冲压模具的设计范文

第一篇：冲压模具的设计范文

Proe冲压模具的设计

机械082高照

摘 要：本文通过介绍如何使用Proe设计的具体过程，教你学会使用Proe设计冲压模具。模具，Proe

关键词：模具;Proe

引言：用Proe设计冲压模具时，可以使用装配体设计的方法。装配体设计分为自上而下和自下而上的两种方法，采用先设计装配体的结构、再对每个零件进行细节设计的方法，也就是自上而下的设计方法较好。下面就以电控支架加工用的第1套模具—打包凸筋模具为例来说明这种方法的应用。(Proe 版本为wildfire 4.0 )

1，建立模具工程

第1步：加载冲压件模型

步骤1：建立模具工程目录—dkzj1

先建立一个名为dkzj1的文件夹，然后将冲压零件模型dkzj1.Prt文件复制到dkzj1目录中。

步骤2：设置工作目录

启动Proe wildfire 4.0，执行【文件︱设置工作目录】菜单命令，在系统弹出的【选取工作目录】对话框，选择 dkzj1文件夹为工作目录，单击【确定】按钮。

步骤3：建立模具装配体文件—dkzj1.asm

执行【文件︱新建】菜单命令，在【新建】对话框中，选择【组件】、【设计】，在名称栏内输入dkzj1，取消【使用缺省模板】的勾选，单击【确定】按钮，在

【新文件选项】对话框中选择公制mmns_asm_design。

步骤4：装配冲压件模型

单击【装配组件】工具按钮，在系统弹出的【打开】对话框中双击dkzj1.Prt，接着屏幕上会出现【装配组件】对话框和冲压件模型。将装配约束栏内的类型设为【坐标系】，然后在屏幕中分别选择元件参照坐标系CS0和组件参照坐标系ASM_DEF_CSYS,预览无误后单击【确定】按钮完成冲压件模型的装配。 第2步：建立模具子装配体文件

建立上模和下模子装配体便于零件的分类和管理。

步骤1：建立上模子装配体—UP.ASM

单击【创建元件】工具按钮，在【元件创建】对话框中选择【子组件】、【标准】，输入名称UP，单击【确定】，再在【创建选项】对话框中勾选【空】，单击【确定】。

步骤2：建立下模子装配体—DOWN.ASM

同理建立名为DOWN的下模子装配体。在模型树下会发现模具装配体dkzj1.asm底下会增加两个子装配体文件—UP.ASM和DOWN.ASM。

第3步：保存模具工程

执行【文件︱保存】菜单命令，在【保存文件】对话框，单击【确定】。检查模具工程目录，会发现其中共有四个文件—dkzj1.Asm、dkzj1.Prt、UP.ASM和DOWN.ASM。

2，上模零件设计

提示：所有上模的零件均要建立在上模子装配体—UP.ASM节点之下，这样可以使装配结构清晰，零件间的父子关系明确，便于日后对零件的管理和操作。 由于Proe不支持中文名称，所以零件模型一般均以零件的序号来命名。上模零件名称如下表：

序号零件名称元件名

1上模座01.pr t

3凹模板03.pr t

8凸模08.pr t

9导柱09.pr t

因为凹模板与冲压件直接接触，所以第一个建立的元件是03.pr t。 下面以为03.pr t为例说明零件的建立方法。

步骤1：激活子组件UP.ASM

在模型树下，用鼠标右键单击子组件UP.ASM，选择【激活】命令，激活子组件UP.ASM。激活状态的子组件前面有个星号标记。

步骤2：建立元件—03.pr t

单击【创建元件】工具按钮，在【元件创建】对话框中选择【零件】、【实体】，输入名称03，单击【确定】，再在【创建选项】对话框中勾选【空】，单击【确定】。在模型树下会发现底下子组件UP.ASM节点下产生了一个新的元件03.pr t。在模型树下，用与步骤1同样的方法激活03.pr t。选择冲压件模型的上表面作为绘图平面，再选择一个参照面，就可以进行草绘了。

