第一篇：中国铝工业的发展趋势
50 年中国铝工业发展历程
第一阶段从中国第一家电解铝厂-抚顺铝厂1952 年4 月开工建设到70 年代末期，可以认为是中国 电解铝工业的发展初期。1952 年当抚顺铝厂一期工程开工建设时，其设计产能仅为年产1.5 万吨。1958 年中共中央、国务院分布了《关于大力发展铜铝工业的指示》，铝被定为国民经济的第二大金属材料。 从此，国家开始对铝工业的发展给予巨大的政策支持和资金扶持，使中国铝电解工业开始走上了发展轨 道。这一时期，贵州铝厂、兰州铝厂、包头铝厂、青铜峡铝厂、连城铝厂 、郑州铝厂电解分厂等相继建 成投产，初步形成了八大铝厂的生产格局。电解技术基本是以旁插和上插自焙阳极铝电解梢工艺和设备 为主，产量达到了36 万吨。50 一60 年代中国电解自焙槽主要缺点是电流效率低、能耗高、劳动生产力 低，特别是电解槽密闭性能差，电解烟气中含有大量的沥青挥发物，对生产操作和环境污染影响极大。 70 年代中后期，我国自行设计并建造了135 KA 中间下料预焙阳极铝电解槽系列。在1979 年贵州铝厂扩 建过程中，引进了日本当时还处于试验阶段的160 KA 中间下料预焙阳极电解槽技术。从此，中国电解铝 工业的技术水平开始有了很大的提高。
第二阶段从80 年代改革开放到90 年代初，是中国电解铝工业步入常规发展时期。1982 年在国家“优 先发展铝”的方针指导下，一些建于60 一70 年代的铝厂开始纷纷进行改扩建，以提高生产规模和效率。如贵州铝厂与贵阳铝镁设计研究院合作开发了186 KA 大容量、高效能预焙槽;包头铝厂兴建了135 KA预焙槽系列;青海铝厂在吸收消化贵州铝厂技术的基础上建成了20 万吨电解铝厂等。这一系列项目的相继建成，预示着中国铝工业开始向规模化大生产方向发展。与此同时，在市场利益的驱动下，一些具有电力优势和铝土矿优势的地区也纷纷投资兴建了一批小型60KA 白焙槽电解铝厂。这段时期，全国电解铝的产员由70 年代末的36 万吨发展到1992 年的109 万吨，使中国电解铝生产首次突破厂100 万吨大关。
第三阶段从1992 年到跨入新世纪，是中国电解铝工业步入世界铝工业生产大国阶段。这一阶段主要 有四个特征：一是发展速度跃居世界前列。仅用10 年时间，中国电解铝产量就从1992 年的109 万吨迅速发展到2001 年的342.46 万吨，形成了中国铝业公司、青铜峡铝业公司、兰州铝业公司、山东铝业公司、包头铝业公司、山西关铝公司、焦作万方铝业公司等为代表的大型铝生产企业。全球排名从1991 年的第六位跃居为2001 年第一，成为世界生产大国，并首次由净进口国成为净出口国;二是技术趋于先进。
近几年中国新建和改扩建的电解铝工程都采用200 KA 以上的大型预焙槽，230KA、280 KA、300 KA 预焙槽型、干法净化、氧化铝自动下料和浓相输送、电解槽智能化控制等先进技术被广泛应用，2001 年160 KA以上电解槽产量超过150 万吨，占全部产量的45%左右，技术经济指标达到或接近国际水平;三是生产规模日趋扩大。在1995 年全国电解铝生产企业就达到了53 家，电解铝产能197 万吨，产量168 万吨。
到2001 年，中国的原铝产能达到了433 万吨，跃居到世界第一位，占全球总产能的15.7%。到2002 年中国电解铝企业猛增到138 家，产能546 万吨，产量432.1 万吨，在全球排名第一。2001-2002 年中国电解铝生产能力和产量的增长极大程度地弥补了西方世界的原铝产能关闭对市场的影响，中国原铝产量在世界所占份额也不断上升，1995 年份额不足10%，2002 年就达到了20.4%。在2003 年产量继续增长到541.9 万吨，同比增长25.4%，占世界总产的24.7%。即使如此，中国电解铝生产和投资在2003 年仍然大幅扩张，2003 年有在建项目47 个，建设规模约500 万吨，投资额约350 亿元。四是除国家重点铝厂迅速发展之外，以各种渠道集资筹办的地方铝厂(私人资本、中外合资、乡镇企业、地方国营等)发展更加迅猛。
第二篇：中国铁合金工业的结构调整与发展趋势
前言
