第一篇：企业质量成本管理方法
《企业质量成本管理方法》读后感
近期我对《企业质量成本管理方法》进行了深入学习,阅读后使我对企业质量成本概念及应用有了深入的理解,丰富了我对质量成本管理方面的管理知识,并从专业角度加深了对质量成本的认知. 该书从质量成本概念的首次提出开始引入,即20世纪50年代美国质量管理专家费根堡姆首次提出质量成本概念。并且通过多国质量专家的多年分析与研究,最终总结出质量成本定义及具体项目划分;从3个方面对质量成本进行系统分类,可分为1)按用途：预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本;2)按存在形式：显性质量成本、隐性质量成本;3)按关系程度：直接质量成本、间接质量成本.接下来该书又告知我们如何编制《质量成本控制程序》以及质量成本科目设置与财务关系,从而将质量成本与财务管理进行对接,通过对质量成本科目建立账目，定期对质量成本运行情况进行统计、分析、汇总，找出质量费用异常点，进行对质量及成本加以改善。接下来该书又介绍了质量成本指标的设定与评定;质量成本基本指标;质量成本决策及分类知识;从而教会我们质量成本决策程序如何建立与实施.再者该书又阐述了质量成本计划及内容;质量成本核算及方法;质量成本分析;质量成本控制及评价,质量成本考核方法;质量改进与降损等方面的专业知识.
读完此书后,使我受益良多,以前只是停留在质量与成本这几个字的表面理解,没有深入研究,通过学习后使我了解了质量成本具体项目内容如:预防成本包括：1)质量工作办公费2)质量文件资料费3)质量会议费4)质量差旅费5)质量评审和审核费6)质量改进措施费7)质量奖励基金8)质量教育培训费9)质量管理培训费10)质量人员工资、奖金、福利等;鉴定成本包括：1)检验试验费2)检测设备折旧费3)计量、检验、试验办公费4)从事计量、检验、试验人员的工资、奖金、福利;内部质量损失成本:1)废品、返工返修品损失2)采购产品损失3)质量事故处理费4)复检费5)产品降级损失折价损失;外部质量损失包括1)索赔费2)诉讼费3)退货损失4)售后技术服务费5)维修人员工奖金6)降价损失;外部质量保障成本1)质量管理体系认证费2)产品质量认证费3)产品试验评定费.该书最主要的是教会了我如何建立质量成本管理程序,通过运用标准化的方法从而对于质量成本进行系统化分析与控制.成本控制是我司2014年重点工作之一,而质量成本是成本控制中很重要的一部分,希望在接下来工作中能够把从书中学到的专业知识,运用到实际工作当中,为公司的成本控制工作,做出自己的一份力量.
品管部
张栋
2014.03.10
第二篇：质量管理方法方法
生产/现场/企业改进分析的法宝——8D 8D：起源于福特公司处理质量问题的一种方法。凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。后来这方法好，其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。就这样家喻户晓，各行业通吃。而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。(8步骤)
D0.问题导向
这是指接受客户的投诉。要懂得捕捉信息。正确的客户会发投诉单，投诉单有照片，获取什么问题，批次号这些信息为8D做准备。
接到客户的投诉。比如邮件。因为只要是客户投诉，一般都很严重。所以接到客户投诉，需在2小时内回复客户邮件，说“客户你好，我已收到你的邮件，信息已知悉，对于出现这样的问题，给你们带来不便，很是抱歉，我们正在着手解决，在**时间回你8D报告”。这样的回复很有意义。有的公司接到客户投诉后，火急火燎，也很重视，但问题查起来和解决需要时间，于是开始查原因，等一切查好，3天过去了，你说客户会怎么想。“这供应商接我投诉后，一点反应没有，在干什么”。这样客户那里急的要命，你这里几天没有反应，换位思考，你说急不急人。所以要及时给客户回复，讲明你对他们的投诉问题的处理正在进行中，给客户吃定心丸。
D1.成立小组
