无论你是处在何种工作岗位上，书写工作计划都是一项不可或缺的通用工作技能。在新的年度，很多人又在为如何写好计划苦恼了吧！以下是小编整理的关于《物料需求计划案例》，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
第一篇：物料需求计划案例
16、某工厂制作物料需求计划的案例
要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行：
(1) 分为季、月、周计划建立生产计划表。
计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。
(2) 计算标准用量
将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料(BOM)的标准用料量进行备料。
(标准部门用料量×计划生产量)×(1+设定标准不良率)=标准用量。
也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。
(3) 查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。
库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。
库存数-应发数<标准需求，其差数要提出申购。
(4) 查订购方式。
从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式订购。
假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。
如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。
(5) 材料采购
采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。
(6) 进料控制
采购人员及物料控制(MC)人员按照进料时间控制。
遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。
(7) 收料
仓库管理部门使用收料单收料。
(8) 生产备料
仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料
第二篇：金蝶k3实验三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验
三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验名称：主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验目的：学会MPS计算、维护、查询与日志;掌握MRP计算、维护、查询与日志;熟练进行粗、细能力清单的制定与计算。
实验仪器与设备：电脑一台、金蝶K3系统V11.O、Windows XP 实验内容：主生产计划的制定与维护管理;
粗能力清单与计算、粗能力计划制定; 物料需求计划的制定与维护管理;
细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定。
实验步骤：
主生产计划的制定与维护管理
一、产品预测
1、生成产品预测单
(1) 以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，进入系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测录入】，进入产品预测单录入界面。
(2) 选择预测单中的“均化周期类型”为“周”，并点击菜单【均化】→【均化当前行】，系统自动按周进行均化。
(3) 点击【保存】，并点击【审核】按钮，系统提示审核成功。 (4) 点击【退出】，返回到主界面。
2、采购申请与产品预测关联
(1) 在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【采购申请】→【采购申请单新增】。
(2) 单击菜单【选项】→【物料配套查询录入】，“选单类型”选择“产品预测单。
(3) 点击“选单”按钮，系统弹出如图界面。
(4) 选中第一条。并点击【返回】按钮，系统自动将结果带回。 (5) 默认其余设置，点击【确定】按钮，进行配套计算。 (6) 按住 Shift键，用鼠标选择采购类物料。 (7) 单击【返回】按钮，回到采购申请单界面。“使用部门”选择“采购部”，“申请人”选择“吴伟”，“备注”录入“300台绿色牌电脑”，点击【保存】，并审核。