截止2005年底, 我国的铁合金已具备年生产能力约2200万吨, 在建含拟建项目年产能力约200万吨, 现有铁合金生产企业1570家, 其中年产能力10万以上的企业仅28家, 年产能力在1万吨以下的达787家。2003年全国铁合金产为634.06万吨, 出口181.80万吨;2004年全国铁合金产量为919.78万吨, 出口铁合金218.87万吨;2005年全国铁合金产量为1067万吨, 出口铁合金173.58万吨。2006年铁合金产量为1433.2万吨, 出口铁合金235.9万吨。显然, 中国作为世界铁合金生产和出口大国, 为我国钢铁工业的持续发展和社会经济的发展作出了巨大贡献。在已有的2200万吨生产能力中, 硅系约占800万吨, 锰系约占1000万吨, 铬系约占200万吨, 特种合金近200万吨。由于供电枯水期、环保、市场、资金等因素的影响, 当年设备开工率不足50%, 中国铁合金生产能力有50%被闲置, 全行业的集约化程度极低, 工艺装备水平低下。
一、铁合金工业的产业政策及行业准入条件
近年来, 国家颁布了产业结构调整目录即钢铁工业产业政策, 其目的是实施行业准人, 淘汰落后,消除过剩的生产能力, 从2003年至2004年钢产的增幅为26.1%, 而铁合金的增幅为53.7%, 超过了钢增幅的1倍;2005年的钢产仅比2004年增长25.5%, 而铁合金的增长为29.1%, 已超过钢增幅的35%。由于连续两年的超高速增长, 铁合金严重供过于求, 国家出台的涉及铁合金的产业政策的主要要点如下第一类(鼓励类), 铁合金新工艺、新技术的开发应用;第二类(限制类), 25MVA以下、25MVA及以上环保、能耗达不到准人要求的铁合金矿热炉项目(中西部具有独立运行的小水电及矿产资源优势的国家确定的重点贫困地区, 单台矿热电炉容量12.5MVA);第三类(淘汰类), 3.2MVA及以下矿电炉、3MVA以下半封闭直流还原电炉、3MVA以下精炼电炉(硅钙合金、电炉金属锰、硅铝合金、硅钙钡铝、钨铁、钒铁等特殊品种的电炉除外), 5MVA以下的铁合金矿热电炉(2005年)。同时, 国家决定在2005年6月底之前对现有铁合金生产企业进行一次行业准人检查认定, 其具体规定见国家发改委相关文件。
1.1出台系列宏观调控政策
2004年12月24日, 财政部、国家税务总局发布了取消铁合金产品出口退税的通知, 并从2005年开始执行。随后国家又将Fe-Si出口关税税率由零提高到5%, 2005年8月16日国家海关总署等多部委将铁合金矿列人加工贸易禁止类商品目录, 使铁合金的来料加工和出口受阻。2007年6月1日国家将再次提高铁合金产品的出口关税, 受国家限制出口政策的影响, 铁合金出口形势相当严峻。
1.2出台加快铁合金行业调整的新政策
2006年4月12日, 国家发展改革委、财政部等部委联合下发《关于推进铁合金行业加快结构调整的通知》以下简称《通知》。《通知》指出, 要加快推进铁合金行业结构调整, 并且确定2010年铁合金生产能力控制在每年1700万吨左右等铁合金行业结构调整的主要目标及工作重点。
通知中所提到的“ 十一· 五”期间铁合金行业结构调整的主要目标第一, 铁合金生产能力与市场需求基本相适应。2010年铁合金年生产能力将控制在1700万吨左右, 比2005年减少25%。第二, 工艺装备水平进一步提高。25MVA以上电炉生产能力占总能力的10%, 全部淘汰5MVA以下电炉(部分精炼电炉和特种铁合金产品电炉除外)和100立方以下铁合金高炉。第三, 生产集中度进一步提高, 10万吨以上大型企业生产能力占总生产能力的40%以上。第四, 物耗进一步降低, 环境污染得到改善。2010年,铁合金产品单位资源消耗将比2005年降低10%以上, 主元素回收率将比2005年提高10%以上, 生产企业环境污染治理达标率将达到100%。第五, 产品质童进一步提高。2010年, 低磷、硫、铝、氮等优级品及其它新产品的产将比2005年增长1倍以上, 产品综合合格率将达到99.5%。
被列人“ 十一五”期间铁合金行业结构调整的重点包括严格行业准人管理, 控制生产能力增长以节能降耗、污染治理、综合利用为重点, 推广先进实用技术, 加强技术改造, 淘汰落后工艺设备, 促进工艺装备升级开发新产品, 提高产品质量, 满足钢铁、有色、化工、电子等行业需求发挥比较优势, 提高产业集中度, 优化产业组织和布局坚持实施“走出去” 战略, 充分利用国外资源, 在合理开发利用国内铬矿、贫锰矿及其他矿产资源的情况下, 鼓励有条件的企业到国外投资办矿, 支持大型铁合金企业建立进口铬矿、锰矿联合体, 避免互相抬价抢购,
抑制矿价暴涨鼓励进行境外铁合金投资。
此外, 国家还将采取加强信贷、土地、环保、供电等政策与产业政策的协调配合, 严格控制投资等政策措施, 进一步推进铁合金行业的结构调整要充分发挥市场配里资源的基础性作用, 利用市场约束和资源约束增强的“ 倒逼”机制, 综合运用经济、法律和必要的行政手段, 坚持区别对待, 分类指导, 有保有压, 促进扶优汰劣, 实现总量平衡和结构优化。
二、铁合金行业的发展趋势
