铝合金压铸模具设计论文

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铝合金压铸模具设计论文 篇1：

压铸模具的浇注系统设计

摘要：本设计的主要任务是对铝合金带轮压铸件进行压铸模工艺及模具设计。铸件材料为YL303。在设计中，对此压铸件进行了工艺分析，其外形、尺寸、材料等均符合铝合金压铸模的工艺要求。通过工艺分析与计算，确定为三板式中心浇口压铸成型，采用一模一腔的形式。

【关键词】：带轮;铝合金;压铸工艺;模具设计

1.概述

本次设计为铝合金带轮压铸模浇注系统设计，铝合金带轮主要用于远距离传送动力的场合，例如，小型柴油机、机械加工设备、农业机械和包装机械等传动机械。

压铸是压力铸造的简称。压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。压铸工艺是一种高效率的，少、无切削金属成型的工艺方法[1]。

2.压铸件工艺性分析及结构设计

在设计压铸模之前，要对压铸件进行结构分析，并判断其是否满足压铸工艺的要求，分析压铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。如图1所示为铝合金带轮压铸件工程图。铸件的质量为182.22g，铸件投影面积为60cm2，属于中小型压铸件;铸件是直径为200mm和直径为164mm的环形盘类压铸件，总高度为52mm，中心是直径为20mm和直径为10mm的圆柱形孔，由宽为15mm，高为2mm的肋条将其与环形连接，铸件平均厚度为2mm，壁厚相对较薄，设置合理的浇注系统和排溢系统防止气孔和缩孔的产生;压铸件基本上不采用机械加工，若需要留有机械加工余量，则本设计留有的机械加工单面余量为0.3mm。综上所述，分析铝合金带轮压铸件均符合压铸工艺要求。

2.1压铸件材料选择

本设计为铝合金带轮压铸件，带轮被用于动力的传递，工作强度较大，故选择YL303（YZAlMg5Si1），抗拉强度为220MPa，布氏硬度为70HBS，适用压铸各种薄壁件及高强度下工作的铸件。铸件公差按IT12级，用压铸方法生产该零件完全能达到尺寸要求。

2.2 铸件型腔数及分型面的确定

由于铸件最大直径为200mm，为了便于脱模和生产，可确定为一模一件的单型腔模具。

根据铸件结构分析，一个分型面不能满足要求，需采用多分型面的结构形式，如图2 所示。分型面Ⅰ-Ⅰ的设置是为了取出直浇道凝料。开模时，在顺序分型脱模机构的作用下，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，拉断并推出直浇道余料后，才从Ⅱ-Ⅱ处分型。我们将Ⅱ-Ⅱ称为主分型面，分型面Ⅰ-Ⅰ称为辅助分型面。综上分析决定选取（b）为该铸件的分型面[2]。

2.3浇口类型选择

该零件在卧式冷压室压铸机上压铸成型。零件为中心为圆柱形孔的环形盘类零件，须进行侧向抽芯，因此，可采用中心浇口的浇注系统。如图3所示为卧式冷压室压铸模的浇注系统。这是实践中最常用的一种形式，故本设计也采用它。它由直浇道、横浇道、内浇口和溢流槽、排气道组成。

3.浇注系统的设计

压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下，填充入压铸模型腔的通道。它主要包括直浇道、横浇道、内浇口以及溢流排气系统等。

3.1内浇口的设计

在内浇口设计中，确定内浇口的位置和方向以及内浇口的截面尺寸，预测熔融金属的流动状态并分析出现的死区或裹气的位置。

本设计为铝合金带轮压铸件，几何中心带有通孔，可采用中心内浇口的浇注系统。将内浇口开在通孔上，在成型的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。在清除浇口凝料时，为保证压铸件内孔的完整，在设置分流锥的直面高出压铸件端面h=0.5～1mm[3]，如图4所示。

本设计铝合金带轮压铸模属于中小型压铸模，又为单件小批量生产，且中心内浇口可聚集不良和多余的金属液，并且可以起到排气的效果，故可不单独设计溢流槽和排气系统，选择中心内浇口可起一举多得的效果。

（1）内浇口截面积的计算

内浇口的截面积直接决定着内浇口速度和填充时间。

当金属液的总质量确定后，决定内浇口截面积的主要因素是内浇口速度vn和填充时间t两个压铸工艺参数。

查表得，铝合金密度为2.4g/cm3，通过内浇口的金属液（压铸件加溢流槽）总质量为238g。压铸件的质量为183g，溢流槽为55g.

