小伙伴们反映都在为论文烦恼，小编为大家精选了《钢箱梁施工质量控制论文(精选3篇)》的相关内容，希望能给你带来帮助!【摘要】钢箱梁斜拉桥桥型在国内大型桥梁中的运用越来越广泛，钢箱梁施工技术从起步到逐渐成熟的过程中经历了许多的风风雨雨，同时该施工技术及管理手段也逐渐的开始成熟起来。钢箱梁的制造方法、生产工艺流程、焊接质量和几何精度的控制措施在很大程度上对现场的施工管理人员提出了更高的要求，其中对于现场焊接的质量控制显得尤为重要。
钢箱梁施工质量控制论文 篇1：
钢箱梁施工中质量控制方法
[摘 要]钢箱梁具有自重轻、承载能力强、可在施工现场快速拼装的特点， 因此， 在高速公路跨线工程中得到了广泛的推广应用。本文结合实例就其施工质量控制进行了探讨。
[关键词]钢箱梁； 施工； 质量
1前言
工程概况
主桥为独柱塔自锚式悬索桥， 孔跨布置为（ 35 + 77 + 60 +248+ 35） m。主跨主梁采用钢箱梁， 分为两幅设置， 净距为8. 2m， 每幅钢箱梁为单箱三室截面， 两侧边室各有一段斜底板， 钢箱梁梁高3m， 顶板梁宽16. 2m。钢箱梁在每根吊索处均设置一道吊索钢横梁， 高宽均为3 m， 纵向间距10m。
2人员质量控制措施
为保证施工质量， 对施工人员的责任予以了划分。
2.1建立“岗位质量责任制”和“全过程质量控制制”
将相应质量责任予以细化， 具体落实到每个岗位和环节， 确保处处有专人、各环节相衔接的全方位质量保证体系。
2.2推行“持证上岗”制度
对焊接、吊装、材料等重要岗位的人员予以考察， 无相应资质的人员不得上岗操作。
2.3通过建立质量管理奖罚机制
对达到质量要求的员工予以奖励， 对达不到质量要求的员工予以处罚。
3施工流程质量保证措施
合理的施工工艺是工程质量的保证。施工方法钢箱梁总体施工分为： 厂内制作——运输——现场吊装拼装_焊接， 具体施工框图见图1
3.1钢箱梁制作工艺见图2
3.2 钢箱梁整体试装
工序如下：整体试装胎架设制→按现场吊装顺序将各箱梁段定位→割除合拢口的顶、底、腹板的余量→检测全桥的主体尺寸和拱度值。
3.3落梁作业
在钢箱梁各构件之间已经可靠连接并通过质量验收后才能进行， 注意各临时支撑不可一次拆除， 应观测梁拱变形的情况。
4钢箱梁吊装
4.1设备选用
根据钢箱梁各节段的重量， E、F节段（钢箱过渡及钢混结合段）最重达136 ，t 结合起吊高度及距离， 选用镇航工86 号起重船（ 200 t）作为钢箱梁吊装设备。钢箱梁水运至现场桥位后， 锚碇， 用浮吊将箱梁分节段按照制定好的节段吊装顺序依次吊放到搭设好的膺架上。镇航工86 号起重船技术参数： 起重设备工作时， 船舶处于横倾5°、纵倾2°； 起重设备工作时， 风速不超过20 m / s， 相应风压不超过250 Pa； 起吊荷重的运动不受外力的制约； 主钩150 t、副钩80 t两 个起升机构可以同时作业， 其技术参数见表1。
4.2钢箱梁吊装就位。钢箱梁吊装采用钢丝绳吊装， 与钢箱梁吊装吊耳连接。因钢箱梁有线形要求， 在4 500 m 的竖曲线上， 为满足钢箱梁吊装时坡度及倾角， 采用4组滑车组， 进行钢箱梁的吊装位置调整。
4.2.1初步对中就位， 调整梁底垫木高程由于钢箱梁相对较重（标准节70 t） ， 对垫木的压实及膺架贝雷梁变形均有较大影响。根据膺架上标示的梁端线及梁中线（对应厂内试拼控制点）将钢箱梁初步就位， 并對初步就位时的梁端四角高程进行测量， 对照设计竖曲线及横坡要求， 对钢箱梁垫木进行微调。经过多次微调后， 确保待架钢箱梁与后端钢箱梁接缝平顺， 且全桥梁顶高程及水平度达到规范验收标准。
4.2.2轴线精确对位及焊缝控制。浮吊起吊钢箱梁整体稳定， 但受现场风、水流等影响， 难以达到钢箱梁现场拼装精度（梁中线全桥允许10mm偏差， 相邻梁中线允许5mm偏差） ， 且浮吊在精确对位时利用卷扬拉动缆绳进行微调， 其自身的移动精度就远远超出钢箱梁轴线偏差允许值。为了满足钢箱梁轴线需要， 共增设4个手拉葫芦。在钢箱梁中仓内设置2个， 利用电缆孔进行斜角布置， 精确调整轴线； 在顶板设置2个， 利用吊环进行对拉， 调整焊缝， 确保焊接质量。经过调整， 轴线精度均控制在10 mm 以内， 焊缝均控制在6～ 12 mm。
5钢箱梁构件连接材料控制
钢箱梁各构件间通过高强螺栓或焊接以形成整体， 连接质量直接影响钢箱梁的整体质量， 因此必须采取严格措施予以保证。
