总结是一种事后记录方式，针对于工作结束情况、项目完成情况等，将整个过程中的经验、问题进行记录，并在切实与认真分析后，整理成一份详细的报告。如何采用正确的总结格式，写出客观的总结呢？以下是小编整理的关于《炼钢工艺总结综述》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
第一篇：炼钢工艺总结综述
炼钢工艺工程师个人总结
本年度，个人工作取得了不小的进步，较好地完成了xxxx年年度工作目标。现将有关xxxx年度个人工作情况作如下总结：
一、认真学习、思想政治表现良好
我为人处事的原则是“认认真真学习，踏踏实实工作，堂堂正正做人，开开心心生活”。对自己，我严格要求，工作认真，待人诚恳，言行一致，表里如一。做到遵纪守法，谦虚谨慎，作风正派，具有良好的思想素质和职业道德。积极要求进步，团结友善，明礼诚信。在政治理论学习方面，参加所在党小组组织的学习10次，并认真做好笔记。我一直在强调一句话是这么说的：两点之间直线最短，通往成功没有捷径，不走弯路才是捷径。现在看来并非如此，因为在我的思想里还是强调了捷径二字，想捷径则必走弯路。
二、挖潜增效,较好地完成了本职工作
1、做为区域工艺工程师，各种体系的建设不能落下，只有良好、完毕的体系才能指导现场包括安全、质量、管理、生产各项活动的顺利开展。在本年度，我认真落实科室、作业区领导安排的各项有关体系工作，负责完成了罩式炉机组质量体系、安全体系、已及生产管理体系文件的准备、自检自查工作，最终顺利通过审核没有不合格项。
2、随着平整机速度的大幅提升，平整机产能也得到巨大释放，曾多次由于罩退备料不足造成平整机限产。针对罩式炉的瓶颈问题，厂领导分别两次组织生产协调会，决定在罩式炉机组开展班组竞赛活动，主要目的是为了提升职工劳动积极性，突破生产组织能力限制，最大程度的发挥罩退产能。接到活动通知后，迅速制定出了竞赛活动的具体方案，并拿出了有效提升罩退产能的措施，力保设备低故障率，强抓装出炉节点时间，顺利完成了
4、5月份的劳动竞赛活动，最终罩退产量突破62000吨，达到历史最好水平。
3、冷轧罩退机组投产年限较短，随着生产的开展，安全问题、质量问题、管理问题凸显，尚存在部分缺管、失管的问题，根据自检自查结果，及时编撰、更新管理文件，总结事故经验，组织机组人员集中培训15次之多，操作岗位事故率明显下降，现场组织生产、管理有序，已基本消除了缺管、失管项目。
4、罩退机组的工作在很大程度上可以看做是安全工作，做好安全工作，罩退的基础工作才能算是做到位。安全工作又具体体现在三大标准上，本年度，完成了《罩式炉操作、技术规程》的修编，归拢固化8份文件。完成了安全三大标准的修订，其中安全作业标准修订54项，规程修订12条，新增区域习惯性违章项目3条，新增液压小车安全操作规程、新增《罩式炉机组天车、指吊人员作业规范》等文件、完成了罩退机组封闭管理并制订了相关管理办法，使罩退区域的安全工作提升了一个高度。
5、新产品的开发、产品质量控制以及工艺调整是我工作的重点。本年度，参与吉利汽车板、IF钢开发项目，落实罩退工艺纪律执行，确保新开发钢种在罩退机组正常生产，并及时反馈生产数据，保证了新钢种开发的进度。本年度，参加了青工论文答辩活动，撰写了《冷轧厚规格带钢尾部粘接原因机理分析》论文材料。6月份武钢专家现场指导工作，我积极同行业专家沟通、请教，学习新工艺、新方法，为我厂冷轧产品解决薄规格粘接缺陷做了贡献，同样为罩退机组工艺改进积累了经验。
三、剖析不足，展望201
21、相关专业知识的欠缺成为技术突破的严重屏障。
做为一名工艺工程师，除对工艺制度的落实外尚有很多管理职责，因此要求工艺工程师除对正常工艺有较深刻的掌握外，必须对机械、电气、液压等相关知识也有一定了解。在下一年里学习相关专业知识应当列入工作重点。
2、机组技术附件的欠消化成为开展工作的重大瓶颈。