“ 十一五”时期, 对于中国的钢铁工业而言, 是由大到强的战略机遇期。今后几年, 中国的粗钢产将继续增长,2006 年的钢产量为4.19亿吨, 钢铁产能的大幅上涨, 据预测2007年的钢产有望达到4.6一4.8亿,年需铁合金约在1400万吨(2006年铁合金的表观消费量为1262万吨,2007年新增0.4-0.6亿的钢产量约增加100一130万吨的铁合金市场需求), 挑战与机遇并存, 机会与困难同在, 其主要任务和发展趋势有以下几方面：
2.1淘汰落后、压缩产能
在未来几年内, 我国铁合金行业要淘汰、限制37%即700万吨的生产能力, 行业准人和国家先后颁布的产业政策的法律、法规、通知是淘汰落后, 消除过剩生产能力的依据。认真执行行业准人政策,2006年初国家发改委对符合行业准人的第一批70家企业名单公告, 2006年11月国家发改委又对符合行业准人的第二批110家企业名单公告，2007年3月国家发改委对符合行业准人的第三批282家企业获得准人认可, 到目前为止已有近1300万吨的生产能力和近1000万吨的铁合金产量规模纳人准人管理范围。准人企业由政府向社会公告, 金融、电力、海关等部门应给予支持, 钢铁企业应在公告的准人企业中招标采购铁合金产品。对不符合准人条件的企业,国家应按有关法规尽快处置。中国铁合金界要认清形势, 达成共识, 不要盲目建设, 要坚决贯彻国家铁合金产业政策和行业准人规定, 淘汰落后生产能力,并将资金投人到煤气回收利用、粉尘和炉渣的综合利用、水的循环使用等方面, 搞好环境保护。
2.2调整产品结构
高洁净度是钢铁产品优化的首要需求, 要求铁合金有害杂质含量少、成分均匀稳定合金高标准、成分高均匀性不断开发适应钢铁生产发展的新品种是铁合金
结构调整的方向。
首先, 铁合金的发展方向将随着钢铁发展的需求而变化。世界经济发展的历史表明, 今后钢铁产品仍将是难以替代的结构材料。世界的粗钢产量从2000年的8.4亿吨, 一跃增加至2005年的1.29亿吨, 今后仍然会继续缓慢增长。铁合金的消耗童也将随着钢铁产的增减而波动, 世界年综合消耗铁合金在2000万吨左右。但随着经济的发展, 特别是中国钢材品种结构的变化, 不锈钢、合金钢、低合金钢和微合金化钢等钢种的比例会不断增长, 铁合金的品种结构也将随之改变。市场对锰系、铬系、特种铁合金的需求比例也将随之增长。
其次, 钢铁生产对铁合金产品质量的要求会越来越高。这是因为钢铁工业产品的发展方向是纯净化、超纯净化、低合金化和微合金化, 对铁合金成分的精确控制要求越来越高。要达到上述要求, 就要加强纯净铁合金和颗粒铁合金的生产。如通过在钢中添加部分特种合金, 可使钢材的各项性能指标大幅度提高, 既可达到用户的要求, 又可减少资源消耗。因此, 特种铁合金的消耗量必将不断上升。
再次, 各类钢铁产品提高纯净度的要求, 必然促进铁合金生产工艺的进步, 从而提高各类铁合金产品的质量。如大幅度降低铁合金中的铝、硫、磷的含量, 从严控制铁合金中碳及合金成分的波动范围, 开发和应用铁合金微量元素分析新技术, 精确控制铁合金中的微量有害元素。
最后, 采用水淬造粒工艺, 生产颗粒铁合金, 并控制铁合金的粒度, 此工艺可保证铁合金成分的均匀性, 降低铁合金的碎屑比例。合理粒度的铁合金,在使用时能控制钢水成分的均匀性, 提高合金元素的收得率。
2.3推动科技创新、促进技术进步
铁合金产品结构的调整和质量的提高必需依靠科技创新, 近年来, 炼钢工艺流程的优化经验有以下几个方面可供铁合金生产与科技创新借鉴。精料, 这已成为钢铁生产优化的关键。铁合金生产的“ 精料” 还没有形成像高炉流程的铁水预处理、钢水精炼无缺陷铸坯等钢铁生产系统精料从原料处理到工艺开发可共用的关键技术体系与装备, 因而成为铁合金生产优化的一个“ 瓶颈” 。铁合金原料预处理和铁合金母液的进一步精炼, 可借鉴钢铁生产优化经验的创新方向。
电炉炼钢从超高功率化、供电制度优化、炉料优化配料的创新中获得了巨大
的经济效益, 而与此类似的铁合金矿热炉在这些方面的创新研究还有滞后之处。类似于炼钢电弧炉“ 比功率” 、全泡沫渣埋弧冶炼节能高效等技术概念与标准, 还需认真研究。
铁合金生产必须大力开发清洁生产的系统技术, 包括密闭生产, 余热、余压及煤气利用, 固体废弃物资源化, 社会的废弃物等方面都应作为重点创新目标。 其它可借鉴的技术还包括炼钢生产中降低生产成本, 提高效率的铬、锰矿熔融还原可供研究全新型铁合金生产工艺借鉴, 而高效的连铸生产技术也可作为铁合金成形、降低消耗、更好符合铁合金不同粒度要求全新工艺的开发。
2.4 走国内外资源一体化的发展道路