5.1钢材
严格检查进场钢材， 必须具有质量证明书； 钢材进场或使用前应认真复核材质证明书上的化学成分、力学性能， 应符合现行国家标准。并核对炉号、批号、厚度、规格是否与钢材上的标记一致。使用前抽样送到有资质的检测机构进行复验。取样和送样需监理全过程监督。施工单位未经设计同意， 不得擅自代用钢材。
5.2连接用紧固件
高强螺栓连接除检验、检查出厂合格证和材质书外， 必须抽样送到具有甲极资质的检测机构进行复验。高强螺栓连接储运应轻装、轻卸， 防止损伤螺纹， 存放过程中应防止生锈和沾染污物。应按需领取， 若现场临时堆放， 应用塑料薄膜护盖， 防雨防潮， 高强螺栓不能当作普通螺栓使用。
6钢箱梁焊接
6.1焊接顺序
隔板焊接—加劲肋的焊接—底板与腹板主焊缝焊接—栓钉焊接。
6.1.1隔板焊接先进行隔板顶板与T 梁顶板的焊接，然后进行隔板与底板的焊接，焊接顺序为每块隔板由中间向两侧退焊。整个钢横梁的隔板由横梁中部向两端对称退焊。所有隔板与T 梁顶板和底板焊接后，进行与腹板的焊接，由横梁中部向两端对称退焊。
6.1.2加劲肋的焊接隔板焊接后进行底板纵向加劲肋的焊接，由钢横梁中部向两端退焊，然后进行腹板竖向加劲肋的焊接。
6.1.3底板与腹板主焊缝焊接底板与腹板主焊缝焊接由钢横梁中部向两端对称退焊。
6.1.4栓钉焊接栓钉尺寸为φ22 剪力钉，采用螺柱焊，栓钉焊后高度偏差应在±2.0 mm 以内，垂直度偏差应在5°以下。
6.2焊接要求
6.2.1现场焊接工艺评定先按照钢材材质、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案及相应的焊接工艺评定指导书，按规定施焊试件、切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。
6.2.2该桥主要采用埋弧、CO2 保护焊，焊缝质量控制为施工重点。焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。确认所焊母材材质、焊接厚度，然后按焊接参数选用表，使用相应的焊接参数施焊。梁接頭处均采用完全熔透的等强度坡口对接焊缝。如焊道在焊接过程中产生缺陷，应采用气刨枪清除缺陷后再施焊。
6.2.3焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，认真去除飞溅与焊渣，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑等。外观检查合格后，零部件的焊缝应在24 h后进行无损检验。
6.3探伤检测
6.3.1内部质量分级。进行超声波探伤，内部质量分级应符合规定。
6.3.2探伤范围和检验等级。焊缝超声波探伤范围和检验等级要求。
7测量质控措施
在钢箱梁施工中存在吊装、支顶施工难度大等问题， 且预制梁施工要求精度高， 因此， 为保证施工质量， 应通过在吊装就位全过程中采用测量手段以对工程质量予以监控和保证。
7.1现场测量可采用全站仪、经纬仪、水准仪等设备
按照钢箱梁施工吊装精度要求确定观测等级； 并按照钢箱梁施工前、施工中、落梁作业、运营观测四个阶段实施。
7.2施工前的测量
应首先测量出桥墩顶部及临时支架顶部钢箱梁就位控制点的坐标， 并做好标记。测量出各控制点的高程，并调节千斤顶或垫块将控制点处的高程调整到设计高程。根据各控制点的坐标放出钢箱梁的就位控制线。
7.3施工中的测量
应检查吊装就位的钢箱梁是否与就位控制点和控制线相符。复核吊装就位的钢箱梁坐标是否与设计图相符。复核吊装就位的钢箱梁高程（ 主要是钢箱梁翼缘边） 是否与设计高程相符。
7.4落梁作业的测量
应复核钢箱梁坐标和高程， 了解焊后变形情况。桥体施工完毕后， 在拆除临时支架前后， 测量桥体的高程和控制点坐标， 通过对比了解桥体沉降情况。
7.5运营后测量
为验证设计及施工质量， 在投入运营后按照1次/月进行， 对钢箱梁的挠度、支座变位情况予以观测， 如发现问题应加大监测密度并及时和相关部门联系解决。
8 结论
本文结合工程实例， 对钢箱梁施工中的质量控制措施进行了探讨， 该项工程投入实用后性能良好， 说明所采用的质控措施是可行的， 可为类似工程提供参考和借鉴。
参考文献：
[1] 王福兴. 京杭运河常州邹区大桥钢箱梁安装施工技术[J]. 铁道勘察， 2006， （ 6） ： 62- 65.