查表可初步确定铝合金的充填速度为20～60m/s，当外壁薄且表面质量要求高时，选填充速度值较高;抗拉强度和致密度较高时，选择的值更低。由于铝合金带轮表面质量不高，铸件的壁厚较薄，但抗拉强度要求较高，故確定充填速度为40m/s。

由于影响确定内浇口截面积的影响因素较多。因此，在设计时内浇口的初始尺寸应选取较小值，为以后在试模后进行必要的修正和调整留余地。确定内浇口截面积An为7cm2。

表2和表3分别为内浇口厚度的经验数据和内浇口宽度和长度的经验数据。

本设计铝合金带轮压铸件为圆环形，根据表2.由压铸件的平均壁厚为2mm，结构较为简单，则内浇口的壁厚应为1.0～1.8mm，确定内浇口壁厚为1.5mm;压铸件为圆环形，由表3.可知，内浇口的宽度应为91～109mm，确定内浇口的宽度为95mm;长度为2～3mm;内浇口以切线进入。

3.2横浇道设计

本设计铝合金带轮压铸件为圆环形结构，最大外径尺寸为200mm，内浇口的选择为中心浇口，以切线方向进入，为单型腔模具，故选择的横浇道形式为环形横浇道。

由于压铸件为环形，采用图5的形式，在型芯的对应位置开设环形浇道，并设置分流锥，形成环形横浇道。在向内浇口过渡时，均采用截面积逐渐收敛的形式。

横浇道与内浇口的连接形式决定了金属液的进料方式和进料方向。由于铝合金带轮为环形压铸件并且金属液是从切线方向导入型腔，可采用图5的连接形式。它避免了金属液对型芯的正面冲击，同时从切线方向进料，使型腔内的气体有序地排出，提高填充的实际效果。

由图可知，L为内浇口长度2～3mm，h1为内浇口厚度，确定内浇口厚度为1.5mm。

3.3直浇道设计

本次设计采用的浇口套为中心浇口的螺旋浇口套，在浇口套内加工2～3条螺旋槽，在压射冲头的作用下，随着开模动作余料沿着浇口套中螺旋槽方向旋转，将余料从直浇道上扭断。这样可节省剪去浇口凝料的工序，提高生产效率[4]。

浇口套的配合精度有：浇口套外径与模板孔的配合精度为D1（H7/h6）;定模座板或浇口套的定位孔与压铸机压室定位法兰的配合精度为D2（E8）[11]。

根据所选压铸机类型和型号，可确定浇口套的直径为 。浇口套长度小于压铸机压射冲头的跟踪距离;为了便于浇注余料从浇口套顺利脱模，直浇道前端设有一段斜度为5?的圆锥面;直浇道开在横浇道下方，其下沉距离大于直浇道直径的2/3以上，防止在压铸前金属液预填充;浇口套与浇道镶块均与高温金属液直接接触，都采用耐热钢制造。如3Cr2W，其热处理硬度为44～48HRC;直浇道的内孔表面粗糙度不大于Ra0.2μm。

4.结语。

本设计为铝合金带轮压铸模设计，采用的是三板式中心浇口压铸模。成型零件的结构形式为整体组合式结构，使用台肩或螺栓固定。模具采用斜销抽芯时的两瓣组合形式。

【参考文献】

[1] 林柏年主编. 特种铸造. 杭州[M]：浙江大学出版社，2014.1

[2] 田雁晨，田宝善，王文广主编. 金属压铸模设计技巧与实例[M]. 北京：化工工业出版社，2006.3

[3] 姜银方主编.压铸成型工艺及模具设计[M].北京：化学工业出版社，2009.

[4] 王鹏驹，殷国富主编.压铸模具设计师手册[M].北京：机械工业出版社，2008.

