第一篇：凹版印刷常见问题
凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法
凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法 一.刀 线 可能产生的原因
1、 油墨：
(1)、油墨中有杂质;(2)、油墨细度太大;(3)、旧墨太多且未过滤;
(4)、溶剂溶解力差;(5)、油墨粘度过高。
2、 刮刀：
(1)、刮刀有缺口; (2)、刮刀安装呈“波浪状”;(3)、刮刀角度软硬不良; (4)、刮刀压力不均。
3、 印版：
(1)、印版磨损严重;(2)、印版表面不良;(3)、印版跳动太大;
4、 环境：
(1)、车间地板有太多灰尘;(2)、车间外部环境太差(例如施工);(3)、机器不整洁。 改进措施
1、 油墨的改进措施：
(1)、过滤油墨;(2)、要求供应商改进油墨细度;(3)、添加一定比例的新墨;
(4)、增加溶解力好的溶剂;(5)、降低油墨粘度。
2、 刮刀的改进措施：
(1)、研磨或更换新刮刀;(2)、刮刀安装要紧贴且平行度要好;(3)、调整刮刀角度; (4)、压力适度。
3、 印版的改进措施：
(1)、印版退镀，抛光精磨;(2)、要求供应商改进印版硬度;(3)、清洁两端堵头并重新装版;
4、 环境的改进措施
(1)、定时清洗地板; (2)、车间与外部环境隔开，防止异物进入车间;
(3)、加强清洁机器。
*********************************************************************************** 二.堵 版 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨挥发速度太快;(2)、油墨溶解不良;(3)、旧墨太多;(4)、油墨粘度太大;
(5)、油墨转移不良，或与原材料搭配不良;(6)、油墨颗粒太粗;(7)、冲淡剂太多。
2、刮刀：
(1)、刮刀角度太大; (2)、刮刀前端和压棍之间的距离太大;(3)、刮刀装的太硬。
3、印版：
(1)、印版局部磨损严重;(2)、印版堵塞;(3)、印版制作不良。
4、压棍：
(1)、压棍压力太大;(2)、压棍局部有缺陷;(3)、压棍硬度不合适。
5、环境：
(1)、车间温度太高;(2)、对着印版的方向有外来风。
6、材料：(1)、晶点;(2)、平均度差;(3)、雾度太大。
7、其他：机速太慢。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、调整油墨的溶剂配比，降低挥发速度或适当提高印刷速度;(2)、增加油墨真溶剂，提高溶解能力;(3)、添加一定比例的新墨;(4)、更换不同厂家的油墨或要求供应商改进;(5)、降低油墨粘度;(6)、增加新墨的比例。
2、刮刀的改进措施：
(1)、适当减小刮刀角度;(2)、缩小刮刀前端和压棍之间的距离; (3)、把刮刀的垫片和刮刀适当装长一点(即装软一点);
3、印版的改进措施：
(1)、印版退镀或重新制作;(2)、彻底清洗印版;(3)、加强稿件印前处理。
4、压棍的改进措施：
(1)、适当调整压棍压力;(2)、更换有缺陷的压棍，或适当硬度的压棍;
5、环境的改进措施
(1)、安装空调，保持恒温恒湿;(2)、把吹向印版的风找出并改变其方向。
6、原材料的解决措施：更换原材料;
7、其他方面：机速适当加快。
************************************************************************************************************ 三.静 电 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨本身的导电性能不良;(2)、油墨粘度太小;
2、溶剂：
(1)、溶剂配比不良;
3、印版：
(1)、印版边缘比较粗糙;
4、机器：
(1)、机器放静电效果不良;
5、环境： (1)、天气干燥，车间湿度太小(小于50%)。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、更换不同厂家的油墨;(2)、提高油墨粘度;
(3)、添加油墨防静电剂; (4)、要求供应商改进油墨的防静电性能;
2、溶剂的改进措施：
(1)、添加导电性能好的丁酮和异丙醇等;
3、印版的改进措施：
(1)、如出现固定位置的须状，处理印版的相应位置;
4、环境的改进措施：
(1)、定时清洗地板或增加湿度调节仪，适当增加车间湿度; (2)、最好封闭车间，形成恒温恒湿的环境。
5、机器的改进措施：
(1)、给机器增加地线，提高机器放静电性能;
6、其它措施：
(1)、在印刷设备上增加静电消除仪;(2)、消除导棍和薄膜上的静电;
***************************************************************************************************** 四.粘 背 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、溶剂挥发速度太慢;(2)、油墨溶剂释放性能差;(3)、油墨的本身性能不良，如金、银色、珠光油墨等;(4)、油墨粘度大;(5)、旧墨太多;(6)、不同类型油墨层叠;
2、印版：
(1)、印版太深，上油墨量太大; (2)、刮刀角度不良;
3、技术工艺：
(1)、印刷速度太快;(2)、烘箱温度太低;(3)、烘箱中进、排风不合理;
(4)、收卷张力太大，收卷太紧;(5)、收卷张力太小，收卷不齐;(6)、冷却辊温度太高。
4、环境：
(1)、车间温度太高;
5、其它原因：
(1)、运输或装卸过程中，出现碰撞;(2)、印刷半成品放置时间太长;
(3)、原材料与油墨搭配不良，油墨附着力不良。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、加多挥发速度快的溶剂;(2)、要求供应商改进油墨;(3)、使用金、银色、珠光油墨等油墨时，提高警惕，调整好工艺;(4)、降低油墨粘度;(5)、调整新旧墨的比例;(6)、更换油墨类型;(7)、各色油墨使用同一类型油墨;
2、印版的改进措施：
(1)、印版重制，降低上油墨量;(2)、调整刮刀的角度，降低上油墨量;
3、技术工艺的改进措施：
(1)、降低印刷速度;(2)、提高烘箱温度;(3)、调整烘箱进新鲜空气的比例;
(4)、调整张力到适当，收卷不能太紧或太松;(5)、检查冷却辊或适当降低冷却水温度;
4、环境的改进措施：
(1)、在车间添加冰块或安装空调，降低车间温度;
5、其它方面的改进措施
(1)、小心运输或装卸产品，轻拿轻放，避免碰撞;(2)、容易反粘的印刷半成品，放置时间不能太长，最好一边印刷，一边复合。 ************************************************************************************************************************** 五.白 点 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨的流平性不好;(2)、油墨粘度高;(3)、油墨细度太大; (4)、溶剂挥发速度太快;(5)、旧墨太多;
2、原材料：
(1)、基材的表面凹凸不平;(2)、基材配方不良;(3)、材料晶点或析出物;
3、印版：
(1)、印版网点太浅;(2)、印版磨损;(3)、印版堵塞;
4、工艺条件：
(1)、印刷速度太慢;(2)、压棍压力太小或硬度不合适;(3)、刮刀角度太大或压力太大;
5、环境：
(1)、车间温度太高;(2)、有外来风对着印版吹。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、更换油墨;(2)、降低油墨粘度;(3)、过滤油墨和添加一定比例新墨;
(4)、添加挥发速度慢的溶剂;
2、原材料的改进措施：
(1)、更换原材料;(2)、要求供应商进行改进;(3)、对粗面的基材使用静电吸墨印刷方式
3、印版的改进措施：
(1)、加深印版网点;(2)、印版退镀;(3)、清洗印版;
4、工艺的改进措施： (1)、提高印刷速度;(2)、加大压棍压力或更换硬度较大的压棍; (3)、调整刮刀角度或压力到适当;
5、环境的改进措施：
(1)、降低车间温度;(2)、避免外来风吹印版。
********************************************************************************************************** 六.刮 不 净 可能产生的原因
1、 油墨：
(1)、油墨本身的性能不良;(2)、油墨粘度太低;(3)、旧墨太多;
(4)、溶剂挥发速度太慢;(5)、溶剂配方不良，溶解力不够;
2、 印版：
(1)、印版磨损;(2)、印版的铬层处理不良;(3)、印版同心度不良;
(4)、印版安装不良;
3、 刮刀：
(1)、刮刀太软;(2)、刮刀角度太小;(3)、刮刀压力不足; (4)、刮刀平行度不良;
4、 机器： (1)、机速过快;
5、环境： (1)、湿度太大。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、提高油墨粘度;(2)、要求供应商改进油墨质量;(3)、添加一定比例的新墨;(4)、提高溶剂挥发速度;(5)、调整溶剂配比，提高溶解力;
2、刮刀的改进措施：
(1)、提高刮刀压力;(2)、调整刮刀的平行度;(3)、调整刮刀角度;
(4)、把刮刀装硬一些;
3、印版的改进措施：