在这一年里，很多问题没有得到根本性解决，最终原因在于对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。比如目前限制罩退产能提升的热值问题迟迟得不到解决，全权寄托希希望于燃气站得设备改造，没有从自身设备出发，寻求解决问题的办法，具体体现在个别人员对设备参数不敢轻易变动，怕出事、怕不能恢复。怕，是因为不了解、没掌握，折射出更深层次的问题对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。因此，在下一年度的工作中设备工作也将列入重点，做到对设备知根知底，操作游刃有余，掌控随心所欲。
3、工作中拖拉的作风成为影响业务水平提升的首要因素。
态度决定一切，对工作的态度就决定了工作的效率及质量。在这一年了，我能够明显感觉到自己思想上的懈怠，很多工作应付了事，完成质量不高。总有把今天该做的事拖延到明天的想法。凡事都留待明天处理的态度就是拖延，这不但是阻碍进步的恶习，也会加深工作的压力。富兰克林说：“把握今日等于拥有两倍的明日。”因此，提升业务水平就必须先转变观念，变消极为积极，化激情为动力。
第二篇：炼钢厂工艺纪律考核制度[1]
炼钢厂工艺纪律考核制度(试行)
一、目的
为严格工艺纪律执行，严肃职工操作行为，提高岗位操作技能，提高产品质量，提升炼钢形象。
二、适用范围
炼钢各车间相关岗位职工
三、管理办法
1、工艺纪律执行情况监督： (1)、公司质检处工艺监督跟班监督记录;
(2)、炼钢厂生产技术科工艺员监督检查;
2、所有违纪项目或行为由炼钢厂生产技术科工艺员汇总并下发考核单。
3、考核单一式三份，下发车间一份作告知，一份生产技术科存档，一份报送分厂劳资作考核依据。
四、监督内容及考核
1、接班前三炉或换氧枪后第一炉未测枪位，考核炼钢工50元/次;
2、终点降枪时间低于60秒，考核摇炉工50元/次;
3、吹炼10分钟再加高钙灰或髙镁灰，考核摇炉工50元/次;
4、一次倒炉后加烧结矿降温，点吹时间低于20秒，考核炼钢工20元/次;
5、出钢温度高于1660℃，考核炼钢工50元/次;
6、冶炼Q235钢终点碳低于0.06%，Q195钢终点碳高于0.08%，考核炼钢工50元/次;
7、吹炼过程中出钢口未加挡渣塞，考核责任炉前工20元/次;
8、出钢过程中未加挡渣球进行挡渣操作或出不净钢，考核炼钢工100元/次;
9、出钢下渣或出钢时间不够，考核炼钢工50元/次;连带段长30元/次;
10、钢包内集渣或钢包沿带渣多，考核大包组责任人50元/次;连带生产准备工段，班长、段长各30元/次;
11、冶炼Q195钢出钢时加硅碳合剂，考核炼钢工200元/次;
12、出钢过程造成二次出钢事故，考核炼钢工100元/次;
13、吹氩(氮)时间不够(一车间大于5min
二、三车间大于5min)，考核炼钢工20元/次;连带当班作业长，调度各30元/次;转炉段长20元/次;
14、任何原因下未进行吹氩(氮)，考核作业长200元/次;
15、因管路损坏而不能吹氩(氮)，考核炉坑责任人50元/次;
16、钢包底吹不透气(管路原因除外)，考核大包组责任人100元/次;同一钢包或单一炉座连续2炉底吹不透气，考核责任人200元/次;
17、氩(氮)后温度不合格，考核炼钢工20元/炉次;
18、吹完氩(氮)后未按规定向钢包加保温剂，考核责任炉前工50元/次;
19、在吹氩站加生铁块调温(高猛铁块增锰除外)，考核责任人200元/次; 20、出钢过程中加入钢包的合金或其他物料潮湿，考核合金工200元/次;
21、连铸中间包打氧提温，考核责任人和机长各200元/次;
22、在连铸浇钢过程中，向大包或中间包内加冷料降温，考核责任人100元/次;
23、正常浇钢过程中，中间包低液面(小于300mm)操作，考核大包工和机长各100元/次;
24、中间包清理不干净或达不到烘烤要求，考核机长100元/次;
25、中间包未按要求排渣或渣层厚度大于100mm，考核大包工100元/次;
26、快换滑块或浸入式水口未进行烘烤而直接使用，考核机长50元/次;
27、正常浇钢过程中超出10min未装浸入式水口，考核责任人50元/次;
28、结晶器低液面(距离结晶器上沿大于120mm)或高液面(距离结晶器上沿小于60mm)操作，考核责任人100元/次;
29、因保护渣加入不及时导致红渣操作，考核责任人50元/次; 30、因操作不当造成渣坨进入结晶器，考核责任人200元/次;
