在充满活力和日益开放的今天，越来越多的场合需要使用制度。制度是维护公平和公正的有效手段，也是我们工作的底线要求。什么样的制度是有效的？以下是小编为您整理的《危险化工工艺管理制度》，希望对大家有所帮助。
第一篇：危险化工工艺管理制度
危险化工工艺自动化管理制度
中国平煤神马首山焦化公司
化工自动化管理制度
编制单位：机电部
编 制： 审 核: 批 准：
批准日期:2011年10月5日
中国平煤神马首山焦化公司
化工自动化管理制度
一、目的
为加强首山焦化公司化工自动化系统管理工作，保障化工自动化管理系统安全运行，依据国家相关法律、法规和首山焦化公司的实际，制订本规定;
二、适用范围
本规定是首山焦化公司化工自动化系统管理基本要求，适用于首山焦化公司PLC、SIS、DCS系统等设备及设施的管理工作。
三、 术语及定义 1 、四清
自动控制流程清、联锁回路清、仪表部位规格清、仪表系统工程清。
2、 四率
仪表完好率、控制率、使用率、泄漏率
四、 职责
1、机电部职责
⑴、贯彻执行国家和上级有关仪表自动化设备管理规定，按照公司《设备设施管理程序》做好仪表自动化系统的全过程管理工作;
⑵、对公司仪表自动化系统实行统一的业务管理，对承担公司仪表自动化系统使用单位和检维修单位实行业务领导与检查考核;
⑶、掌握公司仪表自动化系统运行情况和技术性能，组织公司仪表自动化设备状况的定期检查、鉴定，及时消除缺陷和隐患，做好仪表自动化系统运行技术分析和管理，不断提高管理水平; 中国平煤神马首山焦化公司
⑷、负责审批仪表自动化设备日常维修、年度大修、更新及备品配件计划，•参加重点技改和新建项目中有关仪表自动化的设计方案审查，组织参加项目竣工验收工作;
⑸、负责推广、应用仪表自动化设备新技术，审查技术革新、技术改造方案，审订技术协议，在保证新增设备能够满足公司实际需要的基础上不断提高自动化水平;
⑹、负责PLC、DCS、SIS系统统一归口管理;
⑺、负责新建、安措和技措项目以及零购、更新的仪表自动化设备的选型审查;
⑻、负责对公司新增、改造项目仪控部分图纸的设计工作，负责组织设计图纸的审核;
⑼、掌握国内外仪表自动化新技术发展动态，组织技术交流，进行专业培训，注意开展应用四新技术、计算机以及培养复合型仪表自动化技术人员。
2 、安全部职责
负责公司各分厂仪表自动化系统事故的调查处理工作。 3 、各分厂职责
⑴、按照公司设备设施管理制度，负责本规定适用设备的档案建立、使用管理、维修计划提报和报废申请等工作;
⑵、负责在日常操作中对所用仪表自动化设备发生异常的判断，并及时联系仪表工处理，对影响装置长周期运行的仪表设备隐患提出整改建议;
⑶、负责自动化系统的备品配件计划的申报。
⑷、负责参加本单位新购自动化选型、技术协议审查及质量验收工作。
4、各分厂仪表工段职责
⑴、 负责厂内生产及辅助生产仪表设备的运行维护、大检修工作，按要求组织巡检，发现问题及时解决，隐患上报主管部门; 中国平煤神马首山焦化公司
⑵、按《机电设备设施管理制度》组织开展仪表及自动化设备的分级维护、检修、改造、更新、报废等工作，并参加基建、技措、安措、隐患整改等项目的设计审查、设备选型择商、入厂质量检查、技术鉴定和验收等工作;
⑶、负责建立健全仪表设备技术档案资料;负责根据设备的运行状态及周期组织做好计划检修工作，负责提报各类计划;
⑷、负责本厂仪表及自动化控制系统校验、检验、试验和检测等相关技术工作的实施;
⑸、负责全厂自控技术攻关，以提高仪表完好率、使用率、控制率，降低故障率，泄漏率;
⑹、仪表工段专门设置DCS管理人员，负责DCS、ESD、PLC的安全运行、软件升级、卡件升级等维护检修工作。
⑺、配合安全环保处组织的可燃气体报警仪、有毒气体报警仪检定工作;
⑻、参加仪表及自动化控制系统事故的调查、分析和处理。
五、管理内容及要求
1、基础管理
⑴、公司以机电部为主责单位加强对仪表自动化设备的管理，建立和完善各项制度章程，随时掌握国家、行业、中国石油企业有关仪表自动化设备设施的规程、标准和管理文件;
⑵、各分厂仪表工段应在公司《机电设备设施管理制度》的基础上建立健全本厂仪表自动化设备基础管理体系，根据本单位维护设备的特点，依据本规定制定适合的实施细则并组织实施;工段要加强档案管理，做好设备技术状况统计与分析工作，及时上报各类报表，不断提高工作水平;
⑶、仪表工段要做好仪表自动化设备《检维修作业规程》的编写和使 中国平煤神马首山焦化公司
用工作;
⑷、各分厂主要仪表自动化设备实行定期强制检修与预知性检修相结合的管理，各仪表工段应不断总结设备设施故障规律，结合生产检修周期制订检修计划。
2、日常使用与维护
⑴、加强仪表自动化设备的日常维护，各仪表工段维护人员必须做到“四清”、“四懂”、“三会”，各维护班组每天必须按规定巡检，发现问题及时排除，并做好整改记录，重大隐患及时汇报机电部和调度室，会同有关单位处理解决;对备用仪表经常检查，保证其完好备用状态;