(8) 以“吴伟”的身份登录系统。在系统主界面，点击【供应链管理】→【采购管理】→【采购订单】→【采购订单-新增】，进入采购订单界面。 (9) “源单类型”选择“采购申请单”，在“选单号”字段按F7键进入新界面。按住Ctrl键，选择“硬盘”、“光驱”、“主板”三行的内容。
(10)点击“返回”按钮，系统将选择的数据自动填入采购订单中。根据案例数据，录入相关原材料的单价。另外，“供应商”选择“苏州电子厂”，并录入主管、部门、业务员，点击【保存】，然后【审核】。
(11)在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【外购入库】→【外购入库-新增】，进入外购入库新增界面。 (12)在“源单类型”字段选择“采购订单”，在“选单号”字段按F7键，弹出采购订单界面，并自动列出前面所录入的采购订单。选择“硬盘”、“光驱”两行，并点击【返回】。
(13)系统将相关字段自动携带到单据界面，然后录入“实收数量”，并录入其余字段值，录入完毕后点击【保存】，然后【审核】。
3、产品预测单序时簿
(1) 以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测维护】，弹出条件过滤窗口，可以根据需要设置相应的查询条件。
(2) 选择条件过滤界面的“排序”页签，设置显示时代排序方式。
(3) 选择条件过滤界面的“表格设置”，可以设置那个字段是否显示、显示的宽度、对齐方式等。
(4) 设置完成后，点击【保存】。
(5) 点击【确定】按钮，在条件录入框中将生成查询方案。 (6) 点击【确定】按钮，进入产品预测单序时簿界面。
(7) 在序时簿上有【新增】、【修改】、【删除】、【查看】、【复制】、【审核】等功能。
(8) 点击菜单【下推】，可以看到产品预测单下推生成销售订单。
(9) 点击菜单【编辑】，有关闭/反关闭、行业务关闭/行反业务关闭、作废/反作废等功能。
4、预测准确率分析
(1) 以销售部“杨柳”身份登入系统，进入系统主界面。点击【供应链管理】→【销售管理】→【销售订单】→【销售订单-新增】，进入销售订单界面。把案例数据录入，点击【保存】，然后【审核】。
(2) 以同样的方式录入“深圳荣普电脑公司”的销售订单。
(3) 以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统。在系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【预测准确率分析表】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】按钮，进入预测准确率分析主界面。 (4) 点击【图表】，系统弹出图表方案界面。点击【新建】，选择“柱形图”。点击【下一步】，“行关键字”选择“物料名称”。点击【下一步】，选择“预测数量”和“销售订单数量”。 (5) 点击【完成】，返回到图表的方案界面。并点击【退出】返回。
二、预测冲销
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【执行冲销】，系统弹出冲销计算得提示界面。点击【下一步】，系统弹出冲销策略。“冲销策略”选择“向前冲销”，天数为“10”，点击【下一步】，系统开始执行冲销计算。计算完毕，弹出结束界面。 (2)点击【查看结果】，系统弹出冲销的结果。
(3)以同样的方式，点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【冲销结果记录表】，可以查看到冲销结果。
三、系统设置
1、计划展望期维护 (1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【计划展望期维护】，进入展望期维护界面。
(2)如图所示录入展望期，点击【保存】。
2、MPS计划方案维护
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【MPS计划方案维护】，进入MPS计划方案维护界面。查看各种方案的计划参数。 (2)要修改某方案的参数，可以点击【修改】按钮。 (3)若要新增方案，可点击【新增】按钮。
四、MPS计算
1、预计量单据锁单
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】 →【预计量单据锁单】，系统弹出条件过滤界面。
(2)根据情况选择要锁单的单据类型，点击【确定】进入预计量单据锁单主界面。选择界面中的“销售订单”并展开，选择“华北电力公司”和“深圳荣普电脑公司”的销售订单，并点击【锁单】按钮系统将对销售订单进行锁单。
(3)系统弹出提示，点击【是】，系统对销售订单所关联的预计量单据进行锁单。
2、MPS/MRP向导配置
3、MPS计算