(1)、印版退镀;(2)、要求供应商改进印版质量;(3)、清洁两端渡头并重新装版;(4)、检测印版平衡，如不合格，请供应商改进;
4、工艺的改进措施： (1)、机速可适当减慢;
5、环境的改进措施 (1)、改进车间湿度。
**************************************************************************************************************** 七.臭 味 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨的溶剂释放性不良;(2)、溶剂挥发速度太慢;(3)、油墨本身的味道;(4)、溶剂不纯，有难挥发的物质;(5)、油墨粘度太大，导致上墨量大;
2、烘箱：
(1)、烘箱温度太低;(2)、烘箱内空气比例不良(进、排风);
3、工艺参数：
(1)、印刷速度太快;(2)、印版网点太深，导致上墨量大; (3)、刮刀太软和角度太小等，导致上墨量大;
4、环境：
(1)、车间溶剂味道太大，空气流通不良。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、更换油墨;(2)、要求供应商改进油墨质量;(3)、调整油墨的挥发速度;
(4)、更换溶剂配比;(5)、适当降低油墨粘度，降低上墨量;
2、烘箱的改进措施：
(1)、适当提高烘箱温度;(2)、调整烘箱内的空气比例，适当增加新鲜空气;
3、工艺的改进措施：
(1)、适当降低印刷速度;(2)、重新制版，降低网点深度;(3)、适当调整刮刀，降低上墨量;
4、环境的改进措施
(1)、加大车间的抽风设备，提高空气的流通速度; (2)、改变进风口的位置，避免排除去的空气再次被抽进来。 *************************************************************************************************************************** 八.色 差 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨粘度的变化;(2)、油墨溶剂的改变，导致溶解力的变化或油墨变质;(3)、油墨比例的变化;(4)、不同厂家的油墨的更换;
2、刮刀：
(1)、刮刀角度的变化; (2)、刮刀压力的变化;(3)、刮刀的跳动;
3、印版：
(1)、印版磨损;(2)、印版网点的堵塞;(3)、印版跳动太大;
4、工艺条件：
(1)、印刷速度的变化;(2)、压棍压力和压棍的更换;
5、环境：
(1)、车间的温度变化较大;(2)、车间通风状况的改变。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、保证油墨的稳定性;(2)、稳定溶剂配比，一次尽可能多配一些;
(3)、重新调配油墨时，在换卷前添加; (4)、一次印刷尽可能使用同一家的油墨;
2、刮刀的改进措施：
(1)、稳定刮刀的角度和压力，在生产过程中，尽可能不改变; (2)、找出刮刀跳动的具体原因，然后解决;
3、印版的改进措施：
(1)、印版退镀;(2)、清洗印版;(3)、检查印版平衡度，如超标，返回供应商，重新调整;(4)、清洁两端渡头并重新装版;
4、工艺条件的改进措施：
(1)、稳定印刷速度;(2)、在生产过程中，尽可能不要改变工艺参数;
5、环境的改进措施
(1)、稳定车间的温度变化和空气流通情况。
************************************************************************************************************ 九.套 印 可能产生的原因
1、 原材料：
(1)、材料荷叶边;(2)、材料厚薄不均;(3)、材料热收缩太大;
2、 印版：
(1)、印版平衡不好;(2)、印版安装不良;(3)、印版制作不良;
3、 设备：
(1)、设备故障(连接不良、开关松动等);(2)、设备的精度不够;
4、 刮刀：
(1)、刮刀不平行;(2)、刮刀压力设置不合理;
5、 烘箱：
(1)、烘箱温度设置太高或太低;(2)、烘箱热风不良;
6、 工艺参数：
(1)、张力设置不良;(2)、印刷速度太快;(3)、压棍压力设置不合理;
(4)、印版周长和其它参数设置不合理;
7、 环境： (1)、空气流通不合理;(2)、环境温度太高。 改进措施
1、原材料的改进措施：
(1)、更换不同批号或不同厂家的原材料;
2、印版的改进措施：
(1)、检查印版的平衡度;(2)、重新安装印版;(3)、重新制作印版;
3、设备的改进措施：
(1)、检查设备，排除故障;(2)、提高设备的精度，提高套印系统的等级;
4、刮刀的改进措施：
(1)、调整刮刀角度和和平行度;(2)、调整刮刀压力;
5、烘箱的改进措施
(1)、检查烘箱的温度，调整到合适;(2)、检查烘箱热风是否适当。
6、工艺参数的改进措施：
(1)、调整张力设置;(2)、降低印刷速度;(3)、调整印刷压棍两端的压力;
(4)、查看印刷输入的工艺参数是否正确，例如印版周长等。
7、环境的改善措施：
(1)、不让有风吹向印刷机器，影响薄膜走料;(2)、降低环境温度。
*************************************************************************************************************** 十.油墨附着力不良 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨种类与原材料搭配不良;(2)、油墨本身不良;(3)、调配的油墨比例不良; (4)、溶剂挥发速度太慢;(5)、旧墨太多;(6)、溶剂的溶解力不足;
2、原材料：
(1)、原材料电晕处理达不到要求; (2)、原材料的电晕面反;(3)、原材料的涂层不良;(4)、原材料表面有异物;
3、印版和刮刀：
(1)、印版网点太深，上墨量太大;(2)、刮刀角度太小和太软，上墨量太大。
4、技术工艺：
(1)、印刷速度太快;(2)、烘箱温度太高或太低;(3)、油墨固化时间不足;(4)、烘箱出现故障;(5)、烘箱的进、排风不合理;(6)、印刷压力不合理;(7)、油墨冷却不良。
5、环境：
(1)、车间内部溶剂味道太大;(2)、车间内部灰尘太大;(3)、车间湿度太大。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、更换合适的油墨类型;(2)、要求供应商改进油墨;(3)、添加一定比例的新墨;
(4)、适当调整溶剂的挥发速度;(5)、适当改变油墨的比例;(6)、增加溶解力好的溶剂;
2、原材料的改进措施： (1)、对原材料重新电晕处理;(2)、检测电晕处理面;(3)、更换原材料;
3、印版、刮刀的改进措施：
(1)、印版重制，控制合适的上墨量;(2)、适当调整刮刀角度和软硬度，适当降低上墨量;
4、技术工艺的改进措施：
(1)、适当降低印刷速度;(2)、适当调整烘箱温度;(3)、保证油墨的固化时间;(4)、改善烘箱的进、排风，解决机械故障;(5)、适当调整印刷压力;(6)、适当调整油墨冷却。
5、环境的改进措施
(1)、定时清洗地板;(2)、加强车间排风，降低车间味道;(3)、车间保持恒温恒湿。
****************************************************************************************************************** 十一.拖 尾 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨粘度小;(2)、油墨比例不适当(溶剂太多);(3)、溶剂挥发速度慢;
(4)、油墨本身性能不良;(5)、旧墨使用次数太多，油墨疲劳;(6)、溶剂溶解力不足;
2、刮刀： (1)、刮刀有损伤; (2)、刮刀装的倾斜;(3)、刮刀角度不良; (4)、刮刀装的较软;(5)、刮刀压力不合适;
3、印版：
(1)、印版局部磨损严重;(2)、印版跳动太大;
4、技术工艺：
(1)、印刷速度太慢;
5、其它方面： (1)、车间湿度太大。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、增加油墨粘度;(2)、适当调整油墨比例;(3)、添加一定比例的新墨;
(4)、要求供应商改进油墨，(5)、提高溶剂的挥发速度;(6)、提高溶剂的溶解力;
2、刮刀的改进措施：
(1)、研磨或更换有损伤的刮刀;(2)、调整刮刀的平行度;(3)、适当调整刮刀角度;
(4)、重新装刮刀，使软硬度合适;(5)、调整刮刀压力;
3、印版的改进措施：
(1)、印版退镀;(2)、清洁两端渡头并重新装版;(3)、检查印版的同心度;
4、技术工艺的改进措施： (1)、适当提高印刷速度;
5、环境的改进措施 (1)、车间保持恒温恒湿。
***************************************************************************************************************** 十二.墨 污 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨中密度不同，有分层现象;(2)、油墨本身不良;(3)、油墨搅拌不良;(4)、溶剂的挥发速度太快;(5)、溶剂的挥发速度太慢;(6)、溶剂的溶解力不良;(7)、油墨粘度不适当(太小或太大);
2、刮刀：
(1)、刮刀平行度不良;(2)、刮刀压力不均匀;(3)、刮刀角度不良;
