在当今社会，在很多情况下，我们都会接触到制度。制度对社会经济、科技、文化教育的发展对维护社会公共秩序起着非常重要的作用。如何制定一般制度？以下是小编收藏的《设备事故管理制度》，仅供参考，大家一起来看看吧。
第一篇：设备事故管理制度
设备事故管理制度
1.目的作用
设备事故是对生产力的破坏，它直接妨碍生产的正常进行，由于设备事故会造成停产、减少产量、损坏财产、人身伤亡，使企业遭受巨大的经济损失。因此，企业要注意加强防范，对于已经发生的设备事故要做好分析总结，吸取教训。为了做好这些工作，特制定本制度。
2.管理职责
设备事故管理是全员的管理，同时也是全过程的管理。因此，各级领导和全体员工，都要高度重视，严格执行设备各项规程和各项管理制度，在事故发生之后，应按照本制度的规定，做好相关工作。
3.设备事故的级别划分
企业所发生的设备事故，按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少可划分为五个不同的级别，即特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故。其划分标准如下：
3.1 凡达到下列情况之一为特大设备事故：
3.1.1 设备修复费达到20万元及以上。
3.1.2 减产损失费达到50万元及以上。
3.1.3 凡因设备发生事故，直接导致人员死亡。
3.2 凡达到下列情况之一，为重大设备事故：
3.2.1 设备事故损失费(设备修复费和减产损失费)在15万元及以上。
3.2.2 设备事故的修复费(设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算)在3万元及以上。
3.2.3 主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上。
3.2.4 动能设备发生事故，使动能供应突然中断，不论中断时间长短，只要造成主要生产车间系统生产中断 或生产设备损坏严重，或达到上述三个条件中任何一条。
3.2.5 从国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。
3.2.6 凡设备发生事故，直接引起火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌，或使人中毒、重伤。
3.3 凡达到下列条件之一者为大设备事故：
3.3.1 设备事故损失费(设备修复费和减产损失费)在5万元以上，15万元以下。
3.3.2..设备事故的设备修复费在1万元以上，3万元以下。
3.3.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产8小时以上，16小时以下。
3.4 凡达到下列之一者为一般设备事故：
3.4.1 设备事故损失费(设备修复费减产损失费)在5万元以下。
3.4.2 设备事故的设备修复费在1000元以上，1万元以下。
3.4.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下。
3.4.4 动力(电器)设备发生事故，使动力供应中断停产30分钟以上者。
3.5 下列情况为小设备事故：
3.5.1 设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者。
3.5.2 不足一般设备事故条件者，均为小设备事故。
3.6 下列情况，不列为设备事故：
3.6.1 因生产工艺造成的停产(设备未损坏)。
3.6.2 因设备技术状况不好而安排的临时检修。
3.6.3 凡计划检修和“点检”发现问题而安排的检修。
3.6.4 生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中断者。
3.6.5 生产线上建(构)筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者。