⑵、各仪表工段有责任向操作人员讲明设备使用的注意事项，有权利监督设备使用人员按操作规程操作，并保持设备清洁，发现违章有权制止，非仪表专业人员对在用仪表除可按规程规定权限使用外，不允许擅自调整、改动控制系统，遇严重违规的单位由机电部组织处理;
⑶、自动化仪表在启用前，各仪表工段应进行全面的检查调试，使其处于良好状态，以保证安全生产;
⑷、各仪表工段要做好机柜室、仪表工程师站的日常管理，严格遵照行业管理规程开展工作;
3、仪表控制回路管理
⑴、重要仪表控制回路，以及重大机组的控制仪表系统要实行专路专责、专机专责管理;仪表运行技术人员应熟悉所在装置的各类仪表检测及控制回路，不断完善与改造在用回路使用质量;
⑵、在公司新建、技改项目中，凡由公司外部队伍安装的仪表自动化设备控制回路，必须经按《建设项目管理程序》交接试验合格，方可交付仪表工段维护;
⑶、仪表回路接线不得任意更改，如需更改，必须办理更改手续，更改后仪表工段组织修改有关图纸资料，以便保证其准确性; 中国平煤神马首山焦化公司
⑷、做好回路标识工作，仪表盘前后仪表回路名称及电源开关标识清晰、整齐;如遇变更，仪表车间要与生产车间核准回路编号，归档备查。
5 、仪表联锁系统管理
执行机电部下发的《仪表安全联锁管理制度》。 6 、DCS、PLC、SIS管理
⑴、生产操作人员应通过其分厂组织的培训考试合格后，方可上岗操作DCS、PLC、SIS控制系统。
⑵、仪表自控人员和工艺操作人员应爱护DCS、PLC、SIS系统设备，不得人为沾污和损坏操作站;因操作员工违纪造成DCS、PLC、SIS系统设备及附件损坏的，依据《经济责任制专业管理考核标准》对分厂进行考核。
⑶、软件修改或版本变更，由分厂提出申请，并上报机电部，由机电部审核并经主管副总经理批准后方可执行;涉及到生产工艺需要做微小更改的，须由分厂提出申请，报公司机电部处批准后，方可实施。
⑷、DCS、PLC、SIS的工作环境要符合DCS、PLC、SIS系统说明书中规定的工作环境，操作室内DCS、PLC、SIS台面上设备及其环境的卫生由各分厂负责，机柜内卫生由各仪表工段负责;
⑸、DCS、PLC、SIS系统发生故障要及时处理，并上报机电部;DCS、PLC、SIS系统大检修时，应按系统的技术要求，做相应的指标性能测试，对整套系统停电并进行彻底清洁，对检修过程中发生的软件和硬件变动情况，应做详细记录，并对软件进行备份。
⑹、DCS、PLC、SIS系统的电源分电开关应有明确标志，严禁乱停DCS、PLC、SIS电源，处理电源故障时要联系电工、工艺、仪表人员到场。
⑺、DCS、PLC、SIS系统出现死机或数据不刷新等影响操作的故障,各仪表工段须及时上报分厂和机电部;仪表维护人员在进入计算机内部的工作环境时，禁止在线做与生产运行无关的任何操作和改动。
第二篇：第二批重点监管的危险化工工艺目录
国家安全监管总局关于公布第二批重点监管 危险化工工艺目录和调整首批重点监管
危险化工工艺中部分典型工艺的通知
安监总管三〔2013〕3号
附件
1第二批重点监管的危险化工工艺目录
一、新型煤化工工艺:煤制油(甲醇制汽油、费-托合成油)、煤制烯烃(甲醇制烯烃)、煤制二甲醚、煤制乙二醇(合成气制乙二醇)、煤制甲烷气(煤气甲烷化)、煤制甲醇、甲醇制醋酸等工艺。
二、电石生产工艺
三、偶氮化工艺
第三篇：化工企业高危险工艺装置 自动控制和安全联锁
目 录
一、化工企业工艺装置危险性分析
(一)高危险生产装置的危险性
(二)高危险储存装置的危险性
(三)人工手动控制的危险有害因素
二、常用的自动化控制和安全联锁方式
(一)自动控制和安全联锁的作用
(二)常用的自动控制及安全联锁方式
(三)典型控制单元模式
三、安装(改造)自动控制和安全联锁装置应做的主要工作
(一)对工艺装置进行风险分析
(二)制定安装(改造)方案
(三)做好实施的各项准备工作
(四)安装、调试和投入运行
一、 化工企业工艺装置危险性分析
化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温(≥300℃)、高压(≥10MPa)、深冷(≤-29 ℃)等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点(≤-18 ℃)易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
(一)高危险生产装置的危险性
六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油;另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：
(1)爆炸。硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2、磺化反应。磺化反应是有机物分子中引入磺(酸)基的反应。磺化生产装置的主要类型：
(1)烷烃的磺化。如生产十二烷基磺酸钠、