3、印版：
(1)、印版磨损严重;(2)、印版跳动太大;
4、环境：
(1)、车间有风对着墨槽吹;(2)、车间温度太高，湿度太大;
5、其它方面：
(1)、烘箱温度不适当;(2)、残留溶剂太多;(3)、冷却辊不良;
(4)、印刷速度太快;(5)、印刷走料方式不适当;(6)、导辊有墨污。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、充分搅拌油墨，并在油墨槽中放合适的搅墨棒;(2)、要求供应商改进油墨质量;(3)、适当调整油墨的溶剂挥发速度;(4)、提高溶剂的溶解力; (5)、适当调整油墨粘度;
2、刮刀的改进措施：
(1)、调整刮刀的平行度;(2)、调整刮刀的压力;(3)、调整刮刀角度;
3、印版的改进措施：
(1)、印版退镀;(2)、清洁两端渡头并重新装版;(3)、检查印版同心度;
4、环境的改进措施：
(1)、不让风吹向墨槽;(2)、车间保持恒温恒湿;
5、其它方面的调整：
(1)、适当调整烘箱温度;(2)、降低残留溶剂，具体见臭气的改进措施;
(3)、适当调整冷却辊;(4)、适当降低印刷速度;(5)、清洁导辊; (6)、检查穿料方式，防止被误穿料。
***************************************************************************************************** 十三.油 墨 发 花 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨流平性不良;(2)、油墨粘度偏小;(3)、溶剂挥发速度慢;
(4)、油墨细度太大;(5)、溶剂的溶解力不足;(6)、油墨的溶剂释放性不良;
(7)、旧墨的比例太大;(8)、油墨粘度太高;
2、刮刀：
(1)、刮刀平行度不良;(2)、刮刀压力不合理;(3)、刮刀角度不合理;
3、印版：
(1)、印版网点太深;(2)、印版网点设计不合理;(3)、印版网点堵塞;
4、工艺参数：
(1)、印刷速度偏慢;(2)、压辊压力不合理;(3)、烘箱温度不合理
5、其它方面：
(1)、车间空间有太多灰尘;(2)、压辊硬度不合适;(3)、压辊上有灰尘;
(4)、车间的湿度太大。 改 进 措 施
1、油墨的改进措施：
(1)、要求供应商改进油墨的流平性或油墨的溶剂释放性;(2)、适当调整油墨粘度;(3)、添加新墨;(4)、增加溶解力好的溶剂;(5)、加快溶剂的挥发速度;
(6)、过滤油墨，或要求供应商改进油墨细度;
2、刮刀的改进措施：
(1)、调整刮刀平行度; (2)、调整刮刀压力;(3)、调整刮刀角度;
3、印版的改进措施：
(1)、清洗印版;(2)、请供应商改进印版的网点;
4、工艺参数的改进措施：
(1)、适当提高印刷速度;(2)、调整压辊压力;(3)、调整烘箱温度;
5、其它方面的改进措施:：
(1)、定期清扫车间地板;(2)、更换合适硬度的压辊;(3)、清扫压辊的灰尘;
(4)、车间保持恒温恒湿。
********************************************************************************************************** 十四.飞 墨 可能产生的原因
1、油墨：
(1)、油墨本身性能不良;(2)、油墨粘度不合理;
2、刮刀：
(1)、刮刀平行度不良;(2)、刮刀压力不合理;(3)、刮刀片与垫片搭配不良;
(4)、刮刀两端有损伤;(5)、刮刀和印版的长度不搭配;
3、印版：
(1)、印版周长太大或太小;(2)、印版两端的纸皮遮挡不良;(3)、印版跳动;
4、工艺参数：
(1)、印刷速度太快;
5、其它方面：
(1)、油墨泵没有固定好，油墨溅出;(2)、喷墨装置设置不良。 改进措施
1、油墨的改进措施：
(1)、适当调整油墨粘度;(2)、要求供应商改进油墨质量;
2、刮刀的改进措施：
(1)、更换两端有损伤的刮刀;(2)、调整刮刀的平行度;(3)、适当调整刮刀压力;(4)、重新调整刮刀片与垫片之间的位置;(5)、适当调整使刮刀与印版相匹配;
3、印版的改进措施：
(1)、在制作印版时，尽可能使印版的周长在合理范围内;(2)、印版两端的纸皮重新档好;(3)、清洁两端渡头并重新装版;(4)、检测印版的同心度;
4、工艺方面的改进措施： (1)、适当调整印刷速度;
5、其他方面的改进措施
(1)、固定好油墨泵，防止油墨溅出;(2)、检测油墨装置，使之合理。
*******************************************************************************************************;
第二篇：凹版印刷工塑料凹印
第一套
一、 单项选择题
1.关于道德的正确解释是( D )。
A.人的交往能力 B.人的工作能力 C.人的技术水平 D.人的行为规范 2.职业道德是指( C )。
A. 人们在履行本职工作中所具备的职业实践基础 B. 人们在履行本职工作中所承担的道德责任
C. 人们在履行本职工作中所应当遵守的行为规范和准则 D. 人们在履行本职工作中所遵守的规章制度
3.( A )是调节个人、他人、社会和自然界之间关系的行为规范综合。
A.道德 B.法律 C.美德 D.职业道德 4.除爱岗敬业、文明礼貌、团结互助外，( B )也是职业道德的基本规范之一。
A.奋斗目标 B.诚实守信 C.爱护意识 D.安全生产 5.由电器原因造成火灾时，必须使用( C )进行灭火。 A.泡沫灭火器 B.水 C.干粉式灭火器 D.油类灭火器 6.由乙醇引发的火灾种类属于哪类火灾?( B )
A. A类火灾 B. B类火灾 C. C类火灾 D. D类火灾 7.安全生产管理应该坚持安全第
一、( C )的方针。
A. 冒险作业 B. 服从管理 C.预防为主 D. 遵章守规 8.凹版印刷产生的VOC(有机挥发性化合物)排放治理措施主要有三个途径，即( D )。
A. 现场管理、回收处理、循环利用 B. 分离提取、绿色印刷、技术革新 C. 墨槽加盖、回收销毁、蓄热燃烧 D. 源头治理、过程管理、末端治理 9. 色光三原色是( B )。
A. 黄光、品红光、青光
B. 红光、绿光、蓝光 C. 红光、青光、蓝光
D. 红光、黄光、绿光 10.色料三原色是( A )。
A. 黄色、品红色、青色
B. 红色、蓝色、绿色 C. 黄色、青色、红色
D. 黄色、品红色、蓝色 11.
某种色彩的鲜艳程度被称为( C )。
A. 色相
B. 明度
C. 饱和度
D. 灰度 12.
在凹版滚筒的制备过程中，需要在钢体和铜层之间电镀一层( D )。
A. 铬
B. 锡
C. 铝
D. 镍 13. 电子雕刻凹版是通过(
C)来呈现原稿的色彩和明暗层次的。
A. 网穴的大小不变、深浅变化
B. 网穴的大小变化、深浅不变
C. 网穴的大小变化、深浅变化
D. 网穴的大小不变，深浅不变 14. 为了提高凹版滚筒的耐印力，需要在滚筒表面电镀一层( A )
A. 铬
B. 锡
C. 铝
D. 镍 15.在凹版印刷生产中通常采用( B )厚度的刮墨刀。
A. 0.1mm
B. 0.15mm
C. 0.2mm
D. 0.25mm 16.进行浅色油墨的调配时，应以( C )为主，加入少量原色油墨。
A. 灰墨
B. 黑墨
C. 白墨
D. 青墨 17.塑料薄膜在印刷前需进行( C )检测，以确认是否符合印刷所需的表面张力值。
A. 表面张力
B. 电晕放电
C. 破损
D. 变形 18.双向拉伸尼龙薄膜的简称是( D )。
A. BOPET
B. BOPP
C. BOPVC
D. BOPA 19.( D )的油墨不能通过三原色油墨调配而成。
A. 浅紫色
B. 深绿色
C. 大红色
D. 桃红色 20. 不停机换卷装置的收卷轴通常是( B )。
A. 单轴
B. 双轴
C. 三轴
D. 四轴 21. 当张力改变后，( C )会产生位移并将位移信号通过反馈装置传递到调节装置。
A. 张力调节辊
B. 导向辊
C. 张力浮动辊
D. 制动辊 22.( B )的张力变化，将直接影响凹版印刷的套印精度。
A. 开卷区
B. 印刷区
C. 干燥区
D. 收卷区 23.收卷纸管直径的选择应根据( C )的直径大小来确定。
A. 收卷卷径大
B. 切刀
C. 气胀轴
D. 料卷轴 24.当( D )内出现测试液收缩状况，可确定塑料薄膜的达因值小于测试液的达因值。
A. 10s
B. 8s
C. 5s
D. 2s 25.高速凹版印刷机通过( A )来自动调整卷料的轴向位置。
A. 轴向边位控制器
B. 张力控制装置
C. 纠偏装置
D. 减速箱
26.通常可以根据印刷工艺的要求及承印物的材质、幅宽和厚度等来设定收卷张力和( D )。
A. 跑偏
B. 径向跳动
C. 伺服控制
D. 锥度 27.在所有塑料薄膜中，( B )的抗张强度最大，故印刷时需要较大的张力。
A. BOPP
B. BOPET
C. BOPA
D. KPET 28.目前，在国内BOPET一般使用( D )油墨进行印刷。
A. 苯溶性
B.氯化聚丙烯
C. 聚酰胺
D. 聚氨酯 29.当收卷直径增加时，收卷张力应( C )。
A. 保持稳定
B. 逐渐增加
C. 逐渐减少
D. 调整至起始张力 30. 基于传统模式的培训方式是( A )。
A.讲座法 B.研讨法 C.案例分析法 D.网上培训 31. 生产管理的重点是( C )。
A.品质管理 B.设备管理 C.生产计划 D.成品核算 32.不同承印物应选用与其相适应的油墨，印刷BOPP薄膜可以选用( A )凹印油墨。
A.聚氨酯 B.UV C.水性IR D. IR 33. 不同承印物应选用与其相适应的油墨，印刷NY、PET薄膜可以选用( D )凹印油墨。