同理，可进行其他零件模型的建立。

在设计冲模时还要用到以下功能：

1，建立通过孔

执行【应用程序︱模具布局】菜单命令，进入装配体布局模式，单击菜单管理器中的【型腔腔槽︱腔槽开孔】菜单命令，按照系统提示，按住【Ctrl】键，选取需要开孔零件，然后在【选取】对话框中单击【确定】，接着选取参照零件，单击【确定︱完成︱完成/返回】，完成通过孔的设计。执行【应用程序︱标准】菜单命令，返回标准装配体编辑模式。(在模板上装配标准件时就可以用这个功能。先在模板上建立基准轴，将标准件调入装配体，将标准件的旋转轴和基准轴对齐，再加上别的约束即可完成标准件的装配。然后可用这种方法建立模板的标准件安装孔。)

2，建立与几个零件相交孔

执行【应用程序︱模具布局】菜单命令，进入装配体布局模式，单击菜单管理器中的【喷射销钉孔︱线性︱完成】菜单命令，选择要做沉头孔的零件表面作为放置平面，先选择水平参考基准面，输入参考距离，单击√按钮;再选择垂直参考基准面，输入参考距离，单击√按钮。单击【正向】命令，系统弹出【相交元件】对话框，在等级下拉菜单中选择零件级。先选择要做沉头孔的零件作为相交元件，输入孔的直径值，单击√按钮;再选择其他的零件作为相交元件，输入孔的直径值，单击√按钮。直到要做相交孔的所有元件的直径值设置完成后，在

【相交元件】对话框中，单击【确定】按钮，按照系统提示输入沉头孔的直径，并输入沉头孔的深度，单击【确定】按钮，完成相交孔的设计。(这个功能在设计卸料螺钉过孔时非常有用。)

3，用分割曲面修剪零件

步骤1：分割曲面的制作将采用边界曲面的方法通过曲面复制得到。用右键查询选出边

界曲面的种子平面，选择【复制】【粘贴】按钮，系统弹出曲面复制控制面板。按住【shift】键，选取几个连续面作为边界，松开【shift】键，则会在种子平面和边界之间(包括种子平面)形成一个完整的边界曲面，单击√按钮完成分割曲面的制作。

步骤2：先激活零件，再选择分割曲面，然后单击下拉菜单【编辑︱实体化】命令，弹出实体化控制面板，单击【剪切材料】按钮，同时屏幕会给出曲面分割的方向(箭头指向哪个方向，去除哪个方向的特征)，单击√按钮完成分割操作。(冲压件模型中的凸筋特征和打包特征，都要用到相应的凸模和凹模来成型，为了使凸模和凹模等工作零件建模比较方便，先要采用复制曲面的方法，将冲压件模型的上表面和下表面复制出来，以用来分割凸模和凹模的成型部分。) 4，装配体干涉检查

执行下拉菜单【分析︱模型】命令，弹出子菜单，在这个菜单中提供了【体积干涉】和【全局干涉】两种干涉类型检测。体积干涉只检查所选曲面之间的干涉，而全局干涉则检查整个装配体所有零件之间的全部干涉。在冲模设计中，一般都用全局干涉。全局干涉操作方法如下：选择【全局干涉】命令，弹出【全局干涉】对话框。单击【分析】标签，选中【设置】选项组中的【仅零件】单选按钮，选中【计算】选项组中的【精确】单选按钮，单击【预览】按钮，显示出分析结果，同时模型上以红色显示干涉部位。

参考文献

[1]李世国.Pro/toolkit程序设计[M].北京;机械工业出版社，2003

第二篇：冲压模具设计的方法与步骤

1、冲压零件的冲压工艺性分析 冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成 冲压件的工艺性分析: a. 读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b. 分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。

c. 分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲 压加工。

d. 冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e. 是否有足够大的生产批量。

如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生 产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。

2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a. 根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、 拉深、 胀形、扩孔。

b. 核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限 变形程度,应 计算 该工序的冲压次数。

c. 根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工 序的变形区都是弱区, 已经成形的部分 (含已经冲制出的孔或外形 在以后的工 序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整 形、校平、热处理等工序。

d. 在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的 工序组合方式。

e. 要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、 模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f. 初步确定各个工序的冲压设备。