3.6.6 生产工具损坏。使生产中断者。
3.6.7 不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。
4.设备事故管理中的有关事项
4.1 设备事故的分级管理 全厂由设备科归口管理，车间由设备组归口管理，对设备事故的管理，应做到数据完整，报表齐全，并按规定时间上报。
4.2 事故处理的原则 设备事故的处理要坚持三不放过的原则，即事故原因未查清不放过，责任者末受到处理，群众未受到教育不放过，防范措施未得到落实不放过。
4.3 应注意防范事故隐患事故隐患的存在是导致事故发生的重要原因，事故管理要贯彻“预防为主”的原则，就必须铲除一切事故隐患，方能防止事故重演。
4.3.1 设备操作中的隐患。这主要是违反设备的操作规程所进行的各种违章作业，如超负荷运行、冒险作
业、不按程序使用等。
4.3.2 维护保养中的隐患。在维护方面主要还是操作人员日常工作中“三好、四会”没有到位;保养方面主要是润滑不良，日渐成疾。
4.3.3 检查修理中的隐患。主要反映在设备故障检查技术差，一些小问题不能及时发现和排除，长期积累成大问题;再就是修理的质量差，仍然留有安全隐患的根苗;另外就是为了抢生产任务，设备带病运行，长期失修引发事故。
4.3.4 设备制造中的隐患。由于设计不合理或者制造材质不合要求，也有在合理时，用了质量差的备件，这些都是设备内在的隐患问题。
4.3.5 其他隐患因素。比如环境因素及操作者疏忽等等。
4.4 事故损失计算 对事故造成损失进行统计计算，设备事故的损失包括修复费及减产损失，其计算方法如下：
4.4.1 修复费：包括新换的备品、备件、材料及人工费等，如设备完全损坏，则按该设备的现值计算。
4.4.2 减产损失费：事故直接影响生产的时间×单位小时计划产量×每吨产品的利税。
5.设备事故报告和分析规定
5.1 设备事故的报告
5.1.1 设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即报告车间设备组和设备主任，设备组在30分钟内报告设备科和主管经理。设备科长、设备区域员会同车间设备主任和设备员，调查损坏情况，拍照备案，并提出抢修方案，由主管经理主持抢修工作。
5.1.2 一般事故及小设备事故发生后，由车间设备主任和设备员主持抢修和组织事故分析，并在24小时内由车间设备组报设备科。
5.1.3 各车间设备主任每半年要进行设备安全事故方面的管理总结分析，上报公司设备科，以便汇总全厂情况，上报总经理。
5.2 设备事故分析：
5.2.1 设备事故分析：特大、重大和大设备事故由主管经理或设备科长主持，设备科区域员、车间主任、设备主任、设备组及事故所在工段(班)和有关人员参加，时间安排应在事故发生后和抢修完后的一周内进行，经过分析必须查明性质、原因，明确事故损失、责任者，找出应吸取的教训及防范措施。
5.2.2 一般事故由车间设备主任主持，设备科区域员及车间设备组和有关工段(班)长以及当事者参加进行分析，经过分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者，并订出防范措施。
6.设备事故预防管理
6.1 为了保证设备的正常运行，杜绝事故的发生，必须认真对每一台设备制订使用、维护、检修三大规程，
并严格按规程的规定执行，定期校验各类安全保护装置，定期维护各项监测仪器仪表，使之达到灵活可靠、认真开展点检预修工作，要做到防患于未然。
6.2 各级生产指挥人员应改变过去那种重生产、轻设备，甚至拼设备、杀鸡取卵的观念，必须旗帜鲜明，坚决制止违章冒险作业、超负荷和带病运行等不正常现象。
6.3 认真贯彻执行“点检”、“预修”制度，把每一台设备的检查点排列成表，明确检查点的检查周期、检查部位、检查内容、职责范围和落实到人并填写点检记录。发现异常现象，该操作者应立即处理，操作者不能处理的，向维修人员和领导反映及时处理，不得拖延，如一时不能处理，作预修计划，定期处理。