A.普通 B.UV C.水性IR D. 聚氨酯
34. 油墨具有足够的，( A )防止印版滚筒在高速运转时产生离心力不平衡。
A.内聚力 B.屈服值 C.黏度 D.触变性
35.( C )是阻止液体流动的一种内摩擦力，它是流体分子之间互相作用产生阻碍其分子相对运动的能力，即流体流动的内部阻力的量度。
A.内聚力 B.屈服值 C.黏度 D.触变性 36. 一般来说，使用察恩3#杯测量凹版印刷油墨的工作黏度应控制在( D )范围内。
A.10～20s B. 15～20s C. 25～30s D. 15～26s 37. 版面较深时，如线条版、实地版，要求的黏度( D )，而浅层次，特别是高光部分较多的版面，则需要的黏度( )。
A. 较高，较高 B.较低，较低 C. 较低，较高 D. 较高，较低 38. 塑料凹版油墨的表面张力一般为( C )达因/厘米。 A. 10 B.22 C.36 D. 52 39. 进行凹版印刷时，薄膜要经过电晕处理，提高薄膜表面张力，使之达到( D )达因/厘米以上，以得到符合印刷质量要求的墨层附着牢度。
A. 30 B.52 C.46 D. 38 40. 通常情况下，凹版印刷机压印滚筒的宽度要比承印物的宽度窄( A )mm左右。
A.10 B. 20 C.30 D. 15 41. 刮墨刀片的硬度一般为( D )。
A. HV200～HV500 B. HV500～HV800 C. HV600～HV650 D. HV450～HV600 42. 刮墨刀与印版滚筒的接触点到( A )之间的距离，称为刮墨刀的安装位置。
A. 压印点 B.切点 C.接触点 D. 刮墨刀刃 43. 刮墨刀与印版滚筒的接触点的切线与刮墨刀之间的夹角称为刮墨刀角度，该角度一般为( C )。
A. 40°～55° B. 45°～50° C.45°～60° D. 49°～59° 44. 刮墨刀压力一般在( B )kg/cm²。
A. 1.0～2.0 B. 1.5～2.5 C. 1.5～2.0 D. 20～2.5 45. 安装刮墨刀时，刮墨刀高出垫刀( A )mm左右，同时垫刀高出刀架20mm左右。
A. 3～5 B. 4～5 C. 2～3 D. 5～6 46. 常用于BOPP薄膜印刷的凹印油墨，其干燥温度以( D )为宜。
A. 40～65℃ B.50～65℃ C.60～70℃ D. 50～75℃ 47. 在薄膜印刷中压印滚筒压力一般控制在( C )MPa。 A. 0.1～0.3 B. 0.3～0.5 C. 0.2～0.4 D. 0.4～0.6 48. 刮墨刀与凹版辊的接触角一般可控制在60°～70°之间较合适，最佳接触角度为( D )。
A. 30° B. 55° C. 80° D. 60° 49. 彩色是指在视觉中有( B )的颜色。
A. 明度 B.色相 C.饱和度 D. 明度与饱和度 50. 凹版印刷中印刷压力的调整是通过调节( A )来实现。 A.气压 B.中心距 C.螺丝 D.手柄 51. 印版滚筒自内向外主要由( C )部分组成。 A. 滚筒体，镀铜层，镀镍层，镀铬层 B. 镀镍层，镀铜层，滚筒体，镀铬层 C. 滚筒体，镀镍层，镀铜层，镀铬层 D. 镀镍层，滚筒体，镀铜层，镀铬层
52. 调配专色墨时，提高饱和度的方法是加入( C )。 A. 白墨 B.调墨油 C. 原色墨 D. 黑墨 53. 静电辅助印刷装置的作用是( B )。
A. 消除印刷过程中产生的静电 B.提高印版上油墨的转移量 C.增加印刷压力 D. 提高印刷速度 54. 以下不属于凹版滚筒组成部分的是( D )。
A. 基础钢辊 B. 镍层 C.铬层 D. 铝层 55.( C )是凹版滚筒最外层的组成部分。
A. 基础钢辊 B. 镍层 C. 铬层 D. 铜层 56. ( A )是凹版滚筒最内层的组成部分。
A. 基础钢辊 B. 镍层 C. 铬层 D. 铜层 57. 以下不属于颜色的三要素的是( A )。
A.灰度 B.明度 C.饱和度 D.色相 58. 凹版印刷油墨干燥方式主要以( B )为主。 A. 渗透 B. 挥发 C. 氧化结膜 D. 紫外线照射 59.齿轮箱润滑油状态的检查，应该做到( B )检查。
A. 每天
B. 每周
C. 每半年
D. 每一年 60.空气压缩机气路排放的检查，应该做到( A )检查。
A. 每天
B. 每周
C. 每半年
D. 每一年 61.( A )是维持性的修理，不对设备进行全面检查、清洗和调整。
A. 小修
B. 中修
C. 大修
D. 检修 62.( B )是根据设备的结构特点及存在的问题，对技术状态已达不到生产工艺要求的某些项目按实际需要针对印刷机部分组件进行针对性修理，恢复所修部分的性能。
A. 小修
B. 中修
C. 大修
D. 检修 63.中修一般( C )进行一次，维修时间3~5天，由车间修理工配合设备管理部门共同完成。
A. 每天
B. 每周
C. 每半年
D. 每一年 64.电雕凹版常见的雕刻角度为( C )。
A. 38°~60°
B. 15°~75°
C. 30°~60°
D. 110°~130° 65.为方便卷材的装、卸和提升。开卷机构中设有纸卷提升装置，通常提升方式为( B )。
A. 单臂提升
B. 回转提升
C. 双臂提升
D. 三臂提升 66.在设备保养加油中，核对周保养润滑加油表，在印刷机组中要求定量，表格中的文字为“0.1kg*4”，其意义为( B )
A. 0.4kg一个加油点
B. 0.1kg四个加油点
C. 0.1kg加四次油
D. 0.1kg每四周加油 68.( D )不是润滑加油一般采用的工具。
A. 漏斗
B. 油壶
C. 油枪
D. 手套 69.冷却辊是靠( A )冷却的。
A. 循环冷水
B. 循环温水
C.固定冷水
D. 固定温水 70.( C )不是套准系统的组成部分。
A. 印刷标记读取单元
B. 电子控制单元
C. 速度控制器
D. 机械传动单元
二、 多项选择题
1. 凹版印刷的主要污染物为(ABCD)。
A.噪声 B.固废 C.工业废气 D.废液 2. 职业的三要素是( ACD )。
A. 职业职责 B. 职业道德 C.职业权利 D. 职业利益 3.( ABC )油墨互为补色油墨。
A. 品红色与绿色
B. 黄色和蓝色
C. 青色和红色
D. 红色和绿色 4.凹版版辊制备时，半精加工是为了使滚筒保持良好的( CD )。
A. 规定尺寸
B. 表面粗糙度
C. 动平衡
D. 同心度 5.色光三原色分别是( ABD )。
A. 红光
B. 绿光
C. 青光
D. 蓝光 6.色料三原色分别是( BCD )。
A. 红光
B. 品红色
C. 青色
D. 黄色 7.塑料薄膜静电积累会使印刷图案产生( ABC )，从而影响产品质量。
A. 丢点
B. 毛刺
C. 空边
D. 套印不良 8.( ABCD )的油墨属于基础色油墨。
A. 黑色
B. 白色
C. 天蓝色
D. 原色黄 10.双向拉伸薄膜的局部厚度不匀时，会导致( BD )。
A. 断膜
B. 套印不准
C. 粘边
D. 荷叶边 11.凹印油墨常用的快干溶剂有( ABD )。
A. 醋酸乙酯
B. 甲苯
C. 环己酮
D. 乙醇 12.( AD )不能使用三原色油墨进行调配。
A. 金红色
B. 墨绿色
C. 古铜色
D. 青莲色 13.当目测承印物出现( CD )，可以判断承印物出现厚度偏差。
A. 严重粘连
B. 严重收缩
C. 明显爆筋
D. 明显蛇形运动 14.机组式凹版印刷机的张力控制可分为( ABCD )。
A. 放卷张力
B. 进给张力
C. 输出张力
D. 收卷张力 15.收卷起始张力值的设定取决于( BC )。
A. 干燥温度
B. 原材料类型
C. 历史经验
D. 放卷张力 16.当薄膜出现( BCD )时，将被判断为不合格原材料。
A. 光泽度不足
B. 端面出现四裂口 C. 膜面出现皱褶
D. 膜面出现气泡 17.收卷牵引电机运转异常，会产生( ABC )。
A. 收卷不齐
B. 收卷皱褶
C. 图像上下跳动
D. 断膜 18.收卷时卷芯出现“菊花瓣”，其原因在于( CD )。
A. 静电堆积
B. 胶带黏性不足
C. 张力过大
D. 张力曲线设定不当 19. 理论培训时主要使用的方法有(ABCD)。
A.讲座法 B.研讨法 C.案例分析法 D.网上培训 20. 编写培训讲义时的注意事项是( ABC )。
A.遵守认知规律 B. 注重内容创新 C.突出内容规模 D. 严格作业类型 21. 凹版油墨稀释使用的溶剂，一般有(ABCD)。
A.醇类溶剂 B.苯类溶剂 C.脂类溶剂 D.酮类溶剂 22. 塑料凹印油墨通常由(ABCD)、填充物和挥发性溶剂等组成。 A. 颜料 B. 连结料树脂 C.助树脂 D. 助剂 23. 为确保凹版印版上多余的油墨刮去、版面清洁和延长印版使用寿命，要对刮墨刀适当的进行( BC )的设定与调节。
A. 速度 B. 角度 C. 压力 D. 温度 24. 凹版印刷机的供墨系统主要由( ABC )等组成。 A. 墨盘 B. 墨泵 C. 储墨箱 D. 墨斗 25. 凹版印版滚筒镀铜的方式有( AB )。
A. 半浸式 B. 全浸式 C. 电镀式 D. 电解式 26. 下列属于凹版版辊组成结构的是( ABD )。
A.钢辊 B. 镍层 C.铅层 D.铬层 27. 刮墨刀安装时应考虑的因素有( ABC )。
A. 安装位置 B. 安装角度 C.伸出长度 D. 加压和横向位移 28. 影响静电吸墨装置吸墨效果的主要因素有( BD )。
A. 静电压力 B. 静电电压 C. 电荷属性 D. 工作距离 29. 当凹版版辊表面出现轻微划伤时，可以使用( AC )进行消除。 A. 400#砂纸打磨 B. 退铬重镀 C.专用砂网打磨 D. 重新制版 30. 刮墨刀压力过轻时，易产生( BC )质量问题。 A.墨雾 B.咬色 C.溢墨 D.拖尾 31.下列哪些因素的变化会导致张力的波动?( ABD ) A. 温、湿度 B. 承印材料的厚度 C. 印刷压力 D. 运行速度的变化 32.印刷机维修原则(ABC )。
