第一篇：冲压模具设计标准
UG模具设计课程标准
浙江省中等职业学校
模具制造技术专业课程标准 《UG模具设计》课程标准 【课程名称】 《UG模具设计》 【适用范围】
中职模具制造技术专业 【课程性质和任务】 本课程是机械类专业课，在模具制造技术专业中占有重要地位，本课程主要讲解注塑模具设计的一些基础知识、模具向导模块的主要功能以及介绍使用模具向导模块进行模具设计时，怎样通过过程自动化、参数全相关技术快速建立模具型芯、型腔、滑块、镶件、模架等模具零件三维实体模型。
先修课程是《金属材料及热处理》、《工程力学》、《机械设计基础》、《互换性与测量技术》和《塑料成型工艺及设备》等，后续课程有《塑料模具设计》、《模具制造工艺》和《模具价格估算》等。 【设计思路】
介绍注塑模的UGNX8.0的设计流程：产品模型准备、产品加载和初始化、设置模具坐标系、计算产品收缩率、设定模具型腔和型芯毛坯尺寸、模具型腔布局、建立模具分型线、修补分模实体模型破孔、建立模具分型面、建立模具型腔和型芯、使用模架、加入模具标准件、模具建腔，每个设计流程后面附录上一两道对应的练习题，最后结合典型塑件作为模具设计项目。
【课程目标】
掌握塑料制件结构设计，掌握模具结构(浇注系统、成型零部件、合模导向机构、侧抽芯机构、顶出机构、排气系统、温控装置、模具结构件等)的设计，掌握典型模具结构的组成和动作过程，掌握注塑件的成型缺陷和解决方法。 知识目标
了解塑料成型的基本理论、工艺基础; 掌握塑件设计的基本原则;
掌握各种塑料模具的基本结构及设计理论;
了解塑料成型模具的新工艺、新技术及发展方向。 【职业能力目标】
能够使用UG NX8.0进行塑件的设计。 能够设计各种类型机构的注射模。
能够对注塑件出现的问题进行分析与解决。 除了上述的能力目标外，在教学过程中结合各种注射模具设计的基本理论和具体方法进行案例教学，培养学生的设计能力和解决问题的能力，培养诚实守信、爱岗敬业、科学严谨一丝不苟的的工作态度，具备良好的身体素质，能够吃苦耐劳，与他人良好沟通的职业素质和团队合作精神。 【课程内容和要求】 序号
学习主题
课程内容及要求
技能知识及要求
课时
1 绪论
1、了解塑料的分类、性能;
2、理解注塑成型的工作原理、工艺参数、注塑模具的典型结构;
3、了解注塑模具的一般类别。
1、掌握模具设计的基本程序;
2、掌握注塑模成型零部件结构，型腔的结构设计，型芯和成型杆的设计;
3、熟练注塑模向导设计。
4
2
NX模具设计入门
1、了解装载产品模型，模具坐标系，模具收缩率工件设计;
2、掌握多腔模布局，多件模设计;
3、了解重定位方法，删除单个产品的阵列;
4、掌握模具初始化和创建工件和布局。
1、掌握NX8模具设计中的初始化项目操作;
2、掌握模型布局，模型编辑;。
3 分型线和分型面设计
1、了解分型的概念、步奏、分型导航器;
2、掌握区域分析、创建分型线、编辑分型段;
3、掌握分型面的创建步奏;
4、了解分型面的编辑、删除、添加和曲面补片;
1、掌握创建和定义分型线;
2、掌握分型面的创建;
3、知道怎样编辑分型面。
4
注塑模工具
1、了解曲面补片的概念;
2、掌握实体补片、边缘修补、修剪曲面的补片;
3、掌握编辑分型面和曲面补片，扩大曲面补片，拆分面。
4、了解创建方块、分割工具和实体计算工具的使用;
5、掌握创建模具分型、模具壤件、模具浇筑系统、冷却系统和创建模具浇口套和腔体。
1、能熟练掌握片体修补工具的操作;
2、熟练掌握曲面工具;
3、能根据之前所学对注塑模的设计;
4、熟练盖板模具加工的流程。
5
区域分析
1、了解型腔区域和型芯区域的定义;
2、学会编辑分型线和引导线，编辑分型面;
3、学会创建型腔和型芯并且提取区域;。
1、熟练掌握定义区域;
2、熟练掌握案例中模具分型：初始化项目、创建分型线、创建分型面、创建型腔和型芯的这一过程;
3、熟练掌握外壳模具加工项目中的创建模具分型、创建模具壤件、模具浇筑系统、模具冷却系统、创建模具顶杆和模具腔体。
6
模具分析
了解拔模分析和交换模型; 了解厚度分析;
知道型材尺寸和计算面积;
1、掌握计算面积的要领;
2、通覆盖件模具加工的案例，掌握创建零件模型，模具分型，模具壤件，浇筑系统，冷却系统，顶杆和腔体的操作。
7
模架和标准件
1、了解模架的类型，示意图和模具规格;
2、学会编辑注册文件，编辑模架数据，旋转模架，布局信息和表达式列表的相关指令;
3、学会选择标准件和指导便逐渐的属性。
1、掌握模架的作用和结构;
2、掌握模架的设计;
3、掌握标准件及其要领;
4、通过加载模架案例学会初始化项目，创建型腔和型芯创建模架的技术要点。
8
综合范例
1、学会面板及模具加工案例;
2、支架及模具加工案例。
掌握两个案例中模具设计的基本流程，并且能通过这个流程操作同之前的概念联系起来，根据自身的情况查漏补缺。
16 【实施建议】
1、教材编写
根据三年制中职教学特点及专业人才培养方案和本课程标准，开发校本教材。
依托行业，与业内优势企业合作，构建校企合作网络，建设校外实训基地，为学生实训和定岗实习提供场所。聘请企业技术骨干作为专业顾问和兼职教师，参与课程建设与教学。要将行业企业的工作流程与规范、先进的企业文化引入教学中。
教材编写应充分体现项目课程的特点，围绕项目设置相应工作任务，力求任务明确，可操作性强;给学生有自主开发、协作的能力培养，便于学生自主学习。注重新技术、新知识、新工艺、新方法的介绍，为学有余力的学生留下进一步拓展知识能力的内容和空间。
2、教学建议
教学由专兼老师共同完成，校内专任教师主要负责理论教学，兼职教师或企业专家提供技术支持和实训指导。
要求教师具有一定的模具工程生产实际背景，系统掌握机械设计与制造知识，具备塑料模塑成型工艺与模具设计能力，具备塑料模具装配与调试技能，掌握一定的教学方法与教学艺术 教师在教授这门课程前，学生应当具备识图与制图、建模能力;材料及热表处理方法选用能力;机构选用与设计能力;公差精度选用能力等课程的基础知识。
综合利用模具设计室(微机50台与NX8.0软件、一套投影仪设备，若干外设);模具陈列与拆装实训室(40套模具、20个钳工工作台及配套工具);模具生产性实训基地;成形实验室实训室(注塑机一台，液压机一台、冲床及外围设备) 应加强对学生实际职业能力的培养，强化案例教学或项目教学，注重以任务引领型案例或项目诱发学生兴趣，使学生在案例分析或项目活动中了解UG NX8.0模具设计课程。
3、教学评价
建议考核由学生、专任教师与企业技术人员共同完成。学生自评，专任教师考核学生的学习态度，理论知识掌握情况以及与企业技术人员共同完成学生的项目完成情况。
4、课程资源的开发与利用
可用资源有教材、塑料模具设计指导与资料汇编、教案、多媒体课件、模具生产企业(校企合作)、实物、技术手册、PRO/E软件、工程案例、国家(省级)精品课程网站等。
搭建产学合作平台，充分利用本行业的企业资源，开展“工学结合”的教学活动，并在合作中关注学生职业能力的发展和教学内容的调整。
利用各种实训室，开展“教、学、做”一体的教学，满足学生综合职业能力培养的要求。 【其他说明】
根据专业服务的区域与行业的不同和学校实际条件的不同，依据《UG模具设计》课程教学设计指导框架，具体制定本课程的教学实施方案，进一步细化和明确载体、工作任务、资源条件、教学做一体化的形式与成果等内容，规范和指导教学。
第二篇：冲压模具验收标准
1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3.定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4.职责
4.1工程部负责相关检验数据的提供。
4.2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4.3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4.4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5.检验作业流程 5.1来料检验
5.1.1作业流程图
5.1.2作业流程
5.1.2.1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5.1.2.2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5.1.2.3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5.1.2.5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5.1.2.6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5.2过程检验