31、所加保护渣潮湿或不干净，考核责任人100元/次;
32、因操作原因造成长、短坯，考核责任人50元/支;
33、因漏检而造成不合格铸坯入线，考核责任人50元/支;
34、对可判二级品的铸坯私自进行切割，考核责任人100元/支;
35、对工艺数据或其他操作行为进行弄虚作假，考核责任人500元/次，并连带所在单位段长200元/次;
36、违纪率以1.5%为基数，每升高或降低0.1%，奖罚生产技术科，工艺员30元，科长、副科长50元，车间主任100元;
五、本制度从2011年12月16日起执行。
炼钢厂
2011-12-16
第三篇：第二章 氧气顶吹转炉炼钢工艺及设备
2.1炼钢用原材料
2.1.1.1铁水 1.对铁水化学成分的要求：w[C]%=4.00%，w[Si]%=0.3%~0.6%;Mn/Si=0.80~1.00;w[P]%≤0.20%;w[S]% ≤0.05%。 2.对铁水温度的要求：1250~1300℃。 3.铁水预处理：“三脱”—脱S、脱P、脱Si。 2.1.1.2废钢： 1).外形尺寸、块度适当;2).不得混有铁合金且无中空封闭器皿及易燃易爆物;3).清洁干燥;4).不同性质的废钢分类堆放，避免冶炼困难及贵金属浪费。 2.1.1.3铁合金
杭钢转炉：Si-Ca;Si-Ca-Ba;Al-Ca;Mn-Fe。 2.1.2非金属材料 2.1.2.1造渣剂 1.石灰(CaO)：主要造渣材料。 石灰的作用：1).造高碱度炉渣，对碱性炉衬起保护作用;2).促进S、P的去除。 活性石灰：在900~1200℃范围内加回转窑或其他先进炉窑中焙烧成的石灰。其特点：气孔率高，呈海绵状，体积密度小，比表面积大，石灰晶粒小，化学成分好。 2.萤石(CaF2)：熔点：930℃。助熔
3.生白云石(CaCO3·MgCO3)：减少萤石和石灰的用量，增加渣中MgO的成分。 2.1.2.3冷却剂 2.1.2.4其他材料
1.增碳剂：固定碳高，灰分、挥发分和S、P、N等杂质含量低且干燥、干净、粒度适中。 2.氧化剂
2.2氧气顶吹转炉炼钢工艺 2.2.1一炉钢的吹炼过程
1.工艺：1).装料;2).吹炼(前、中、后);3.)出钢;4).溅渣护炉;5).倒渣。 2.前、中、后三个时期的任务： 1).吹炼前期任务：早化渣，多去磷，保护炉衬。(高枪位)
1 2).吹炼中期任务：保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱C、S，均匀升温。(适当降低枪位) 3).吹炼后期任务：成分、温度均匀，加强搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时降低渣中Fe含量，减少铁损达到溅渣要求。(降枪) 2.2.2温度的变化规律：
2.2.3装入操作
1).定量装入;2).定深装入;3).分阶段定量装入。 2.2.4供氧操作
2.2.4.1吹嘴、氧气流股运动规律及熔池的作用 2.2.4.2氧气流股由喷嘴喷出来后的运动规律 2.2.5氧气流股与金属熔池的相互作用 1).在氧气流股作用下熔池金属液的运动 2).硬吹与软吹
对氧化铁的分配影响：
2.2.6烧嘴的类型和特点 2.2.7枪位对吹炼过程的影响 1.枪位与熔池搅拌的关系
氧气顶吹转炉中，熔池搅拌的推动力来源：1).喷枪吹入的氧气流股;2).炉内碳氧反应所产生的CO气泡。
“其具体枪位与搅拌的关系可参照硬吹与软吹” 2.氧枪与氧化铁的关系
参照硬吹与软吹对氧化铁的分配，同时，枪位不仅影响着FeO的生成速度还关系着它的消耗速度。
低枪位，FeO消耗>FeO生成→(FeO)↘;高枪位，FeO消耗
2.2.8供氧操作中的主要参数及供氧操作 1.供氧操作中的主要参数： 1).氧气流量与供氧强度：
2).氧气压力与喷枪高度
2.供氧操作：1).恒压变枪;2).恒枪变压;3).变压变枪。 2.2.9造渣操作
2.2.9.1造渣目的及方法
1.造渣目的：快速成渣，使炉渣具有一定的碱度，以便尽快将金属中磷、硫等杂志去除到所炼钢种规定的要求以下。并尽可能减少喷溅。最少侵蚀炉衬，控制终点渣的氧化性以保证终点钢水氧化性适当。