(2)苯环的磺化。如生产苯磺酸钠类。 (3)各种聚合物的磺化和氯磺化。如生产各种颜料、染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：
(1)火灾。常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
(2)爆炸。磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
(3)沸溢和腐蚀。常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
3、卤化反应。有机化合物中的氢或其他基团被卤素(Cl、Br、F、I)取代生成含卤有机物的反应称为卤化反应。化工生产中常见的卤化反应有：黄磷与氯气反应生成三氯化磷、硫磺与氟气反应生成六氟化硫、双酚A、苯酚、二苯乙烷与溴素反应生成溴系阻燃剂等。
卤化反应主要危险性有：
(1)火灾。卤化反应的火灾危险性主要取决于被卤化物质的性质及反应过程条件，反应过程所用的物质为有机易燃物和强氧化剂时，容易引发火灾事故。
(2)爆炸。卤化反应为强放热反应，因此卤化反应必须有良好的冷却和物料配比控制系统。否则超温超压会引发设备爆炸事故。
(3)中毒。卤化过程使用的液氯、溴具有很强的毒性和氧化性，液氯储存压力较高，一旦泄露会发生严重的中毒事故。
4、强氧化反应。物质与氧或强氧化剂发生的化学反应称为强氧化反应。常见强氧化反应有：氨氧化制硝酸、甲醇氧化制甲醛、丙烯氧化制丙烯酸等。
强氧化反应的主要危险性有：
(1)爆炸。强氧化反应一般是剧烈放热反应，反应热如不及时移去，将会造成反应失控而发生爆炸事故。氧化反应中的物质大部分是易燃、易爆物质，副产过氧化物的性质极不稳定，受热易分解，有爆炸危险。
(2)火灾。氧化剂具有很强的火灾危险性，如遇高温、撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触都能引发火灾。
5、重氮化反应。重氮化是使芳伯胺变为重氮盐的反应。常见的重氮反应有：丙酮氰醇与水合肿、氯气合成偶氮二异丁腈、芳胺与亚硝酸钠反应制得偶氮染料等。
重氮化反应的主要危险性有：
(1)爆炸。重氮化反应的危险性在于所产生的重氮盐，在温度稍高或光的作用下，极易分解，有的甚至在室温时亦能分解。一般每升高10℃，分解速度加快两倍。在干燥状态下，有些重氮盐不稳定，外部条件能促使重氮化合物激烈分解，有爆炸着火的危险。
(2)火灾。作为重氮剂的芳胺化合物多为可燃有机物在一定条件下易引发火灾
6、加氢反应。在石油化工生产中，在催化剂及氢存在条件下以除去其中的硫、氮或不饱和键、烯烃或使原料发生裂解的反应称为加氢反应。
加氢反应的火灾危险性有：
(1)爆炸。许多还原反应都是在氢气存在条件下，并在高温、高压下进行，如果因操作失误或设备缺陷发生氢气泄漏，极易发生爆炸。
(2)火灾。加氢裂化在高温、高压下进行，且需要大量氢气，一旦油品和氢气泄漏，极易发生火灾或爆炸。
(3)氢脆。加氢为强烈的放热反应，氢气在高温下与钢材接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，发生氢脆。
(二)、高危险储存装置的危险性
高危险储存装置：储存剧毒、液化烃、液氮、低闪点易燃液体和液化气体的储罐、钢瓶、气柜等。其危险性：
(1)泄漏。由于储存设备损坏或操作失误引起泄漏，从而大量释放易燃、易爆、有毒有害物质，将会导致火灾、爆炸、中毒等重大事故发生。如四川发生的液氯储罐泄漏爆炸事件，使数十万居民紧急转移，影响极大。
(2)中毒。有毒物质泄漏后形成有毒蒸汽云，它在空气中漂移、扩散，直接影响现场人员，并可能波及居民区。大量剧毒物质泄漏可能带来严重人员伤亡和环境污染。
(3)火灾。储存易燃液体、易氧化或遇水剧烈反应的物质，易引发火灾事故。
(4)爆炸。储存低闪点的易燃液体或气体，如液化烃储罐，由于液化烃闪点低，极易燃烧，一旦泄露遇酸、撞击、摩擦、有机易燃物质或积聚的静电会发生火灾及爆炸事故。如南京金陵石化的油罐发生爆炸事故，造成20人死亡。
(三)人工手动控制的危险有害因素
1、危险性大小五要素：
化工装置的危险性大小通常用危险度来分级，分为高度危险级、中度危险级和低度危险级三级，构成危险度的五个要素是： (1)、物质：工艺过程中的物质本身固有的点火性、可燃性、爆炸性和毒性。
(2)、容量：工艺过程中物料量，量大危险性大。
(3)、温度：运行温度越高，点火温度低的危险性大。
(4)、压力：运行压力越高越危险。
(5)、操作：不同的化工产品、不同的反应类型、不同的运行条件、不同的工艺路线、不同的原料路线造成化工操作异常复杂。
2、人工手动控制的危险有害因素
据初步调查，我省中小型化工企业的生产装置，一般以人工手动控制为主要操作手段。从化工生产的特点分析，人工手动控制的危险有害因素有：
(1)、现场人工操作用人多，一旦发生事故件直接造成人员伤亡。