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】，进入MPS运算向导界面。 (2)点击【下一步】，系统弹出预算预检查界面，点击【BOM单嵌套检查】、【BOM单完整性检查】、【低位码维护】三个按钮，分别进行运算前段检查。 (3)点击【下一步】，在运算方案参数界面，“运算方案”配置为“MTO(SYS)”。点击【下一步】，弹出MPS运算需求获取界面。继续点击，知道运算完成后，可点击查看结果，“计划订单量”为“100”。 (4)点击【退出】，返回到向导界面，点击【下一步】，MPS运算结果。
五、MPS维护
1、计划订单录入
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS维护】 →【MPS维护-新增】，进入计划订单录入界面。
(2)录入完，点击【保存】，并审核。
2、MPS计划订单审核→MPS计划订单合并与拆分→投放计划订单→关闭和反关闭订单→单据联查→查看需求→查看明细→查看报告。
六、MPS查询
1、需求反查
2、按销售订单查询物流情况
3、按物料查询计划订单
4、销售订单综合跟踪表
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS查询】 →【销售订单综合跟踪表】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入系统主界面。选择一张销售订单，可查看该订单的状态和相关处理信息。
(3)点击【退出】，返回。
5、物料供需汇总表
6、例外信息查询表
七、MPS日志
点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。
粗能力清单与计算、粗能力计划制定
一、粗能力清单
1、生成粗能力清单
(1)点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单生成】，系统给出相关提示，描述粗能力清单在3种情况下需要重新生成。 (2)点击【确定】，系统开始生成。
2、粗能力清单正查
(1)点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单正查】，进入查询主界面。 (2)选择其中一个MPS软件，系统给出该物料所需要的工作中心的提前偏置期，以及所需要的工时。
(3)可以点击菜单【设置】下的显示周期，设置偏置期显示的周期。
3、粗能力清单反查
二、粗能力计算
(1)点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力计算】 ，系统弹出相应的条件设置界面。设置完，点击【确定】，系统开始计算。 (2)计算完毕，系统给出提示。
三、粗能力查询
物料需求计划的制定与维护管理
一、系统设置
1、计划展望期维护
2、MRP计划方案维护
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【MRP计划方案维护】，系统弹出计划方案维护主界面。
(2)选择MTO方案，点击【修改】按钮，将“需求参数”页签下的“需求来源”选为“销售订单和产品预测”。
二、MRP计算
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP计算】→【MRP计算】，系统弹出向导界面。
(2)点击【下一步】，进入预检查界面。检查完毕，点击进入MRP运算参数界面。
(3)继续点击【下一步】，直到计算完成，系统弹出运算结果界面。
三、MRP维护
1、MRP计划订单序时簿
2、MPS/MRP横式报表
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【MPS/MRP横式报表】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入MRP横式报表主界面。可以看到不同的时间段，系统给出了不同物料的采购、生产计划和需求量。
3、生产计划明细表
(1)将系统时间改为“2008-07-22”，并在供应链功能中增加本案例数据中的销售订单，然后保存、审核。
(2)按照MRP运算章节的操作，再次进行MRP的运算。
(3)在K3主界面，点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【生产计划明细表】，系统弹出相应的条件过滤界面。 (4)点击【确定】，进入生产计划明细表。
4、采购计划明细表 同上述步骤
四、MRP查询
1、需求反查
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP查询】→【MRP运算结果查询】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入MRP查询主界面。