6.4 必须认真执行设备润滑制度，每一台设备都应绘制润滑图和编制润滑表，落实“五定”(即定点、定时、定质、定量、定人)根据润滑表，开展润滑工作。
6.5 设备操作人员在日常工作中要做到“三好”(管好、用好、维护好)，“四会”(会使用、会保养、会检查、会排除故障)使事故消灭在萌芽中。
6.6 公司各级领导者要高度重视对设备事故的管理，落实好“预防为主”的方针，实行全员、全过程的管理，加强对员工的技术培训和安全生产的教育，严格督察设备管理各项规程、制度的执行情况。
7.附件
第二篇：设备事故管理制度
设备事故管理是设备管理的重要内容，为提高设备的完好和利用率，延长设备的使用寿命，保证设备正常运转和各项任务全面完成，必须做到正规操作设备，为此凡因不正常损坏，必须对其进行分析，查明原因。
1、设备发生事故后，各中队必须保护好事故现场，由大队作训股组织设备事故鉴定小组进行现场事故鉴定。
2、事故责任者应在两日内写出事故经过报告，并上交大队作训股。
3、对设备事故要做到原因不清不放过，责任者未经处理和干部群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过。对事故责任者，要视其情节轻重和损失大小，给予罚款处理和通报批评。
4、对于破坏事故现场、弄虚作假者，要进行严肃处理并追究单位领导的责任。
5、对各岗位操作人员，因责任心不强、使用、操作不当、检查不到位、保养不及时，造成的各类事故、故障，按损失的10%进行处罚。
第三篇：设备事故管理制度
设备发生事故将会导致生产活动的中断、破坏正常的生产秩序，重大设备事故甚至会造成设备毁坏、人身伤亡等，使企业遭受重大损失。为使设备事故管理制度化，并及时从事故中吸取经验教训，以尽量减少经济损失，特制定本制度。
一.凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备或设备的零件、部件非正常损坏，使生产突然中断者，称为设备事故。
二.设备事故可分 ：特大事故、重大事故、大事故、一般事故。
1.一般事故：
直接经济损失在￥1,000元以内者。
2.大型事故：
(1)由于事故造成设备主要机件损坏，但可以修复，直接经济损失金额在￥1,000元至￥20,000元以内者。
(2)缸体冻裂、车辆碰撞、翻车、火烧造成车辆停驶五天以内，以及直径Φ100mm以下的轴断裂、断曲轴。
3.重大事故
(1)由于事故造成主要设备报废或直接经济损失金额20,000 元至￥100,000元以内的，
(2)车辆、活动设备发生撞车、翻车，造成停驶五天以上者。
4.特大事故
一次事故造成稀有、精、尖和成套设备报废、造成直接经济损失在￥100,000以上;或者由于设备事故损坏设备后导致输油工作不能正常进行，造成输油管线凝管、堵罐等事故的。
三.设备事故报告及调查
凡基层单位发生设备事故，由基层单位领导在两小时内报生产科(外出执行任务的八小时以内)。两天内写出书面材料(事故经过、原因分析、责任人员)。
由生产运行科组织有关人员对事故现场进行勘查，详细认真地做好现场勘查记录。
四.设备事故的处理
设备发生磨轴、扫膛、断轴、顶缸和车辆碰撞等事故时，由公司设备管理委员会成员共同分析事故的原因,首先要查清责任。对于责任事故，首先划清责任轻重，对责任人进行相应的处罚，做到“三不放过”;对于设备本身原因造成的事故(比如配件质量或其它突发性的原因)，要对事故原因进行分析，提出解决办法，杜绝下次同类事故的再次发生。事故处理结束后再由管理委员会安排进行修理。
设备事故直接损失金额，是由设备事故需要修复所耗费的材料、配件和修理工时等组成。
1.能够就地修复的，按实际修理费用计算。
2.需要进入修理单位进行恢复的按以下公式计算：
大修周期(小时)—实际运转(小时)×大修费设备事故直接损失 =
大修理周期(小时)