作者：曾阳

铝合金压铸模具设计论文 篇2：

探析仿真教学促进中职校模具专业建设

摘要：中职学校是培养安装调试、模具加工以及维修技术工人的主要场所之一，在中职学校的模具专业教学中，教师往往采用理论教学与实践教学相结合的方式，但是，由于学生的学习基础较差，在这种填鸭式教学模式下，无法领会到教学的精髓，对于很多知识优势模棱两可，这对于学生的发展极为不利，仿真教学的兴起便可以很好地解决这种现状，本文主要分析仿真教学对中职校模具专业建设的促进方式。

1 概述

模具即工业生产中使用挤出、吹塑、注塑、冶炼、锻压成型、冲压、拉伸等方式得到所需工具和模型的过程，近些年来，模具加工业得到了迅速的发展，模具在工业生产中的作用也越来越重要，在模具生产过程中，除了需要大量的专业设计人员，也需要安装调试、模具加工以及维修的技术工人，而中职学校便是培养安装调试、模具加工以及维修技术工人的主要场所之一。目前，我国中职学校已经开办了《塑料成型模具与设备》、《模具工程技术基础》、《压铸模具设计》、《模具制造及维修技能训练》、《模具钳工工艺与技能训练》、《模具数控加工技术》等与模具制造相关的课程，也取得了良好的教学效果。但是，随着经济的发展，社会对模具人才的要求比以往更高，要求模具人才不仅要有专业的理论基础，也要有扎实的动手能力，而现阶段中职学校主要以对学生理论知识的教育为主，实验课较少，对学生动手能力的培养环节也比较薄弱，学生缺乏直观和感性的认识，难以满足现阶段社会的需求。

2 中职校模具专业教学现状

2.1 专业理论课教学现状

目前，在我国大部分中职学校中，模具理论的课程包括《模具数控加工技术》、《模具工程技术基础》、《塑料模具成型模具与设备》、《压铸模具设计》等等，范围涉及面较为广泛，符合国家的规定标准。模具理论课开设的目的也是为了使学生掌握模具制造的技术和方法，熟悉模具制造的各种常用设备，正确认识零件的加工工艺，具备较强的模具制造、设计以及维修和调试的能力，能够运用所学的知识解决模具相关的问题，在毕业之后，可以适应各种模具设计、指导、维修和调试的岗位。但是，由于各种客观因素的影響，在模具理论教学中还存在一些不足之处。首先，中职学校的学生往往学习基础教程，基本的数理化知识了解都不够全面，对于《模具数控加工技术》、《模具工程技术基础》、《塑料模具成型模具与设备》、《压铸模具设计》等专业课程的理解就更加困难，很多学生反映，在三年的学习过程中，自己没有学习到实质性的东西；其次，在专业课的传授过程中，教师往往使用传统的模式进行教学，这种传统的教学模式难以反映出模具的具体形态，不够形象具体，学生如果缺乏扎实的理论知识和丰富的想象力，就难以理解教师的教学内容；最后，由于中职学校中教学设备相对匮乏，进而增加了模具教学的难度。

2.2 实践课教学现状

模具实践课是理论课的重要辅助部分，实践课的开展是为了使学生可以掌握钻床知识、钻床夹具知识、钳工基础知识、孔加工技术知识、装配工艺知识等等，并帮助学生学习塑料成型机床、冲压机床、压铸机床的操作方式，帮助学生熟悉掌握好塑料模具、冲压模具的安装和调试以及相关的维修技巧等等。目前，在我国的中职学校大多开设了《模具制造基础知识》、《模具制造及维修技能》等课程，也取得了一些教学成效，但是，还存在一些弊端。首先，随着社会的发展，现阶段的模具制造大多使用数控加工以及快速成型的技术，钳工工艺的使用越来越少，因此，中职教育的模具教学实践缺乏与时俱进的创新性；其次，塑料机床、冲压机床等实践工作成本较高，在教学的过程中对资源的消耗也比较大，最重要的是如果学生在使用中不注意操作方式，还会产生安全事故，会在一定程度上影响学生的人身安全，因此，一些中职学校考虑到上述原因，对设备的购进较少；最后，要让学生充分掌握模具专业知识，必须从模具的设计、加工、安装以及调试方面对学生进行系统的训练，但是由于设备的缺乏，往往难以对学生进行系统的训练，导致学生实践能力脱节，在毕业后难以适应社会的需求。

