引言
在“能打仗、打胜仗”、“强军首责”的大背景下, 对军品装备质量提出了更高的要求, 如何设计生产出满足部队需求的高质量装备是国防科研院所的首要任务。
军品质量一般可划分为设计质量、制造质量和服务质量。随着工业现代化的发展, 生产自动化程度越来越高, 由生产工艺带来的质量问题概率越来越小, 反而是在产品的设计阶段中研发设计水平对产品质量的影响更大。质量二八法则认为80%的产品质量问题都可以在设计阶段进行预防和消除。作为质量控制的源头, 设计质量在整个军品的质量保障中起着关键作用。从最初的方案设计到最终产品定型, 设计工作起着基础性、决定性的作用。在后期各种问题归零工作中发现, 产品研制、批量生产过程中出现的大量质量问题都来自于产品设计。因此, 加强军品的设计质量管理, 从根本上分析设计过程中质量问题产生的原因, 掌握提高设计质量的方法, 抓住质量控制的要点, 才能从根本上提高军品质量。
一、设计开发质量存在的主要问题及原因分析
(一) 未严格落实用户对产品的质量要求
开发产品首先要充分了解用户明确的和潜在的品质需求, 产品研制总要求就是产品设计的最高纲领, 一经确定必须严格满足。但在实际产品开发过程中, 由于认识不到位, 认为主要指标满足了就可以了, 往往会出现一些次要指标不能严格满足要求的现象, 从而造成重大损失。例如某竞标产品主要战技指标全部达到设计要求, 但因为天线尺寸超过指标0.1毫米而被扣分, 最终以微弱的差距落败。随着项目竞标、产品定型等工作流程的不断完善与规范, 以前只关注主要战技指标, 忽视细节的工作态度已不能适应时代要求。
(二) 工作标准未形成完整的评价体系
工作标准有许多种, 在此重点说一下图纸归档问题。能否按时高质量的完成图纸、技术资料归档已成为科研管理过程中的一个老大难问题。虽然也对文件归档审查达标率进行考核, 但归档的质量相对不高, 如尺寸标错, 参数有误等情况时有发生, 这种情况达标率检查几乎无法发现, 设计更改单有一半以上为消除错误, 图纸能否正确归档, 已经成为要大力推进的工作之一。究其原因, 无非有些设计师认为设计可能还要更改;归档程序太复杂, 审批流程太多;更有甚者, 为应付计划考核, 随便归个图纸应付。图纸归档等相关工作没有形成完成的评价体系, 往往出现只重形式, 不重质量的现象。
(三) 科研程序未得到坚决的执行
产品的设计开发流程:项目调研-项目立项-方案设计-工程设计-样机试制-试验验证-设计改进-设计定型等过程。每个阶段应该有什么样的输入, 产生什么样的输出, 由谁去做, 按什么标准去做, 并不是每个设计师都清楚的事, 有许多流程标准, 也是不健全的, 需要尽快补充。许多设计师工作几十年也无机会经历一个项目设计开发的全过程, 认识的不到位, 就造成产品设计开发过程中程序执行的不到位, 这也是历次质量检查中出现程序缺失的主要原因之一。有的项目负责人就项目要不要做环境试验、应力筛选、产品评审等问题还要进行讨价还价。
(四) 质量问题处理重技术轻管理
许多质量问题表面是技术问题, 深层次是管理造成的。某项目天馈线密封不好导致产品淋雨试验进水, 解决起来不难, 原因却很难说清, 责任环节众说纷纭, 所有相关设计师都觉得与己无关, 究其原因, 主要是管理要求的不明确造成的。责任分析:研制合同上有淋雨要求;未将要求明确的分解到设计方案中;方案设计评审中未给出明确的评审意见;总体、分系统、工艺未在设计中明确落实防雨设计;加工制造中未执行有关工艺文件;加工制造完成后部件未经过气密检验等等。这类问题归根到底还是管理不严造成的, 解决此类质量问题从技术上并不是很困难, 技术可以归零, 但管理归零却往往很难。归根到底, 如何落实用户要求“核心是靠技术, 保证要靠管理”。
(五) 质量保证资源有待加强
要保证产品设计开发的质量, 必须保证产品开发的设计投入, 包括:人力资源、设备仪器、设计仿真、软件测评、试验条件、场地环境等。目前, 资源保障方面的主要冲突存在于人力资源与项目众多之间的矛盾, 以及软件测评无法满足设计开发的现实需求。解决第一种矛盾, 要么对项目梳理、突出重点, 要么增加人力资源。但现实是人力资源补充需要一个成长期, 难以快速见效;靠建立技术标准, 逐步实行模块化设计也是需要2～4年的时间方能初见成效, 但这是目前必须要做的事, 是解决问题的根本。