2.造渣方法：由目的决定造渣方法，主要去除S、P杂质，其次防侵蚀、喷溅、少渣。 1).单渣操作;2).双渣操作;3).双渣留渣操作。 2.2.9.2渣料加入量和加入时间
2.2.10温度制度：温度高拉碳易偏低;温度低拉碳易偏高。 2.2.11热量来源及终点温度和过程温度的控制 1.热量的来源：物化热
2.出钢温度的确定：T出=T液+△T+△t1+△t2+△t3 其中：T出：出钢温度;T液：凝固温度;△T：过热度;△t1：出钢过程至开浇前温降;△t2：精炼过程温降;△t3：钢包及连铸前温降。 2.2.12吹炼过程的温度控制 2.2.13过程中的温度控制
2.2.14终点控制：主要是指终点温度和成分的控制。实质是脱碳和温度控制。
2.2.14.1吹炼终点的条件：1).碳含量达到所炼钢种的控制范围;2).钢水中的硫、磷杂质及氧含量低于钢种的规格;3).钢水具有必要的温度。 2.2.15脱氧合金化
2.2.15.1脱氧方法和操作
1.脱氧方法：沉淀脱氧、扩散脱氧、综合脱氧。 2.脱氧操作
2.2.15.2脱氧剂加入的原则：先加脱氧能力强的，后加脱氧能力弱的。 1).脱氧元素先加，合金元素后加;
2).易氧化的贵重合金元素在脱氧良好的情况下加; 3).难熔的、不易熔化的合金应加在炉内。 2.2.16吹损与喷溅 2.2.17操作事故与处理
2.2.17.1.常见事故产生原因 2.2.17.2.处理办法 2.3氧气转炉炼钢设备 2.3.1氧气转炉炼钢车间 2.3.1.1车间的组成和任务
2.3.1.2原料供应系统和转炉跨的布置
3 2.4氧气顶吹转炉设备
2.4.1炉型及炉体金属结构
1.炉型：筒球型、锥球型、截锥形。 2.主要参数：①炉子的公称吨位“T”;②炉容比：V/T;③高宽比：H总/D壳 2.4.2倾动机构 2.5供氧供气设备
第四篇：复合材料成型工艺发展综述（模版）
上海海事大学
先进复合材料成型工艺课程论文
学 院： 海洋科学与工程学院
专 业：
班 级： 材料132
姓 名：
学 号：
论文题目： 复合材料成型工艺发展综述
指导老师：
二〇一六年 一月 复合材料成型工艺发展综述
XXXXX
上海海事大学 海洋科学与工程学院
【摘要】 本文主要介绍了树脂基复合材料成型工艺及其发展趋势。其中提到了“手糊成型”、“拉挤成型”、“模压成型”等。也从复合材料生产各要素的方面，简要阐述其发展的趋势。本文章也表明了复合材料作为国家建设的战略材料，得到了越来越来多的重视，了解其成型工艺的发展有其重要的意义。 【关键词】 复合材料 成型工艺 发展
The Summary of Development on Composites Molding Technology
Xxxx Onion College of Ocean Science and Engineering, Shanghai Maritime University, Shanghai
Abstract:
This thesis describes the resin composites molding process and its development trend. Some specific processes are mentioned, such as ‘Hand paste molding’ , ‘Pull extrusion forming’ ,‘Compression molding’ and so on. Also, a brief description of its development trend are made in terms of production factors of manufacturing composites. This thesis also shows the composite material, as a nation-building strategy material, has been more popular and it’s important to understand the development of its molding process.