3 仿真教学法简介

3.1 仿真教学法的概念

仿真教学也被称为模拟教学，即教师通过计算机技术模拟自然或者社会现象，学生模拟某个角色来实现对学生进行训练的新型教学方式。仿真教学法是近些年来兴起的一种新型教学方法，这种教学方法可以在一定程度上弥补其他条件的不足，为学生创造一种真实的教学环境，提高教学的有效性。仿真教学方法的应用范围十分广泛，在工程技术、管理科学到自然科学等学科中都可以得到广泛的应用，随着多媒体技术的变革，仿真教学法在教学中也得到了广泛的应用。按照内容来分，仿真教学包括实验仿真、实训仿真以及管理模拟，其中，实验仿真即使用计算机代替传统教学方式，模拟实验方式的过程；实训仿真即由计算机在控制模拟实训器，构建一种真实的训练环境，教学对象进行操作的过程；管理模拟即培养学生管理能力和决策能力的过程。

3.2 仿真教学法的特点

仿真教学是一种将理论与实践严密结合的新型教学方式，是未来教育的趋势，根据比较试验的数据表明，在传统的教学模式下，学生只能记忆到教学内容的30%，而通过仿真教学模式，学生可以记忆教学内容的70%，这种教学模式在很大程度上提高了学生的主观能动性，与传统的教学方式相比，仿真教学法有以下的优势：

3.2.1 培养学生的动手能力

在仿真教学模式下，学生有大量的机会可以自己动手操作，可以自行做实验，亲自通过设置实验的参数模拟实验过程继而得出实验的结果，同时，仿真教学软件还有自动评价的功能，这个功能可以给学生的每一次操作进行评分，便于学生了解自己操作的正确性，动手能力得到提高。

3.2.2 费用低廉、安全性高

在仿真教学模式下，所有的实验和操作均非在现场中实施，也不会对学生和教师的人身安全造成影响，教学通过设定好的软件即可完成，只需要一次的投入即可，费用相对低廉。另外，在仿真教学模式中，学生必须独立思考和解决问题，而在传统的教学模式下，学生独立思考的能力较为欠缺，往往需要教师主动给出答案，因此，学生学习的积极性就可以得到充分的调动。

3.2.3 体现了以人为本的教育重点

仿真教学的方式可以增强学生的成就感和自信心，减轻教师的教学负担，使学生可以充分了解到本专业的应用前景及应用领域，教师的教学负担得以减小，可以对学生进行有针对性的指导，对每一位学生的学习过程进行全程跟踪，真正地体现了以人为本的教育重点。

4 仿真教学促进中职校模具专业建设的方案及效果

4.1 仿真教学促进中职校模具专业建设的方案

4.1.1 将仿真教学方式融入教学模式中

为了将仿真教学模式更好地融入教学模式中，教师必须要详细地掌握仿真教学法的相关知识，学会熟练地使用多媒体教学方式，并掌握CAXA、UG、Pro/E、AutoCAD等教学软件，对模具教学的课程进行重新的规划和分配，以學生的学习基础为出发点，适当增加一些基础教学课程以及模具专业课程，将一些课程进行合并，提高课程教学的适应性。在课堂上，多利用多媒体教学的方式，与学生进行沟通，让学生参与到教师的教学中来。

4.1.2 成立仿真模具教学基地

为了提高仿真教学在中职学校模具教学中的教学效果，学校应重视起这种教学模式，增加资金投入，购置仿真教学法必备的仿真冲压机床、仿真压铸床、仿真注塑床，成立相关的教学基地，从几个方面进行：

首先，成立注塑模具拆装和成型的教学基地，该教学基地成立的目的是为学生提供可以进行实际操作的模具，在模具的选择中，学校和教师要选择一些材质好，不会生锈、方便清洁、可以反复拆装的硬质铝合金模具；在导套的选择上，要选择开模方便，直线轴承，学生不需经过敲打就能够轻松地开模，此外，导套的选择要遵循质量轻、操作灵活的特征。

其次，成立冲压模具拆装和冲压模具成型的教学基地，在采购好仿真教学法必备的教学设备后，需要根据不同的设备成立不同的教学基地，冲压模具拆装和冲压模具成型的教学基地可以为学生提供实操训练的模具，学生可以在教学基地中进行仿真微型冷冲、拉伸成型机组配合可进行冲压和拉成的成型演示，这种操作相对于模具的拆装而言，难度更大。