3.设备运转超过大修周期而发生的事故，按修理直接消耗材料、配件、修理工时计算。
4.由于事故而造成设备报废的，按设备净值计算，如净值小于大修理费用，按大修理费用计算。
第四篇：设备事故管理考核办法
金结公司设备事故管理考核办法
为了加强设备管理工作，确保公司设备的正常运行，本着“明确事故责任、严肃考核事故责任人”的原则，根据武钢集团有关设备管理的规定，结合公司具体实际，特制定金结公司设备事故考核办法。
1、设备事故
凡正式投产的设备，在生产过程中由于操作不当或设备的机械、电气等零部件非正常损坏使生产突然中断，即构成设备事故。
2、设备事故的分级
2.1、凡属下列情况之一者，为重大设备事故：
2.1.1、主要生产设备发生设备事故连续停产达15天以上，或造成的设备修复费达到10万元以上者(含10万元)。
2.1.2、非主要生产设备，设备事故造成的设备修复费达到5万元以上者(含5万元)。
2.2、凡属下列情况之一者，为较大设备事故：
2.2.1、主要生产设备发生设备事故连续停产达12~14天，或设
备事故造成的设备修复费达到5万元以上者(含5万元)。
2.2.2、非主要生产设备，设备事故造成的设备修复费达到2万元以上者(含2万元)。
2.3、凡属下列情况之一者，为一般设备事故：
2.3.1、主要生产设备发生设备事故连续停产达10~11天，设备事故造成的设备修复费达到2万元以上者(含2万元)。
2.3.2、非主要生产设备，设备事故造成的设备修复费达到1万元以上者(含1万元)。
2.4、凡属下列情况之一者，为设备小事故：
2.4.1、主要生产设备，设备事故造成的设备修复费在1~2万元之间者。
2.4.2、非主要生产设备，设备事故造成的设备修复费在0.5~1万元之间者。
2.5、凡属下列情况之一者，为设备故障：
2.5.1、主要生产设备，设备故障造成的设备修复费1万元以下者。
2.5.2、非主要生产设备，设备故障的设备修复费达到0.5万元以下者。
2.6、凡属下列情况不列为设备事故：
2.6.1、设备的安全保护装置正常动作，或安全保护件损坏而使生产中断者。
2.6.2、因生产工具损坏而使生产中断者。
2.6.3、不可抗拒的自然灾害，造成设备或建、构筑物损坏而使生产中断者。
2.6.4、由于外单位的生产运输、安全、检修施工等特殊情况造成企业的生产中断。
3、设备事故的管理
3.1、事故管理必须贯彻“预防为主”的方针，采取日常维护和计划检修相结合，专业管理与群众管理相结合，实行设备的点检、专检和巡检制，做好关键设备技术状态的监测工作，推行设备动态管理，保证设备的安全和正常运行。
3.2、设备事故管理是设备管理的重要组成部分，设备事故由安全设备部归口管理。对无证操作、违章作业和超负荷使用设备的现象，以及由此造成的设备事故，安全设备部、分厂主管领导和机械员有
权进行制止和提出考核处理意见。 3.3、对设备事故要实行全面管理：
3.3.1、设备事故，不论大小及何种原因，都必须纳入管理范围。 3.3.
2、对设备事故进行全过程的管理。包括组织事故抢修、事故原因分析、制定防止事故的措施并监督执行、提出处理意见、事故的统计分析上报。
3.4、设备事故和关键设备的故障抢修：设备发生事故或故障后，设备使用单位应及时上报安全设备部，设备使用单位在分析判明原因后应迅速组织抢修，尽快恢复生产。
3.5、设备事故分析：设备事故发生后，事故责任单位和安全设备部，必须按事故级别组织事故分析会，查清事故原因、明确事故责任，提出考核处理意见，制定落实防范措施。 3.
6、设备事故报告程序：
3.6.1、设备小事故。事故发生单位自行组织检修、分析原因、提出处理意见，三天内填写设备故障报告表，交安全设备部备案存档。
3.6.2、一般设备事故。事故发生单位应在4小时内上报安全设备部，安全设备部组织召开事故分析会，提出事故处理意见，由事故责任单位组织检修或安全设备部组织队伍检修，检修完成后五天内填写设备故障报告表，交安全设备部备案存档。