Key Words: composites
molding process
development
前言
人类在生产生活中需要利用到各种各样的材料，它是人们生产生活水平能够提升物质保障。在人类的发展历史中，材料工业的大的革新往往能够引起人类社会大的变革，推动人类社会的发展。复合材料就是指由两种以上的材料进行加工合成后产生的新型材料，它与陶瓷、金属、高聚物被人们称之为四大材料。[1-5]先进的复合材料具有热性能优越、耐疲劳、可设计性、各向异性和比模量高等优良特性，凭借这些优良的特性，很快就获得了广泛的应用，复合材料在工业领域得到广泛应用，也是衡量一个国家科技和经济实力的重要标志。先进复合材料不仅强度高，而且耐热性能和抗疲劳性能优良，在航空航天、交通运输、机械化工等领域得到广泛应用。[6-15]
1 复合材料成型工艺
复合成型工艺生产过程中的关键是在保证制品的形状和尺寸以及制品表面质量的前提下，让增强材料能够按照预先设定好的方向均匀的进行配置，并尽量的防止制品的性能受到影响，使基体材料能够比较充分的完成固化反应。经过几十年发展与技术进步，树脂基复合材料成型工艺取得不断发展，种类进一步增多，并存在相同点和不同点，主要体现在以下方面。
1.2手糊成型
手糊成型又称接触成型，是用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺敷成型，室温(或加热)、无压(或低压)条件下固化，脱模成制品的工艺方法。手糊成型按成型固化压力可分为两类：接触压和低压(接触压以上)。前者为手糊成型、喷手糊成型是复合材料最早的一种成型方法。虽然它在各国复合材料成型中所占比重呈下降趋势，但仍不失为主要的成型方法。[16-17]这是由于手糊成型具有下列优点：手糊成型不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂产品的生产;设备简单，投资少，设备折旧费低;工艺简便;易于满足产品设计要求，可以在产品不同部位任意增补增强材料;制品树脂含量较高，耐腐烛性好。手糊成型的缺点为：生产效率低，劳动强度大，劳动卫生条件差;产品质量不易控制，性能稳定性不高;产品力学性能偏低。
1.2 拉挤成型
将已浸润的连续纤维束在牵引结构拉力下，用成型模成型，在模中固化，连续生产出复合型材。成型过程需要成型模挤压和外牵引拉拨，整个生产过程是连续的。[18]该工艺控制方便，产品质量稳定，成本低，生产效率高，制品的拉伸强度和弯曲强度高。目前拉挤工艺主要用于生产玻璃钢棒、工字型、角型、槽型、方型等，技术取得不断发展，产品质量也进一步提升。[19]
1.3 模压成型
模压成型是将一定量的模压料放入金属对摸中，在一定的温度和压力作用下固化成型制品的 一种方法。[20-21]在模压成型过程中需加热和加压，使模压料塑化、流动充满模腔，并使树力旨固化。在模压料充满摸腔的流动过程中，不仅树脂流动，增强材料也要随之流动，所以模压成型工艺的成型压力较其他方法高，属于高压成型。因此，它既需要能对压力进行控制的液压机，又需要高强度、高精度、耐高温的金属模具。
1.4 缠绕成型
将连续纤维按一定规律缠绕至芯模，经固化和脱模形成产品，产品可靠性高，生产效率高，强度高，并且可以节约成本，技术经济效益明显。该工艺在航天、军工领域应用广泛，并朝着自动化、集成化方向发展。[22-26]
1.6 RTM 成型
该技术为适应飞机雷达罩成型发展而来，在纤维增强复合材料生产中得到广泛应用。该技术可为构件提供双面光滑表面的能力，制造品质好、精度高的构件，成型效率高，挥发型物质少，不会影响人的身体健康。[27]近年来还开展大量颇有成效的技术，设备、树脂、模具不断改进和完善，在工业制造领域也发挥更大的作用。
1.5 铺放成型
包括自动铺丝束技术和自动窄带铺放技术，实现加工制造的全自动化，在航空航天、特殊结构构件的应用非常广泛。随着技术进步，控制系统升级到全数字控制，自动铺放新技术出现并得到愈加广泛的应用，在战斗机、商用飞机方面采用自动铺丝技术，带动航空制造技术变革。并且新技术将不断出现，促进复合材料的变革和进步。