2、按销售订单查询计划订单、按物料查询计划订单 同上述步骤
3、销售订单综合跟踪表→物料供需汇总表→例外信息查询表
五、MRP日志
点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。
六、项目MRP
1、项目MRP计划方案维护
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【项目MRP计划方案维护】，进入方案维护界面。
(2)点击【新增】按钮，运算参数不做修改。
(3)选择“投放参数”进行设置，在选择“其他参数”设置。 (4)点击【保存】，输入项目MRP的编码，保存该方案。
2、项目MRP计算
(1)在供应链管理部分，按照本节案例数据录入销售订单，并保存、审核。 (2)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【项目MRP计算】，系统弹出计算向导界面。点击【下一步】，系统弹出销售订单的条件过滤界面。
(3)点击【确定】，进入销售订单序时簿主界面。选择“兰州电器公司”的数据行，并点击【返回】。继续点击【下一步】，系统开始进行计算。
(4)计算完成，给出采购订单、生成订单的结果显示。点击【下一步】，系统开始生产目标单据。
(5)计算完成，给出提示。 细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定
一、细能力计算
(1)修改物料的工艺路线属性。点击【系统设置】→【基础资料】→【公共资料】→【物料】，进入物料基础资料管理界面。
(2)“半成品”选择“框架外壳。点击“属性”按钮，弹出框架外壳的基础资料。选择“设计资料”页签，设置“默认工艺路线”为“侧板工艺”，“默认生成类型”为“工序跟踪普通订单”，点击【保存】按钮。
(3)返回到K3主界面，点击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】，录入相应的生产任务信息。 (4)点击【保存】按钮，并返回到K3主界面。
(5)点击【生产管理】→【细能力需求计划】→【细能力计算】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】，系统开始计算。
(6)运算结束，系统将提示运算完毕，然后就可以对计算的结果进行查询。
二、细能力查询
(1)点击【计划管理】→【细能力需求计划】→【细能力查询】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入细能力汇总界面。
(3)通过细能力查询，可看到设备的能力与负荷之间的关系。
实验问题总结：
实验心得体会：
第三篇：PMC物料需求计划与原料库存控制
PMC物料需求计划与原料库存控制.txt我的优点是：我很帅;但是我的缺点是：我帅的不明显。什么是幸福?幸福就是猫吃鱼，狗吃肉，奥特曼打小怪兽!令堂可是令尊表姐?我是胖人，不是粗人。 物料需求计划与原料库存控制物料需求计划(MRP，Materials Requirement Planning)的主要工作涉及到两个方面：一是根 据生产计划和物料清单(BOM，Bill of Materials)计算出分时段的原材料的生产消耗计划;二是结合上述原料消耗计划、已制订的原材料库 存控
物料需求计划与原料库存控制物料需求计划(MRP，Materials Requirement Planning)的主要工作涉及到两个方面：一是根 据生产计划和物料清单(BOM，Bill of Materials)计算出分时段的原材料的生产消耗计划;二是结合上述原料消耗计划、已制订的原材料库 存控制方法和原材料采购的特性，制订原材料的补足计划(或采购计划)。只知道物料的生产消耗计划，对于我们的物流管理(或采购工作)还远远不够。因为我们 还希望原材料库存能恰当地支持生产的消耗，既不由于原材料的频繁断货或不足而影响生产，又避免产生原料库存对企业资金的无谓占压。 生产耗用计划
第 1周 第2周 第3周 第4周 第5周 原村料A 300 250 原村料B 1000 700 550 原村料C 350 400 300 原村料 D 500 500 原村料E 1000 4000 4000 3500 800 原村料F 5 30 25 30 4 …… 表1为经过BOM和生产计 划的计算后的物料生产耗用计划的示例。有时不同的产成品会耗用相同的原材料。在上述计算过程中，对于每种原材料，应计算各种耗用的总和。另外，虽然本例中 采用的时间间隔为1周，但实际工作中，应根据不同的原材料制订不同的时间间隔。时间间隔的确定，应根据物料的最小订量、物料的重要性(主要是通过ABC分 析的结果)和物料计划工作量与人员的计划能力。时间间隔越细，计划做得越准确，对库存控制也就越严格。