3.6.3、较大以上设备事故，事故发生单位应立即上报安全设备部，安全设备部接到报告后要迅速查看现场，并将设备事故发生的基本情况及时向主管经理报告。事故发生当日，安全设备部要组织相关人员召开事故分析会，分清事故责任，会后应及时制定事故处理方案，组织队伍抢修事故设备，力争尽快恢复设备的受损部位，把损失降到最低。
以上设备事故均要求事故责任单位以书面形式向安全设备部报告，设备事故处理完后，应填写设备故障报告表(一式二份)报主管领导审批后，由事故责任单位和安全设备部各留一份存档。
4、设备事故考核
设备事故考核将实行问责制，从重处罚不按规定使用维护设备的职工及对设备管理工作不作为的领导和管理人员。 4.1、发生重大设备事故：
4.1.1、无证操作、使用维护设备不当及违章作业造成重大设备
事故，扣事故主要责任人当月奖金的100%，并处以设备修理费的5%罚款(上限5000元)，给予事故主要责任人下岗三个月以上和行政记过处分，造成设备完全报废的视损失程度给予开除厂籍或留厂查看处分。
4.1.2、扣事故次要责任人当月奖金的50%，并处以设备修理费的2%罚款(上限2000元)。
4.1.3、对无证操作设备的现象熟视无睹，违章指挥和执行设备检修、隐患整改计划不力造成的重大设备事故，责任单位主管领导要负主要领导责任，扣事故单位主管领导当月工资总额的50%，设备事故造成直接经济损失10万元以上的责任单位主要领导要引咎辞职。
4.1.4、无证操作、违章作业、发现了设备隐患不及时整改造成的设备重大事故，扣责任单位机械员当月奖金的100%，免除机械员职务。
4.1.5、设备使用单位如实上报了设备存在的重大隐患，职能部门没有引起高度重视，在无正当理由的情况下不采取积极的应对措施造成重大设备事故，职能部门负主要责任，相关责任人及部门领导扣罚标准与设备使用单位发生重大设备事故相同。
4.1.6、发生重大设备事故的责任单位扣当月奖金总额的20%。 4.
2、发生较大设备事故：
4.2.1、无证操作、使用维护设备不当及违章作业造成较大设备事故，扣事故主要责任人当月奖金的80%，给予事故主要责任人下岗两个月以上和行政警告处分，并处以设备修理费的5%罚款。
4.2.2、扣事故次要责任人当月奖金的40%，并处以设备修理费的2%罚款。
4.2.3、对无证操作设备的现象熟视无睹，违章指挥和执行设备检修、隐患整改计划不力造成的较大设备事故，扣事故单位主管领导当月工资总额的40%。一年内发生两次较大设备事故，责任单位主要领导要引咎辞职。
4.2.4、无证操作、违章作业、发现了设备隐患不及时整改造成的较大设备事故，扣责任单位机械员当月奖金的50%，一年内发生两次较大设备事故，免除机械员职务。
4.2.5、对较大设备事故负有直接管理责任的职能部门，相关责任人及部门领导扣罚标准与设备使用单位发生较大设备事故相同。
4.2.6、发生较大设备事故的责任单位扣当月奖金总额的10%。 4.
3、发生一般设备事故：
4.3.1、扣事故主要责任人当月奖金的50%，并处以修理费的5%罚款。
4.3.2、扣事故次要责任人当月奖金的20%，并处以修理费的2%罚款。
4.3.3、扣责任单位机械员当月奖金的20%，一年内发生三次一般设备事故，免除机械员职务。
4.3.4、扣责任单位分管设备的领导当月工资总额的10%。 4.3.
5、扣对一般设备事故负有责任的职能部门相关人员当月奖金的10%。
4.3.6、发生一般设备事故的责任单位扣当月奖金总额的5%。
4.4、发生设备小事故：
4.4.1、扣事故主要责任人当月奖金的40%，并处以修理费的5%罚款。
4.4.2、扣事故次要责任人当月奖金的10%，并处以修理费的2%罚款。 4.4.
3、扣责任单位机械员当月奖金的10%，一年内发生四次设备小事故，免除机械员职务。
4.4.4、扣责任单位分管设备的领导当月工资总额的5%。 4.4.
5、扣对一般设备事故负有责任的职能部门相关人员当月奖金的10%。
4.4.6、发生一般设备事故的责任单位扣当月奖金总额的5%。4.