2 复合材料成型工艺的发展
复合材料制造技术在现代社会正朝着自动化和智能化的方向发展。快速固化技术、复合材料构件的生产自动化、纤维自动缠绕技术等一个个新技术的研究开发推动者复合材料成型工艺的长久发展，也改变着人类的生活方式。[28-32] 2.1 预浸料制备
预浸料是半成品，推动复合材料工艺发展，其工艺改进也带来众多新技术的应用，如熔融浸渍、纤维混合法、粉末混合工艺等。预浸料制备发展到机械化和自动化形式，编制预浸料标准，促进工艺技术革新和进步。如自动控制技术的发展， 纤维缠绕发展成为纤维铺放。在纤维铺放的过程中，我们需要把预先浸泡好的多团纱束集合起来形成一个直的带状纱布， 把这个纱布铺放在模具或者是芯模的表面，这样做的制品形状并不一定是回转体，也可以是一些形状曲率变化很大的制品，甚至是一些有凹形表面的制品。自动纤维铺放就是计算机在纤维缠绕上的实际应用成果，使纤维的力学设计得到了更多的自由度。
2.2 优化固化过程
计算机技术、过程控制技术、人工智能技术的开发和应用，再加上超声和介电技术支持，实现在线固化的可能性，对固化压力、温度等实现连续监测，调整固化气孔率、厚度等，推动产品质量提升。
2.3 模具发展
模具结构形式多种多样，推动复合材料构件制造多样化。目前复合材料模具、软模、芯模技术取得较大进步，促进模具和产品膨胀系数基本一致，减轻结构自重，方便材料卸载，有利于控制构件尺寸和厚度，保证产品质量。[33]
2.4 原材料的发展
碳纤维、氧化铝纤维、芳纶纤维，新型高性能树脂、金属和陶瓷基体等出现并得到应用，其韧性、耐高温性更优，有利于提高产品质量和综合性能。[34-36]如近些年，把长短纤维作为增强材料，以热固性、热塑性树脂作为基础性材料的各种类别复合材料模压成型工艺发展十分迅速，产品的性价比也比较高，且生产效率高，污染环境少适合航空航天、汽车灯工业的需求。
3结语
随着技术发展和改进，复合材料呈现智能化和自动化趋势，将在工业领域得到更加广泛的应用，其工艺方式也将得到不断改善，在民用方面，将更加其适用性。同时更为重要的是，将为国家战略发展提供一个新的起点。 参考文献
[1] 殷东平, 王亚锋, 李直. 某复合材料机载构件制造工艺研究[J]. 电子机械工程2010(05). [2] Zhang F, Comas-Cardona S, Binetruy C. Statistical modeling of in-plane permeability of non-woven random fibrous reinforcement. Compos Sci Technol 2012;72:1368–79. [3] Pandey G, Deffor H, Thostenson ET, Heider D. Smart tooling with integrated time domain reflectometry sensing line for non-invasive flow and cure monitoring during composites manufacturing. Compos Part A Appl Sci Manuf 2013;47:102–8. [4] 赵娟. 基于ANSYS的碳纤维复合材料传动轴的铺层设计[D]. 武汉理工大学. 2011. [5] 张胜佳. 环氧树脂增韧的研究进展[J]. 