这个很重要。我刚开始接触8D的时候，在公司做8D报告，就是完全自己一个人做。小组成员随便写几个人，而那些人都不懂8D，也没有参与这个问题改善。当时客户来投诉，我文字功底强，文件做的相当好，一个小时可以完成一个自以为天衣无缝的报告，2个小时可以完成一个全英文报告。我很是自豪，发给客户，客户认可，感觉自己厉害。所以完成8D报告，很有成就感。我上午解决个国内8D，下午解决个欧美8D，感觉自己很牛。需要查库存，自己亲自查;原因自己推算分析。所以即使这样精心策划的8D被客户认可，也是失败的报告。新人朋友可不能犯我的错误。
没有团队的8D是失败的8D。其实8D原名就是叫团队导向问题解决步骤。8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间，且拥有职权及技能的人士组成。同时需指定一名8D团队组长。
D2.问题描述
这里见过有供应商的8D很简单，就是一句话，比如螺纹通规不进。这样是不对的。我看到有人用质量方法，质量工具，QC七大手法都是分开学习，分开运用的。那样就是没有正确学会的表现，要融入运用，用的要有神。我们看武侠小说里，有个说法就人剑合一。是的，质量方法工具就是我们质量人手里的剑。我们要达到人剑合一的境界。这样武林绝学才能运用自如。
这里用质量的5W2H会很好的描述问题。
When(何时):2012年9月12日发现，是第二次出现。第一次发生此问题是2012年6月8日，所以该问题属于同一问题再次重复发生。
很多供应商只简单写日期，没有用WHEN时间来定义是否二次问题还是N次问题，这点很重要。 WHO(何人):
上海GT客户
IQC刘德华 WHERE(何地): GT客户进料拆箱检查
WHAT(何事):
拆箱检查发现零件多出一块，多肉客户无法装配，螺母下不去。。
WHY(为何)：这里需要展开，WHY线性图，一条条的推。通常是5why。比如
1. 为什么多肉---WHY-----铸造模具不对----WHY----为什么模具不对，为什么没有被发现---WHY---- 铸造模具没有验收流程 -----WHY----为什么没有验收流程?
2. 为什么铸造模模具不对，铸造出来的毛坯多肉没有被发现---WHY-----毛坯没有检查出----WHY----为什么毛坯没有检查出，漏检---WHY----检验作业指导书没有该项目
3. 为什么毛坯多肉前面铸造流到机加工，也没有被发现---WHY-----机加工不知道该检测项目----WHY------为什么不知道-------机加工作业指导书没有添加增加该项目 4. 铸造模具具没有验收流程 -----WHY----为什么没有验收流程?
HOW(何程度):影响如何?如：客户无法装配 HOW MANY(何其多)：少量：333个
问题描述的清楚，才能便于问题的更好解决。所以大家在这里不能再简简单单的一句话对问题描述。每个分解都可以插入几页分解链接. D3.应急围堵
说到底，就是现在着火了。你该干什么。当务之急肯定是先要把“火”扑灭。
客户处生产线多少，客户仓库多少，客户的客户处的产品是否也存在;公司内部进料、产线、仓库各环节原材料、半成品、成品多少。另外管道中的如运输途中的追回停发。要使相关方面无一遗漏，方可一劳永逸，否则这边刚消停，那边“火”又起，让人疲于奔命。
怎么处理?提出应急方案。这里要做到万无一失，不能客户刚刚投诉过，整改了，公司内部重新发过去的又有此问题件混出。要迅速给客户那里处理掉，保证客户生产线不受你配件影响而停线。这过程需要多与客户沟通，及时反馈信息。避免出了问题，还处处隐瞒，躲避责任的现象。问题已经被客户铺在桌面，就是想方法解决。此时不必推卸责任。追查责任都待这步救火完成再说。
D4 根本原因分析
查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解决问题。如果仅仅只是糊弄糊弄应付了事，没有什么意义。
这里提一件事，我收到很多供应商的8D报告，原因都是工人不当心，或者检验员漏检。 我看8D报告，第一个喜欢看的就是根本原因。
因为作为一份8D报告，如果连真因都是错误的，那么其他的改善措施我看了也没有用。 试想一下一个医生连病人什么病都没有瞅清楚，开的药方岂能管用?