5、发生设备故障，只考核在生产过程中由于操作和使用设备不当或设备的机械、电气等零部件非正常损坏的设备故障。
4.5.1、扣事故主要责任人当月奖金的20%，并处以修理费的5%罚款。
4.5.2、扣事故次要责任人当月奖金的10%，并处以修理费的2%罚款。
5、其它考核
5.1、发生设备事故应逐级上报，不按规定上报按隐瞒事故论处，扣责任人每次500元。
5.2、职能部门下达的设备隐患整改必须无条件的执行，不执行或未按规定整改扣责任单位每项100~500元，造成后果的由责任单位
领导和机械员承担责任。
5.3、设备使用单位无权对外处理在用设备、闲置设备和报废设备，对外出租设备必须经过安全设备部和公司经理的同意，违者从重扣罚擅自对外处理设备的责任人，造成的损失由个人全部承担(按设备市值累计计算，上不封顶)，情节严重的移交司法机关，以盗窃罪论处。
设备事故管理细则自下发之日起开始执行，当公司原有的设备管理考核办法与设备事故管理细则相悖时，以本管理细则为准。
武钢金属结构有限责任公司
2005年8月3日
第五篇：化工行业设备事故管理制度
为使企业对生产中所发生的设备事故及时采取有效措施，防止事故扩大和再次发生，以达到消灭事故和安全运行的目的，特制定本制度。
(一)设备事故范围与分类
设备历因正常损坏造成停产时间、产量损失或修复费用达到下列规定数额者为设备事故：
1.特大设备事故设备损坏，造成全厂性停产72小时以上;三类压力容器爆炸或修复费用达50万元的均为特大设备事故。
2.重大设备事故设备损坏，影响多系统装置产品(成品或半成品)产量日作业计划损失50%、大型单系列装置日作业计划产品产量损失100%或修复费用达10万元的为重大设备事故。
3.一般设备事故设备损坏，影响产品产量日作业计划损失10%以上或修复费用达1万元的为一般设备事故。
4.微小设备事故设备损坏，影响产品产量日作业计划产量和修复费用低于一般事故者均为微小设备事故。
(二)设备事故损失计算
1.修复费用即损坏部分修理费，包括：人工、材料、配件及附加费等。
2.减产损失=减产数量×工厂年度计划单位成本。
3.损失成品(半成品)的费用=损失数量×计划单位成本。
注：其中未使用的原材料等，一律不扣除，以便计算;无核算的半成品可估算。
(三)设备事故的调查处理
1.设备事故调查执行“三不放过”的原则，即事故原因分析不清不放过;事故责任者和群众没有受到教育不放过;没有防范措施不放过。
①一般和微小事故由事故发生单位负责组织调查，并提出处理意见。设备动力部门派人参加。②重大设备事故由厂长或副厂长(总工程师)指定有关部门及人员组织成事故调查组。③发生特大设备事故，事故单位应及时采取紧急措施，防止事故扩大。并由厂(矿)领导和安全、生产、设备动力等有关部门组成调查组，必要时上级主管部门派人参加。
2.设备事故原因可分为：
①设计不合理;②装调试有缺陷;③制造质量差;④违章指挥，违章操作;⑤维护保养不周;⑥检修技术方案失误;⑦野蛮检修作业;⑧检修质量(包括材质不合理)差;⑨超期检修、检验;⑩安全附件、仪器仪表失灵;⑾其它。
3.事故处理
本着“三不放过”的原则，找出事故原因，提出防范措施，研究修复方案。事故单位应及时提出书面报告，经调查组同意报厂(矿)研究后，向群众公布。对事故责任者，要根据情况给予处理直到追究刑事责任。
(四)事故报告
1.特大设备事故，企业应在事故后立即向上级主管部门报告，并同时向化学工业部报告。如果事态仍在继续，则每隔24小时报告一次。事故所在单位(车间)在7天内写出事故报告，报厂(矿)有关部门。厂(矿)在10天内转报上级主管部门。隐瞒事故或逾期不报者，应严肃处理。
2.特大及重大事故填报“重大设备事故报告表”。每季10日前随设备动力专业季报一并上报。
(五)预防措施
厂(矿)设备动力部门应经常督促检查预防设备事故措施的贯彻执行，并督促车间经常对车间工人进行事故预防和安全教育工作。
对于重大未遂事故也应象对待已遂事故一样，找出原因，吸取教训。
(六)化机(仪表)厂设备事故分类标准按有关专业标准执行。