宁波化工,2015(1):1-6. [6] Masoodi R, Pillai KM, Grahl N, Tan H. Numerical simulation of LCM mold-filling during the manufacture of natural fiber composites. J Reinf Plast Compos,2012;31(6):363–78. [7] Francucci G, Rodríguez ES, Morán J. Novel approach for mold filling simulation of the processing of natural fiber reinforced composites by resin transfer molding. J Compos Mater 2014;48:191–200. [8] Alix S, Lebrun L, Morvan C, Marais S. Study of water behaviour of chemically treated flax fibres-based composites: a way to approach the hydric interface. Compos Sci Technol 2011;71:893–9. [9] Nguyen VH. Characterization of natural fiber and modeling resin transfer molding process in natural fiber preform, Ph.D. thesis, Ecole des Mines de Douai, France; 2014. [10] Khalil HA, Bhat A, Yusra AI. Green composites from sustainable cellulose nanofibrils: a review. Carbohydr Polym 2012;87(2):963-79. [11] 何亚飞. 树脂基复合材料成型工艺的发展[J].纤维复合材料,2011(2):7-13. [12] 蔡闻峰. 树脂基碳纤维复合材料成型工艺现状及发展方向[J]. 航空制造技术,2008(10):54-57. [13] 陈婷. 浅谈树脂基复合材料的成型工艺[J]. 山东工业技术,2015(4):6. [14] 杨川. 芳纶纤维柔性复合材料制备及其防刺性能研究[D]. 哈尔滨工业大. 2010. [15] 郭丽敏, 白彦坤. 低碳、环保的植物纤维餐具[N]. 中国包装报,2010. [16] 杨文志, 朱锡, 陈悦等. 复合材料螺旋桨RTM成型工艺研究[J]. 材料科学与工艺,2015,06:1-6. [17] 谭小波. 试论酚醛树脂及其复合材料成型工艺的研究进展[J]. 山东工业技术,2015,24:7. [18] 邵刚强, 李国萍. 竹纤维-聚丙烯复合材料板材的成型工艺研究及优化[J]. 合成纤维,2015,01:40-42. [19] 王永红,郭敏骁,林星. 某型飞机隔音复合材料内装饰成型工艺研究[J]. 航空制造技术,2012,07:81-83+88.
[20] 魏俊伟,郭万涛,张用兵. 夹芯结构复合材料构件VARI工艺仿真计算与成型实验[J]. 材料开发与应用,2012,02:51-58.
[21] 刘刚, 罗楚养, 李雪芹等. 复合材料厚壁连杆RTM成型工艺模拟及制造验证[J]. 复合材料学报,2012,04:105-112.
[22] 谢超. 复合材料成型工艺方法的研讨[J]. 湖南农机,2014,09:62-63.
[23] 涂伟, 郑贤义, 赵鹏. 基于VARI工艺的复合材料成型技术探讨[J]. 广船科技,2014,03:37-40. [24] 陈蔚, 成理, 张晨乾等. CCF300/5228A复合材料RFI成型工艺参数[J]. 航空材料学报,2014,06:54-61. [25] 徐伟丽, 张玉生, 张璇等. 大尺寸多格栅复合材料框架共固化成型工艺[J]. 宇航材料工艺,2014,06:46-48.
[26] 王共冬, 王军, 王巍. 粗糙集在复合材料成型工艺事例推理中应用[J]. 武汉理工大学学报,2012,06:27-31.
[27] 陈跃鹏, 武永琴. 航空工业复合材料制件成型工艺进展[J]. 科技与企业,2012,13:346.