(2)、人的不安全行为是事故发生的重要原因。在温度、压力、液位、进料量的控制中，阀门开关错误或指挥错误将会导致事故的发生。
(3)、人工手动控制中很难严格控制工艺参数，稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象，引发溢料、火灾甚至爆炸事故。
(4)、作业环境对人体健康的影响不容忽视，很容易造成职业危害。
(5)、设备和环境的不安全状态及管理缺陷，增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生，直接威胁现场人员安危。
二、常用的自动化控制和安全联锁方式
(一)自动控制和安全联锁的作用
化工生产过程中高温、高压、易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性、有刺激性臭味等危险危害因素是固有的。自动化操作不仅能严格控制工艺参数、避免手动操作的不安全隐患还能降低劳动强度、改善作业环境，而且能更好的实现高产、优质、长周期的安全运行。
总之，对高危险工艺装置，在不能消除固有的危险危害因素又不能彻底避免人为失误的情况下，采用隔离、远程自动控制等方法是最有效的安全措施。
(二)常用的自动控制及安全联锁方式
对高危作业的化工装置最基本的安全要求应当是实行温度、压力、液位超高(低)自动报警、联锁停车，最终实现工艺过程自动化控制。目前，常用的工艺过程自动化控制及安全联锁主要有：
1、智能自动化仪表。智能仪表可以对一个温度、压力、液位实现自动控制。
2、分布式工业控制计算机系统，简称DCS，也叫做分散控制系统。DCS是采用网络通讯技术，将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来，共同实现分散控制集中管理的系统。
3、可编程序控制器，简称PLC。应用领域主要是逻辑控制，顺序控制，取代继电器的作用，也可以用于小规模的过程控制。
4、现场总线控制系统，简称FCS。FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统，广泛应用于各个控制领域，被认为是工业控制发展的必然趋势。尤其本质安全型总线,更加适合直接安装于石油、化工等危险防爆场所,减少系统发生危险的可能性。
5、各种总线结构的工业控制机，简称OEM。总线结构的工业控制机的配置灵活，扩展使用方便，适应性强，便于集中控制。
6、以上控制方式都可以配备紧急停车系统(ESD)和其他安全连锁装置。
(三)典型控制单元模式
化工生产过程千差万别，单元操作类型并不多。下面，简单介绍几个典型的基本单元控制模式：
1、化学反应器基本单元操作模式
多数化学反应是放热反应，硝化、卤化、强氧化反应是剧烈的放热反应;磺化、重氮化、加氢反应是强放热反应。随着反应温度的升高，反应速度将会加快，反应热也将随之增加，使温度继续上升，没有可靠的移除反应热的措施，反应不稳定，将会超温，引发事故。
化学反应器的控制指标有温度、压力、流量、液位等，是各单元操作中较复杂也是最危险的操作。多数反应器应当配置超温、超压、超液位报警和联锁系统。
(反 应器 单 元 模 式 见 附 图 A， B)
这是一个典型的硝化、氯化、磺化反应器控制原理图。
1，这是流量控制，通过控制进料量使系统反应配比及反应过程稳定。这个地方也可以根据实际情况采用比值调节来控制进料配比。
2，这是温度调节通过控制冷媒流量来调节反应器温度。当反应器温度上升时，系统自动调大调节阀开度使冷媒流量加大。反之亦然。 3，这是温度超高连锁，当温度超高时系统报警，同时关闭紧急切断阀切断进料。
4， 这是液位控制，通过控制出料阀的开启度来控制出料量使反应器液位保持恒定。同时可设液位高低限报警。
这是一个典型的聚合反应器，设夹套加热，盘管冷却。 1，与前面反应器不同的是配置了压力调节系统，使反应器的压力保持稳定。当反应超压时报警，同时连锁关闭进料阀，若反应器内余料继续反应，压力继续升高，就开启安全泄压系统，尾气进回收装置。
有些反应为满足反应条件需要先升温，反应开始后又会放热，为控制温度恒定，需要再降温，对这类反应的温度控制就更加复杂。 2降温系统。 3升温系统。
2、蒸馏塔系统基本单元模式
蒸馏是应用极为广泛的传质过程，其目的是将混合液各组分进行分离，达到要求的纯度标准。
蒸馏塔系统的调节参数有进料量、馏出量、釜液量、冷却量、加热量、回流量六个;被调节参数有压力、塔釜液位、进料量、产品量、回流罐液位、回流比六个。
(蒸馏塔系统单元模式见附图C) 1，进料量控制 2，加热量控制
3，塔釜液位控制 4，回流量控制 5，冷凝液位控制
3、换热器基本单元模式
工艺过程中常设置换热器设备(冷却器、再沸器、冷凝器等)，其调节控制参数都是温度。通常控制方案有三种：调节有效传热面积、根据工艺物料出口温度来调节冷(热)载体流量、改变温差
(换热器基本单元模拟见附图D)