所以凡是把根本原因归结到工人的不当心，没有注意的，我都很生气。 就因为你们是管理层吗，把责任都推给了无辜工人。
工人为什么不当心?是否你们管理层工艺设置不合理?
工人为什么没有检?你们管理层有没有制定作业指导书给工人?该项目是不是作业指导书没有包含?该项目工人会不会检查?有没有经过培训? 工人问题都是管理者的问题。
分析原因时，团队的力量就显现出来，通过4M1E、5W2H方法以及一些QC手法结合现场、现物、现状的实际，大家一起发挥脑力激荡，原因是不难找到的，关键是有心，还有用心。 这里可以对原因做鱼刺图，人机料法环逐一找原因。
D5 纠正预防措施
解决问题的方案是否可以保持长期效果。
像D2中讲到的都第二次发生了，9月12日投诉，而前面6月份已经发生过。说明当时所谓的措施还不是很有效加有力。
另外有一个细节问题很重要，曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---------空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个;同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里。这样我们的对策才有支撑。 对策根据前面的WHY线路图的原因，一一确定对策方案。这里需要强调下，所有的对策都必须有负责人，预计完成的时间。
负责人尽量不要用多人。中国的三个和尚没水喝不是没有道理。多人负责，最后结果是谁都不负责。如果某项目的改善对策实在需要多人协作，也需要确定一个总负责人，他来指挥安排其他人。 这里把改善前后的情况拍照片对比，附在这里。如原工装定位偏，现在改变方式，定位照片记录下来;如原作业指导书没有该检查项目致使工人漏检，现在新旧作业指导书对比照片也记录下来-------问题解决在于过程中的乐趣，都记录下来对比，都是很大的财富。
同时将此零件的不良改善展开。相似零件呢?是否也会发生此问题?类似尺寸是否也同样存在质量风险?问题改善问题需要点、线、面系统改善，才能改善彻底。不然，按下葫芦，起来瓢，可有得忙喽。所以，亡羊补牢，为时不晚，赶紧将其它系列产品水平展开同步导入实施拟定的长期改善对策，并且复检验证相关产品质量。此时做好了，以后呢?要用制度去指导，去管理，此时的智慧结晶来之不易，如同血的教训，千万不要等时日一长，各位好了伤疤忘了痛。修订文件吧，好东西要保留，待各位离开了，后进者一看到文件标准化，他走过的时候就会悠着点儿。否则换一批新工人，重复问题再发生，代价该有多大?质量永远是预防比处理成本少。
D6.永久对策
如何防错，防呆?从系统上避免不良不发生。这里欢迎推出成功的防错方案，供大家学习。 D7 效果跟进
再好的措施如果没有落实执行，它也只是一纸空文，一段空话。别指望个个都自觉，跟进、跟进，不看到措施执行不罢休。 效果不好，就不能关闭CAR。
D8.结案并祝贺
8D报告的处理流程
当接到客户发来CAR时,具体的处理流程是怎么样的呢?以下是本人的处理方法,请给予参考.
1: 接到客户发来CAR后,我一般是第一时间将投诉信息抄送给公司内部各个相关部门主要负责人.让大家心里都
有个底.随后安排人员作相关调查时,大家也都会了解这个信息.
2: 对现场调查的第一件事情,是确认生产现场有没有生产该对应部品.如果有生产,马上对生产品提取3SHOT进
行现场确认,是否有客户反馈的异常现象.如果有异常,立即要求生产部给予现场改善对应.如果条件参数改善不了, 需要模具改善的,马上停机下模修理.同时对机台上生产的产品给予保留待确认.
3: 调查的第二件事情是待检品的确认,如果和客户反馈的异常现象相同,马上对该批次所有部品进行保留,待调查
结果出来后,与客户经过协商再作处理.
4: 调查的第三件事情是正在检查的在检品确认, 处理方式和待检品一样.