◆ 最小订量：如果每周的耗用量，远远大于与供应商约定的最小订量，则不妨采用每天为时间间隔。这是因为我们经常谈到的，小批量补足系统的平均库存小于批量大的补足系统。
◆ 物料的重要性：如果某种原材料的库存价值很高，或该原料对于生产的进程极为重要，则较小的时间间隔将有助于对该原材料的及时监测和控制。
◆ 工作量：对于较为复杂的生产过程以及耗用多种原材料的情况，如果每天对每种原材料都进行库存监测和MRP计算，会产生物料计划人员(或部门)的巨大 工作量。这对于尚未采用MRP或ERP软件的企业将是一项繁重的工作。最小订量：50 订货周期：14天
订货量： 满足期末库存为下期耗用的 110%的量
第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 期初库存 50 330 275 25 25 生产耗用 300 250 当期收 货 280 245 0 0 0 期末库存 330 275 25 25 25 表2为在第1周时的物料需求计划的一个简单例子。本例对于原材料A采用的 时间间隔为1周。同样地，时间间隔的确定应与我们前面提到的方法一致。其中的生产耗用即表1的耗用计划量。由于对于任一周，总会有：期末库存=期初库存- 生产耗用+当期收货。因此有：当期(应)收货=期末库存+生产耗用-期初库存。在每次计算物料需求计划时，由于生产耗用和期初库存可视为已知量，因此通过 对期末库存目标的调整，就可以确定当期(应)收货量。而不同的期末库存目标，体现了不同的库存计划方法。(参加本刊以前的文章《物料概述》中有关库存控制 的章节)本例中，计划方法采用了间断批量制(Discrete Lot Sizing)，即原料补足量等于各时间段的生产耗用。这也是大多数MRP计算所 采用的方法。但本例中还简单地考虑了安全库存量，安全库存量为下期耗用的10%。
一般地，MRP计算时的安全库存，可考虑如下几个方面： ★ 生产耗用的不稳定性(或称不确定性)：
◆ 实际生产量的多少将决定原材料实际的耗用。如实际产品大于计划产量，原材料的实际耗用将多于耗用计划，从而原材料到时的实际库存将小于计划的期末库 存。这时，如果不针对产量的不稳定性而事先设订安全库存，将肯定短料。需要指出的是，如果在物流资源计划(DRP)或生产计划管理阶段，制订中心仓库成品 的安全库存时，已考虑到生产的不稳定性。则实际工作时，即使不设置针对产品不稳定的原材料的安全库存或设置的很小，也可能对整个供应链的服务水准影响不 大。反之，对原材料环节的安全库存充分考虑，将有助于保持生产的稳定性，从而可能减少对成品安全库存(中心仓库)的投入。从价值链和灵活性的角度考虑，我 们会建议企业尽量在上游(原材料的安全库存)投资。
◆ 即使实际产品与计划相符，也会由于生产设备或人员操作的误差，造成实际原 材料的耗用与计划耗用不符。我们知道，MRP计算中所依据的BOM考虑了原材料的标准耗用以及耗用的平均误差。而一定时期内，BOM中的原材料耗用率是相 对固定的。因此，实际中超出该标准的耗用，将同样可能产生短料。这种情况多发生于新产品的生产或设备陈旧、生产操作人员较新的阶段。对于生产耗用的不稳定 性，依赖于物料计划人员平时对数据的记录积累和分析。我们在前面的生产计划管理中建议，要定期进行工厂服务水准的回顾以及原材料耗用的回顾。这将有助于对 该项安全库存的设订。生产耗用的安全库存的严格计算，将依赖与统计数学的方法。这里，仅给出一个简单的算法。如果某一时期内，工厂的PSL(参加以前的文 章)为95%，原材料的耗用误差为3%，则安全库存=SQRT((5%)2+(3%)2)=5.8%。
★ 原材料供应的不稳定性：
◆ 原材料订货周期的不稳定性主要表现在实际交付周期与事先约定(并用以制订采购计划)的周期不符。如果当期材料交付延迟，将势必造成当期期末库存小于事先计划的存量，从而使得生产计划难以实施。
◆ 原材料订单交付量的不稳定性经常表现在供应商虽能按时交货，但数量上经常存在着溢短装。这种情况多发生于数量大的或大宗散装的订单。通常地，采购人 员与供应商的约定允许溢短装控制在一个很小的百分比范围之内。单次或少数次数的交货短装，尚不致影响生产计划的实施。但如果是一段时间内连续交付短装的积 累，将可能使得期末库存与预期值有很大偏差，从而影响后期的生产。特别是，这里我们必须要考虑交付原材料的质量问题。很多情况是，供应商交付的数量是可以 接受的，但由于质检的时间滞后，可能在1～2天后才发现一定比例(有时可能是致命的)的原材料质量不符，从而立即造成原料的短缺。同样地，原材料供应的不 稳定性计算，也依赖与管理人员平时对数据的记录、积累和分析。而计算原材料供应的不稳定性主要有两种方法：采购订单完成率和订单执行周期。