3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a. 按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。

b. 按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。

4、冲压模具设计: a. 确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。

b. 对指定的 1— 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计 方法如下: ※ 确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。

※ 模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、 凹模结构形式和连接固定方式。

※ 确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块 等进行设计。

※ 模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上, 按比例绘制模具工作图。 先用双点划线绘制毛 坯, 再绘制工作零件, 然后绘制定位和定距零件, 用连接零件把以上各部分连接 起来, 最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。 根据模具的具体情况, 以上顺序 也可作适当调整。

※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、 模具闭合高度、 配合尺寸及配合型 式。 工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。 工作图要按国家制图 标准绘制, 有标准的标题栏和名细表。 如果是落料模, 要在工作图的左上角上 绘制排样图。

※ 计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合,对 模具结果作相应的修改。

※ 计算冲压力,最后选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺寸的校核(闭 合高度、工作台面、模柄安装尺寸等。

5、测绘模具的大部分零件图(要求完成图纸工作量折合为 A 0图三张以上, 零 件图要求按国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术 要求。

6、填写冲压加工工艺规程卡片。

7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理 的机械加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片。

8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份。

第三篇：模具毕业设计——肥皂盒底座注塑模具的设计

声 明

我所写提交的论文肥皂盒底座注塑模具的设计，是我在根据查找相关书籍资料并请教专业老师的情况下，独自进行思考研究，取得的成果。除了文中已经标注的引用内容之外，本篇文章中绝对不会出现剽窃，撰写他人所有的研究结构。还有，对于在我完成论文的期间帮助我完成论文的个人和集体，我都已经在论文的各处添加了说名和备注，并且我十分感谢他们对我的帮助。

作者签名：日期：

摘 要

我的这篇论文是关于肥皂盒底座的注塑模具的设计，运用ABS材料对模具的加工，然后进行关于模具设计的工艺流程。根据肥皂盒底座的整体结构，我决定该模具使用侧浇口进行浇注，和单分型面注塑模具，型腔则是一模两腔，从具体模具结构出发对模具的浇注系统，而对于整套的成型结构，如冷却，浇注，顶出等系统还有数据的校核检验，都进行了详细的分析。

关键词：肥皂盒，单分型面注塑模，侧浇口，ABS

目 录

一 引言..................................................................01 二 塑件的工艺分析........................................................02 1.塑料件的设计要求......................................................02 2.塑件原材料分析........................................................03 3.初步拟定模具成型方案..................................................04 三 注塑模具设计..........................................................04 1.型腔的分布............................................................05 2.选择分型面............................................................05 3.型腔与型芯的结构尺寸..................................................05 4.模架的添加............................................................05(1)定位圈与浇口套.......................................................06 (2)浇口.................................................................06 (3)流道.................................................................07 (4)推出机构.............................................................07 (5)冷却水道.............................................................08 四 模具的工作原理........................................................08 1.模具的装配图..........................................................08 2.模具的工作原理........................................................08 五 注塑机参数的校核.....................................................09 1.注射机有关工艺的参数校核..............................................09 总结 ..................................................................10 参考文献.................................................................11 谢辞.. ... ...............................................................12

一 引言

肥皂盒是我们家庭中日常必备品，每家每户都会有那么几个。商店超市里所出售的肥皂盒也多种多样，丰富多彩，而且有些设计很特别的肥皂盒还会很分受消费者们的喜爱，十分畅销。虽然此次所设计的肥皂盒结构较为简单，但其外观和实用性均经过缜密的思考。并且为了防止香皂遇水熔化，所以在底座水平面处开了若干漏水孔。对这次的设计，我采用单分型面的注射模，用一次成型的方法，推出机构使用的二十推杆，这样可以保证它的整体性，而不被破坏。

在现代塑料产品的生产过程中，有以下3点必不可少缺，拥有高效的机床设备、使用合理的加工工艺加工塑件。还有先进的模具，如果要发挥它的作用的话，我们还要采用效率高，自动化程度也高的设备才行。还有模具对产品的生产的要求，对塑料加工时产生的要求和产品的造型的设计都有很关键的作用。随着塑料制品的种类，生产量的增加，对注塑模具的要求也慢慢变高，所以迫使注塑模具需要不断的发展，才能满足目前国内需求。如果我们要看一个国家的工业生产的发达程度到底是如何的话，我们只需知道其模具制造技术就行了。