5.2.1作业流程图
5.2.2作业流程
5.2.2.1各工序作业者完工后进行自检;若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。 5.2.2.2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5.2.2.3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。
5.2.2.4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5.2.2.5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5.2.2.6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方;要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。
5.3最终检验
5.3.1作业流程图
5.3.2作业流程
5.3.2.1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
5.3.2.2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。
5.3.2.3试模品出样后，检测科对产品进行检测;营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。 5.3.2.4试作合格的模具移交客户验收。 6.检验和试验 6.1取样
同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6.2检验要求
6.2.1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。
6.2.2外观检查环境要求：采用常态照明(40W日光灯使光线充足)，待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6.2.2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
6.3检验内容
6.3.1五金类(螺丝、加热元件、弹簧等) 性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目
视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测
试 按规定测量其机械、电气要求项目
尺寸 尺寸测量 卡
尺 符合规格要求 重要
包装 包装状况 目
视 包装无破损，标签字迹清楚 一般 6.3.2模具部件类(含毛坯和成品)
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目
视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目
视 供方提供的质保书(或物性表)满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求(45C55C HRC<
25、P20PX5 HRC28~
35、718HHDH2F 35~40、NAK2738 HRC40~
45、SKD61淬火HRC>45) 重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡
尺 满足设计图纸要求(孔、槽可用塞规、芯棒测量) 重要
尺寸 千分尺/机床
3D值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm 冲裁模具
外观
1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模
1、推料、卸料机构必须灵活;且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6.4缺陷等极
6.4.1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。
6.4.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 6.5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采(产品面间隙不得大于0.03mm)。 b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。 c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 6.6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。 6.7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。 7.相关记录
《不合格报告书》
《模具电极检验记录》
《模具自检表》
《出入库检验记录表》
《模架检验记录》
《质量异常纠正措施单》
批 准
审 核
编 制
日 期
日 期
日 期
第三篇：模具报废标准
以公司章程为依据，在服务经营型管理模式下，规范公司模具管理工作，提高模具的使用效率，保障生产，特制订本标准。
一、 报废流程
模具经使用发现损坏或磨损，无法修复时由制造科模具保全填写模具报废申请单，经公司副总经理审核，公司总经理批准后实施。并由技术部申请制作新的补充
二、 报废标准
模具报废的标准参照国家有关规定及公司制订的资产管理程序，规定如下：
1) 报废的技术与质量标准
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9) 产品已停止接单，模具生产之制品无处可用时。 模具寿命已终，且已损坏严重，不能维修使用时。 因设计变更，原有制品改变，其模具不能改变也不能他用时。 模具龟裂，产品要求的表面粗糙度达不到产品工艺要求; 模具废品率高，经3次以上《对策会》解决，无效; 模具多处烧焊，经常损坏，无法正常完成1个班次的生产; 模具大镶件开裂，重制镶件不经济; 模具因为设计制造原因，经常粘模、尺寸超差，效率低 其他因素导致模具已无使用价值时
第四篇：注塑###模具检验###-标准
注塑模具验收标准
目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量;确保模具能正常投入生产，并生产出合格
质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分
(1)模具材料
① 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。(相当于日本王牌钢)
② 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③ 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材(如7
18、M238等)。后模用一般P20钢材(如MUP、M202等)，后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。④ 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材(如S1
36、M300、
M310等)。
⑤ 啤镜面模具所用钢材为420钢材(如S1
36、M300、M310等)。
⑥ 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦ 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
(2)模具应具备结构
① 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌
号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
② 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③ 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④ 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤ 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构