★ 某种原材料采购订单完成率的计算：即统计一段期间内，该种原材料订单按时交付的比率采购订单完成率=该种原料按时交付的采购订单数/期间内该原料订 单总数 x 100% 其中，按时交付的采购订单数，是指在事先规定的时间周期内(一般按采购人员与供应商签订的合同)，按照订单规定的数量或按规定的溢 短装范围内，交付的订单数量。这时，原材料供应的不稳定性表现为：1.订单完成率。这个参数可大致代表着该原材料在这段时期内，订单未被执行的几率。如果 某种原材料的不稳定性表示为2%，而其生产耗用的不稳定性为5.8%，则整个的安全库存为 SQRT((5.8%)2+(2%)2)，即6.1%。这样， 在的例子中，期末库存即可控制为下期消耗的106%。而订单应在14天前下出。
★ 某种原材料订单执行周期的计算，可参照我们 以前介绍的成品库存控制方法中有关订单周期的计算。在一定期间内，统计记录该种原材料订单每次执行的周期时间。计算出其平均值和标准偏差量。这种控制方 法，同样地要求制订各种原材料的服务水准，以便决定计算中所采用的偏差量。而原材料的服务水准，主要考虑该原料在生产工艺中的重要性。如原料库存不足时， 是否可很方便地采用其它替代材料。另外，该供应商的评估也是很重要的(参见以前的文章《供应商的评估》)。 如果原料订单执行周期的平均值为14天，标准 偏差为2.5天，服务水准订为85%，周生产耗用的不稳定性为5.8%，进行物料需求计划的时间间隔为每3天，则整个的安全库存为：2.5 天+5.8%x7天=2.9天。订货量为未来19.5天(14+3+2.5)的耗用量减去当期期初库存和19.5天应收货物(以前的订单)。 上面两种方 法在实际应用时，略有不同。按订单完成率计算供应不稳定性的方法，计算起来较为简略，却忽视了各种原材料的重要性差异，即各种原材料的库存控制策略是相同 的。但其平均库存会低，且由于是严格按间断批量制(Discrete Lot Sizing)的思想，库存控制比较灵活。特别是，如果近期(未来)没有生 产耗用，库存水平可以立即下降。因此，这种方法一般适用于生产需求比较不连续的原材料，以及订单周期远远大于进行物料需求计划的间隔周期的材料。而按订单 执行周期计算供应不稳定性的方法，计算起来较为复杂，并要求事先有一套清晰的原材料库存服务水准的政策。这种方法实际上是一种目标水准补足系统 (Replenishment Level System)。 由于其考虑得较为周密，所以断货机率小，但平均库存较高。对于未来近期没有生产耗用的原材 料，其控制的库存水准下降得较慢。这种方法往往用于生产需求连续的原材料以及订单周期时间不很长的原材料。
通过以上MRP过程的介绍，我们以了解了它对原材料库存的控制。而下述一些业务的提高，将有利益对原材料库存的进一步控制：
● 缩短计划间隔周期以及原材料库存检查周期，有助于减少原材料安全库存的设置。同时使得物料需求计划能更及时地反映生产需求的变动。但是，较短的物料需求计划间隔，要求有足够的计算能力。这往往要求企业采用MRP或ERP等系统软件。
● 通过采购人员的努力，缩短供应商上供货的周期时间，同时提高供应周期的稳定性。
● 通过与生产人员和技术人员的合作，减少生产过程中原材料耗用的误差。
● 对原材料进行ABC分析，制订细分的原材料库存政策
● 通过自身计划和预测能力的提高，为供应商提供未来的需求预测，缩短供应商的生产和采购周期，并使得供应商减少不必要的库存积压。 有时，企业的原材 料物流管理，可能比本文谈到的模式更为复杂，例如增加了原材料的中心仓库，如图1所示。这增加了供应链中的库存点(层次)。对于这样的体系，应根据各层次 的库存点分别制订其补足计划或订货计划。这与我们前面谈到的成品库存的控制方法思路是一致的，只是方向相反。
第四篇：柔性生产计划与物料需求控制高级研修班
培训对象：企业PMC物料管理人员、采购、生管、仓储等职能部门各阶管理人员 课程费用：2800元/人(包括资料费、午餐及上下午茶点等)
资格证书费：800元/人(参加认证考试的学员须交纳比费用，不参加认证考试的学员无须交纳)
备注：
1、凡希望参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者，颁发(国际职业认证标准联合会) <<高级采购管理师>>国际国内双职业资格证书，(国际国内认证/全球通行/雇主认可/网上查询)
2、凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及大一寸蓝底电子版数码照片!
3、课程结束后20天内将证书快寄给学员。
课程简介
“计划又要改!你们计划怎么搞的”—车间主管怨声载道： 要么忙得要死：制造部门天天救火!!产能不够!人力不够!材料告急!!客户催货!!要么闲得要死：设备闲置，工人放假!生产停线!随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。 如何做好主生产计划平衡?
如何应对多品种、小批量的急单、插单、改单?