二 塑件的工艺分析

1.塑料件的设计要求 (1)塑件名称：肥皂盒底座 (2)塑件设计要求：

① 生产批量：大批量

② 塑件材料：ABS ③ 如没有标注公差，取MT5 (3)肥皂盒底座的三维图：

如图2-1所示，这是就是我所设计的肥皂盒底座。因为肥皂盒是每一个家庭的都需要的东西，所以在我们生活中非常容易见到。我决定使用ABS塑料来加工。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它必须具有以下的设计要求，要拥有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。 (4)肥皂盒的尺寸图：

图2-1

图2-2 如图2-2所示，为肥皂盒底座的尺寸图，使用UG软件建模。

2.塑件原材料分析 (1)ABS的基本特性

ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成的。ABS塑料拥有者三种材料的特性和优点，所以它的性能十分出色。丙烯腈的特点是耐化学腐蚀的能力强和拥有很高的硬度，丁二烯让塑件有更好的韧度，苯乙烯它具备出色的可染行和加工性能。

ABS颜色略微呈黄色，没有气味，也没有毒，加工完成后的产品颜色也很饱满。密度为1.02-1.05g/cm³。ABS的抗冲击的能力很强，不容易变形，即使温度很低，它的性能也不会有太多的改变。根据上述分析，可知ABS有不错的耐磨性和机械强度，耐寒，耐水，耐油，稳定性也高。酸碱盐，还有水对ABS几乎无影响，但酮，醛，酯，氯代烃中会溶解或形成乳浊液。

(2)ABS的主要用途

ABS塑料的用途很广泛，在建筑方面，电器领域，汽车制造上都有使用到。例如汽车方向盘，通风管，门锁，还有冰箱，电视，空调等。而在工业上，还会用来制造齿轮，泵叶轮，轴承等，可说是最实用的塑料。 3.初步拟定模具成型方案

在我们设计模具的时候，必须考虑到它的经济效益，所以我根据模具塑件的结构形式，决定用一模两腔来加工。

为了加工时的严谨，我为这模具设计了两套加工方案，根据不同要求来删选。 (1)模具的设计方案

方案一：浇口形式为直接浇口，型腔则是一模两腔。浇口的具体位置放在肥皂盒底座的表面上，然后使用推板推出机构推出塑件。

方案二：虽然也同样采用一模两腔，但是它最主要的区别是塑件的加工平面的中心，因为使用的是侧浇口来进行注塑的，浇口在分型面处，然后用推杆脱模。

(2)对于设计方案的分析

方案一：虽然使用推板推出会更好的保护塑件不受破坏变形，但是其选用直接浇口的话是不合适的，通常的肥皂盒都比较薄，如果注射的压力直接加到肥皂盒上的话，很容易产生应力变形，导致塑件被破坏。

方案二：虽然使用顶杆顶出，但关键在于其的侧浇口，浇口在塑件的分型的地方，侧面进料，可以充分控制料的进出时间，剪切浇口的时候也十分迅速，断面也小，所需的技术也不高，很适用。

塑件的外观质量也有一定的要求，外表面不能出现缩孔、气泡、划伤等各种缺陷，且要求较高的表面粗糙度，不适合中心浇口，直接浇口，所以优先使用侧浇口。经综合考虑来看，采用方案二。

三 注塑模具设计

1.型腔的分布

当我们确定型腔的时候，要考虑到下面的几点 (1)注射机注射量的最大值需要满足 (2)锁(合)模力的大小 (3)塑件精度 (4)经济性

由于塑件有以下的特点，生产批量巨大，重量较轻，结构并不复杂，考虑到生产效率，所以使用多型腔模具。

经过考虑，使用一模两腔的分布。如图3-1所示，

2.选择分型面

分型面的选择还要注意以下几点

(1)如果我们要让塑件顺利的脱模的话，分型面的位置就要好好考虑，一般应设在产品断面尺寸最大的地方。

(2)要垂直分型面，还要按固定的方向移动 (3)考虑到排气

(4)不能选择表面光滑的平面

图3-1 (5)使模具零件易于加工

如题图3-2所示，为所根据肥皂盒底座设计的分型面。

3.型腔与型芯的结构及尺寸

(1)型腔、型芯的结构一共有两种，分别为整体型腔型芯和组合式结构。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它具有以下的设计要求，具有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。 (2)尺寸的计算