1，温度超高报警连锁，温度超高后报警同时切断蒸汽入口阀。 2，加热量控制系统 3，进料量控制系统 4，进料预热控制系统 5，液位控制系统 6，压力控制系统
4、易燃液体储罐基本单元模式
仪表控制设计一般要求
① 液位：就地液位指示，远传液位指示，高、低液位报警，高、低液位联锁(需要时设)。
② 温度：就地温度指示、远传温度指示(需要时设报警)，有加热系统的设温度调节
③ 流量：进出料管线上设流量计
附图E 常压液体储罐基本单元模式 易燃液体储罐说明：
安 全设施有：
1、喷洒冷却水，压力指示、报警;可和温度连锁实现自动喷淋
2、现场流量指示及液位现场指示、远传指示、高低液位报警及超高液位连锁;
3、氮封 压力调节，使罐内氮封压力保持正压;
4、阻燃式呼吸阀;
5、有必要时设温度指示、报警、连锁;
6、必要时在储罐附近设可燃气体浓度监测报警及有毒气体浓度 监测报警。
7、有些储罐可设置泡沫灭火设施。
以上的这些监测点的采集、显示，以及控制阀门的动作等等，所有这些控制策略需要DCS或者PLC来完成。
三、安装(改造)自动控制和安全联锁装置应做的主要工作
化工企业高危险工艺装置安装自动控制和安全联锁的技术改造工作，应主要做好以下几点：
(一)对工艺装置进行风险分析。 (1)对产品、中间产品、原料及辅助材料的物理、化学性质进行分析，确认其点火性、可燃性和毒性，并根据其贮存量和工艺过程中的物料量确定其危险程度;
(2)对工艺的固有危险性进行分析，确认工艺过程中有几步化学反应，主要危险是什么。并对可能发生的事故类型、损失程度进行分析;
(3)对反应器、储罐等主要危险设备的新旧程度、生产、储存装置的现有状态进行分析;
(4)对企业现有工艺规程、安全规程等操作制度和现有的安全设施进行分析;
(5)通过以上分析找出现有装置的主要危险有害因素，主要工艺控制参数，初步确定控制点和监测点的要求。
对以上的风险分析工作，大型企业可以组织自己的工艺、设备、安全方面的专家自主进行，中小型企业从提高企业安全生产条件的角度出发，应当委托具有相应资质的安全评价、化工设计等中介机构进行。
(二) 制定安装(改造)方案。
化工企业高危险工艺装置安装自动控制和安全连锁是一项非常复杂的系统工作。自动控制和安全联锁系统的方案设计，应当委托具有资质的 设计单位承担。对于高度危险装置的自动化控制和安全连锁系统方案设计，建议委托具备甲级资质、有经验的设计单位承担，根据国家相关设计规范和标准进行全面 的安全系统设计。
(三)做好实施的各项准备工作。
企业的设计方案确定后，要做好实施前的准备工作，一是自动控制系统、安全联锁装置的选 型，根据先进性、经济合理性、供应商服务能力与质量等原则，咨询设计等单位的意见后确定;二是对相关人员进行专业培训，确保掌握自动控制及安全联锁装置的 知识和操控能力;三是制定新的工艺操作规程和安全规程，并组织企业全员学习。
(四)安装、调试和投入运行。
装置停车进行相关的吹扫、置 换、封堵等工作，确保停车过程中的安全。自动控制及安全联锁装置的安装、调试，必须由具备能力有资质的单位承担，企业应当选派人员参与安装调试工作，培养 自己的技术人才。安装调试完成后，企业按照事先制定的开车方案，并严格按照安全规程的要求，进行空车联动试运转，在确认无问题后再投料开工，正式投入运行。
第四篇：化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁技术改造工作实施方案
为贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国发〔2010〕23号)文件精神，根据国务院安委办、国家安监总局，工业和信息化部等相关部委的要求，现就推进全区涉及危险工艺的化工生产装置自动化控制及安全连锁技术改造工作提出如下意见。
一、工作目标
全区所有涉及危险工艺的化工生产装置及其辅助设施力争在2011年底实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制。温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警及生产装置的安全联锁停车;大型和高度危险化工装置要在自动化控制的基础上装备紧急停车系统(ESD)或安全仪表系统(SIS)。
二、改造范围
(一)《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号，以下简称《目录》)公布的15种危险化工工艺的生产装置;
(二)涉及危险化工工艺生产的辅助设施;
(三)因工艺、设备和设施安全、稳定等，不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施或企业现有化工装置能够满足《目录》推荐的安全控制要求的，由企业委托有资质评估机构对企业现役化工装置安全现状进行专项评估，作出是否需纳入安装改造范围的结论，报盟市安监局。
三、改造内容
