第一篇：工厂精益管理学习心得
精益管理学习心得
梁子所部客户经理精益管理学习心得
10月8号，梁子所部组织了向武汉市局学习精益管理先进经验的专题会议，我作为客户经理有幸参加了会议，在会上，舒主任传达了省局领导的讲话精神和武汉市局在精益管理方面的先进经验。在会上经过认真学习和探讨，我对精益管理有了更深刻的理解，对精益管理的思想和方法的核心认识得更加透彻了
精益管理就是湖北烟草要在企业体系化管理基础上，通过更加细致的管理方法和工具来定义工作中出现的问题，分析问题出现的时间，原因和过程，立足于细节的改善，使发现问题标准化，定义问题标准化，解决问题标准化，从而达到减少浪费，优化配置，降低成本，提升效率效益的目的。作为企业的基层员工，我们处在发现问题解决问题的前线，因此我们更要加强自己的紧迫感和责任感，抓住问题不放手，全面推广精益管理标准化的进行。
一、学习武汉市局对精益管理工作经验
武汉市局在精益管理的工作中率先总结提炼了以市场需求为焦点，创新服务为路径，精益物流为驱动，依托“知音”网络服务平台的工作思路，全面打造卷烟营销“一条龙”精益化体系。
在需求预测上，把握市场，突出客户需求主体地位，创新了工商双线预测模式，强化采集流程规范。在货源组织上，运用供应商管理库存(VMI)思想，建立工商货源协同工作规范，围绕“按市场价格调整供应总量、按社会存销比调整客户策略”的基本思路，建立“按市场状态调整投放策略”工作机制。按客类规范流向，促进紧俏货源与市场公平相匹配。在营销服务上，依托“知音”网络服务平台建立日常服务监测与定期测评相结合的在线满意度测评机制，开展对弱势群体客户的定制化服务和对诚信客户的个性化服务。
二、客户经理当前工作中精益管理现状
鄂州市局在推进精益管理的过程中，还存在一些问题，具体体现在以下几个方面：
一是对精益管理的工作认识不够。在徐局长的领导下，精益管理工作得以大力推行，虽然精益管理的基本框架结构已经建立，但是仍然有少数客户经理对精益管理工作认识不足，不能充分调动主观能动性，不能将精益管理融入工作惯性中，认识不到自己就是精益管理工作的主力军，使得推行精益管理工作的过程中存在一定的问题。
二是精益管理的创新工作方法不熟悉。鄂州市局的精益管理工作框架刚刚搭建，还处于磨合阶段，那么如何利用好这个平台，学习消化武汉市局精益管理工作的先进经验，注重创新思维，创建更符合鄂州市局的精益管理工作体系，将需求预测、客户服务与精益管理工作有机的结合起来熟练运用。这就需要我们在日常的工作中时刻把握精益管理工作思路，积极思考，给精益管理带来新的活力。
三、下一步推行精益管理采取的措施
一、要提高对精益管理工作的认识
我们要深刻意识到精益管理工作对企业、对个人的重要性。精益管理工作不仅仅能给企业带来有序、健康的管理体系，还能为我们基层员工在工作中树立方向的旗帜，解决我们工作中的问题，使我们的工作目标更加清晰，工作程序更加精简;而我们作为精益管理工作的主力军，肩负着做好发现问题，解决问题的头尾工作的责任。所以，我们把“要我做”转变成“我要做”的工作态度。
二、要学习消化武汉市局的先进经验
我们要结合自身实际工作，反复学习武汉市局现场会上的重要讲话文件，消化武汉市局先进的经验。找出自己的差距和不足，将每一个思路落实到实际工作中。积极研究思考，把精益管理的理念带到自己的工作中。
三、要结合自身实际工作推行精益管理
作为一名客户经理。面对客户，我们要以“知音”服务品牌为依托，以客户为起点，从客户的利益为出发点，根据每个客户不同的地理位置，经营能力，为客户制定个性化的营销方案，解决客户的困难，帮助客户盈利。面对企业，我们要做好市场信息采集工作，对社会库存的调查和客户需求的预测一定要做到实地察看和上门询问，保证数据的真实可靠，为精益化管理做好自己的贡献。
2014年10月13
第二篇：精益管理学习心得(一)
精益最关键的是一点：满足客户需求。
什么是客户的需求?1.质量; 2.数量; 3.品种; 4.交货期 5.成本。
基于初始阶段，价格是由市场决定的，剩下的4个我们就要尽可能的满足顾客的需求。
管理上也是一样的，管理上，几点要求：QCDSM 也就是质量、成本、交期、安全、士气。 这样从管理和客户需求上，其实是到达某种契合的。
那精益是如何渗透管理来达到客户的需求呢?