现在设塑件的尺寸LS是最大尺寸，并其公差按规定负值“-Δ”; 而凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，公差按规定为正值“+δZ”可以得出公式如下：

LM[LS(1S)0.5]Z0图3-2

公式1 根据公式1，可以使用UG软件可以计算得出型腔以及型芯的尺寸 4.模架的添加

(1)定位圈与浇口套

定位圈通常在模具热流道中运用较多，形状是一个金属环，用来定位浇口套。他具有以下的几个特点，可耐高温、精度相对较高，密度高于其它元件等。通常有两种型号，但如有较奇特的要求的话，我们则使用不同定位形式和方法。

浇口套(其英文翻译为：Ingate Sleeve)，它是让熔融的塑料的材料从注塑机的喷嘴中注入到模具的内部的流道组成部分，它是用于连接成型模具与注塑机的金属配件的关键部分。

5 如图3-3所示，这就是我所添加的浇口套与定位圈

(2)浇口

我论文中的塑件的浇口为侧浇口。侧浇口易于加工，成型也简单。它的结构也简单调整尺寸的时候也方便，去浇口方便、残留小，选测位置方便，精度准确。而改变截面的尺寸还能够调整充模的速度与注射完成后的凝结时间，还能达到更好的充模效果。各种塑料都能够使用侧浇口进行注塑，但唯一缺点就是脱模是要去除，增加了时间还有成本。

图3-4 图3-3 如图3-4所示，这种侧浇口在形状的设计与形状的加工上,应该确保浇口处凝料的最薄弱的部分应在塑件的表面上，这样的话在开模时，就容易将浇口处切断而且不会留下痕迹。这种浇口便于塑件的注塑成型，还可以降低塑件的表面的粗糙度的值，改良浇口附近的流动的痕迹，提高各项物理性能。

6 为了便于加工以及缩短合模封闭时间，所以浇口的位置应开设在塑件的分型面的地方，然后从塑件的外侧进料，进行注塑加工。

(3)流道

流道可以分为主流道和分流道两类。

主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道等，主流道是指从注塑机喷口与模具主流道的衬套接触的部分起，再到分流道为止的这一段流道。这部分是熔融塑料进入模具型腔后最先流经的一部分部分。

分流道也称作分浇道或次浇道，还能再区分为第一分流道以及第二分流道。分流道是用来过渡主流道和浇口的，使塑料从主流道平缓的进入浇口处。一般都用于一模多腔的模具，是塑料平均的流向各个塑件。 (4)推出机构

推出机构有很多种，而塑件又是简单的结构，我就采用了最简单的顶杆推出机构。每个塑件都用多根顶杆顶出，保证强度，推出也很可靠，能够使塑件顺利的脱出。推板导柱、推板导套、推板、推杆固定板、固定螺钉、支承钉等结构。