发生变化时如何进行生产排程的调整?
如何保证客户满意度，又能控制内部生产成本与库存指标?
如何实施供应链与物流协同作业?
如何进行切实有效地订单及产品预测?
如何进行生产过程中的订单安排及有效排期?
如何更好地做好生产过程中进度控制工作?
这些都是当今企业所面临的实质性问题。
生产计划和物料控制部门是一个企业“心脏”，统筹营运资金、物流、信息等动脉，其制度和流程决定公司盈利成败。 PMC部门掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉，部门运营状况将直接影响生产部、工程部、采购、货仓、品控部、开发设计部、人力资源及财务成本预算控制的运营效率。面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式及水平式的机台布置已无法适应。如何制订出最优的的生产计划?满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存、消除不必要的人力、时间及物料的浪费己成为企业界急需解决的问题。柔性生产计划与物料控制即是针对上述问题，依据丰田生产方式改良而来，不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能一眼看出作业线隐藏的弊端，及时发现并予以改善。柔性化不单成为改造生产方式的现代武器，更是引导廿一世纪生产的利器。 本课程将带您一起了解弹性眼单与柔性排产布置的物料运营管理内涵!
课程大纲
第一部分：PMC的工作职责与工作目标
1.PMC生管物控的工作职责
2.PMC生管物控的工作目标
第二部分：弹性产能负荷分析
1.产能负荷分析的步骤
2.产能负荷分析的关键点
3.人力负荷分析的方法
4.机器负荷分析的方法
5.产能负荷的管理方式
第三部分：柔性生产计划制定与编排
1、少量多样生产方式的特性
2、少量多样生产方式的管理对策
3、生产排程常见的六种方式
4、计划排程的五大要素
5、生产计划的时间跨度
6、生产计划排程的优先五规则
7、生产计划内函、实质与应满足的条件
8、生产类型、特点与对策
9、计划和生产控制八步骤
10、生产计划制定--各阶段时间因素考虑
11、生产排序优先规则
12、生产计划排程表MPS与DPS
13、插单、加单产量规划和应变方法
14、紧急订单防范处理与应对
第四部分：优先率排程要领与演练
1、优先率排程的关键五要素
2、优先率排程的计算方式
3、优先率排程订单的处置方式
第五部分：弹性滚动排程要领与演练
1、滚动计划的特点和编制程序
2、滚动计划实施的滚动方式
3、滚动规则调节库存量和采购前置时间
第六部分：弹性生产进度的控制
1、跨部门生产进度控制七步骤
2、生产进度监控三个阶段
3、生产进度控制个三方式
4、生产过程异常情况出现、反馈与处理
5、生产进度落后的七条改善措施
第七部分：弹性生产排程问题解决
1、急单与插单的解决方案
2、短期生产力调整八大方法
3、控制插单急单的二十种措施
4、少量多样化订单的解决方案
5、产销失调的解决方案
6、产销协调流程的合理化与规范化
7、销售预测必须考虑的八大因素
第八部分：弹性生产线平衡技巧与改善
1、生产计划进度的控制方式
2、生产绩效检讨改进方式
3、工序平衡分析表
4、生产线平衡改善方法
5、生产平衡率的计算
第九部分：缩短交货周期确保准时交货
1、缩短订单处理周期
2、缩短采购处理周期
3、缩短生产处理周期
4、缩短运输配送周期
第十部分：弹性物料需求计划的制定
1、物料管理范围和意义
2、思考：企业凭什么打价格战
3、物料管理的职能：追求“5R”
4、思考：MC部门的主要职能有那些?
5、物料管理三大因素结构图
6、案例：深圳某电子有限公司结构图
7、物料管理精髓---三不政策和八大死穴
8、物料控制的精髓——“三不”
9、物料计划流程七步骤
10、材料计划跟进流程实例展示
11、如何来制定物料需求计划
12、常备性物料需求计划与专用性(批次生产性)物料需求计划
13、MRP、MRPⅡ、ERP相关概念、区别
14、案例研讨、分析——如何预防物料计划的“牛鞭效应”
15、安全心理对库存的影响
16、物料损耗如何来制定
17、问题研讨：物料损耗率如何制定?