5: 调查的第四件事情在库品的确认, ,处理方式和待检品一样.
6: 调查的第五件事情是在途品的数量确认.
7: 调查的第六件事情是对试作样品及客户认定样品进行对比,确认是否存在同样异常现象.
8: 以上六个调查结果出来后,将初步调查结果反馈给客户.
反馈的具体内容包括:
a: 生产品的调查结果,包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
b: 待检品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
c: 在途品的数量
d: 在库品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
e: 询问客户在线品及在库品的状态及相关数量
f: 询问客户的生产状况.初步确认此状态的产品客户能否特采使用,可以使用的话,继续进行公司内部调查.
g: 假如客户拒绝使用,公司内有良品则马上安排良品替换.可以通过员工选别使用的,马上安排人员前往客户
处进行选别.如果路途较远,可以与客户协商代为选别.(关系较好的,工时就忽悠省掉,关系不行的,只能赔偿
客户选别工时啦,呵呵) 注: ① 以上调查结果争取在2~4个小时内调查出来反馈给客户
② 如果试作品或认定样品与客户反馈的状况相同,可以直接与客户说明.
如果试作品或认定样品是OK状态,无需此时向客户反馈,以免更加被动.
9: 调查的第七件事情是对不良内容进行追溯.(如果不良现象较为严重,务必追溯到具体是哪一天,哪一个
班次,哪一个时间段发生的不良.不良现象较轻微的,此项调查可以省去)
10: 召集公司内部相关负责人,针对不良内容进行会议检讨.要求各部门负责人针对不良的发生原因,流出原因
进行分析,同时制定有效的改善措施.措施的具体实施时间要确定,并注明具体实施人及责任人.不管是原因
分析还是改善对策,各部门都要提交具体的相关证据.(例:生产部进行条件改善,那么需要提交的是改善前的
条件表,改善后的条件表,条件参数变更记录表)
11: 根据各部门提交的改善措施,品质部进行改善效果确认.如果无效,要求相关部门需要继续改善,直至改善OK.
12: 根据各部门提交的资料、品质部调查的资料以及改善效果,整理成8D格式回复给客户.
13: 8D回复给客户后,相关的效果跟踪要继续,并及时将跟踪效果反馈给客户.
第一个是APQP(Advanced Product Quality Planning)产品质量先期策划; 第二个是PPAP(Production Part Approval Process)生产件批准程序; 第三个是FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)失效模式和效果分析; 第四个是SPC(Statistical Process Control)统计过程控制; 第五个是MSA(Measurement System Analysis)量测系统分析
APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划
ppap是production part asspoval procedure的简称
生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
FMEA 简介
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量
生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程
领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介
FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺; 对现有设计和工艺的改进;
在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用; 形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录， 需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。 3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要
轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：
4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式. 如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂
(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，
例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因. 例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。 例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。