[2] 王小漫. 城市高架桥钢箱梁制作安装施工技术[J]. 广东建材，2005， （ 10） ： 68- 69.
作者：郑乙灿
钢箱梁施工质量控制论文 篇2：
钢箱梁焊接施工质量控制
【摘 要】 钢箱梁斜拉桥桥型在国内大型桥梁中的运用越来越广泛，钢箱梁施工技术从起步到逐渐成熟的过程中经历了许多的风风雨雨，同时该施工技术及管理手段也逐渐的开始成熟起来。钢箱梁的制造方法、生产工艺流程、焊接质量和几何精度的控制措施在很大程度上对现场的施工管理人员提出了更高的要求，其中对于现场焊接的质量控制显得尤为重要。
【关键词】 钢箱梁；现场焊接；质量控制
1、引言
自从采用钢箱梁结构作为桥梁结构主梁以来，因其抗风稳定性能好、重量轻、工厂制造质量易于保证、安装和制造工期短等优点，现已成为大斜拉桥和悬索桥加劲梁的主流结构形式。鉴于钢箱梁现场焊接的质量对于整桥的质量影响非常的重大，针对钢箱梁现场施工的特点，本文以佛山市南海区西樵大桥钢箱梁施工为例，介绍分析钢箱梁在现场施工过程中出现的焊接质量问题以及加强焊接质量的控制方法。
2、工程概况
西樵大桥连接南庄和山根公路，跨越顺德水道，是整个工程的控制节点，斜拉桥跨径组合为120+125=245m，本桥主梁采用整体式流线型扁平钢箱梁，主要轮廓尺寸为：不含风嘴全宽42.5m，中央分隔带宽度1.5m，道路中心线处梁高3.0m，顶板设2%横坡，底板水平。单幅桥钢箱梁内设5道纵腹板，形成单箱六室断面。标准节段长度9m， 梁上索距取9m，最大节段重量约380t。
钢箱梁划分为A、B、C、D、E1、E2共6种类型28个节段。其中标准梁段C梁段共22段。钢箱梁为全焊钢结构，梁段工地连接均采用焊接方式；钢箱梁主体结构采用Q345qC钢材。
3、钢箱梁焊接质量现状调查及原因分析
3.1 现状调查
钢箱梁施工中焊接质量对整桥的质量控制至关重要，就焊接过程中发现的问题作了详细的调查研究。
焊接质量包括诸多方面的内容：焊缝外观、焊接缺陷、焊接变形与应力、焊接接头的使用性能（力学性能、弯曲性、耐腐蚀性能、低温性能、高温性能等）和焊接接头外型尺寸等。
通过对西樵大桥钢箱梁首制节段的焊缝进行自检及抽检，通过肉眼的外观检查及MT、UT、RT无损检测，发现影响焊接质量的主要问题有焊缝不饱满、焊缝超高、焊角小、焊瘤、咬边、表面气孔和夹渣，共抽检200个片位对焊缝外观进行检查，其中不合格片位共29个，钢箱梁焊接合格率为85.5%。
从现场一次检验合格率来分析，影响钢箱梁焊接质量的主要缺陷是焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤，各抽检 200个点的不合格比率分别为3%、5%、2.5%，如下表1所示：
根据上述数据的表现，焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤三个主要缺陷占全部不合格项的72.5%，将这三个缺陷的95%得到解决后使焊接质量的整体合格率达到95%以上是有可能的，即：钢箱梁焊接施工合格率可达95%×（100-85.5）%×72.5%+85.50%=95.5%>95%（目标合格率）。
根据现场钢箱梁焊接的现状调查，只需解决好现场焊接中出现的几个主要问题就可以保证现场钢箱梁施工的焊接质量一次性检测合格率达到预期目标。
3.2 原因分析