18、 物料损耗控制流程(图示)
19、 问题研讨：如何避免生产收尾时，才发现物料短缺现象?
第十一部分：如何督促物料到位
1、剖析物料供应不继六大方面
2、物料短缺八大原因
3、物料短缺七种预防对策
4、物料进度督促技巧
5、采购零配件的货期跟进
6、物料进度落后的对策
第十二部分：仓储管理与物料控制
1、储位规划与可视化管理
2、提高仓库利用率的有效方法
3、收发料控制
4、料账不准的原因分析及对策
5、物料仓储的盘点管理
6、缺料的控制
7、呆滞料的预防与处置
第十三部分：库存量控制与削减
1、影响库存水平的主要因素
2、物料库存量控制
3、求算库存周转率的意义
4、如何评判库存周转率
5、提高库存周转率的八点要领
6、加速库存周转提高资金周转率
第十四部分：建立快速反应的库存控制体系
1、库存控制第一关键点—销售预测
2、库存控制第二关键点—生产计划
3、库存控制第三关键点—送料方式
4、库存控制第四关键点--采购方式
第十五部分：弹性物流一体化管理
1、传统领料与发料方式，暴露出物料库存信息不准与物料消耗控制
2、物流一体化管理含义
3、物料库存全过程控制
4、如何利用物料全过程管理方式有效管理VMI
5、如何利用物料库存全过程控制观念，杜绝非生产性借料问题
主讲老师：张小强老师
FMP(Fine Management Positioning)培训模式创始人;2009年全球生产类十强华人讲师;“双七”领导力大中华区启航导师。
出版著作有：《砍掉浪费》《在绝望中寻找希望》《今天，你创业了吗》《疯狂管理》
中国经济管理大学工商管理硕士;国资委特聘生产管理培训专家;清华继续教育学院经理人研修班特聘专家;国家发改委培训中心特邀生产管理培训师;国内制造系统实战管理培训导师;香港生产力促
进中心精益生产管理顾问;
曾任职于全球五百强企业联想集团生产经理;台资龙头企业鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生产运营总监;法国知名企业松源股份供应链运营经理、常务副总等职务。10年企业任职生涯中，张老师从一线工人到高阶管理岗位的亲身体验，总结并独创出了一套制造型企业生产系统细节定位运营模式，尤其在制造型企业生产制造，质量管理，物料统筹及采购优化等专业方面有其独到的见解，至力于帮助中国企业培养实战型的管理人才，并已成功为上百家大中型企业做过培训咨询服务，帮助诸多企业在制造成本、生产运营、物流统筹等领域取得极大的收益，张老师“不求深奥，但求有效，生产统筹，细节定位”的培训与管理思想受到客户的一致认可与赞许。
服务客户包括五粮液、格力电器、广州钢铁股份、广东南粤药业、四川铁骑力士实业集团、煤炭科学研究总院重庆研究院、四川天味实业、南车集团、许昌烟草机械有限责任公司、河南省宋河酒业、金星啤酒集团、中原特钢股份、中国电子系统工程第四建设有限公司、中航光电科技股份、中国空空导弹研究院、青岛啤酒、广西柳工集团、兰州石化、兰州金川集团、青海水泥股份有限公司、大连三岛食品、北京首钢建设集团有限公司国际工程分公司、广东众生药业股份、东莞玖龙纸业、一汽丰田汽车有限公司、中粮生化能源、中国造币总公司、修正药业、福田汽车、美的集团等数百家知名优秀企业
课程价格、开课时间有波动详细请资料参考：深圳市一二三管理咨询有限公司于2003年在深圳成立，多年来众人行一直专注于企业培训及项目咨询等工作，至今已有专业咨询顾问及高级培训师100多人。
第五篇：格茵加盟物料需求申请表
构件名称： 使用部位：
物料名称
申请数量
申请部门：
规格 计量单位 数量
备注
审核数量
负责人： 审核人：