A. 以预防为主
B. 先维修，后生产
C. 操作人员与专业维修相配合
D. 定期检修 33.目前设备的检修体系可分为( ABC )。 A. 事后检修
B. 预防性定期检修
C. 基于状态的检修
D. 事前检修
34.从凹版印刷机的运行状态区分，印刷机保养分为( AB )。
A. 静态保养
B. 动态保养
C. 重点保养
D. 部分保养
三、 判断题
1.道德是依靠社会舆论、传统习惯、教育、信念和法律来约束和维持的。( × )
2.职业道德一定是与人们的职业活动相联系。( √ )
3.职业守则是贯彻落实职业道德规范要求的具体行为准则。( √ ) 4.接受安全培训、掌握安全生产技能是凹版印刷工享有的权利之一。( × )
5.凹版印刷车间防火防爆的基本措施为阻止燃烧三要素同时存在且互相作用。( × )
6.因静电积聚引起凹印油墨中溶剂爆炸燃烧的火灾类型称为B类火灾。( √ )
7.咬合点是凹版印刷机上事故风险最高的部位。( √ ) 8.有触电保护装置的情况下，人体允许通过的电流通常为50mA。( × )
9.对于VOC的末端治理技术主要有回收和销毁两种途径。( √ ) 10.实现凹印油墨溶剂的无毒化是现阶段凹印行业必须实现的目标。( × ) 11.绿色印刷是未来印刷发展的趋势。( √ )
12.凹版印刷中的废塑料、废油墨属于污染物中的固废类型。( × ) 13.通常是以明度在某色中的占比大小来判断改颜色的饱和度的高低。( × )
14.实际印刷中，等量的黄墨、品红墨和青墨能够混合出纯黑墨。( × )
15.对于色光而言，不存在互补色光之说。( × ) 16.原色和间色混合构成复色。( √ )
17.根据实际生产印刷速度的大小，凹印油墨的溶剂配比应作出调整。( × )
18. PET收缩膜的收缩率小于PVC收缩率，所以其适用范围有限。( × )
19.调配油墨时首选同体系、同厂家的油墨进行调配。( √ ) 20.对于表印油墨而言，国家标准规定其附着牢度应>90%。( √ ) 21.调配凹印油墨时必须在标准光源下进行。( √ ) 22.调配油墨时首选同体系、同厂家的油墨进行调配。( √ ) 23.高速凹版印刷机通常采用不停机自动换卷装置进行卷材的更换，以提高效率。(× )
24.一般情况下，塑料薄膜的电晕面就是薄膜的印刷面。( √ ) 25.放卷、 收卷操作过程中严禁戴手套。( √ )
26.原则上收卷后，一个托盘必须放置二个批号的产品。( × ) 27.目前BOPP是最常用的包装表面材料之一。( √ ) 28.热收缩膜的印刷应选择专门的热收缩油墨。( √ ) 29.薄膜的厚度越大，所需的放卷和收卷张力越大。( √ ) 30.当平行辊调节不当时，会导致墨膜起皱。( ×)1.实际印刷中一定要严格按照规范要求来操作，避免造成人身伤害和设备损失。( √ )
31. 管理者应通过技术管理来规范印刷生产。( √ )
32. 凹版印刷生产时，必须有标准样稿为依据进行生产。( √ )1.油墨的黏性对于油墨的转移和叠印等具有重要的意义。( √ ) 33. 剩墨继续存放时，必须密封，标明油墨的类别，放置在阴暗处。( √ )
34. 油墨使用时须把油墨桶导致摇匀，或稍搅拌后再使用。( √ ) 35. 为了提高印刷压力的效果，压印滚筒的直径不宜过大。( √ ) 36. 当印刷速度慢时，油墨黏度应当大一些当印刷速度慢时，油墨黏度应当大一;当印刷速度快时，油墨黏度应当小一些。( √ ) 37. 溶剂的挥发速度与溶剂的沸点有关。一般说来如沸点低，则挥发速度快，反之则慢。( √ )
38. 刮墨刀与印版的接触角在30°～45°之间时，刮墨刀与印版滚筒的接触面积比较大，刮墨效果不佳。( √ )
39. 其他条件不变刮墨刀的压力越大其对印版上油墨刮出得越干净。( × )
40. 颜色的三属性是相互独立互不影响的。( × ) 41. 调配浅色墨时应该先加冲淡剂再加需要的色墨。( √ ) 42. 不停机添加油墨，将没有搅拌均匀的油墨和溶剂加入油墨箱中会影响到颜色的套准。( √ )
43. 印刷生产时要勤换刮墨刀。( × )
44. 静电辅助印刷装置的作用是消除印刷过程中产生的静电。( × )
45. 静电辅助印刷装置可以提高印刷的压力，来提高油墨的转移率。( × )
46. 使用静电吸墨装置是为了防止印刷品暗调部分网店的丢失。( × )
47.“五定管理位”就是一种有效的措施，即“定点润滑、定质选油、定量给油、定期加油、定人负责”。( √ )
48.薄膜在印刷过程中与橡胶辊摩擦后不会产生静电。( × ) 49. 静电毛刷应干净无油墨粘连，无缺损，与薄膜间距2~4mm。( √ )
50.频闪灯和静止画面检测仪使移动画面产生静止效果，其原理基本相同。( √ )
51.频闪灯频闪频率越高，摄入的画面数就越少。( × ) 52.一般印刷机的张力控制系统由五个部分组成：送卷部分，进给部分、印刷部分、出给部分、收卷部分。( √ ) 53.张力太小时易导致横向套印不准。( √ )
54.压力过大易引起印刷皱褶、印墨斜纹及由此引起的套准问题。( √ ) 55.干燥箱温度过高或不稳定可直接导致套印不良。( √ ) 56.备用刮墨刀须做好磨刀清洁工作，放置到刀架上。( √ ) 57.静电毛刷和薄膜应接触在一起。( × )
58.印刷机的张力控制是套印的关键。若张力波动严重就无法套印。( √ )
59.设备清洁的基本要求是：设备和地面上无纸屑和灰尘、设备表面无油墨痕迹、加油口和牛油嘴无残留油迹。( √ )
60.套准系统包含印刷标记读取单元、电子控制单元和机械传动单元。( √ )
61.润滑加油是保证机械传动无故障运行的首要工作，在进行润滑加油工作时，其中必须要做到五个定是:定点、定时、定人、定量、定机油号。(√ )
62.清洗凹版印刷设备时，需保证油墨托盘、墨泵、刮墨刀、印版辊两端无油墨硬块。( √ )
63.冷却辊也是重要的被动导辊，表面光滑度要求很高。( √ ) 64.设备清洁的基本要求是：检查各装置时，应无;漏气、漏油、漏水。( √ )
第三篇：印刷开工前常见问题小结
(一)
印刷色序安排的特殊要求
1 印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。
2
复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。
3 年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。 4 需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。 5 有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。
6 印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。
7 四色印刷中最后印黄墨的优越性。
①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。
②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。
问：印刷品套印不准的原因和解决办法
答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品(例如：精密的国界线，导航图等)，基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节(材料准备，制版，印刷)都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。
一、制版：
1. 拼版(由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的)。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。
2. 软片在储存的过程中发生变形。
3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常在两次或多次晒版中见到。建议，在需要多次晒版时先晒台纸，有条件的企业如果使用连晒机的话能够更好的保证晒版精度。
4. 烤版在烤版的时候，如果PS版烤版的时间太长或是温度不均匀，容易导致版材变软，抗拉强度下降，上到印刷机以后受到张紧力的作用就会很容易变形，导致套印问题。
二、材料：这里所说的材料主要是纸张。纸张的主要成分是纤维素和半纤维素，含有大量的OH基团，加上纸张的多孔结构，水很容易通过化学键结合、吸附、结构渗透进入纸张，所以纸张具有较强的吸水能力，又因为纤维吸水后会迅速膨胀的性质，决定了纸张的形状尺寸并不稳定。1. 胶印不同于其他印刷，在印刷中会使用水，如果施胶度不好的纸张，或是草浆〈草浆里含有大量的半纤维素，而半纤维素中的羟基含量更高于纤维素〉含量高的纸张，形状稳性不好，在印刷中就会严重变形导致套印不准(从第一色到最后一色图文部分依次变小)。•在印刷中遇到这种纸张一般最根本的办法就是更换纸张了。•另外在印刷质量不太好的纸张时，我们有时也会采用在正式印刷前将纸张印一遍水，人为的加大纸张的含水量(我们俗称"跑水")，让纸张有一个预变形的过程，这样在正式印刷的时候纸张的变形就会小得多。
2. 纸张有紧边或是荷叶边对纸张进行调湿处理，使纸张边缘和中间的含水量一致，并且尽量使纸张的含水量略高于车间的相对湿度(建议采用强制调湿法)。