以铬系合金为例, 近几年铬系铁合金市场价格变化很大。从1996年到2000年, 铬系合金市场价格逐年下滑。2001年和2002年国内市场虽然需求增加, 但受国际市场和低价进口铬铁的冲击, 市场价格继续跌到谷底。2003年国内外需求大增, 市场价格不断攀升。2004年受进口铬矿价格和电价、运费等的增加和市场需求的影响, 市场价格继续在高位运行。2005年受国内外市场供求变化及国家限制铁合金出口政策的影响, 国内大宗铁合金产品价格不断下跌。2005年上半年铬系铁合金市场价格变化不大, 但从第三季以后价格明显下跌, 市场竞争日趋激烈。2006年随着中国不锈钢产量的增加(2006年不锈钢的表观消费量为595万吨), 对铬铁进口越来越大, 2006年进口了高碳铬铁44万。
众所周知, 世界经济增长的态势不会改变, 国际市场虽然会有变化, 但铁合金的需求总体上呈现增长趋势。我国缺少铬矿资源和铬系铁合金生产能力较大是持续发展的主要制约因素, 近几年来, 我国的铬矿产量一直徘徊在20万吨左右, 而2006年进口铬矿达到了432.1万吨, 国内近期找矿不可能有大的突破, 国外进口又缺少稳定的供应基地, 完全是卖方市场, 矿价受制于人。要综合利用国内外铬矿资源, 充分用好铬粉矿, 努力寻求建立安全、稳定的国内外铬矿供应基地, 走国内外资源生产一体化的发展之路。
2.5实施企业孟组, 提高产业集中度
铁合金行业集约化程度低, 从市场的角度讲,企业重组要致力于提高企业的市场竞争力, 特别是提高在国际市场上的竞争力。企业的重组不应该是简单的数量相加, 应该通过重组创造新的生产力, 创造新的价值, 达到的1+1》2效果,
这样的重组才会有生命力。在重组过程中, 在更大的范围内去实现资源的优化配置, 通过重组和淘汰落后的生产能力来解决铁合金工业发展过程中产业集中度低的问题, 通过企业的联合重组, 组建5一6个年产50万吨的铁合金企业集团来提高产业集中度和行业的整体竟争力。实现科学发展, 减少市场波动, 也只有提高产业集中度才能加快以企业为主体的自主创新体系建设, 提高铁合金产品的国际竞争力。
三、结语
铁合金工业的发展必须符合国家钢铁工业发展的产业政策, 实施行业准人有利于规范铁合金企业的设备条件淘汰落后, 实施企业重组, 提高产业集中度调整产品结构推动科技创新, 促进技术进步将是铁合金工业的发展方向, 今后还要在节能减排, 清洁生产方面大力推动技术进步与创新, 保护环境, 节约资源与能源, 铁合金行业的发展, 任重而道远。
第三篇：建设铝工业发展的示范工程
一、山西华泽铝电有限公司28万吨铝电一体化项目背景和概况进入新世纪，国家为了应对加入世贸组织的挑战，作出了一系列战略部署。在铝工业的发展上作出的战略部署是，重新组建成立中国铝业公司，引领中国铝工业的发展，并积极支持其在境外上市，培育其成为参与国际竞争的重要力量。在铝工业的发展政策方面，《国家“十五”期间铝工业发展指导意见》中明确指出，“铝工业的发展重点应放在山西省的晋南地区和河南省的豫北地区，在晋南地区，中铝公司所属的全国最大的氧化铝企业山西铝厂进一步扩建氧化铝产能，同时改变企业产品单一的不合理结构，抓紧新建电解铝能力。”
在中国铝业股份有限公司总体规划的指导下，成立山西华泽铝电有限公司，建设28万吨铝电一体化项目，该项目建成后，可以改善中铝在山西晋南地区氧化铝单一产品结构，提高抵御市场风险的能力，同时采用在河津电厂预留机组合资建设自备电站，获得稳定廉价的电力供应，将为我国铝电联营开辟一条新路。经过艰苦努力，该项目在2002年通过了国务院总理办公会的审批，正式立项。山西华泽铝电有限公司28万吨铝电一体化项目，是山西省产业结构调整的龙头项目，也是我国铝工业发展规划的重要项目，符合当今世界电解铝工业按铝电联营模式发展的要求。项目总投资61亿元，建设规模为年产电解铝28万吨、年产阳极碳素16万吨和2×300MW燃煤发电机组。电解铝项目采用电流强度为30万安培的大型预焙电解技术，该技术具有容量大、自动化程度高、能耗低、电流效率高、环保条件好等特点，是当今世界电解铝工业发展的主流技术，其先进的阳极制造设备、电解多功能操作装置、电解槽集中大修等技术和装备，已达到国内领先、国际先进水平。为满足节水和环保要求，配套建设的2×300MW机组发电工程采用空冷机组方案，并同步建设脱硫装置。该项目将于2005年建成投产。
二、管理创新，建设国际竞争力工程山西华泽铝电有限公司28万吨铝电一体化项目，国家重视、山西省重视、中铝公司重视，当地政府期盼、当地群众期盼、企业职工期盼，要求我们勇担重任，把该项目建设成国内一流、世界先进的精品工程。