5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：
5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响;
事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
5.2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表 示不能检测，1表示已经通过目前工艺控
制的缺陷检测。
5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施 减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积
等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常 考虑拯救方案，如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10;
一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高; 一个产品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测 等级进行重新考虑和排序。
FMEA应用
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。
因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括： 计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的
早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和
生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
手持产品FMEA分析实例
在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工
程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI (Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队 也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：
1.工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。
2.团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些
因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺
控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研
究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。
3. FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进
行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方 便对湿度敏感的元器件进行处理。
4. FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大
致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好
推荐的方案、责任和目标完成日期。
对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：
对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录; 检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度. 对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度; 检查回流方向;研究终端(termination)受污染的可能性。
工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石 (tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明
一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。
5. 对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。
FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。
批量生产阶段的FMEA管理
作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。
FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有
效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk，
同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。
在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。
FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产
过程开始后进行的更改。
结语
使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。
此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。
所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计
学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生
统计过程控制(简称SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
要实现SPC的目的主要用到的工具手段就是控制图。控制图主要是一个统计管理工具。既然是统计那么就离不开数据，数据是统计技术的基础。在SPC统计过程的，为不同的数据应用不同的控制图来统计。
可以直接去太友科技下载SPC免费试用版体验下，里面也有很多SPC视频教程的
MSA 测量系统分析(Measurement System Analysis) 主要是TS16949上要求
根据不同量具的特性及被测尺寸的重要性一般会要求做以下几个分析
GR&R,线性，偏倚，稳定性等方面的研究，在提交PPAP的时候需要提交。 每年也都需要有MSA计划
六西格玛管理方法
一、6西格码质量管理方法的涵义
企业运营千头万绪，管理与质量是永远不变的真理。随着市场竞争的日趋激烈，质量管理工作也日益受到人们的重视，但是，传统的质量管理模式已很难适应现代市场经济的要求。在经济全球化的背景下，一项全新的质量管理模式在美国摩托罗拉和通用电气两大公司中推行并取得立竿见影的效果，并且引起欧美各国企业的高度重视，这项管理便是6西格码模式。
6 西格码模式由摩托罗拉公司于1993年率先开发，采取6西格码模式管理后，该公司平均每年提高生产率12.3%，由于质量缺陷造成的费用消耗减少了 84%，运作过程中的失误率降低99.7%。通用公司的韦尔奇则指出：“6西格码已经彻底改变了通用电气，决定了公司经营的基因密码(DNA)，它已经成为通用电气现行的最佳运作模式。”
西格玛原文为希腊字母sigma，其含义为“标准偏差”。6西格玛意为“6倍标准差”，在质量上表示每百万坏品率少于3.4。
当然，6 西格玛模式的含义并不简单地是指上述这些内容.而是一整套系统的理论和实践方法。它着眼于揭示生产流程中每百万个机会当中有多少缺陷或失误，这些缺陷和失误包括产品本身、产品生产的流程、包装、转运、交货延期、系统故障、不可抗力等等。大多数企业运作在3至4西格码的水平，这意味着每百万个机会中已经产生 6210至66800个缺陷，这些缺陷将要求生产者耗费其销售额的15%—30%进行弥补。而一个实施6西格码模式的公司仅需耗费年销售额的5%来矫正失误。图11—1是6西格码模式和3西格玛模式的产品质量分布图。
6西格码质量管理方法对企业管理的作用：
1.6西格码质量管理对经营业绩的改善;
在企业内部，规范的6 西格玛模式项目一般是由称为“6西格玛模式精英小组”的执行委员会选择的，这个小组的职员之一是选择合适的项目并分配资源。一个公司典型的6西格玛模式项目可以是矫正关键客户的票据问题，也可以是改变某种工作程序提高生产率。领导小组将任务分派给黑带(参见本书黑带计划)管理人员们，黑带管理人员们再依照 6西格玛模式组织一个小组来执行这个项目。小组成员对6西格玛模式项目进行定期的严密监测。
6西格玛管理是获得和保持企业在经营上的成功并将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略，是使企业获得快速增长的经营方式。经营业绩的改善包括：
①市场占有率的增加
②顾客回头率的提高
③成本降低
④周期降低
⑤缺陷率降低
⑥产品/服务开发加快
⑦企业文化改变
2.6西格码管理对企业文化建设的作用
6 西格玛管理格对企业文化建设或改进产生很大的作用。在分析一些成功企业，特别是处于顶层位置的企业文化建设方面的经验教训时发现，成功的企业在实施质量战略时，比别的企业多走了一步，那就是，他们在致力于产品与服务质量改进的同时，肯花大力气去改造他们与6西格玛质量不相适应的企业文化，以使全体员工的信念、态度、价值观和期望与6西格码质量保持同步，从而创造出良好的企业质量文化，保证了6西格玛质量战略的成功。
三、6西格码质量管理方法的流程
6西格玛模式是一种自上而下的革新方法，它由企业最高管理者领导并驱动，由最高管理层提出改进或革新目标(这个目标与企业发展战略和远景密切相关)、资源和时间框架。推行6西格玛模式可以采用由定义、度量、分析、改进、控制(DMAIC)构成的改进流程。
则DMAIC流程可用于以下三种基本改进计划：
①6西格玛产品与服务实现过程改进。
②6西格玛业务流程改进。
③6西格玛产品设计过程改进。