所有危险化学品建设项目和现有化工生产装置及其辅助设施要按照《目录》要求，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数和安全控制的基本要求，完善自动控制系统。
涉及改造范围内的生产装置辅助设施要与生产装置同步进行自动化改造，必须安装配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统;重大危险源涉及的压力、温度、液位(流量)、泄漏报警等要有远传和连续记录;液化气体、剧毒液体(液氯、液氨、液化石油气、液化天然气)等重点储罐要设置远程紧急切断装置。
四、工作措施
(一)认真研究制定具体自动化改造操作方案。各盟市安监局要进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的危险化学品企业底数，填写《自动化控制改造调查汇总表》(见附件1)，制定自动化改造工作方案。根据化工装置危险程度和当地实际，对企业安装改造的时限作出具体规定，列出工作进度表，分期分批组织实施。工作方案与汇总表一并于2011年6月31日前报送自治区安监局。
(二)强化安全生产行政许可措施。各级安监部门要将安装自动化控制及安全联锁系统作为安全生产的必要条件，严把安全生产准入关。
1、实施改造的企业，要在安装改造工程验收后，委托有资质评估机构编制自动化控制及安全联锁系统安装报告书(见附件2)报盟市安监局。凡不符合本意见规定安装改造要求的，按照逾期未安装进行处理。
2、新建、改建、扩建项目，涉及的化工装置属于安装改造范围的，必须同时设计、安装和使用相应的自动化控制及安全联锁装置。 危险化学品建设项目设立安全评价报告，要对工艺装置的安全风险进行分析，提出安装自动化控制及安全联锁系统的措施建议。危险化学品建设项目安全设施设计专篇，要根据工艺装置的安全风险分析、风险级别和措施建议，充分考虑和设计重要参数的测量、控制、报警、自动联锁保护及紧急停车等自动化控制及安全联锁设施和措施。未按以上要求执行的，不予通过安全审查。
危险化学品建设项目竣工验收安全评价报告、生产企业现状安全评价报告，要对安装自动化控制及安全联锁装置作出评价，内容包括：生产工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等，设计、安装单位资质符合性，控制系统在试生产期间的检测检验和调试、运行等情况。已经试生产的，必须在试生产结束前配置相应的自动化控制及安全联锁装置，确因时间紧、工作量大等原因无法完成的，要作出安装改造的时限承诺(最长不超过6个月)并认真实施，否则，不予通过安全设施竣工验收。
(三)加强改造过程管理和人员的培训教育。各级安监部门要引导从业单位选择信誉高、专业实力强的机构开展自动化控制改造的评估、
设计、施工安装和仪表设备供应，不具备国家规定资质的设计、施工、评价单位或相关人员不得从事相关业务。要督促从业单位按照本意见要求，认真组织实施自动化改造。
各级安监部门要组织相关设计、安全评价等单位和有关专家，开展自动化控制或安全联锁停车装置相关专业知识的教育培训和技术服务工作。各化工企业要通过加强教育培训、引进专业人才、聘请有关科研、设计单位服务等方式，配备符合化工装置自动化控制及安全联锁停车装置需要的操作人员和技术力量。
第五篇：化工企业工艺管理制度
1.目的
为加强生产过程中的工艺管理，严格工艺纪律，确保生产在确定的工艺和操作规程下进行，特制定本制度。
2. 适用范围
本标准适用于公司生产过程中的工艺控制和管理。
3. 术语和定义
A类指标：指由科技处确定的在公司产品生产中起主导作用和重要的中控指标。 B类指标：指由车间在本车间的产品生产中起重要的中控指标。
C类指标：指由工段确定的在本工段范围内的中控指标。
其中， B类指标z中包含A类，C类指标中包含B类。
工艺管理：包括《安全操作法》的管理、产品中间控制指标的管理、关键工序控制点的管
理、工艺变更管理、日常工艺管理等内容。
4. 工作职责
4.1 科技处全面负责公司(含精化公司)工艺管理工作，是公司工艺管理工作的主管部门。
4.2 车间(精化公司)全面负责本部门的工艺管理工作。
4.3 调度处、安全处等相关职能处室协助科技处进行工艺纪律检查。
5. 工作程序
5.1《安全操作法》
5.1.1编写
5.1.1.1 公司所有产品的生产都应编写《安全操作法》，以保证操作在规范、可控状态下进行。
5.1.1.2 《安全操作法》由科技处组织生产车间有关人员起草，具体包括以下内容：生产目 的、岗位流程简述、开车前的准备工作、开车操作、正常操作、正常和紧急停车操作、工艺控制指标、异常现象及处理办法、安全注意事项、环境保护等。具体按照“附录1：岗位安 全操作法格式”要求编写。
5.1.1.3 编写步骤：
(1)、起草：车间工艺员或相关人员按照5.1.2要求起草。
(2)、初审：车间工艺主任按下列要求进行初审，并签署修改意见：
A、是否符合本办法附录1的格式和要求。
B、原料规格、产品执行标准是否准确。