①推杆

推杆为保证强度，直径选用6mm较粗的顶杆，形状则是圆柱形的，长度根据模具的大小和推出距离来确定。

把材料的选择，优质碳素结构钢钢，淬火的热处理，回火。 ②复位杆

复位杆为8mm的圆柱形结构。长度根据模具的大小和推出距离来确定。 ③推板导套

推板衬套钢材料是碳素工具钢，硬化。 硬度为HRC45~48。

④推板导柱

材料选择：碳素工具钢T8A 热处理为淬火处理 硬度为HRC52-55 ⑤推板

推板长为2

31、宽为18

1、厚分16mm 采用普通碳素结构钢A3。 ⑥推杆固定板

推杆固定板长、宽、厚与推板的尺寸相同，分别为230、180、15mm 用普通碳素结构钢A3。 ⑦固定螺钉

注射机的推出机构都很庞大，有很多的元件，推出的机构的零件有：推杆、复位杆、选用M6内六角螺钉，长度大小为20mm，其作用为固定各板 ⑧支承钉

支承钉的工作部分的直径为20mm,高度则为10mm。下面直径为12mm 处理工艺为调质处理 硬度为HB270-290 材料选用45号钢。 (5)冷却水道

模具的型腔周围要安装冷却水管，即水冷的方法。使水在其中不断地循环，带走型腔中的热量，维持所需要的模温，防止其模温过高。根据塑件的形状和冷却温度的要求，结合冷却单元可以提供的要求，对冷却水流量的位置设计。根据所用的材料的收缩率，可沿其收缩的方向设置冷却水道，这样可以抑制塑件的收缩，防止其收缩变形。由于塑件是薄壁型的塑件，所以水道需开设在型腔上面，排列方式可采用竖向排列。由于塑件属于浅型的腔件，所以选用型腔冷却水路的话，能更好的对塑件进行冷却。

注塑模的注射时温度对塑料件质量的影响主要有以下几个方面：

①塑件的变形：模具温度稳定，冷却速度均衡，可以很大的程度上减小塑件的变形

②塑件的尺寸精度：保持模具温度的稳定，能减小塑件收缩时的变化情况，提高塑件的尺寸精度

③塑件的力学性能：降低模具的温度，对塑件的力学性能有一定的好处

四 模具的工作原理1.模具的装配图

图4-1

图4-1 如图4-1所示，注塑模具的模架是由定模座板，定模板固定螺栓，定模板，动模板，型芯，定位圈固定螺栓，定模垫板，动模垫块，动模座板，支撑钉，复位杆，推板固定板，推板，拉料杆，导柱，导套，浇口套，定位圈，推杆，推板导套，推板导柱，动模板固定螺栓等部分组成，根据不同的模具，略有差别。

2.模具的工作原理

该注塑模具使用的是侧浇口单分型面的模具，开模时动模、定模合模。当注射过程开始时，熔融的塑料通过浇口流道注入封闭的型腔中，经过注射、保压、冷却等工序后结束。开模时，定模板还有定模座板先分离，与此同时，主流道中的凝料被拉料杆从浇口套中拉出。当拉杆起到限位作用时，主分型面分离，塑件则是被带往动模，而浇注系统中的凝料脱离，拉料杆则自动脱落。

五

注塑机参数的校核

1.注射机有关工艺参数的校核 (1)锁模力与注射压力的校核

F>p(n·A+A1) 公式2 注

P--注射时的型腔压力 A--塑件在分型面上的投影面积 A1--浇注系统在分型面上的投影面积 F--注射机额定锁模力

(2)模具厚度与注射机闭合高度

S≥H1+H2+(5—10) 公式3 注

S--注射机的最大开模行程 H1--推出的距离 H2--塑件的高度

根据公式1和公式2可以校核注塑机的参数。

总 结

本次的毕业设计的课题是“肥皂盒底座注塑模具的设计”。在完成论文的过程中，通过查阅相关专业的书籍，我对注塑模具的设计有了更深刻了解。经过每一个步骤的设计，也让我的设计原理有了更好的理解，同时也在书中找到了不好相关知识，弥补了我在学校中学到的知识的缺漏，让我更加深刻的理解了注塑模具。

通过这次的毕业设计，也让我懂得了注塑模在成型前的原理与设计过程。我还知道了以下几个注意点：为了提高模具生产的效率，我们就可以使用一模多腔的设计方法，提高生产数量。但这样的话分流道数目就会增加，而浪费材料，所以我们会使用合理的设计方法，来避免浪费现象的出现。还要注意注塑时产生的气泡，它会影响塑件的质量。采用合理的浇口，也会减少不必要的麻烦，还能提高塑件表面的光滑程度，还能提高塑件的外观。

参考文献

1.屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.高等教育出版社.2007. 2.梁士红，王银春.UG注塑模具设计综合实训.国防工业出版社.2013. 3.李学锋. 塑料模设计及制造.北京.机械工业出版社，2009. 4.丁闻. 塑料成型模具手册.北京: 西安交通大学出版社，1993. 5.王佑生等. 塑料模具计算机辅助设计.北京：机械工业出版社，1999. 6.福井雅彦等. 精密塑料模具与成型技术.北京: 模具技术协会.2006