这种革新方法强调定量方法和工具的运用，强调对顾客需求满意的详尽定义与量化表述，每一阶段都有明确的目标并由相应的工具或方法辅助。
推行6 西格码模式要求企业从上至下都必须改变“我一直都这样做，而且做得很好”的惯性思维。也许你确实已经做得很好，但是距6西格码模式的目标却差得很远。6西格码模式不仅专注于不断提高，更注重目标，即企业的底线收益。假设某一大企业有1000个基层单元，每一基层单元用6西格码模式每天节约100美元，一年以300天计，企业一年将节约3千万美元。通过实施模式，企业还可清晰地知道自身的水平、改进提高的额度与目标的距离等。
典型的6西格码管理模式解决方案以DMAIC流程为核心，它涵盖了6西格玛管理的策划、组织、人力资源准备与培训、实施过程与评价、相关技术方法(包括硬工具和软工具)的应用、管理信息系统的开发与使用等方面。
6 西格玛管理战略是企业获得竞争优势和经营成功的金钥匙，在已经实施6西格玛管理并获得成功的企业名单上，你可以发现摩托罗拉、联信、美国快递、杜邦、福特这样的“世界巨人”。今天，越来越多的企业加人了“6西格玛实贱者”的行列，也许这其中就有你我现在的或将来的竞争对手。
第三篇：甲方质量管理方法2017
甲方施工质量管理方法
第一，认真编制质量计划
通常，市政公用工程施工项目的质量计划即为施工组织设计中的质量保证计划。
一、编制原则
(1)质量保证计划应由施工项目负责人主持编制，项目技术负责人、质量负责人、施工生产负责人应按企业规定和项目分工负责编制。
(2)质量保证计划应体现从工序、分项工程、分部工程到单位工程的过程控制，且应体现从资源投入到完成工程施工质量最终检验试验的全过程控制。
(3)质量保证计划应成为对外质量保证和对内质量控制的依据。
二、质量保证计划应包括的内容 (一)明确质量目标
(1)贯彻执行企业的质量目标; (2)兑现投标书的质量承诺; (3)确定质量目标及分解目标。 (二)确定管理体系与组织机构
(1)建立以项目负责人为首的质量保证体系与组织机构，实
—1— 行质量管理岗位责任制;
(2)确定质量保证体系框图及质量控制流程图; (3)明确项目部质量管理职责与分工; (4)制定项目部人员及资源配置计划; (5)制定项目部人员培训计划。 (三)质量管理措施
(1)确定工程关键工序和特殊过程，编制专项质量技术标准、保证措施及作业指导书。
(2)根据工程实际情况，按分项工程项目分别制定质量保证技术措施，并配备工程所需的各类技术人员。
(3)确定主要分项工程项目质量标准和成品保护措施。 (4)明确与施工阶段相适应的检验、试验、测量、验证要求。 (5)对于特殊过程，应对其连续监控;作业人员持证上岗，并制定相应的措施和规定。
(6)明确材料、设备物资等质量管理规定。 (四)质量控制流程
(1)实施班组自检、质检员检查、质量工程专业检查的"三检制"流程。
(2)明确施工项目部内、外部(监理)验收及隐蔽工程验收程序。
(3)确定分包工程的质量控制流程。 (4)确定更改和完善质量保证计划的程序。
—2— (5)确定评估、持续改进流程。
第二，严格组织实施质量计划
一、质量计划实施 (一)基本规定
(1)质量保证计划实施的目的是确保施工质量满足工程施工技术标准和工程施工合同的要求。
(2)质量管理人员应按照岗位责任分工，控制质量计划的实施。项目负责人对质量控制负责，质量管理由每一道工序和各岗位的责任人负责;并按规定保存控制记录。
(3)承包方就工程施工质量和质量保修工作向发包方负责。分包工程的质量由分包方向承包方负责。承包方就分包方的工程质量向发包方承担连带责任。分包方应接受承包方的质量管理。
(4)质量控制应实行样板制和首段验收制。施工过程均应按要求进行自检、互检和交接检。隐蔽工程、指定部位和分项工程未经检验或已经检验定为不合格的，严禁转入下道工序施工。
(5)施工项目部应建立质量责任制和考核评价办法。 (二)质量管理与控制重点
(1)关键工序和特殊过程：包括质量保证计划中确定的关键工序，施工难度大、质量风险大的重要分项工程。
(2)质量缺陷：针对不同专业工程的质量通病制定保证措施。
—3— (3)施工经验较差的分项工程：应制定专项施工方案和质量保证措施。
(4)新材料、新技术、新工艺、新设备：制定技术操作规程和质量验收标准，并应按规定报批。
(5)实行分包的分项、分部工程：应制定质量验收程序和质量保证措施。
(6)隐蔽工程：实行监理的工程应严格执行分项工程验收制;未实行监理的工程应事先确定验收程序和组织方式。
二、质量管理与控制
(一)按照施工阶段划分质量控制目标和重点
(1)施工准备阶段质量控制，重点是质量计划和技术准备; (2)施工阶段质量控制，应随着工程进度、施工条件变化确定重点;
(3)分项工程成品保护，重点是不同施工阶段的成品保护。 (二)控制方法
(1)制定不同专业工程的质量控制措施; (2)重点部位动态管理，专人负责跟踪和记录;
(3)加强信息反馈，确保人、材料、机具(械)、方法、环境等质量因素处于受控状态;
(4)当发生质量缺陷或事故时，应按规定及时、如实上报。必须分析原因，分清责任，采取有效措施进行整改。
三、质量计划的验证
—4— (1)项目技术负责人应定期组织具备资质的质检人员进行内部质量审核，验证质量计划的实施效果，当存在问题或隐患时，应提出解决措施。
(2)对重复出现的不合格质量问题，责任人应按规定承担责任，并应依据验证评价的结果进行处罚。
(3)质量控制应坚持"质量第一，预防为主"的方针和实施 GB/T 19001-2008族标准的"计划、执行、检查、处理" (PDCA)循环工作方法，不断改进过程控制。