在建设之初，我们就确立“一流项目、国优工程”的建设目标，在建设期具体化为高速度两年建成、高质量国优工程、高效率当年达产、低投入同行先进的“三高一低”目标。在建成交工时，成为一座绿树成荫、实现绿化美化的园林化工厂，一座外观亮丽、实现色彩化管理的现代化的工厂，彻底改变铝工业生产厂的形象;在运营期实现管理体制新、用人机制新、劳动生产率高、运营成本低的“两新一高一低”目标。
通过一年多的实践过程，这一目标得到了领导层、管理层、建设团队的理解和认同，成为建设管理队伍和设计、施工、监理各路建设大军的自觉行动。高起点的建设目标，激励我们在工程建设中，结合国家对基本建设管理的要求，坚持业主负责制、招投标制、建设监理制、合同管理制和资本金制，规范管理，并在此基础上，力求创新，形成“三按三定三追求”的工期、投资、质量控制模式。1。按照计划、锁定工时、追求效率的工期管理。
在工期管理中，为了实现铝电联营项目的同步建设、同步投产，公司将《工程建设总体网络计划》的制定作为工作的重点和核心，结合两个项目的特点，进行了深入细致的讨论和总体平衡，确定了“加快电解现场施工，促进发电工期提前，带动碳素建设速度”的总体建设思路和43个阶段建设目标，并在核定的两年半工期的基础上，自加压力，提出了两年建成的目标，制定了两年时间的网络计划，按照计划锁定了各个子项的工时，从工期上节省出半年时间，争取项目更早发挥效益。
2。按照概算、锁定成本、追求效益的投资管理。
在投资管理中，为了加强过程控制，我们按照概算锁定各个子项的建设成本，不留缺口，不准突破，并相应建立责任体系，明确了领导责任、部门责任;建立指标分解体系，建立编码、分解指标、对号入座、单项分析、动态考核、责任分明;建立监督监管体系，内部审计和外部审计相结合，纪委工会全过程进行监督，保证概算不超支，审计能通过，廉政建设到位，监督制约机制健全;建立全过程控制体系，通过招投标管理、合同管理、审计管理、资金管理，实现投资的可控、在控、能控。
3。按照国优、锁定、追求精品的质量管理。
在质量管理中，我们把目标锁定为建成国优工程，依据国优标准制定项目建设的质量标准。为了确保建成以后能通过国优工程验收，在实际施工组织中，强化精品意识，突出细节管理，执行高于国优标准的内部标准，形成“精品策划，标准超前，样板引路，工法统一”的精品工程流水线。第一步比照国家标准制定更超前的内部标准，编制精品策划书;第二步各施工单位制作样品，集各家所长形成样板工程;第三步所有单位统一工法;第四步按照样板大面积开工;第五步对照样板和工法进行工艺评价。
三、调动各方面的力量合力共建
在处理与施工队伍的关系时，我们提出要在严格执行合同的基础上，与施工单位建立模拟联合体，实行融为一体的团队管理，形成“四个统一”：目标理念统一，把业主创一流工程和施工队伍通过工程创一流品牌的理念结合起来，在共同价值观的指导下，实现双方超固有经验、超同行水平;管理考核统一，我们在合同以外，专门抽出一部分费用，针对进入现场的施工人员制定激励政策，对各个施工单位的人员统一考核，对各个单位的施工统一评价，搭建起一个展示才华、促进融合的舞台;采购配送统一，通过组织各施工单位进行成组采购降低采购成本，通过建立施工现场物资统一配送制度，帮助施工队伍降低施工成本;学习成长统一，施工之前共同研究图纸，共同制定工法，施工之后共同标准作出评价，促进施工企业之间打破技术封锁，互相交流学习，共同进步成长。
在处理与地方关系时，我们提出共建共享，共同发展，实现双赢的原则，得到了运城、河津两级市委、市政府的大力支持。近几年来，运城市委、市政府逢节假日必来，逢大事情必来，现场办公，现场拍板，使许多难题迎刃而解。运城、河津两级市委、市政府成立了援建指挥部，大规模地整治了企业周边环境，全身心地帮助企业完成征地拆迁等繁重的工作，为项目建设创造了最好的条件，企地关系也进入了历史上最好的时期。
在处理与农民关系时，我们坚持造福乡亲百姓、融洽工农关系的原则，保证农民利益不受损害。一方面，项目建设为周边农民从事运输、建筑、材料、食宿、服装、装潢等行业提供了直接的就业机会;另一方面，通过村庄搬迁重建新居，被征用土地的两个村庄近1000户人家、4000口人，迁入了宽敞明亮、豪华气派的欧式别墅。周边广大群众看到了企业发展带来的实实在在的好处，主动配合企业征地搬迁，为项目建设快速推进创造了良好的条件。
四、落实科学发展观，力争创建引领铝工业发展的示范工程
作为国家重点培育的大企业、大集团和国家重点建设的铝电一体化示范工程，我们按照科学发展观的要求，严格遵守国家产业政策和行业规划，力争成为引领铝工业健康发展的示范企业。