4.1.3 安装必备的仿真教学软件和工具

为了提高仿真教学在中职学校模具专业中的教学效果，教学工具和教学软件是必不可少的内容，这包括挤出吹塑成型原料、模具结构动画移动盘、模具冲压成型专用的测量工具和专业铝带以及成果展示柜等等；同时，在学校内部还可以配备无线网，让学生可以通过手机以及平板电脑等智能设备登陆，在有无线网络的情况下，随时随地进行模具知识的学习。在学生自主操作之前，教师要根据学生的学习基础制定不同的操作内容，重点对注塑机和配套冲压机进行仿真模拟，让学生可以了解设备的工作流程，在仿真教学的过程中，使用加速、减速、暂停、停止，并结合声音的提示，教会学生把握学习进度，对整套模具的冲压过程、顶出过程、注射过程以及成型过程进行全面的演示。

4.2 仿真教学促进中职校模具专业建设的效果

4.2.1 提高了教师的教学效果

在仿真教学模式下，学生可以进行自主的操作拆卸，且完成之后不需要花大量的时间进行清洁，也在一定程度提高了学生学习的积极性。此外，在这种拆装的过程中，学生可以安全地进行模具拆装，清楚地认识到模具内部的结构，动手能力得到提高，操作技能得到锻炼，教学效果得到全面的提高。

4.2.2 强化了学生的动手能力

在仿真教学模式下，教师转变了传统意义上的主导地位，学生成为教学过程中的主体，可以自由地摸索和实践，在教师的帮助和自己的努力下，动手能力得到一定的提高，在毕业进入工作岗位之后，可以更加迅速地适应工作的需求。

5 结语

仿真教学方式是近十年内兴起的新型教学方式，目前，在各个高校中得到了普遍的应用，由于中职学校的发展特点，仿真教学模式在中职学校的应用还不够广泛，实际上，这种教学方式可以大幅地提高学生学习的积极性，具有传统教学方式无法比拟的优点，但是，仿真教学模式对教师和学生的要求都较高，需要较强的计算机和英语基础知识，仿真教学也需要与实物进行对照，并不能完全代替传统意义上的教学活动和实践活动，且中职学校学生基础知识较差，英语和计算机知识有限，因此，在将仿真教学与模具教学融合的过程中，教师要注意循序渐进，由浅到深地进行，总体而言，仿真教学在中职学校模具专业中的全面应用还任重道远，相信通过教师与学生的共同努力，模具专业的发展将会越来越好。

参考文献：

[1]杨云.仿真教学促进中职校模具专业建设探析[J].中国机械，2011（11）.

[2]梁国一，刘锴.关于中职学校模具专业教学改革的初探[J].出国与就业（就业版），2011（08）30.

[3]邓志远.浅谈中职模具设计课程教学中存在的问题及对策[J].科技资讯，2011，08（23）.

[4]罗毅彬.浅谈职业学校模具专业的实训教学[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2011，01（5）.

[5]陈冠智.浅谈中职学校模具专业教学计划设置探讨[J].2009海峡两岸机械科技论坛论文集，2009（09）20.

[6]李鹏.仿真教学在高等职业教育中应用研究[J].山东师范大学学报，2008，04（18）.

[7]孙爱娟.高职院校推进虚拟仿真教学改革攻略[J].中国教育信息化，2012，01（10）.

作者：池泰星

铝合金压铸模具设计论文 篇3：

铝合金压铸件设计要点

摘 要：一位优秀的压铸件设计人员，应熟悉压铸型的制造工艺和压铸件的生产工艺，以便使设计的压铸件符合制型最简单、生产操作最方便的要求。压铸件设计是保证压铸件质量的最根本环节，其结构设计和工艺的合理性直接决定模具制作、产品尺寸精度、压铸工艺参数、生产安装效率等高低难易程度。文章通过归纳铝合金压铸件在设计过程中的注意要点来提高压铸件设计质量，为更多结构设计师提供一定的参考依据。

关键词：压铸 结构设计 模具 缺陷

铝压铸件具有生产效率高、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点；但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。为避免在压铸成型过程中出现以上问题，结构设计师需要在压铸件结构设计环节提前进行方案评估，并在零件结构设计上合理布局，通过优化结构将缺陷缩小到最小范围。