在制造业，主要是通过控制两个流来达到控制：信息流和物料流。
只有信息流，那一切都无法落到实处，只是做秀，只是摆设。
只有物料流，没有办法实行控制，没有控制就没有管理，对数量、质量、品种、交期等等，完全没有把握。
所以，需要同时控制两个流。
这两个流是什么?这两个流合起来就是生产系统，生产是什么?你要什么我给你造什么，按照你要求的质量，要求的时间，要求的数量和品种，我帮你造出来了，这就是生产。当然结合资金流，那就形成一个业务运作系统了。
刚才讲到了系统，作为精益生产的工具，工业工程的定义为，设计及改善系统(2009年美国工业工程协会定义)，精益又是如何设计和改善系统的呢?
精益的强大工具VSM(D:2 精益管理
学习心得参考资料1)，也就是价值流图析(value stream mapping)，现状价值流、未来价值
流、及从现状到未来的行动计划，通过这三步走，能够将整个系统搭建起来。
那这个系统如何来满足客户的需求呢?质量、数量、品种、交期、成本?
这每一个分支需要考虑的部分，我们都有相应的工具。
1、质量 我们有质量控制，各种质量分析方法包括5W1H等等，当然最重要的是两点：
防错(D:2 精益管理
学习心得参考资料1 )原产于日本的技术，减少人对于工作的判断，减少基于判断失误而造成的错误，
举一个简单的例子，手机SIM卡为什么少一个角?少了这一个角就可以控制上下左右正反八个方向，这就是一种防错，错误的方向是放不进手机卡槽内。
建立质量失效分析系统，收集所有产品质量问题的报告，用统计学的方法分析出最关键的问
题，解决关键驱动因素。没有这样的资料库，永远都在救火或者只有少数人懂得关键技术，当该人员离职时，所有宝贵的资料就全部丢失了。这个资料库也是企业做大做强的根本，这些就是企业的宝藏(说明：我于2002年任职文控主管时曾推行TS16949系统，当时运用TS16949系统五大核心工具 D:8 ISOTS16949
TS16949五大工具44.p 效果非常好，可以真正做好纠正预防工作。目前我司新员工的培训太
弱，如：当遥控器无作用时，员工直接关掉夹具的电源，不良品继续流入下道工序，询问员工时，员工回复上级就是这么培训的。所以我司不仅需对第一生产线员工进行岗位培训，还应对重要岗位人员进行失效分析系统培训，工程部、品质部和PIE都应建立资料库。虽然我司暂时不是美国三大汽车公司的供应商，但也可以考虑接塑胶加工订单)。
2. 数量 和 品种 现在越来越多的要求HMLV也就是多品种小批量(high mix low volume)，怎么去保
证这些呢?比如通常的做法，是一次加工一大批零件，然后再换模加工另外一大批零件，对于操作者而言，这是最符合他们经济的做法，因为省时省力，但是虽然比较“经济”但是，真的吗? 客户需要这么多吗?比如一个批量需要做10天，客户需要3个品种的产品，全部凑齐要等到30天以后，可以真正制作的时间是多少?从经验数据来看，真正产生价值的时间不会超过5%。通过SMED也就是快速换模(signal minute exchange model )单元生产等工具，控制信息流和物料流，让整个物料流动起来，不形成孤岛，能够保证顾客能够拿到正确的数量正确的品种。
3. 交货期 这点体悟我感触比较深刻，感觉人手不足，感觉交期很长，但又无可奈何。我们经常说，
统计学能够发现某些规律，我一直相信，这也不例外，我们可以通过统计，判断ABC订单分级，常用，不经常，很少。然后可以使用一些工具比如超市，比如拉动。我们是和时间打仗，而时间只有在感觉不够用的时候我们才会觉得它值钱，那就可以在产能富余的时候，对一定能够消耗掉的库存进行备货，到产能紧张的时候释放出来，当然，我并不赞同增加库存，但是如果这样的行动能够减少库存，我们还是乐见的，因为原本的状况非但交不了货，库存反而比现在更多。当然。是不希望看到太多库存的，最终的目标是去除除了必要缓冲库存之外的所有库存。
4. 成本 这是最后一点，也是我体会最不深的一点，我就以我的想象还有经验来简单谈谈，成本主要分成可变成本
与不变成本。当然在我的眼中，短时间内，除了原材料成本和设备投入之外都是可变成本。在工业工程中非常有名的两个试验，铁锹试验(D:2 精益管理D:2 精益管理学习心得参考资料1学习心得参考资料1 )和霍桑试验(D:2 精益管理学习心得参考资料1)证明了通过人因工程，可以让人在更舒适的环境强
度做出更多有效率的工作，并且工作效率是以倍数增长。当实现了一人多机和效率提升，那制造成本就能够降低。另外，大型设备都有设备费率，假设一台AI设备200万，假设3年折旧，一年使用300天，每天20小时，
那每小时对于设备投入的费用就是111.1元人民币。1小时的停机，不管是设备故障还是换模就是损失了111.1元，更不用说使用不当造成效率低下所造成的隐形大量浪费。如10月份6号AI机故障1周(7天*20H=140H),因为6号AI机故障直接造成4号SMT机20~24日停机时间约70小时,总停机210小时,按每小时111.1元的设备费率计算我司损失23，331元。这还不计算额外增加的外发加工费用。如果正确使用设备，做好设备保养TPM，更多的延长最高效的设备利用情况，那就可以节省了被我认为是不变成本的成本了。