3. 纸张带静电纸张在运输过程中互相间的摩擦，或是自身体积变化后容易带电。纸张带电的后果通常会导致输纸困难，套印也就无法保证。解决的方法是适当的提高车间的相对湿度(一般20℃时湿度应保持在55%-65%)，尽量保证车间的温湿度恒定也是防止静电的一个有效手段。
三、机械原因：由机械的原因所导致套印不准的原因是多方面的，不过一般无外乎两类：一类是来自机器自身所能达到的套印精度的限制。我国对进口印刷机的套印误差的限制是必须达到0.01L，对国产印刷机的限制是0.02mm。一旦套印误差超过0.07L就说明机器本身的性能极差，无法印刷出套印准确的产品了。面对套印精度达不到要求的机器，一般来说操作人员是无能为力的，所以机器本身的套印误差的大小是能否印刷出套印准确的印刷品的前提。另一类就是在生产过程中出现的操作不当，机器调试不当，或是机器磨损所导致的套印不准的问题，接下来我们用比较多的时间按照纸张在机器中的运行过程来分析这些问题，并给予一定的解决方案：
(一) 输纸机输纸过程中可能出现的问题：平稳正确的输纸是能否保证印品套印准确的第一步，尤其对于单双色印刷机印刷多色印品时表现更为明显。
A 通常我们把纸张在侧规开始定位时仍未到达前规定位线的现象称为“下纸慢”。 导致下纸慢的原因可能有很多，下面我们对一些实际生产中最常见的故障做一些分析。
① 分纸吸嘴和送纸吸嘴吸力不足，导致纸张不能被飞达合理的送出。建议：适当的加大吸气量(或降低气压)定期清理气路(尤其是吸气的分气室和气管最容易堵塞)，保证气路通畅。定期的保养风泵。
② 飞达的分纸吸嘴的橡皮圈太小或太薄
③ 压纸脚和分纸嘴争嘴(压脚踏到了已经分起的纸张)•图示中A的位置下凹量大的话最容易出现这类情况，这是因为压纸脚踏到了这个凹陷上的话就相当于分纸嘴离纸堆的位置降低了，而且也无法把纸尾拉平，这样就会导致压脚下落时踏到纸尾。建议：先用插楔子或是垫纸带的方法把纸垫平，然后在调节飞达的高度。•压纸脚和分纸吸嘴的相对高度过低。建议：适当的提高分纸嘴的高度，或是降低压脚的高度。
④ 纸堆过分低于前齐纸挡块•出送的纸张被挡住，造成下纸慢建议：一定不要让纸堆低于前挡纸块摆动轴的轴心，一般的位置要求是低于前挡纸块顶端5～10L即可。出现这种情况可以适当的升高飞达(实际上升高的是高度检测装置)。
⑤ 前接纸摆滚下落时间晚或磨损严重•使摆滚在送纸嘴送出纸张将要停止吸气尚未停止吸气时刚好下落压纸，压力以停机时能够感受到一定的拉力即可。(实际上更合理的做法是按照机器的角位说明调节，因为飞达送纸的传动时间应当是以摆动滚为基准调节的，而不应该倒过来，后面我们还要做比较详细的讨论;另外要注意准确的调节摆滚的各部分，由于不同的机器机构各有不同不再累诉)。磨损严重的话应当及时更换。
⑥ 飞达的送纸时间过晚(相对于接纸摆滚来说)在摆滚的时间正确的前提下，依据摆滚下落的时间调节飞达的传动时间(BEIREN的PZ4880-01和海德堡的SM都在飞达的传动箱内有一个可以调节相对位置的链轮)具体时间配合关系。
⑦ a 纸带张紧力小，或压轮压力过轻。解决方法：张紧传纸带，或适当加大压轮的压力。b采用真空输纸带的机器表现为气压大，要适当的加大压轮的压力。
⑧ a 递纸牙垫过低，或上摆式的前规高度过低，或下摆式的前规上的盖规离输纸台过近。•按正确的位置调节(上摆式的递纸牙垫、上摆式的前规和下摆式的前规上的盖规离输纸台的距离都应当是：薄纸厚*3或是厚纸厚+0.2mm)。
b 下摆式的递纸牙高于输纸板台。按正确的位置调节(牙垫应和输纸板台的高度相平或是略低)。a、b 导致套印不准的原因都是由于机件的调节不当阻止了纸张的准确定位，另外应当注意的是无论是上摆式的还是下摆式的在调节中都应该以递纸牙垫高为准调节输纸板台的高低，然后以输纸板台的高度为准调节前规的高度。
⑨ 输纸机的输纸时间和前规下落时间配合不当，应该以前规刚到达定位位置时，输纸板上纸张距离前规定位线3～5mm为准
⑩ 纸张在前规处定位时被弹回，可能是由于输纸板上的毛刷和毛刷轮位置不对造成(应当和纸张的后沿相切)
另外在印刷厚纸时尤其是卡纸时，可以考虑使用压纸球。纸牙在前规处的张牙高度过低会把已经定位好的纸张顶回
建议张牙高度不要低于20°(可以通过调节开牙凸块的高度来调节)⑾ 稍大和稍厚的型号。
输纸机的输纸时间和前规下落时间配合不当使纸张超前于前规定位时间到达前规定位线。
正确的配合时间应当是当前规下落到定位位置时，纸张在输纸板上的位置距离前规定位线应该是5～8mm。(J2205可以通过调节输纸板传动面下方的法兰盘，来调节相对运动的配合时间;Heidelberg SM系列还可以通过改变输纸机传动箱里的齿轮啮合关系来调整配合时间)B 通常我们把纸张在前规到达定位位置前就已经到达前规定位线或是已经超过前规定位线称为下纸快。① 输纸堆过高，甚至高过了前挡纸块的顶端。可以通过调节飞达高度或是插楔子来降低纸堆高，调节要求见
(一)③② 松纸吹风量过大•纸张在纸台上不稳定，容易漂移，或是吹得过高的纸张在送纸吸嘴送上一张纸的时候被拖出。
③ 送纸吹嘴过低，调节不当。比较特殊的是，国产印刷机中SZ206型输纸机送纸嘴上的‘阻尼孔’如果堵塞的话，会导致吸嘴下落后不上抬。
④ 接纸摆滚下落过早按
(一)A ④、⑤中所诉配合关系调节。⑤ 输纸板上的压轮和毛刷轮过紧 •适当放松⑥ 真空输纸带式机器，输纸带气压过低。气压输纸机的输纸时间和前规下落时间配合不当，使纸张超前于前规定位时间到达前规定位线。•调节方法见
(一)A ⑾另外还有纸张的靠身面和传动面单独的下纸快或慢导致的纸张歪斜，一般象这种情况我们直接可以在输纸板上观察到(运行的纸张边缘之间呈锯齿状)。防止纸张歪斜最重要的一点就是，应当注意输纸各部分的位置，调节要沿机器中线对称。比如说：飞达的左右吸嘴吸力要一致，输纸带张紧力要一致，还有接纸摆轮下落时间要一致„„在输纸过程直到印刷结束任何一组应对称的部件调节不对称，都有可能导致套印不准。
注意：在生产操作中我们应当注意调节机器的顺序性：第一组压印滚筒(输纸滚筒)——摆动递纸牙——输纸台——前规——纸张到达的时间——飞达送纸时间〈和纸张的运行方向相反〉第一组压印滚筒——传递滚筒——第二组压印„„〈和纸张运行方向相反〉我们可以看出第一组压印滚筒(传纸滚筒)是全机的调节基准，按照这个顺序调节可以保证全机各部件的关系准确。
另外在调节中有几点值得注意的：① 输纸台上接纸摆轮摆动轴的传动凸轮，在低点时是静程，应使这时摆杆上的滚子与凸轮间有大约0.15mm的间隙，以保证接纸时的平稳运动。② 前规在定位时同样也是静程，在调节时同样也要通过相应的手段(很多机器通过调节限位螺母)来保证定位时的平稳。③ 调节飞达时，建议在先保证纸堆面平整(通过垫纸带，和插楔子的方法)的前提下来调节飞达的高度和其他零件，这样能够保证纸张的分、送平稳。④ 在纸质疏松的情况下，每次在输纸台上少堆些纸，避免纸堆在压纸脚的压力下纸尾下凹量过大，产生输纸故障，导致套印问题。
(二) 前规侧规的定位不准导致的套印问题：纸张能否被精确的定位后，由递纸牙传出是保证套印的关键。下面我们来探讨一些我们在生产中比较常见的故障。
① 上摆式的前规过高，或下摆式前规上的盖规过高，导致纸张在定位时前沿易翘起。• 正确的位置见
(一)A ⑦
② 前规下落时间不正确，无法正确的定位。• 重新调节下落时间(改变凸轮的位置)〈这种情况一般是不多见的，有时候能够在机器刚刚大修完见到，通常的调节程序是拔出前规凸轮上的定位销通过调节长孔的位置来改变凸轮的角位，调节完后一定要重新配钻定位销孔，打入定位销，预防在以后的运转中有位置变化〉
③ 上摆式的前规如果要是用簧片做空张检测的话，容易由于簧片太硬阻碍纸张定位〈国产印刷机一般所用的这类簧片不是标准件，容易有薄厚不均的情况，出现这类情况可以用砂纸磨薄〉
④ 轮或是挡板上有异物(如纸毛或墨点)会导致纸张不能顺利的到达定位位置。
⑤ 侧规盖规过高导致拉过，或其过低导致拉不到位置。正确的高度应该是 薄纸*3 or 厚纸+0.2。
⑥ 弹簧过紧导致拉过或是过松导致拉不到位置，依据纸张的薄厚做相应的调节**③④⑤所提到的是机械式的侧规容易出现的套印故障**气动式的侧规容易被纸毛等堵塞，建议经常清理。
⑦ 侧规下落过早，导致纸张在没有被前规正确定位以前就被侧规压住。按机器的角位关系将侧规调节到准确的下落时间，要等到纸张被前规正确定位以后才能下落压纸(或是真空侧规上开始吸纸)。调节侧规时应注意：侧规应该在递纸牙咬住纸张时才能抬起，以免出现“三不管”，(即纸张在输纸板上呈自由状态)出现漂移。
⑧ 侧规上抬过晚•递纸牙已经开始叼着纸张离开输纸板的时候，如果侧规仍未抬起，就会出现“争嘴”现象，有时会导致纸张向后滑移，导致套印不准。<侧规的抬起时间应当在递纸牙叼纸以后，离开输纸板以前>
(三) 关于传纸过程中可能会产生套印不准的原因。
① 摆动牙在纸张的交接位置过高可能会导致叼口大小参差不齐(而出现套印问题)•正确的位置是薄纸厚*3或是厚纸厚+0.2 ② 凡是递纸牙和滚筒咬牙咬纸力太小都容易使纸张传递有问题，导致套印不准。•重新正确的调节(咬力的大小应该以能够紧紧抽出咬住的纸条为准，不要盲目的加大咬牙的咬力，会导致相关机件磨损严重)<有的时候在凸块闭牙,和凸轮控制的高点闭牙的机器上可能是由于开牙滚子的磨损造成> ③ 上摆式的运行轨迹不平稳•如图上摆式的运行轨迹是一个倒置的水滴形的曲线，它是上摆式摆动牙的运行轨迹，它应该如图a一样是光滑的曲线，但如果在检查时发现如图b一样有锯齿型的部分出现，便会由于传纸不稳定而出现套印误差。这个轨迹可以在递纸牙排的侧面绑铅笔画出。(一般出现这种情况建议机器应当大修，因为一旦机器的凸轮出现这种故障，证明机器很多的部件已经磨损严重了)
④ 牙垫牙片磨损严重使纸张在传递过程中或压印过程中向后滑移。•建议更换(如果要是更换的话尽量整排的更换，防止咬牙不均匀套印仍然保证不了)
⑤ 滚筒咬牙或摆动牙的牙垫高低不均匀•把每排的牙垫调节到同一个水平高度上。