1 铝合金压铸件成型原理

铝合金压铸件必须有模具成型，与压铸机、铝合金组合加以综合运用的过程。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速流入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔，金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成整个压铸形成工艺过程。

2 铝合金压铸件设计要点

压铸件设计的合理性关系到整个压铸成型工艺的进行，在进行压铸件设计时，应充分考虑压铸件的结构特点、压铸的工艺要求，尽量减少设计的压铸件在压铸成型工艺过程中缺陷的发生，以最优的设计方案从最大程度上提高压铸件质量。

2.1 合理设计压铸件壁厚

铝合金压铸件结构设计时要充分考虑壁厚问题，壁厚是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切的关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；设计壁厚太厚会出现缩孔、砂眼、气孔、内部晶粒粗大等外表面缺陷，使得机械性能下降，零件质量增加导致成本上升；设计壁厚太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金溶解不好，容易出现铸件表面填充困难、缺料等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随气孔的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致。

2.2 合理设计压铸件加强筋

对于大平面或壁薄的压铸件，其强度、刚性较差，易变形，这时利用加强筋可以有效防止压铸件收缩、断裂，消除变形，增强压铸件的强度与刚性，对过高的柱、台等结构，可以利用加强筋改善应力分布状况，防止根部断裂，同时加强筋可以辅助熔化金属的流动，提高铸件的填充性能。加强筋的根部厚度不大于此处壁的厚度，一般厚度设计为0.8～2.0mm；加强筋的脱模斜度一般设计为1°～3°，高度越高设计脱模斜度越小；加强筋根部需添加圆角，以避免零件截面急剧变化，同时辅助熔化金属流动，减小零件应力集中，提升零件强度，圆角一般接近与此处壁厚；加强筋高度一般不超过其厚度的5倍，加强筋厚度一般要求均匀，若设计太薄，加强筋本身易断裂，若太厚，则易产生凹陷、气孔等缺陷。表1为加强筋厚度和压铸件壁厚关系。

2.3 合理设计压铸件出模斜度

压铸件出模斜度的作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；确保压铸表面不拉伤，同时可以延长模具寿命。出模斜度与压铸件的高度有关，高度越大，则出模斜度越小。一般情况下，压铸件的外表面出模斜度约为内腔出模斜度的1/2，但在实际设计中，可以将压铸件内外表面出模斜度设计为一致，以保持壁厚均匀，简化结构设计。

如表2为各种合金压铸件的最小出模斜度参考值，表3为各压铸件内腔出模斜度与深度的关系。

2.4 合理设计加工余量

压铸件设计时应尽量避免机加工，机加工会破坏零件表面的致密层，影响零件机械性能；会使压铸件的内部的气孔暴露，影响表面质量，同时也会增加零件成本。压铸件无法避免机加工时，应尽量避免切削量较大的设计，结构设计尽量便于机加或减小机加面积，减小机加成本。

压铸件上部分尺寸精度要求较高，或某些平面表面粗糙度要求高，压铸工艺很难达到要求，这时候就需要进行后续加工，对这部分结构，设计时应尽量预留加工余量。压铸件表面的强度，硬度比内部高，机加工时要注意保留表面的致密度，所以机加工的余量也不能余量过度，机加过多很可能会产生气孔，外表面缺陷。表4为机加余量预留参考。

2.5 铝合金压铸件喷涂设计

压铸件表面喷涂设计一般采用喷粉工艺，其原理为静电喷粉：主要通过电极将涂料极化，再将要喷涂的物体带相反的电荷，在电场力的作用下粉料均匀的附着在物体表面。喷粉工艺特点：粉末静电喷涂不会造成大气污染，粉末可以回收降低材料的消耗成本，涂膜性能耐酸、耐碱、耐腐蚀性能好。

参考文献

[1] 潘宪曾.压铸模具设计手册[M].北京：机械工业出版社，2006.

[2] 杨裕国.压铸工艺与模具设计[M].北京：机械工业出版社，2006.

[3] 铸造标准汇编[M].北京：中国标准出版社，2006.

[4] 张景黎，郭伟刚.金属压铸模具设计[M].北京：化学工业出版社，2010.

[5] 黎恢来.产品结构设计实例教程[M].北京：电子工业出版社，2015.

作者：项文杰 佟志国