(有行位结构的另行要求)。
⑥ 行位结构。
² 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
² 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
² 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦ 顶出机构。
² 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
² 顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
² 顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
⑧ 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
⑨ 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
⑩ 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩
短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶
件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
² 运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
² 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
² 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须
通入运水。
² 模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水
流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
(3)模具不允许之结构
① 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
② 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
③ 模具开合不允许有异常响声。
④ 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
⑤ 所有紧固螺丝不允许松动。
⑥ 所有勾针不允许出现不同向现象。
⑦ 胶件不允许有粘模现象。
⑧ 模具不允许有顶出不平衡现象。
⑨ 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
⑩ 模具装配不允许漏装或装错零件。
2、胶件质量部分
(1)基本尺寸
①胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求。
②通用结构尺寸标准。
² 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
² 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm;M2.6螺丝为
φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
² 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
² 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
² 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
² 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
² 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
² 面底壳配合。
A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象;
B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
² 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
² 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间
隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
² 插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间
隙为0.5mm。
² 四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
² LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
² 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
² COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
² ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。
(2)表面缺陷(工艺条件满足不了的情况下)
① 胶件表面不允许缺陷。
A、走胶不齐(或缺料、滞水) B、烧焦 C、顶白
D、白线 E、披峰 F、起泡
G、拉白(或拉裂、拉断) H、烘印 I、皱纹
③ 表面受限制缺陷及接受程度。
浇口位置的选择应遵循的原则 (2009-07-06)
浇口是流道和型腔的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用为：
1、 使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。
2、 型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求.浇口设计要点可归纳如下:1.浇口开设在塑件断面较厚的部位,使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全;2.浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失;3.浇口位置的选择,应有利于排除型腔中的空气;4.浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;5.浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井;6.带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形;7.大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口;8.浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部;9.浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能;10.设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充满各个型腔;在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理;②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短;③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入;④浇口位置应开设在塑件截面最厚处;⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形;⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位;⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出;⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价