出现上诉三个主要问题的原因主要在五个方面，即“人”、“机”、“料”、“环”、“法”。人为因素主要体现在工人责任心不强，管理体制不健全以及焊接工人不熟练等方面。机械设备因素主要体现在机械设备老化严重，焊接电流过大；焊接机械未进行校核，焊接精度不够。原料因素主要体现在焊丝、焊剂、陶瓷衬垫受潮，CO2不纯。环节因素主要体现在焊接时风速、湿度影响，焊接区域杂物未清理干净。施工方法因素主要体现在焊接区域未清理干净，未除水、锈、氧化皮、油污，焊接时未预热，焊接顺序不合理。
经过现场的调查研究发现，影响三个主要焊接质量问题的因素主要有三点：1）现场管理制度不健全；2）焊接区域未清理；3）焊接外界条件不当。要解决焊接质量问题，提升一次检测合格率达到预期目标，必须解决当前的3个主要问题。
4、问题解决对策
1）对策一
针对现场管理制度不健全问题，在现场的施工管理中制定了五个管理措施：a、制定合理的施工计划，合理安排施工流程，不盲目追求进度。以免因为休息不足造成工人状态不好，影响生产质量；b、施行挂名制，每个焊工完成的工作量进行记名，使每个人焊接的构件和人直接挂钩，出现问题便于对号解决；c、定期进行评比，根据前面的挂名制度，把一段时间内每个工人的工作量以及完成工作量的优差进行综合评比。
2）对策二
针对焊接区域未清理的问题，在现场的施工管理中采取了六项措施：a、对该工程施工人员进行工艺技术交底和质量要求交底，组织焊工考试并邀请监理进行旁站，考试合格后方可上岗；b、钢板下料开制剖口时，横隔板、腹板的曲线切割采用数控切割下料，剖口开制同样采用火焰切割，注意剖口方向，切割不整齐的坡口要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷；c、剖口开制好后要求及时清理油污、飞溅和切割熔渣。避免这些残留物附着在剖口上，在焊接时产生不良影响，影响焊缝的焊接质量；d、单元件装配前应对坡口进行打磨，除去表面的铁锈，露出金属光泽；e、焊接前要求认真清理焊缝区域，使其不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆（底漆除外）或其它杂物，对于厚度大于30mm的钢板焊接前要预热；f、物资设备部门采购充足的打磨机、钢刷、烘枪、温度计。
3） 对策三
针对焊接外界条件不当的问题，在现场的施工中采取了三项措施：a、制作防雨棚、防风槽，确保焊接时风速小于2m/s，湿度小于80%；b、不定期对焊接设备、仪器进行检查；c、对焊接工人操作流程和质量意识进行教育。
5、效果检查
实施对策后，工人的工作积极性大大提高，焊接质量也大幅度提高，而且进度也加快了很多。经过整个现场施工管理团队的努力，使整个钢箱梁的焊接情况得到了前所未有的进步。
我们对钢箱梁焊接施工质量进行检查，选取了500个焊接点进行检查，其检查结果如下表2：
由以上表格可知：焊接质量合格率达到（450+30）/500*100%=96%达到并超过了95%的目标值。
在进行现场钢箱梁焊接质量管控措施之后对焊接进行抽检结果如下表3：
由上表可以看出影响钢箱梁焊接质量的主要问题钢箱梁焊缝不饱满、焊瘤、表面气孔从原来的10.5%下降到2.2%，其他不合理点也得到了改善。
6、结论
通过对钢箱梁焊接质量的调查分析并进行整改控制，提高了钢箱梁的焊接质量，为整个钢箱梁乃至整个桥梁的质量奠定了基础。在今后的其它各项工程施工中遇到的相关问题，为施工安全、优质、高效的完成有借鉴作用。实时进行问题分析的方法以及解决问题的对策能够起到举一反三的效果。
作者：郑娟 喻青儒 宋虎
钢箱梁施工质量控制论文 篇3：
钢箱梁吊装施工技术及质量控制的研究