28万吨铝电一体化项目的电解部分，采用工艺先进的300千安大型预焙电解槽，生产及设备系统实施电控、机电、管控一体化，劳动生产率具有国际竞争力。针对电解铝生产的主要污染物电解烟气，我们充分吸收法国和美国铝业公司干法净化技术的优点，采用国际先进的干法净化技术，电解烟气全氟净化效率达到98。5%以上，粉尘排放小于10mg/Nm3;针对碳素厂的主要污染物氟化物、沥青烟、粉尘及二氧化硫，我们引进了美国和法国的阳极焙烧炉烟气干法吸附净化技术，氟化物净化效率达到97。5%，焦油净化效率达到95%，粉尘排放小于10mg/Nm3。项目建成后，烟气排放将远远优于国家标准，是国家排放标准的1/3。
28万吨铝电一体化项目的发电部分，我们多投资1亿多元，采用2×300MW空冷凝汽式燃煤发电机组，利用直接空冷技术，减少循环水的损失量，回收利用工业废水，使发电工程的用水量大大减少，耗水指标优于国家对新建电厂节水的有关规定，达到国内先进水平。
第四篇：2012年中国铅锌工业运行现状及发展趋势
中国有色金属工业协会娄永刚彭 涛
2012年世界经济经历了复杂而深刻的变化。发达国家复苏步伐沉重，增速低迷;新兴经济体增速普遍放缓;大宗商品价格呈戏剧性波动。国内转变经济发展方式，主动调低经济增速，特别是宏观财政和货币政策的适度调整，环保治理及房地产调控等政策的实施，对铅锌工业的运行产生一定影响。面对资源瓶颈、环境压力和成本上升三大挑战，中国铅锌工业要加快转型升级，促进行业可持续发展，早日实现铅锌工业强国之路。
一、2012年铅锌工业发展现状
(一)铅产量基本持平，锌产量首次出现负增长，铅锌精矿产量继续保持快速增长
根据中国有色金属工业协会统计，2012年铅产量464.6万吨，与2011年产量基本持平。其中矿产铅328.4万吨，同比增长2.0%;再生铅产量136.2万吨，同比下降4.7%。再生铅产量占到铅总产量的29.3%，与2011年相比下降约1.4个百分点。河南、湖南、云南、安徽、湖北为全国铅产量排名前五位的省份，产量占到全国总产量的84.7%。安徽、江苏、湖北仍是再生铅的主要产区。 2012年中国锌产量482.9万吨，同比下降
7.5%，是自1983年以来出现的首次严重减产。主要生产地四川、辽宁、广西、河南、云南的产量受价格低迷、环境污染事件、地震等各种因素的影响，产量大幅下降。安徽、新疆、甘肃等地因有新冶炼产能投产，精锌产量有所增长。
2012年中国生产铅精矿铅金属含量283.8万吨，同比增长20.4%;锌精矿锌金属含量493.0万吨，同比增长14.4%。内蒙古、湖南、四川、广西、云南等主要生产地的产量均有明显增长。其中，内蒙古新建矿山项目陆续投产、部分扩建项目完工，产量增长明显。福建铅锌资源丰富，境内开发和整合较快，产量增幅高于全国平均水平。
(二)进出口逆差下降，铅精矿和未锻轧锌进口量大幅增加
2012年中国铅锌产品的贸易逆差为58.4亿美元，同比下降4.2%。铅锌产品的贸易逆差占全国有色金属贸易逆差总额的9.2%，比2011年的占比增加了1个百分点。1
2012年铅产品总进口额32.7亿美元，同比增长4.3%;出口额0.6亿美元，同比下降73.7%。2012年锌产品进口额为27.3亿美元，同比下降18.2%;出口额为1.0亿美元，同比下降52.0%。其中，进口铅精矿实物量181.51万吨，同比增长25.8%，金额达到31.66亿美元，同比增长了4.9%，约占铅产品总进口额的96.8%。累计进口未锻轧锌64.69万吨，同比增加29.8%，金额为13.3亿美元，占锌产品进口额48.7%。
进出口的主要特点：一是铅精矿的进口量增幅较大;二是非合金锌进口量创进口历史第二高水平，融资性进口套利是精锌进口量大幅增长的主要原因;三是进口锌精矿量从2011年开始继续保持同比下降态势，其主要原因是由于进口精矿加工费较低，国内精矿供应充足，冶炼企业选择国内精矿代替进口精矿。
(三)铅终端消费疲软，锌消费增速明显放缓
2012年中国铅消费呈现出初级消费领域高速增长，终端消费领域疲弱不振的特点。据初步统计，2012年中国精铅消费量约为451.0万吨，同比增加12.6%。供需平衡后国内铅过剩约16.2万吨。2012年底国内库存量约22万吨。
2012年，国内调低了经济增速，房地产等行业受到明显影响。2012年国内锌表观消费量为528万吨，同比增长仅为1.54%，远低于“十一五”的平均增幅。铁路、公路、电力等公用设施和汽车业稳定增长，支撑了镀锌行业的小幅增长。全年库存压力较大，2012年底SHFE锌库存量为31万吨。
(四)铅锌价格总体走势均呈“两头高中间低”特点