谢 辞

在此时，经历了好几个月的时间，我的毕业设计论文也终于到了最后收尾的阶段，最后还要请毕业设计指导老师帮我做以下最后的检查工作。通过这次毕业设计的机会，让我查找了很多关于模具技术的相关书籍，使我在这段不是很长的时间里，让我的模具设计的水平有了非常大的提高。我十分高兴。从陌生到熟悉，从接触到了解，这是每个人学习时必须经历的东西，我将会不断地充实自己，弥补自己的不足。

还要感谢帮助我的老师，同学还有集体，没有的你们的帮助我是不可能完成这篇论文的，我在这里由衷的表示感谢。

第四篇：冲压工艺与模具设计的内容及步骤

冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构，以使冲压件的生产在保证达到设计图样所提出的各项技术要求的基础上，尽可能降低冲压件的工艺成本和保证安全生产。一般来讲，设计的主要内容及步骤包括：

1. 工艺设计

(1) 零件及其冲压件工艺性分析根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大

小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。

(2) 确定工艺方案，主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具

设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案种有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程序和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。

此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。

工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如种种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件的坯料展开等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具的刚性或强度校核、复杂冲压零件的成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。

(3) 选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压

加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。

常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机;而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。

2. 模具设计

模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具绘图等内容。

(1) 模具结构形式的选择与设计院 根据拟定的工艺方案，考虑冲压件的形状特点、零件

尺寸大小、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作方便与安全的要求等选定与设计冲模结构形式。

(2)

第五篇：模具设计专业的求职信

模具设计专业的求职信模板 关键词：模具设计专业 求职信模板

尊敬的公司领导：

您好!

首先衷心感谢您在百忙之中浏览我的求职信，为一位满腔热情的大专生开启一扇希望之门。

我叫xiexiebang，是一名即将毕业于九江学院的模具设计与制造的学生。借此择业之际，我怀着一颗赤诚的心和对事业的执着追求真诚的推荐自己。

21世纪呼唤综合性的人才，在几年的学习生活中我很好的掌握了专业知识，学习成绩良好。我热爱模具设计与技术，在校期间，学习了机械制图、CAD制图、机械加工技术、数控加工技术、金属塑性成型原理、工程力学、金属工艺学、机械设计基础、冲压工艺及冲模设计 、模具现代设计方法、电工电子技术及应用、塑料成型工艺及模具设计、塑性成型原理与模具、pRO/E数控加工教程、模具材料及热处理、压铸工艺及模具、VISUALFOXpRO 、网页制作、及C语言程序设计等等丰富的专业理论与实践知识。在课余学习了计算机知识，能熟练使用网络，快速的在网上查找所需要的资料，并且在学校电子阅览室担任网管员。于05年担任校学生会劳动部部长，在班内也是以自荐的形式一直担任团支部书记一职，各方面都有一定的工作，能里及组织协调能力，具有较强的责任心，能够吃苦耐劳，诚实、守信、敬业。我有很强的动手能力，并且脚踏实地努力的办好每一件事。

在日常工作中，我以积极乐观的心态面对生活。我追求“三明”(聪明、高明、开明)、“四人”(人格成熟、人性善良、人文深度、人情练达)的崇高境界，以智、仁、勇、精来严格要求自己，我为人诚实正直，能与人融洽相处，共同进步。我兴趣爱好较广，参加各种活动如打篮球、打乒乓球、爬山、游泳等，让我认识了不同性格的朋友，更磨练了自己的意志。在不断的学习工作，中养成的严谨塌实的工作，作风和团结协作的优秀品质，使我自己深信自己完全可以在岗位上守业、敬业、更能创业!我相信我的能力和知识正是贵单位所需要的，我真诚渴望，我能为贵单位的明天奉献自己的青春和热血!

过去并不代表未来勤奋才是真实的内涵对于实际工作，中不断完善自己，做好本职工作。

“惧怀逸兴思斗志，欲上青天揽日月”

期待您的反馈!

此致

敬礼!

求职者：xiexiebang