【摘 要】钢箱梁由于自身良好的结构特点和受力性能而得到越来越多的广泛应用，箱形构件的结构特点外形平整美观、截面高度较小能节约使用空间、其良好受力性能主要表现有其具有较大的抗弯抗扭刚度。其优点有：自重降低、抗震性能好、节约建筑材料、改善经济指标，各种构件各尽所能、充分发挥其效率、能减少现场作业、加快施工进度，便于桥梁的维修和补强、耐久性好、造型美观。
【关键词】钢箱梁;安装;吊装;质量控制
引言
随着城市建设的发展为了缓解日益拥挤的交通状况，高架桥的建设得以普遍运用。而在建设高架桥时，在跨度较大的路段（如跨越铁路、公路跨越大而且不允许设置桥墩的十字路口），在多层立交的路段以及特殊地段，多采用钢结构的架设形式，也即钢箱梁形式。但因其型式因构造复杂，焊接量大，尤其是结构尺寸大导致翻身、吊装难度较大，因此过程中施工工艺的编排，以及质量的监控变得尤为重要。
1、长节段钢箱梁吊装施工技术
1.1钢箱梁架设施工总体工艺
长节段钢箱梁均采用多台400t吊车整体吊装，根据长节段钢箱梁的节段长度不同，设计了一套可以满足各种梁段长度的吊具系统。
1.2重点难点分析
（1）长节段钢箱梁长度从30～40m不等，给吊具的通用性设计带来很大难度。（2）由于长节段钢箱梁内设备分布不对称，造成重心与结构中心不对称，给吊点设计带来了很大难度。（3）由于长节段钢箱梁重心与起吊中心不重合，吊装过程需精确调整钢箱梁的空间姿态，安装难度大。（4）钢箱梁长节段接缝处无配切，且U肋等结构均采用螺栓连接，允许的接缝宽度偏差仅2mm，给长节段钢箱梁的精确调位提出了严苛的要求。（5）由于钢箱梁受温度效应影响明显，对精确调位与环缝焊接期间的温差要求不能超过2℃，钢箱梁整体线性控制难度大。（6）由于采用吊车进行吊装施工，且只能在夜间实现单幅施工。因此，对吊车的安全稳定性和作业时间及气象条件要求较高。
1.3长节段钢箱梁吊装
1.3.1施工准备吊装前，先进行调位装置、永久橡胶支座安装以及调位附属设备安装。调位装置包括初调位吊耳、临时调位支座、垫墩及千斤顶、液压泵站等。
1.3.2钢箱梁起吊
钢箱梁起吊坡度调整每跨梁段起吊前，在梁端部指定位置放置配重设施，调整梁段的重心位置，使梁段起吊线形接近至安装线形，并通过左右钩头上下微调，达到起吊线形的最佳状态。
钢箱梁起吊①落钩：完成吊具与钢箱梁的连接。②吊力加载：吊力加载分级进行，加载过程中，时刻监测吊具应力状态、钢箱梁自身应力状态。③钢箱梁起吊：钩头加载至100%后，缓慢提升钢箱梁，待钢箱梁提升至墩顶最高点1m以上时，停止提升，箱梁横移，移向待安装桥墩方向。④钢箱梁落位：待钢箱梁落位至距墩顶50cm左右高度时，停止下落，安装并收紧初调位装置中的导向钢丝绳，缓慢下落直至滑移支座与墩顶临时支撑接触，卸载，拆除吊具与钢箱梁的连接。
1.4钢箱梁临时支撑及精确调位
1.4.1钢箱梁临时支撑结构调位系统
墩顶临时支撑及调位系统主要由滑移支座、调位支座、千斤顶、调位泵站等组成。滑移支座通过螺栓固定在梁底，调位支座通过预埋螺栓固定于墩顶。竖向千斤顶搁于调位支座两侧，通过千斤顶的升降，增减滑移支座与钢箱梁之间塞垫的钢板来调整梁段高程;水平千斤顶搁置于调位支座内，通过千斤顶的伸缩来调整钢箱梁的平面位置。
钢管临时支撑及调位系统为钢箱梁悬臂端的临时支撑系统。一套完整的钢管临时支撑与调位系统由3组单独钢支架组成。临时调位支座及钢支架均通过螺栓锚固于已安装加劲构造的钢箱梁顶板，箱梁端部临时滑移支座支撑于临时调位支座。
1.4.2钢箱梁精调位施工