与2011年前高后低的跌宕走势相比，2012年LME三月期铅走势稍显平淡，总体呈低位震荡格局，呈“两头高，中间低”特点。2012年LME三月期铅均价为2072美元/吨，同比下跌13.7%;LME铅现货均价为2064美元/吨，同比下跌13.7%。国内市场铅价走势与外盘基本一致，但沪市上半年跌幅和下半年的涨幅均明显小于外盘，上半年铅市场内强外弱至下半年时反转。2012年沪铅主力合约均价为15443元/吨;国内生资市场均价为15290元/吨，同比下跌7.0%。
全年锌价走势也呈“两头高，中间低”特点，在一定区间内宽幅震荡，整体表现异常活跃，波动剧烈。2012年LME三个月期锌收盘价2080美元/吨，与2011年底相比上涨12.74%;年内最高2220美元/吨，最低1747美元/吨，年均价1965美元/吨，较去
年相比下跌11.18%。上期所沪锌主力合约年内最高价16420元/吨，最低价14145元/吨，收盘价15630元/吨，上涨5.47%;SHFE当月锌年均价15055元/吨，较去年同比下跌11.59%。
(五)整体盈利能力下滑，但采选业盈利能力明显高于冶炼业
2012年铅锌矿山企业盈利能力明显高于冶炼业。铅锌行业规模以上企业共实现利润236.2亿元，同比下降13.0%。其中采选企业实现利润183.2亿元，同比下降7.9%;冶炼业实现利润53.0亿元，同比下降26.7%。冶炼业利润在铅锌总利润中的比重已回落到22.4%，比2011年占比下降了4个百分点。冶炼业中铅冶炼的利润更多依赖黄金、白银、硫酸等副产品以及对有价金属的综合回收。由于市场价格和加工费低迷，锌冶炼已陷入亏损局面。
(六)铅锌矿山采选项目投资大幅增加, 冶炼项目投资继续下降
2012年铅锌采选业施工项目687个，本年完成投资347.49 亿元, 同比增长30.56%。冶炼业施工项目243个，本年完成投资150.78 亿元, 同比减少32.75%。项目资金来源仍以自筹资金为主。
二、当前铅锌工业发展中存在的突出问题及对策建议
(一)存在突出问题
当前影响中国铅锌工业发展的主要问题是：1.成本将不断攀升。原辅料、能源价格、劳动力、财务费用、税费等成本的不断上升，环保治理的投入增加，我国铅锌工业过去因低成本承接国外产能转移的发展环境已不复存在。2.产能过剩压力凸显，市场需求增速放缓，精锌产量出现负增长。 面对资源、环境和成本的三大挑战， “十二五” 规划对铅、锌产量的年均增速分别做了5.2%、6.9%的设想，增速约比“十一五”期间减缓一倍。 随着全球经济放缓，需求下降，国外低价产品借机涌入使得2012年精锌进口剧增，冲击国内锌产业，引发精锌产量罕见的负增长，需要引起全行业足够的重视。3.重金属污染治理形势空前严峻。建设生态文明社会的美丽中国，有效防治重金属污染已成为铅锌企业生存和发展的生命线。受重金属污染控制指标、降低二氧化碳排放强度和污染物排放种类的要求，铅锌冶炼产业未来环保和技能减排压力降进一步加大。
(二)对策建议
一是要十分重视生态文明建设。重金属污染防治已是铅锌企业生存的重中之重，防治工作将长期保持高压态势，部分企业已面临环保搬迁，排放不达标企业将被关停。需要通过官、产、学、研、用紧密有效的结合，加大环保设施投入、推行绿色冶炼清洁生产、从源头和全过程控制污染物产生和排放、降低资源消耗。要进一步加大兼并重组的工作力度，推动上下游企业联合，推进大型骨干企业实施跨地区兼并重组，继续提高产业集中度，完善产业链，增强产业竞争力，提高资源综合利用能力，特别是提高有价金属的覆盖率和回收率，从源头上减少污染源。
二是要立足于满足国内需求，控制冶炼产能过快增长，加快淘汰落后产能。《2011年有色金属工业统计资料汇编》显示，2011年世界精炼铅产量为1053万吨。其中：产量居首位的中国生产了460万吨，占世界总产量的44.7%;排名2～10位的国家合计产量为397万吨，占世界总产量的38%。世界铅消费量为1041万吨。其中：居首位的中国消费了430万吨，占世界总量的41%;排名2～10位的国家合计为392万吨，占世界总消费量的38%。更为重要的是，由于铅具有良好的再生性能，发达国家的发展经验表明，随着社会使用累积量的不断增加，工业化后期，其消费量主要靠再生铅利用来供应。相关资料显示，2001-2011年间，国外再生铅产量占铅总产量的比例已由2001年的58.7%提高到2011年的71.1%;原生铅产量已由2001年的223.4万吨下降到2011年的155.9万吨，不及当年中国原生铅产量324.4万吨的一半。