⑥ 滚筒咬牙与摆动牙的牙垫交接时距离不合适(多色机也会发生在滚筒间传递的牙垫的相对位置上)容易发生局部的套印不准。•递纸牙的牙垫高低是依据第一个传纸滚筒咬牙或是压印滚筒咬牙调节的(多色机是以第一个传纸滚筒咬牙按照走纸的方向依次向后调节的)距离是两张纸厚，厚纸加0.2mm。<调节时可以用长是机器幅宽，宽大约十毫米，厚大约0.2mm的有弹性钢条，在前规定位后让递纸牙咬住，点到交接位置，松开递纸牙，然后根据钢片的弯曲情况来判断调节递纸牙垫的高低。
⑦ 压印滚筒上的咬牙牙力不均匀也容易导致套印不准•可能是由于机器磨损或者是调节不当造成。<有的时候是由于牙轴两侧的大牙簧力量不均匀导致>还有在传纸过程里很多部件的磨损都可能引起套印的问题，在操作中一定要注意润滑保养和及时的修理。
(四) 滚筒的运转情况导致套印问题：
① 三滚筒的轴向运行中轴向窜动• 有时候可能是由于轴端的顶紧螺丝松动，有的可能是由于轴向两侧的止推轴承的磨损造成。
② 印版滚筒的轴向和周向在运行中窜动• 除了上诉原因外由于现代印刷机的版滚筒的两侧通常有调版机构，有时候可能由于调版机构的电路问题导致。
四、 印刷工艺上容易发生的问题：
(一) 印版：① 拉版的方法不当导致印版变形•建议在拉版前一定要把印版上的张力去除，坚决杜绝硬拉硬顶② 各色间印版的厚度或衬垫不同。<以270mm的滚筒，印刷600mm的图文为例，印版厚或是衬垫厚每增加0.1mm印迹就会缩短0.25mm>有时侯我们也会利用印版的这个特点，来有目的的改变印迹的长短。
(二) 水量大小：用水量太大会导致纸张的变形<无论从哪个角度上说(印品干燥,套印,墨色等)我们都应当提倡在一个合理的范围内尽量的减少水量。
(三) 印刷时用纸的丝缕方向：我们一般的提倡采用纵向(和印刷机的走纸方向一致)丝缕并且走纸方向和纸张的宽边垂直的纸张印刷。<实验证明：当一根纤维吸满水分的时候，它的直径增加25%～30%，而它的长度只增加1%左右。另外采用这种纸张印刷，可以很大程度上避免纸张在压印过程中，向后的张力加上纸张吸水后强度降低共同导致的纸张变形。
(四) 车间的温湿度控制：当环境温度变化正副五度的时候，纸张的含水量就会变化0.15%，在多色印刷中当纸张的含水量变化0.1%时就会影响套印。一般情况下车间的环境温度变化不要超过三度。当湿度变化10%(80%以下)，纸张的含水量变化1%，当环境的相对湿度超过80%的时候纸张的含水量变化为1.5—2.0%，所以我们要在80%以下严格的控制环境湿度的变化。<有条件的企业最好保证车间温湿度恒定20℃的时候，湿度保持在55%--65%>对了忘了一句话，无论是机器的故障还是工艺运用的不合适，都必须在印版套印无误的前提下才开始谈的，要是印版都套不上的话就开始分析是否有这些故障，就有点离谱了。好了! 到此为止我们分别从制版，材料，印刷，等几个方面来简单探讨了印刷品套印不准的一些原因，在实际的生产中也许我们能够碰到的问题还要更多种多样，这就需要我们具体问题具体分析了。
第四篇： 塑料袋印刷常见问题分析及处理方法
几乎所有的客户定制塑料袋都需要印刷Logo图案，虽说塑料袋的质量重点在其材质上，但印刷质量的好坏直接影响着塑料袋厂家的声誉，甚至导致产品作废。庆翔塑业总结了在塑料袋印刷过程中常见的一些问题及其解决方法，希望对同行塑料袋印刷厂家有所帮助，当然更希望能相互学习、彼此促进。对于广大的新老客户，如果您看到这篇文章，至少也能了解到塑料袋印刷的质量问题是怎么产生的，有时候不免有些许瑕疵，还请大家海涵!
一.印刷油墨和塑料薄膜之间的附着牢度。
印刷所用油墨的附着牢度是塑料薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果，因此油墨的连接料与薄膜的极性越相近，兼容性越好，在油墨选择上一定要与薄膜种类相匹配。导致附着力不牢的因素分为塑料薄膜和油墨因素，具体如下：
塑料薄膜因素：
1.薄膜表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。 2.薄膜在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。可用达因笔测试。
3.如PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下(控温控湿)储存，在使用前充分预热。
油墨因素：
1.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。
2.油墨变质、白化使附着力极度下降。
3.油墨干燥不充分，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利. 二.印刷过程中的套印误差问题
套印误差是印刷中的常见缺陷，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，不免有一定的偏差，其主要原因如下:
人员素质：
因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。
设备因素：
1.整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。
2.套色光电装置应维护好，正确操作。如，卤素光源灯光弱，应调换光纤或卤素灯泡，反射板与扫描头距离调整正确，一般8mm左右。
3.版辊的递增不合适，易产生纵向套色不准，压印辊橡胶变形，弹性不足。要保持压辊处于良好的状态
操作工艺因素:
1.基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准;张力太大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。
2.温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。 3.烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风量，加以控制。 4.版辊安装不合适，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨擦洗干净。
三.刮刀线痕产生的原因，分无油墨的线痕和有油墨的线痕。
无油墨的线痕
主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等，这些坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成线痕。有时这类刮刀线痕也呈虚线，这种刮刀线痕的出现很容易损伤印刷和刮刀。
有油墨的线痕
1.粗的有油墨的连续刮刀线痕。这主要是由于一些较粗的软性粒子或杂质顶起了刮墨刀，或者刮刀刃口损伤而产生。这是最简单和最常见的刮刀线痕。
2.流星状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。这类刮刀线痕的产生原因比较复杂，多年来不断有人从油墨、制版、印刷环境等方面作过解释，但到目前为止，还没有一种是比较完美的。比较好的为“活性粒子假设”。
3. 细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细小，像头发丝一样，在印刷过程中经常出现，而且在印刷机上很难观察得到，等到发现时已印发了大量产品，故对质量的危害极大。这类刮刀线痕可分成两种，一种是软的可以用竹刀轻擦掉，主要是由杂质引起的;而另一种则是初时呈现头发丝状，而后慢慢地呈带状分布，无法用竹刀擦去的，其产生的原因很复杂，涉及到油墨、制版、环境温度、湿度、刮刀软硬度等方面，需要具体问题具体分析处理。总的来说，大概有如下几个方面：
a.版辊方面。辊筒表面光洁度不好，辊筒表面镀铬层硬度不够，版辊过于光洁，无润滑作用也易产生。
b.油墨方面。油墨细度不够，颜料颗粒太大，油墨使用过程中混入了颗粒性的杂质;油墨稀释不规范，产生了溶剂冲击现象;油墨抗静电性能差，油墨的润滑性能差。高硬度的颜料使用会产生线条。
c.环境方面。印刷车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响。
d.刮刀方面。硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。另外，如果产生了刮刀线痕后不能及时处理，会在线痕的周围随刮刀的来回摆动产生一大束的刮刀线痕。
线痕的处理方法
1.装刀时必须平整、细心，装刀前要检查刮刀片是否有缺口，装刀后必须仔细研磨，在印刷过程中如有刀丝出现，须停机再仔细研磨。严禁磨刀的油混入油墨中。
2.由版辊引起的刀丝一般出现在浅网的部分，如，版粗糙、渐变过度不均匀、网深不合适等。一般应通过用金相砂纸磨版处理，注意磨版时用力要均匀，特别严重的要退回制版厂处理。
3.降低油墨粘度，如粘度太大，版面油墨干燥过快，相对加大了版辊筒与刮刀之间的摩擦力，使刮刀难以刮下版面油墨形成刀丝。 4.如果刀丝是油墨引起的，一般是由于油墨中有垃圾或油墨溶解不均引起，应采取过滤油墨、重新选择溶解力强的溶剂或换油墨。
四.印刷产生的色差问题。
油墨因素
1.要求每次加到墨盘的墨量少一些，以保持经常添加新墨;
2.要求油墨的粘度保持自始至终的一致，最好是用粘度控制器来控制; 3.混合色色分，淡色油墨中有机和无机颜料的密度差异容易引起故障。
刮刀因素
刮刀接触印版的位置、角度及压力对印品墨色，特别是浅层次部位的墨有较大的影响。
生产工艺因素
印刷速度在正式生产时尽量保持恒定。油墨一定要充分搅拌，油墨循环通畅。控制印版不要吹到无规则的气流。
五、堵版
引起堵版的原因
1.油墨干结引起。造成油墨干结有下述因素： a.溶剂与印速不匹配，干燥太快;
