论文题目：基于TOC视角的H家具公司订单按时交付问题的研究
摘要：随着进入21世纪以来,在经济全球化的影响下,我国制造业发展十分迅速,这也直接激化了企业间的竞争压力。如果企业能在激烈的市场竞争中快速的响应客户需求,就能够得到客户的信赖,从而在激烈的竞争中获胜。所以在这种情况下,企业面临着史无前例的挑战,迫切的需要改革。企业管理者尝试用精益生产理论和MRP（物资需求计划,Material Requirement Planning）理论对企业进行改革,但是因为诸多原因,改革的成果不是很理想。约束理论（Theoryof Constraints,TOC）是在精益生产的基础上发展起来的一种管理思想,它所倡导的寻找企业生产系统中的系统瓶颈,以及优化系统生产链、提高整体效率的有效途径,已经逐渐被更多的企业所认同。特别是针对多品种、小批量这种生产模式的企业,是十分有效的。TOC是通过构建高效、灵活的生产体系来实现快速交货的目的,从而提升客户满意度,增强企业竞争力。TOC约束理论是由以色列物理学家高德拉特博士在20世纪80年代首次提出的,TOC理论认为在每个系统中都有一个瓶颈,而系统的产出则是取决于瓶颈的产出。解决了瓶颈所面临的问题,那么整个企业的问题就可以迎刃而解了。其中聚焦五步法、DBR（Drum-Buffer-Rope）生产计划系统等都是解决现实问题的有效途径。这些方法可以帮助管理者找到企业生产系统中的真正问题所在,TOC理论以其独特的方式,用简单有效的方法从根本上解决企业所面临的问题。TOC理论一经面世,则迅速地被欧美国家的企业家采用,并在不同领域产生了非常好的效果。TOC理论注重在不增加企业投资,不增加机器设备,不增加人力的条件下,运用科学的管理模式来促使企业提升产出。本文以H家具公司生产车间实施TOC项目为背景,并通过实地调研的方式对一直困扰该公司的订单不能如期交付的问题进行研究。该公司还面临着生产周期长,在制品库存量大、生产效率低等诸多问题,通过现场调研分析,并运用TOC理论进行分析与诊断,最后制定出基于TOC理论下的改进方案。首先运用TOC理论对H家具公司目前所面临的问题进行全面的分析,在找出问题根源之后,在运用TOC理论的聚焦五步法对该公司生产过程中存在的瓶颈进行解决,其次,在运用DBR生产计划系统,结合H家具公司的实际情况,构建起了基于TOC的生产缓冲计划系统,并要求该公司完全按照生产缓冲计划系统中的安排进行投产。在生产缓冲计划系统的实施过程中,又提出多品种、小批量快速转移的生产模式,以此来提升企业的生产效率,并最终提升企业产值。总结分析了 H家具公司在实施TOC理论的过程中所面临的问题,并提出解决方案。同时,还对H家具公司实施TOC理论三个月之后的成效做了分析。最后,本次论文得出以下结论:（1）变革的阻力是管理者固有的思维模式。（2）对于多品种、小批量的生产环境,制定并执行带有缓冲的生产计划更为务实、有效。（3）在生产计划的执行过程中,应该果断地放弃局部的效率,着眼于企业整体效益。通过对H家具公司订单无法按时交付问题的解决,本文也希望H家具公司的成功经验,能够为其他企业改善管理模式,增强企业核心竞争力提供些许有价值的参考。
关键词：TOC;订单按时交付;生产控制
学科专业：工商管理（专业学位）
摘要
ABSTRACT
1 绪论
1.1 研究背景
1.2 研究意义
1.2.1 研究的理论意义
1.2.2 研究的实际意义
1.3 研究方法与研究内容
1.3.1 研究方法
1.3.2 研究内容
2 TOC理论基础与文献综述
2.1 TOC理论基础
2.1.1 TOC理论的产生背景
2.1.2 TOC理论解决问题的基本方法
2.2 文献综述
2.2.1 TOC相关的文献综述
2.2.2 关于订单准时交付的研究综述
3 H家具公司简介和生产运营现状
3.1 H家具公司的基本情况介绍
3.1.1 H家具公司简介
3.1.2 H家具公司组织结构
3.1.3 H家具公司主要加工设备
3.2 H家具公司生产管理方式及订单处理流程
3.2.1 H家具公司生产管理方式
3.2.2 H家具公司订单处理流程
4 H家具公司订单交付的现状及其原因分析
4.1 H家具公司订单交付现状
4.1.1 当前的生产计划及执行方式
4.1.2 公司订单的生产加工现状
4.2 订单无法按时交付及关联现象
4.2.1 库存数量增多
4.2.2 车间加工组装现场的零部件积压
4.2.3 产品质量问题
4.3 订单无法按时交付的原因分析
4.3.1 投产方式不科学
4.3.2 产品零部件不能齐套流转
4.3.3 各部门只关注自身效率和产能
5 H家具公司基于TOC理论优化订单交付方案设计与实施
5.1 基于TOC的聚焦五步法的改善方案设计
5.1.1 寻找系统瓶颈
5.1.2 充分利用瓶颈
5.1.3 非瓶颈工序配合瓶颈工序
5.1.4 升级瓶颈提高产能
5.1.5 寻找新的瓶颈
5.2 设计方案的实施
5.2.1 构建生产缓冲计划体系
5.2.2 管理工序间的流动性
5.3 保障措施
5.3.1 建立在制品跟踪系统
5.3.2 灵活调整投产方式
5.3.3 加强监督检查力度
6 研究结论与展望
6.1 研究结论
6.2 研究局限与展望
6.2.1 研究的局限性
6.2.2 展望
参考文献
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