三是2012年锌产量出现罕见的负增长，需要引起各方面的高度重视。一方面要十分重视我国有色金属产业国际竞争能力的比较分析，站在新的角度和更高的视野，认真审视我国有色金属产业的国际竞争能力。另一方面，要借鉴发达国家的发展经验、吸取其教训，慎重预测建成小康社会对铅锌的总需求量，充分考虑转变经济发展方式和资源高效循环利用可能对铅锌消费带来的巨大影响，积极利用再生资源，科学发展循环经济，防止行业大起大落。
第五篇：中国铝工业行业现状分析
智研数据研究中心网讯：
内容提要：我国铝工业的快速发展，与我国铝冶炼技术的飞速发展息息相关，新型铝冶炼优化技术不断涌现，区域控制技术、双烟管排气系统、操作与监督管理系统、阴极结构和槽控系统等新技术新手段的不断应用，促使我国电解槽更新换代率明显快于世界其它国家，大型预焙槽占我国电解铝产量的比重逐年上升，科技创新和技术进步为铝冶炼行业发展提供了强劲的技术支撑，这样就形成了以技术优势直接控制生产成本，与优惠政策产生连带效益，从而占领有限市场的局面。
内容选自智研数据研究中心发布的《中国高纯铝市场动态监测与供需形势分析报告》
我国已经连续十年成为世界上最大的原铝生产国，电解铝产量年均增长速度超过15%。2010 年虽然受多方不利因素影响，但产量先降后升，同比上涨28. 9%，达1693 万吨，当年铝冶炼产量约占全球总产量的39. 9%。
2010 年我国铝消费量约1978 万吨左右，占全球总消费量的46. 9%。过去五年间，中国铝消费已经翻了一番，达到人均消费10 公斤/年，即使这样也与西方发达国家人均消费量有一定差距，欧盟铝消费为20kg /年～ 25kg /年。
中国铝工业目前主要特点:
1 群雄割据现象严重从发达国家铝工业情况看，每个国家有一到两个大型生产企业，或者是跨国生产企业，产量比较集中，而像中国这样十家以上产能相当的情况几乎没有。因此行业竞争比较激烈。
从国内各省区来看，目前河南、山东、内蒙古、甘肃、青海、山西、云南、贵州和广西是国内主要的电解铝生产地区。河南的产量达到330 万吨，山东、青海、内蒙古的产量也超过了100 万吨，但是未来几年内新疆将成为最大电解铝生产地区。
从企业层面看，目前已经形成中铝公司、中电投和信发集团为代表的三大集团，电解铝产能占到全国37%。包括中铝公司和中电投电解铝企业产能共有50 万吨及以上能力的企业11 家占全国的67. 03%; 前10 位铝业集团及大企业电解铝产量为1074. 9 万吨，占全国总产量的66. 3%。
2 技术发展突飞猛进国际上铝冶炼技术发展正在呈现向大型化方向发展，力拓加铝开发了AP50 技术，正在加拿大建设工业试验系列。俄罗斯铝业公司开发了RA400 技术，迪拜铝业公司开发了DX( 350kA) 技术，电解槽技术向大型化、自动化，环保安全的方向发展。
300kA 及以上的电解技术成为主流技术，单系列规模达到30 万吨或更高。
我国铝工业的快速发展，与我国铝冶炼技术的飞速发展息息相关，新型铝冶炼优化技术不断涌现，区域控制技术、双烟管排气系统、操作与监督管理系统、阴极结构和槽控系统等新技术新手段的不断应用，促使我国电解槽更新换代率明显快于世界其它国家，大型预焙槽占我国电解铝产量的比重逐年上升，科技创新和技术进步为铝冶炼行业发展提供了强劲的技术支撑，这样就形成了以技术优势直接控制生产成本，与优惠政策产生连带效益，从而占领有限市场的局面。
3 生产企业具有极大的生产弹性我国电解铝生产企业的产量调整具有很大弹性，能快速减产，然后又能随市场需求增产。例如:2009 年上半年，中国电解铝厂的产能利用率一度下降到总产量的大约65%，氧化铝厂产能也仅为67%。但是仅仅几个月后，电解厂年产能就超过1600 万吨，产能利用率一跃超过83%。理论上电解铝巨大的成本使停产和复产不能轻易转换，出现这种生产弹性原因有三: ①产能基数虽大，但是企业众多，产能分布相对均匀，因此反应比较迅速; ②行业竞争激烈，因此对需求的利好及铝价的上升必须做出最快反应，从而抢占市场; ③说明全行业成本已经处于盈亏边界、抗风险能力弱。
4 全行业的应变能力较强中国铝行业的应变性主要表现在产业基地的迅速转移，目前东部地区由于能源和环境成本的不断增加，使得电解铝工业正在不断丧失市场竞争力。目前这在河南和山东两省表现的特别明显，而这两省区的电解铝产能占目前全国产能的五分之一左右。2008 年以来，铝冶炼产能向西部能源丰富地区转移的趋势十分明显，中东部能源价格高的河南、山东等省份的铝冶炼产量逐年缩小，而西部煤炭价格丰富低廉的陕西、新疆、内蒙古等地区新增产能快速增加。本次电解铝建设热表现为电解铝厂建设规模与规划产能不断扩大，一批超百万吨级大型铝生产基地正在规划建设中，另外投资方的能源战略意识普遍增强，通过获得煤炭资源，形成煤- 电- 铝产业链，实现低煤价低电价，从而全面降低铝生产成本。