第三篇：精益生产——视觉化工厂管理
精益生產——視覺化工廠管理
標杆級精益工廠是不是必然是視覺化工廠?我認為是的。那麼，如何實現視覺化工廠?視覺化管理。國內“視覺化工廠”的印象，我工作和接觸過的摩托羅拉Motorola、施耐德電氣Schneider Electric、霍尼韋爾Honeywell、聯想電腦Lenovo和臺灣鴻海(富士康科技Foxcnn)等幾家公司在中國的工廠都是佼佼者，除富士康主要是IE極致發揮之外，其他都是實施精益和六西格瑪的知名企業。
視覺化管理是在5S基礎上，主要通過人的視覺觀察生產現場異常的方法，即“用眼睛來管理”和過程監控，各種顏色標識和狀態都是統
一、清晰、有效且顯而易見的，體現了主動性和有意識性。視覺化管理包括看板管理和目視管理在內的所有現場管理內容，其工作場所視覺化控制特徵包含：流程體系、平衡的流水線、沒有生產過剩和少的庫存、沒有廢品和動作浪費、沒有運輸浪費等等良好工作規範，目標是為了參觀者、員工、管理者或任何一個人能夠進入工廠並得到有關資訊：譬如進出指導、工作流、方法、所在場地、作業或者流程狀態、資訊、團隊協作等。
目視管理的主要目的就是讓問題暴露出來。通過眼睛觀察，使得現場的問題暴露出來。假使無法檢測出異常，就無法管理整個流程。所以，可視管理的第一個原則，就是使問題曝光。舉個例子：“能停止的生產線”——如果衝床上的模具壞了，就會生產出不合格品，然而，當設備上附有“自働化”裝置，只要一有不合格品發生，即能自動停止生產。當機器自動停止，問題即能看見。
大部分現場資訊都是經過多層傳達，最後到最高管理者，導致時間差和偏離實際。而在視覺化的場所，管理層只要走入現場，即可看出現場問題，使得現場主管和員工迅速解決問題。製造業的現場最好能夠實現：一旦發生異常，生產線即能停止生產。大野耐一曾說，一條絕不會停止的生產線，不是太完美，就是極端地差勁。所以，“能停止的生產線”是現場可視管理最好的例子之一。此外，目視管理也要遵循一個原則：實事求是，接觸事實。暴露問題的同時，使得作業人員及管理人員能直接瞭解現場的事實，即現場、現物和現實“三現”。當可視管理真正執行，現場每個人就能根據標準作業規範操作，管理者更加高效地流程管理及改善現場，實現QCDS的目標。
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第四篇：精益管理培训心得
在体验 、倾听、 领悟、反思中不断提升
能源中心精益管理培训班心得体会
为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。
一、朱建农老师讲授精细化管理的实质
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二、吴群学老师讲授沟通的艺术
此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法，使大家受益匪浅。
三、胡健老师组织“7S”现场打造实践活动
秉承理论和实践相结合的培训宗旨，海轩商学院的胡健老师讲授了“7S”推行的18个工具，并指导我们开展了为期两天的现场库房打造实践活动，目的就是莫让“7S”只是看起来很美，不论是“学”还是“做”，都更加强调笃行实干，要取得“进一步整改、深一步落实”的效果。若还与以往一般，为了应付上级要求而搭台子、摆场子、做样子，即使看起来再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不仅犯了形式主义的老毛病，给督导检查的效果打折不说，更会与“7S”的初衷背道而驰。这让我们认识到“7S”从一开始就是一场实打实的持久战，越是进入到后期，越要有求真的精神和笃实的定力，把“7S”管理抓在日常、严在经常。大美无言，贵在真实。“7S”的实施过程，本就是一个发现问题、解决问题，兴利除弊、重塑信仰的过程。不怕它暂时存在不到位、不足够的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
四、蒋巍巍老师讲授高效的问题分析解决
通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。
五、我的反思总结
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!
第五篇：精益管理心得体会
精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。
精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以“s”开头，因此简称为“5s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是“安全”，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。