(六) 设计监督制约机制不健全
当前设计质量管理中最重要的薄弱环节之一是设计监督制约机制不健全。在陆军产品的设计质量管理中有六级审签、设计评审、监督和质量审核等制度, 但是没有彻底地落实到设计全过程和具体设计活动中去, 在实际工作中存在校审工作未落实, 签署走过场, 评审、复查、审核等工作流于形式的现象, 这些问题都是设计质量管理本身存在的主要问题。
(七) 设计质量策划有待加强
虽然目前大部分设计质量控制实施结合了GJB9001C标准来执行, 但关注点在质量审核, 对于质量策划的研究非常少。设计质量策划就是在设计之前开始关注设计质量, 做好策划和预防工作, 从源头上解决影响型号产品质量的潜在问题。因此对产品质量进行控制, 需要在设计初期就加强设计质量策划, 并结合GJB9001C质量标准对产品质量进行管控。
二、提升产品设计质量的对策与建议
(一) 健全设计开发质量管理制度
质量是“做”出来的, 更是管理出来的。科研管理部门要制定完善针对设计、评审、工艺、试制等各环节的管理制度, 明确责任者的责、权、利, 将工作质量、产品质量的考核纳入年薪考核, 建立量化考核标准, 并与职称评审、职务晋升进行挂钩。
(二) 规范设计开发流程
针对设计师对产品开发过程中各阶段工作要求明确的现状, 科研管理部门会同质量管理部、标准化室、信息中心等部门编制设计开发流程规范模板, 将质量工作对设计开发的要求流程化、形象化, 使其具有较强的参考性及可操作性, 让设计师明白各阶段的工作要求及工作标准, 改变重实物、轻资料文档归档的被动局面。
(三) 大力推进软件工程化
电子类产品, 软件开发工作越来越关键, 如何规范软件研制过程, 提高开发效率, 提升软件质量, 推进软件工程化是重要手段。只有深入推进软件工程化工作, 强化软件开发、优化科研体系和科研流程控制, 实施精益研发, 信息化建设, 加强配置管理和软件测试力度为切入点, 加强组织建设, 全面推进GJB5000A工作, 使软件过程规范性得到升, 为软件研发走专业化道路奠定基础, 从而提升产品质量。
(四) 加强“三化”标准体系建设
“三化”是指“通用化、系列化、模块化”, 是标准化的三种表现形式或方法, 其对提高产品设计质量和可靠性, 减少重复设计, 缩短研发周期, 快速响应客户需求具有重要意义。经过多年持续推进, 目前我所已制定了《“三化”标准管理办法》, 建立了以“产品构成→设计规范→货架产品”为主要内容的“三化”体系框架, 初步形成了货架产品1.0版本。该版本主要基于对现有成熟技术和产品的梳理, “归一化”形成货架产品, 包括设计规范、硬件模块、软件模块、通用单元电路, 涉及总体和各专业技术, 已在多个型号产品研发中得到应用并继续推广使用。通过“三化”设计理念导入和“三化”产品应用, 缩短研发周期30%以上, 解决专业部门人力资源冲突, 保证产品研制质量和进度, 特别是实物竞标产品研制。长远来讲, 以“三化”开发带动基础技术研究, 对提高技术创新能力, 推动专业技术发展具有重要作用。
(五) 将质量要素纳入人员能力指数评价体系
能力与岗位匹配是人力资源最优化使用的结果, 能力高出岗位需求会造成不安分及心理失衡与人才浪费;能力低于岗位要求, 则会造成有失公允的用人氛围, 将会人浮于事, 也是质量工作不到位的原因之一。由人力资源部牵头对各研究部门的人员特长、能力进行调研统计分析, 制定各单位专业方向及岗位编制, 逐步实现能力与岗位、责任、薪酬的匹配, 并将质量要素纳入人员能力指数的评价体系。
三、总结
军品设计质量决定着装备整体质量, 虽然现在军品设计中还很多不足和尚待改进的地方, 通过文中提出的五个方面的改进措施, 相信军品设计质量会有较大提升, 不断满足我军装备质量要求。
摘要：本文阐述了当前军品设计质量的重要性, 指出并分析了目前产品设计中存在的主要问题, 系统地提出了在军品设计工作中需从健全设计开发质量管理制度, 规范设计开发流程, 推动软件工程化, 加强“三化”标准体系建设, 将质量要素纳入人员能力指数评价体系等五个方面提升产品设计质量的对策和建议。
关键词：规范管理,产品设计质量
参考文献
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