在多次横向/纵向移船和高度方向落钩的操作，以及初调位系统牵引下，钢箱梁落至调位支座内，钢箱梁和理论位置偏差控制在：纵桥向5mm，横桥向5mm以内。在墩顶和钢支架处的竖向千斤顶顶部安装5cm垫板，利用竖向千斤顶调整钢箱梁的高程，使钢箱梁底部高出永久支座约3cm，调整完成后，通过增加/减少滑移支座和钢箱梁底部的垫板保证钢箱梁底部和永久支座之间约3cm的间隙，竖向千斤顶卸载，使载荷转移到滑移支座上。水平千斤顶先进行横桥向调整，再进行纵桥向调整，反复渐进调整直至满足设计要求。调整完毕后，拆除水平调位千斤顶，利用临时限位块对墩顶滑移支座进行限位。
1.5钢箱梁施工体系转换
钢箱梁施工体系转换及预偏操作流程如下：（1）支座上顶板与钢箱梁底调平楔形板通过支座螺栓连接紧固。（2）通过施工监控给出的预偏值，在指定的温度下，通过支座上的预偏装置使用穿芯千斤顶进行支座预偏。（3）接通竖向千斤顶操作系统，顶升钢箱梁，松脱滑移支座与箱梁底板的紧固螺栓，抽出滑移支座与钢箱梁底板间钢垫板。（4）竖向千斤顶回缩，将与钢箱梁已栓接牢固的永久支座落至支座垫石。（5）对支座垫石预留孔进行支座砂浆灌浆，将永久支座锚固于桥墩垫石上，完成钢箱梁受力体系转换。（6）整联钢箱梁均完成施工体系转换后，对整联钢箱梁的线形状态进行通测，并就当前实测线形与理论线形进行对比分析。
2、钢箱梁吊装施工质量控制
钢混结合段在钢箱梁吊装前，对钢箱梁进行试吊运行检验，为钢箱梁吊装施工提供可靠地技术保证。钢箱梁就位后，借助在支架上设置的调节装置和千斤顶，用全站仪测量三维坐标进行校正，保证箱梁的定位精度和桥面线形。钢箱梁经测量校正后，加设码板进行固定，待混凝土浇筑完成后拆除码板，降低混凝土浇筑过程中对钢混段线形的影响。混凝土浇筑完成后，复核节段的轴线、标高及端口的偏移情况，作为下一节段吊装定位时的依据，并根据实际情况采取相应的措施，保证钢梁的线形。
悬拼段梁段间设置临时匹配件，方便现场吊装定位;在节段吊装前，测量核对前一节段的轴线、标高及端口的变化情况，确认无误后方可进行吊装;起吊梁段，将梁段初步定位，测量节段轴线、端口的对合情况，端口连接错边量调整，连接端口匹配件，报检测量数据合格后施焊。严格执行焊接工艺要求，采取相应措施减少焊接变形。施焊完毕后再次测量节段轴线及端口的偏移情况，作为下一节段吊装定位时的依据，并根据实际情况采取相应的措施，保证钢梁的线形。待各工艺项点满足工艺要求后，采用加强型钢进行临时连接，并立即进行环缝的马固及焊接工作，待温度上升前完成腹板单元对接焊缝的焊接及顶底板焊缝的打底焊，解除加强型钢进行其余焊缝的焊接。
3、结语
伴随着钢箱梁施工工艺的发展，在桥梁施工的过程中会出现更多问题需要施工员积累经验去解决。钢箱梁通过浮吊和桥面吊安装是一种常见的施工技术，安装的每道工序，直接影响到桥梁的结构的安全与受力。因此，参建各方必须给予足够的重视。要按安装施工规范进行，选择使用合格的施工材料，测量仪器，全面提升施工人员的综合素质，以保证钢箱梁的安装质量。通过合理组织，科学实施，有针对性地采取质量控制措施，本项目钢箱梁施工质量得到了有效控制，达到了钢箱梁质量规范要求。
参考文献：
[1]钱冬生;国外大跨度悬索桥概述[A];全国索结构学术交流会论文集[C];1991年
[2]邵爱军;预应力混凝土槽型梁在公路桥梁中的應用[D];武汉理工大学;2003年
[3]方远.大跨连续钢箱梁桥大节段吊装施工控制研究[D].浙江大学，2014.
[4]甘立全.城市高架桥大型钢箱梁整体吊装技术[A]..成都市“两快两射”快速路系统工程论文专辑[C].：，2014：4.
[5]徐小祥.南京夹江特大桥钢箱梁吊装膺架安拆施工技术[J].铁道建筑技术，2014，10：36-40.
（作者单位：山东电力建设第三工程有限公司）
作者：黄世喜