[28] 匡宁, 陈同海, 钱育胜等. 中空复合材料的成型工艺及应用进展[J]. 工程塑料应用,2015,01:120-123. [29] Jonoobi M, Harun J, Mathew AP, Oksman K. Mechanical properties of cellulose nanofiber (CNF) reinforced polylactic acid (PLA) prepared by twin screw extrusion. Compos Sci Technol 2010;70(12):1742-7. [30] Bondeson D, Syre P, Niska KO. All cellulose nanocomposites produced by extrusion. J Biobased Mater Bioenergy 2007;1(3):367-71. [31] 刘志杰, 闫超, 罗辑等. 复合材料多隔板框梁结构的RTM工艺成型[J]. 玻璃钢/复合材料,2015,01:82-87.
[32] 马俊龙. 复合材料LCM整体成型工艺发展及应用[J]. 科技创新与应用,2015,10:109.
[33] 杨文志, 朱锡, 陈悦等. 复合材料螺旋桨RTM成型工艺研究[J]. 材料科学与工艺,2015,06:1-6. [34] 谭小波. 试论酚醛树脂及其复合材料成型工艺的研究进展[J]. 山东工业技术,2015,24:7. [35] 张小溪. 复合材料成型工艺方法及优缺点分析[J]. 科技与企业,2014,18:165. [36] 马俊龙. 复合材料LCM整体成型工艺发展及应用[J]. 科技创新与应用,2015,10:109.
第五篇：电线电缆生产工艺及专用设备发展水平综述
电线电缆生产工艺及专用设备发展水平综述(一) 铜铝杆生产发展概况陆涛
【摘要】：正
一、概述由于电缆工业、通信传输及电气工业对铜、铝导体的质量和数量提出了愈来愈高的要求,最近十几年来,国外在铜铝杆生产的工艺和设备方面有了很大的发展。目前在铝杆生产方面约有90%的铝杆和50%的铝合金杆已采用连铸连轧法生产。铝杆的导电率达62%IACS,成圈重量为1.5～2.3吨,铸锭断面达5800毫米~2。年产量达65000吨。到1977年为止有120台Pro-perzi设备用于铝杆的连铸连轧,还有20台用于锌、铅和铜杆的生产。其次是【关键词】： 连铸连轧机 连铸机 结晶轮 铜杆连铸连轧 导电率 发展概况 铝杆 生产工艺 熔铜炉 无氧铜杆
【正文快照】：
铜铝杆生产发展概况
一、概迷 由于电缆工业、通信传输及电气工业对铜、铝导体的质量和数量提出了愈来愈高的要求,最近十几年来,国外在铜铝杆生产的工艺和设备方面有了很大的发展。 目前在铝杆生产方面约有90外的铝杆和60%的铝合金杆已采用连铸连轧法生产〔l’o铝杆的导电率达连续轧制属于金属塑变成型，分为纵向轧制和横向轧制，是用轧机把金属辗轧成各种不同断面的板材、棒材或异形材的方法。利用闪光焊接在行进中连续地连接多个高温钢片，并通过对该连续化的钢片进行轧制，制造棒钢、线材等的连续轧制技术。法国的S
ecim连铸连轧和美国的SCR系统正与前者竞争。
方式
锻压零件与轧制零件同属塑性成形范畴，但在成形方式上不同。锻压零件为整体，断续成形;轧制局部，连续成形。正是成形方式上的变化，给零件成形带来创新的进展。轧制零件与锻压零件相比较，其优点为：因轧制是局部成形，工作载荷只有整体模锻的秘十分之一，因此设备小得多，造价低得多，模具寿命高得多;由于轧制是连续成形的，所以生产效率高而工作噪音小，加上进出料容易实现机械化、自动化操作，与锻压比属无公害生产。其缺点是：模具复杂、尺寸大、设备通用性差、工艺调整难度大等。上述特点，决定零件轧制技术适合批量大的零件生产与专业化工厂的生产。连续轧制是冶金轧制的创新领域，由于该工艺的效率很高，但通用性不强，所以在中小型特殊钢厂轧制专业化工厂，实现冶金产品深度加工是发展方向。轧制零件与锻压零件比较，其显著的优越性已大锻压方法生产机器零件，是机械加工的创新性发展。由于零件轧制形状各异也很大，需要投入更在的力量。