的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
具的报价。同样复制并修改然后做出报价单!
就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价
的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
具的报价。同样复制并修改然后做出报价单!
第五篇：塑料注塑模具验收标准
目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估; 参照标准：
GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差
一、 成型产品外观、尺寸、配合
1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断)、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、 模具外观
1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。 5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、 模具材料和硬度
1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、 顶出、复位、抽插芯、取件
1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。 11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3~5的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 22. 导套底部应开制排气口。 23. 定位销安装不能有间隙。
五、 冷却、加热系统
1. 冷却或加热系统应充分畅通。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。 3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 6. 前后模应采用集中送水、方式。
六、 浇注系统
1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。 6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。 7. 点浇口浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。 11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。 12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。 14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、 热流道系统
1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。 2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2M。 3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。 6. 应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。 8. 喷咀应符合设计要求。 9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。 10. 热流道与模板之间应有隔热垫。
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C，并且控温灵敏。 12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。 14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。 15. 控制线应有护套，无损坏。 16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。 18. 电线不许露在模具外面。
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。 20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。 21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、 成型部分、分型面、排气槽
1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。 4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。 5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。 7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 9. 筋位顶出应顺利。
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。 11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 13. 对于相同的件应注明编号
1、
2、3等。 14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。 18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在0.15 mm以下。 20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、 注塑生产工艺
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。 5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。 7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、 包装、运输
1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。 2. 滑动部件应涂润滑油。 3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。 4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。 6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入; 7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。 9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。
验收判定
1. 模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。
2. 验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。 3. 不可接受项数：产品1项;模具材料1项;模具外观4项;顶出复位抽插芯2项;冷却系统1项;浇注系统2项;热流道系统3项;成型部分3项;生产工艺1项;包装运输3项;则判定为模具需整改。
4. 不可接受项数：产品超过1项;模具材料超过1项;模具外观超过4项;顶出复位抽插芯超过2项;冷却系统超过1项;浇注系统超过2项;热流道系统超过3项;成型部分超过3项;生产工艺超过1项;包装运输超过3项;则判定为不合格模具。