C、工艺控制指标是否符合车间生产实际和工艺要求。
D、计量单位是否采用法定计量单位。
E、文字表达是否准确、简明、逻辑严谨。
(3)、复审：科技处对安全操作法初稿进行全面审核，提出审核意见，与起人员商定后，由起草者进行修改。当双方意见不一致时，由总工程师裁定。
(4)、终审：科技处组织质计处、安全处、调度处、企管处及其他部门按下列要求进行终审会签，并签署意见。
A、质计处主要会签产品质量标准是否准确。
B、安全处主要会签关于安全、工业卫生等方面的指标及相关内容。
C、调度处主要会签生产平衡、车间协调之间的事宜。
D、企管处会签标准化及有关横向平衡事宜。
E、其它相关部门根据本部门的工作要求会签操作法的相应内容。
(5)、发布实施：《安全操作法》终审通过后，由生产副总经理和总工程师审批后发布实施。
5.1.2 执行
5.1.2.1各岗位操作人员应严格按《安全操作法》要求规范操作和控制，不得违章操作。
5.2.2车间主任、工艺员负责督促、检查操作法的执行情况。
5.1.2.2 在执行中若发生与生产实际不一致时，车间工艺员应及时进行调查和分析，查找 原因，制订《纠正和预防措施报告》，并进行跟踪验证。对于上述过程应书面向科技处提报告。
5.1.3管理
5.1.3.1《安全操作法》由科技处按照《文件管理管理制度》发放和管理。
5.1.3.2《安全操作法》原则上每4年修订一次。到期车间认为无修订必要，应书面报告科技处，经批准后方可继续使用，延长期最长不得超过两年。
5.1.3.3 若遇生产工艺发生变化与操作法不一致时，车间应向科技处提出修改申请，修改程序按制定程序执行。
5.2 产品中间控制指标(简称中控指标)管理
5.2.1 对于中控指标实行A、B、C三级分类管理，即科技处对A类管理指标进行监督管理， 生产车间对B类管理指标进行监督管理，工段对C类管理指标进行控制和管理。其中，要求
B类管理的中控指标应包含A类，C类管理的中控指标应包含B类。
5.2.2 各种中控指标的类别，由科技处与车间根据指标在生产过程中的重要程度确定后报总工程师批准。
5.2.3 中控指标合格率的计算：
(1)、单项中控指标合格率
Ai=nni
n×100%„„„„„„„„„„„„„„(1)
式中： Ai——单项中控指标合格率%
n——在考核期内，该项中控指标化验或记录总次数。
n1——考核期内，该项中控指标化验值或记录值不合格次数
n(2)、中控指标总合格率 Ai
A总=i1
n×100%„„„„„„„„„„„„(2)
式中： A总——中控指标总合格率%
An ——在考核期内，单项中控指标合格率%
n——考核期内，考核中控指标总项数
5.2.3中空指标合格率的考核值由科技处根据历史资料和工艺要求确定后，报总工程师批准执行，中控指标合格率每年修订一次。
5.3关键工序的管理
5.3.1 确定原则：
(1)、对最终产品的质量、性能、可靠性产生重大影响的工序。
(2)、对产品成本产生重大影响的工序。
(3)、对产品重要质量特性形成的工序。
(4)、工艺复杂、质量不容易保证的工序。
(5)、对操作人员技术要求高或发生问题较多的工序。
5.3.2确定：
科技处根据产品5.3.1确定关键工序，并通知相关生产车间。《关键工序登记表》由科技处填写和存档。
5.3.3 管理：
关键工序应在中控指标、设备管理、人员培训等方面实施重点管理。
5.3.3.1 中控指标管理:
(1)、科技处工艺管理员除检查A类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，
发现脱标或超标现象，及时下达整改通知，督促所在车间整改，确保关键工序的中控指标在规定的范围内。
(2)、车间工艺管理员除检查B类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，发
现异常及时采取措施进行整改;每月对关键工序的中控指标进行统计，填写《关键工序管理月报表》，一式两份报科技处和质监计量处。
(3)、工段应随时对所属关键工序中控指标进行严格监督。
5.3.3.2 设备管理：
(1)、设备处对关键工序设备进行重点管理，每月组织检查并建立检查记录，发现异常及 时组织有关车间进行检修维护，确保关键工序设备运转正常。
(2)、车间、工段应随时进行关键工序的设备检查，并建立运行、检查与维护记录。
5.3.3.3 人员培训
车间应对关键工序操作人员进行业务技能培训，不断提高业务素质和操作技能。
5.3.4调整
当生产条件发生变化、新增或变更关键工序时，科技处按照5.3.1规定对关键工序控进行重新调整和确定，调整程序与确定程序一致。
5.4 工艺变更管理
5.4.1 当出现下列情况之一需要对现有工艺进行优化改变时，车间应详细填写《工艺变更申请单》(一式两份)，向科技处提出工艺变更申请，经批准后方可实施。
(1)、工艺配方超过工艺规定的范围。
(2)、改变生产装置的型号、结构、大小。
(3)、改变工艺流程或工艺管路。