b.刮刀位置与压印点太远，凹眼中油墨过长地暴露在空气中; c.印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅;
d.干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面;
e.长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中长时间得不到转移，逐渐干结;
2.杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸咐环境中的灰尘、杂质进入油墨中，进入网眼造成堵版;
3.凹版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀，研磨时产生毛刺等，对油墨转移率有影响，严惩时造成堵版;
4.油墨状态差，油墨变质，溶剂的误用，异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性，造成堵版;
5.化学变化。对于双液反应型油墨，随差印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。
堵版的解决方法
1.使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂; 2.在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀位置与压印点之间的距离; 3.维护、检查干燥热风的泄漏，或者用挡板防止热风直接吹到版面上;
4.要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及时加入新墨，减少墨皮的产生;
5.若是版辊网眼内壁质量差引起堵版，应重新制版;
6.开机前或刚开时要用溶剂擦拭版辊，印刷当中应尽量避免长时间停机，需长时间停机时，先把版辊清洗干净或者把版辊浸入油墨中空转，但也不宜太长时间; 7.当油墨由于温差等原因使其添加剂、蜡类物质析出时，在使用前对油墨加温至40~50℃，使之溶解;
8.当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵。
六、粘连(反粘、回粘、热粘连、粘背)
粘连的原因
1.干燥不充分，残留溶剂多。特别是印版较深及大量使用慢干溶剂的情况下;
2.两液反应型油墨使用不当，如固化剂用量不当，使油墨不能固化，也能造成粘连;
3.印刷干燥后的薄膜冷却不充分;
4.收卷时压力太大引起;
5.储存环境温度太高及膜卷横向卧置均易产生粘墨; 6.油墨附着力低下，易转移粘墨;
7.金墨、银墨印刷时容易干燥不充分，造成粘墨;
8.对于双面电晕处理的材料，PT、PA等两面表面张力均高的材料。
油墨粘连的解决方法 1.使干燥系统保持最佳状态，干燥温度、风量、风速合适，并与印刷速度匹配，充分减少残留溶剂;
2.检查冷却辊是否处于良好工作状态，使薄膜充分冷却;
3.收卷张力及收卷压要适当，必要时减少收卷米数; 4.金、银墨印刷时要降低印速，充分干燥;
5.必要时使用防粘连添加剂。
八、静电故障
静电现象：
由于承印基材大多为纸张、塑料等绝缘材料，极易产生静电又无法逸散，油墨本身也带静电，随着电
荷的积累，会造成一系列静电故障，表现在以下几方面。
a.静电斑纹现象。主要在印刷聚烯烃薄膜时出现，在大面积图案部分形成一些形状不定的斑纹;
b.静电毛刺现象。在画线的周围出现线状的“胡须”;
c.静电排斥漏印现象。如在一些文字周围白墨铺底时出现排斥造成的缝隙;
d.静电吸尘现象。吸附空气中的灰尘杂质，降低油墨的转移率，在图文上出现花点;
e.静电放电现象。静电严重时造成空气放电，引发火灾，引起严重事故。
静电产生的原因：
1.磨擦起电。通过高速印刷设备时磨擦产生电荷;
2.油墨长时间运转后聚积了电荷，特别是使用非极性溶剂时。
消除静电的方法：
1.控制湿度，一般相对湿度以65%左右为佳;
2.接地。最直接的方法，把金属体与大地连接，电荷经大地而泄漏，如安装碳纤维刷子，使薄膜与其接触，接地消除静电;
3.在油墨中加入适量的抗静电剂，添加极性溶剂，如甲乙酮、异丙醇等;
4.适当提高油墨粘度，能减少静电故障 ;
5.静电消除器——集电器，常用于纸张印刷。
综合以上，塑料袋印刷必须从根本抓起保持良好的车间环境，尽可能保持彩印环境的干净卫生，可安装空气过滤器并作尘埃含量检定。同时，厂家的印刷设备、工艺应不断完善，员工的印刷技术、责任心应持续提高，只有这样才能保证产品的高质量。
文章来源于庆翔塑业
第五篇：名片稿件印刷前制作细节问题
稿件要求
下单前敬请详细看完本栏
一:关于拼版彩印名片色差/裁切问题的申明
拼版彩印名片因为印数少且无法人工校对颜色，因此色差是无法避免的，特别是墨绿色、深蓝色、咖啡色、橙色等颜色偏色尤其突出，有时可以说会偏得离谱，一盒中也许会出现好几个颜色不同
深浅的名片。
一、 解决方案：
1、 下单时和客户讲好。
2、 设计时尽量避免这几种颜色用大色块。
3、 名片特别是折卡最好不要设计成为两面大色快颜色一样，否则由此产生的两面色差问题引起
的客户退货应由经销商自行
4、 公司应负的责任：在同一张同一面名片内，同一颜色印刷的深浅不一样，负全责。
二、大色块或者整版打底色的特别是深颜色一定要复膜,因为在名片与名片摩擦中使色块有擦痕影响质量,而且裁切时一面颜色会渗透到另外一面，否则由此产生的质量问题,公司无法承担责
任。
三、名片在裁切的过程中有1-1.5毫米左右的偏差,这个问题也是技术上无法避免的，因此各位设计人员在制作稿件的时候应该避免使用四周花边/边上留白/边上留线条等设计方案,否则会出现色条、色块上下左右不对称的问题,例如：底下多裁1mm上面就多了2mm。
如上下左右有色条或者标志及文字的，离裁切线应不少于3mm以免因裁切偏差问题导至色条标志
及文字被裁切掉。
四、折叠名片敬请客户自行核对正反面的上下对应问题，如果客户正反面的上下对应问题搞反了，损失应由您自己承担。需要压痕的要在文件里面标清楚压痕位置
稿件要求：
1、出血问题：
成品：5.4X9厘米,含出血：5.6X9.2厘米 以此类推;对出血不熟悉的客户我们将提供技术指导;
2、存盘问题：
变色严重的RGB格式,给印刷带来严重的偏色,请设计时一定不要用RGB格式调色,转CMYK格式后,一定要看一下数据是否有改变太多,如果不合要求,请重新改过用CorelDRAW9.0制作的出血后转成曲线存cdr格式;用Photoshop制作的出血后存JPG格式;用CorelDRAW 11.0或者12制作的出血后转成曲线再另存为8.0的;对于文字、图片转曲线和合成问题请客户要认真核对，以免出
现遗漏。
3、黑色文字、细线,色块,网点打底色为四色的问题：
A、套印不准：文字，细线较为突出。
B、变色：色块，网点打基础底最为突出不管是什么颜色，请不要用四色填色，因为电脑最会骗
人了!
如：需要蓝色，加点8%黄色，电脑根本显示不出来，但成品就是绿色
C.特别强调:底色一定要CMYK四色套印的,色值一定不能超过30%,以防为保证出货时间,而无法等油墨干透就要进入下道工序,因此可能造成透底现象和色差.设计时应该注意黑色文字因应用软件的问题,直接转为CMYK数据四色都为100,则经常性在一两天内都无法干透,造成透底现象.
4.容易变色的因素：
A.要印紫色:红色+蓝色,两个数据一定不能太接近
解决方案:色差数值:40以上,如:M100,C60
特别强调:要印蓝色,一定不能加黄色的数据,因为:1.C+Y=绿色,2.C+M时,如果加了Y的数据,虽
然有时候只有Y8-Y20,但黄色在这个地方就相当于催化剂,会增红,从而把蓝色变为紫色.
B.红色+黄色=显桔红色或橙色
解决方案:色差数值:40以上,如:M100,Y60
C.尽量不要设计仿金色,数值太接近,容易变色的因素太多
D.灰色网点用四色合成一定不会是灰色咖啡色的数据,一定不能加蓝色,因为蓝色会起到增黑的
作用,成品会黑很多,加多了,甚至接近黑色
特别提示:
1.不管是什么:图案/文字/底色等请千万不要四色套印因为变色的因素太多,特别是CMYK数据接近,更是严重一盒名片中经常显示出很多种颜色.
2.底色和网点的颜色不能太接近,否则不显色,甚至看不到网点,
如:黑色底:K100,网点K80,电脑可以看到网点,实际上是印不出来的.以上因素均为经常发生的印件成品，不排除显示成其他颜色，请客户设计注意.
5、因为晒版的原因，请客户在制作稿件的时候注意网点不能少于8%，如因此而造成晒版失色，本公司不负责。8%以下的网点不是说完全晒版不起来，只是会经常晒不完整，会造成部分网点掉
色，印件即为废品
6、黑色块问题：
黑色块用K100(特别是大版面黑色)，大色块印件的补充问题:
色块内有露白的地址电话等小字,一定要用专色色块.以免套印不准确.影响质量.
7、网点问题：
黑色、蓝色、红色、黄色等网点均至少要达到 10%以上。有二种以上的颜色合成网点每一个颜色均也要达到10%，否则印不出来效果.当然有时候也会印刷出来，但是这并不代表每次的效果都
能印出来。
8、色条、色块上下左右不对称的问题：
因为名片是成批裁切的，不可能一种一种地裁切，所以不可能经常准确地让色条对称。
9、请留给裁切成品的空间：
标志、文字最好离裁切线：3mm以上，以免裁切到文字;
10、裁切的误差：
正常误差1-1.5mm如果上下左右有色条的请不要少于3mm以免因正常差问题导至色条被裁切掉，
例如：底下多裁1mm上面就多了2mm。
11大色块或者整版打底色的特别是深颜色一定要复膜,因为在名片与名片摩擦中使色块有擦痕影响质量,而且裁切时一面颜色会渗透到另外一面，否则由此产生的质量问题,公司无法承担责
任。稿件要求的图文说明