请?
企业与认证机构接洽，可以了解认证机构的背景、审核员素质、管理水平、认证机构的公正性、权威性以及与其他认证机构的关系等，以便选择认证机构。选定一个认证机构后，企业应向认证机构提出体系认证申请。
体系认证申请表由认证机构准备，申请方只要按表填写，其主要内容是企业的基本情况、企业的品质管理体系运行情况和主要产品的品质状况等，并将申请表提交给认证机构。认证审核机构审阅申请企业的基本情况后，明确通知企业，接受或拒绝其品质管理体系认证，必要时，认证审核机构可以要求企业进一步提供有关体系的资料。当申请体系认证的企业的品质管理体系与品质管理体系标准要求差距敬甚远时，认证审核机构交拒绝申请。
十 认证机构在接受申请后，往往要对企业进行初访，其目的何在?
认证审核机构在告知企业可以接受其体系认证申请并商定认证申请费用后，往往要对企业进行非正式的初步访问，目的在于了解供方的规模，对生产或作业特点和接受体系认证的准备情况进行初步了解，以便确定对供方体系进行审核评定的小组的人员应具备的专门知识类型。
十一 如何根据ISO9000标准规定对企业认证的产品或审核区域范围进行确立?
在认证审核机构进行审核前，企业应确定认证的产品或审核区域范围。
如果对ISO9001:2000标准规定的体系要求有增删，申请认证的企业应书面提出合理的说明，并征得认证审核机构所委派的审核组组长的认可方可增删。
十二 如何估算认证机构费用?
认证机构根据下列三点估计认证审核评定的费用：
1 品质体系要求的裁剪情况。
2 申请认证的组织规模、体系覆盖的产品范围、涉及查看的现场多少、地理位臵的分散与集中。
3 预计总的工作(以人、天计)日。
十三 组织在认证前须向认证机构提供品质管理体系文件，文件应达到什么要求?
企业如果同意认证机构提出的费用要求，一般应与认证机构签订一份合同，然后认证机构则要求企业提供品质管理体系文件。
送达认证机构的品质手册，必须逐条按标准规定的要求，用简洁的文字说明企业是如何通过一系列的控制来符合这些要求的，并列出品质管理体系相应程序，即由哪个部门、由谁负责、何时、何地、如何进行控制等等。
十四 在认证审核进行前，须做些准备工作，一般有哪些方面的准备工作?
在认证审核正式进行现场审核前，企业要做好两个方面的准备工作。一方面是内部完善品质管理体系。准备品质活动能有效控制的证实文件或资料;另一方面是向认证审核机构提供体系运行的有关文件，如品质管理体系程序、品质记录等，以备认证机构作现场审核之用。
十五 如何应对现场审核和评价?
在认证审核机构委托一个具有资格的审核小组，到企业作现场审核和评审。审核小组一
第 4 页 共 6 页 般由取得高级审核员资格的人任组长。审核小组人数由认证审核机构根据检查工作量和时间进程确定。审核员中至少有一名成员对受检查方的技术领域有一定的了解，并且担任过这一技术领域的正式审核员。
审核小组到达现场后，审核小组和受审核方管理人员之间建立联系渠道，受审方提供审核所必需的条件(场地、文印、通讯等)。必要时，双方都应澄清或说明认为必要说明的问题。
十六 什么是不合格项?如何修改完善不合格项? 审核员往往会发现一些品质管理体系与认证标准不一致的地方，或者品质管理体系运行中不符合品质手册、品质活动不符合程序规定等不符合项。审核组一般应将不合格项分为两类。第一类是严重不合格，主要指体系缺少标准规定的要求或要求系统上不能受控;第二类是一般不合格，主要指因偶然过错而发生的不符合。
认证机构通常在现场审核后，告知受审核方不合格项，并给两周以上的时间，使其对品质管理体系做必要的修改、完善。受审核方利用这段时间，对不合格项进行纠正，并向审核组表明已满足了有关要求，然后，认证审核机构视情况再对修改过后的品质管理体系作出评价或决定否免于审核。
十七 什么情况下才可以获得认证管理机构批准注册?
当确认所有不合格项都得到纠正后，认证审核机构根据审核小组的评定意见，确认受审核方的品质管理体系满足体系标准要求后，报认证委员会(认证管理机构)批准、注册。由认证管理机构颁发注册证书。获证组织可以在其经营、商务活动中，使用认证管理机构规定的标志。
十八 品质认证注册的有效期是几年?在有效期内，是否还需接受认证审核机构的监督?
品质管理体系认证注册后的有效期一般为三年。在这期间内，认证审核机构根据认证管理机构的规定，对受审核方品质管理体系进行都督，以证实是否继续符合要求。认证机构派监督员在组织现场检查的频次和范围，由认证审核机构决定，一般每年一到两次。
十九 体系认证为什么在期满时要重新评定?
体系认证注册三年后期满，认证机构将对受审核方的品质体系作一次全面的重新评定。如果供方体系有了重大变化，比如组织结构调整、生产工艺重大变更等，要通知认证审核机构，由认证审核机构决定重新评定的方案。如果组织体系在三年中略有变化，比如职责的划分、手册的修改等，也要告知认证审核机构，由认证审核机构通知审核员，可能只对变动的内容进行评定，而不变动的内容只作一次确认性审核，以减少重新评定的工作量。现在也有的认证机构实行一次认证后，终生有效，取消了三年重新评定，而依靠每年的监督审核保证体系的有效性。
二十 我国品质管理体系认证审核应遵循哪些步骤?
我国品质管理体系认证审核的步骤：
1 提出审核。
A 确定审核范围。 B 品质管理体系文件的初审等。 2 审核准备。
A 制定审核计划。 B 审核组任务分配。 C 准备检查表、记录表等工作文件。 3 实施审核。
A 首次会议。 B 现场审核(收集客观证据、审核观察结果等)。 C 末次会议。 4 审核报告。
A 编制审核报告。 B 报告的分发、存档。 5 纠正措施的跟踪。
A 向受审核方提出采取纠正措施的要求。
第 5 页 共 6 页 B 受审核方制定计划并实施纠正措施。 C 纠正措施有效性的验证。 D 记录并提出结论。 6 监督。
A 2-3年内对受审核方的整个品质管理体系进行访问检查。 B 复审。
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