(4)、中间控制指标的增加、减少，控制值的改变。
(5)、在正常生产的装置或流程内进行科研性试验、生产性试验和新产品的扩大化生产。
(6)、有关工艺文件的修改。
(7)、主要原料或产品标准的变更。
5.4.2 工艺变更如涉及到其他职能部门，申请单在提交科技处前应经所涉及部门负责人审核后签署意见。
5.4.3科技处对《工艺变更申请单》进行认真研究，签署明确的审核意见，然后交由总工程
师、生产副总批准后方能生效。批准后的《工艺变更申请单》一份由科技处存档，一份返回申请部门执行。
5.4.4 当因生产、管理或其它特殊原因，公司认为必须进行工艺变更，经科技处申请、总工程师批准后，由科技处下达书面通知执行。其通知书代替《工艺变更申请单》存档备查。
5.4.5 双革项目、技改方案等都是工艺变更申请的另一种形式。凡是经过公司批准的双革项目、技改方案，不再另外填写《工艺变更申请单》，由申请部门将方案提交科技处作为《工艺变更申请单》备案存档。
5.4.6 二车间《聚合配方调整通知单》应提交科技处备案。
5.5.日常工艺管理
5.5.1生产车间每月应对本车间工艺情况进行分析，工艺分析内容包括：
(1)、车间B类中控指标的完成情况。
(2)、车间各产品的产量、主要消耗、质量指标完成情况。
(3)、生产中发生的不正常现象的原因分析和采取的措施。
(4)、工艺与生产的动态变化。
(5)、关键工序控制点的运行情况。
(6)、与工艺有关的管理、技改等内容。
5.5.2科技处每月编印一期《工艺技术》，发到产品车间、工段、相关处室及公司领导，对公司的工艺管理情况进行通报。
主要内容包括：产品质量、消耗完成情况;车间工艺分析;工艺、环保检查及考核情况; 工艺变更情况;与工艺管理相关的重大事件;技术人员撰写的交流文章或论文。
5.5.3科技处每月召集一次工艺例会。
5.5.3.1 工艺例会由科技处长主持;参加工艺例会的成员：科技处长、公司工艺员、车间工艺员，必要时可邀请相关职能处室及工艺主任参加。
5.5.3.2工艺例会的内容：车间工艺员汇报当月工艺管理和生产动态情况、工艺管理需要公司或职能部门协调的问题、安排部署下月的工艺管理工作。
5.6 .工艺纪律检查及考核
5.6.1检查、考核内容：
检查包括《安全操作法》的执行情况、关键工序控制点的管理情况、工艺指标(中控制标)的控制和执行情况等
5.6.2 检查、考核办法
检查实行公司、车间、工段三级检查和职能部门抽查、日常检查相结合的办法。
5.6.2.1科技处每月5日前将检查结果汇总提出处理意见后报送企管处。
车间每月5日前将内部工艺分析、检查情况汇总提出处理意见后报送科技处。
工段每月5日前将内部检查情况汇总提出处理意见后报送车间办公室。
5.6.2.2 公司检查
(1)、科技处主要检查公司范围内工艺纪律执行情况、车间工艺管理工作，重点抽查A
类中控指标和关键工序控制点。对查处问题提出明确的处理意见，每月不少于8次。
(2)、相关职能处室协助科技处对工艺纪律执行情况进行检查，对违纪现象及时通知科技
处进行督促整改。
5.6.2.3 车间检查
(1)、主要检查车间工艺纪律执行情况、工段工艺管理工作，重点是检查B类指标和关
键工序指标，对发现问题立即提出整改要求。每月检查不少于16次，并做好记录;
(2)、重点检查对关键工序控制点的中控指标进行检查，发现异常及时督促整改。每月对
关键工序控制点指标进行统计，填写关键工序检验结果月报表，一式两份每月5日前报科技处和质检计量处。
(3)、车间工艺员每月初对上月的生产运行和工艺检查情况进行总结和分析，统计车间中
控指标合格率，每月5日前报送科技处。
5.6.2.4 工段自查
(1)、工段应随时监测工艺纪律执行情况，确保各项工艺纪律得到严格执行，使生产操作 和控制在有序状态和可控下进行。
(2)、工段每月对工段中控工艺指标合格率统计一次，做好检查记录。
5.6.2.5 工艺纪律检查过程中形成的记录一律填写在《工艺纪律检查记录》中，具体按《质量记录控制程序》执行，保存期限三年。
5.6.3 问题处理
5.6.3.1处理标准：
(1)、未经批准进行工艺变更者或擅自改变产品的原料规格、品种者，扣责任人奖金分
30-100分;
(2)、指标长期脱标未及时采取措施整改者，扣奖金分10-30分;
(3)、中控指标脱标，根据指标类别分别进行处理：
A类中控指标(含关键工序控制点)扣奖金分20分;
B类中控指标，扣奖金分10分;
C类中控指标，扣奖金分5分;
(4)、车间工艺指标合格率比要求指标值每降低1%，扣奖金分20分;对经公司同意暂时放 宽考核的工艺指标，可暂时不纳入统计范围。
(5)、工艺员未完成工艺检查情况记录的扣奖金分5分。
5.6.3.2 车间、工段内部工艺纪律检查发现问题参考上述规定和车间实际情况进行处理。
5.6.3.3确因生产能力、外界条件限制等因素使某项工艺指标达不到要求的，车间要提出申请，分析说明原因并明确限期整改措施，由生产副总和总工签字同意后，在确保安全的前提下，可在规定期限内放宽考核。