第三，严格施工准备阶段质量管理措施
一、施工准备阶段质量管理要求
(1)市政公用工程通常具有专业工程多、地上地下障碍物多、专业之间及社会之间配合工作多、干扰多，导致施工变化多。项目部进场后应由技术负责人组织工程现场和周围环境调研和详勘。
(2)在调研和详勘基础上，针对工程项目不确定因素和质量影响因素，进行质量影响分析和质量风险评估。
(3)在质量影响分析和质量风险评估基础上编制实施性施工组织设计和质量保证计划。
二、施工准备阶段质量管理内容 (一)组织准备
—5— (1)组建施工组织机构。采用适当的建制形式组建施工项目部，建立质量管理体系和组织机构，建立各级岗位责任制。
(2)确定作业组织。在满足施工质量和进度前提下合理组织和安排施工队伍，选择熟悉本项工程专业操作技能的人员组成骨干施工队。
(3)施工项目部组织全体施工人员进行质量管理和质量标准的培训，并应保存培训记录。
(二)技术管理的准备工作
(1)施工合同签订后，施工项目部及时索取工程设计图纸和相关技术资料，指定专人管理并公布有效文件清单。
(2)熟悉设计文件。项目技术负责人主持由有关人员参加的对设计图纸的学习与审核，认真领会设计意图，掌握施工设计图纸和相关技术标准的要求，并应形成会审记录。如发现设计图纸有误或不合理的地方，及时提出质疑或修改建议，并履行规定的手续予以核实、更正。
(3)编制能指导现场施工的实施性施工组织设计，确定主要(重要)分项工程、分部工程的施工方案和质量安全等保证计划。
(4)根据施工组织，分解和确定各阶段质量目标和质量保证措施。
(5)确认分项、分部和单位工程的质量检验与验收程序、内容及标准等。
(三)技术交底与培训
—6— (1)单位工程、分部工程和分项工程开工前，项目技术负责人对承担施工的负责人或分包方全体人员进行书面技术交底。技术交底资料应办理签字手续并归档。
(2)对施工作业人员进行质量和安全技术培训，经考核后持证上岗。
(3)对作业人员中的特殊工种资格进行确认，无证或资格不符合者，严禁上岗。
(四)物资准备
(1)项目负责人按质量计划中关于工程分包和物资采购的规定，经招标程序选择并评价分包方和供应商，保存评价记录。各类原材料、成品、半成品质量，必须具有质量合格证明资料并经进场检验，不合格不准使用。
(2)机具设备根据施工组织设计进场，性能检验应符合施工需求。
(3)按照安全生产规定，配备足够质量合格的安全防保用品。 (五)现场准备
(1)对设计技术交底、交桩给定的工程测量控制点进行复测，当发现问题时，应告知建设单位，由建设单位与勘察设计方协商处理，处理结果应形成记录。
(2)做好设计、勘测的交桩和交线工作，建立施工控制网并测量放样。
(3)建设符合国家及地方标准要求的现场试验室。
—7— (4)按照交通疏导(行)方案修建临时施工便线、导行临时交通。
(5)按施工组织设计中的总平面布置图搭建临时设施包括施工用房、用电、用水、用热、燃气、环境维护等。
第四，精准把控施工质量控制要点
一、施工质量因素控制 (一)施工人员控制
(1)项目部管理人员保持相对稳定。
(2)作业人员满足施工进度计划需求，关键岗位工种符合要求。
(3)按照岗位标准对项目部管理人员的工作状态进行考核，并记录考核结果。
(4)定期对项目部管理人员进行考核9根据考核结果进行奖罚。
(5)劳务人员实行实名制管理 。 (二)材料的质量控制
(1)材料进场必须检验，依样品及相关检测报告进行报验，报验合格的材料方能使用。
(2)材料的搬运和贮存应按搬运储存有关规定进行，并应建立台账。
—8— (3)按照有关规定，对材料、半成品、构件进行标识。 (4)未经检验和已经检验为不合格的材料、半成品、构件和工程设备等，必须按规定进行检验或拒绝验收。
(5)对发包方提供的材料、半成品、构配件、工程设备和检验设备等，必须按规定进行检验和验收。
(6)对承包方自行采购的物资应报监理工程师进行验证。 (7)在进场材料的管理上，采用限额领料制度，由施工人员签发限额领料单，库管员按单发货。
(三)机具(械)设备的质量控制
(1)应按设备进场计划进行施工设备的调配。
(2)进场的施工机具(械)应经检测合格，满足施工需要。 (3)应对机具(械)设备操作人员的资格进行确认，元证或资格不符合者，严禁上岗。
(4)计量人员应按规定控制计量器具的使用、保管、维修和验证，计量器具应符合有关规定。
二、施工过程质量控制 (一)分项工程(工序)控制
(1)施工管理人员在每分项工程(工序)施工前应对作业人员进行书面技术交底，交底内容包括工具及材料准备、施工技术要点、质量要求及检查方法、常见问题及预防措施。
(2)在施工过程中，项目技术负责人对发包方或监理工程师提出的有关施工方案、技术措施及设计变更要求，应在执行前向
—9— 执行人员进行书面交底。
(3)分项工程(工序)的检验和试验应符合过程检验和试验的规定，对查出的质量缺陷应按不合格控制程序及时处置。
(4)施工管理人员应记录工程施工的情况。 (二)特殊过程控制
(1)对工程施工项目质量计划规定的特殊过程，应设置工序质量控制点进行控制。
(2)对特殊过程的控制，除应执行一般过程控制的规定外，还应由专业技术人员编制专门的作业指导书。
(3)不太成熟的工艺或缺少经验的工序应安排试验，编制成作业指导书，并进行首件(段)验收。
(4)编制的作业指导书，应经项目部或企业技术负责人审批后执行。
(三)不合格产品控制
(1)控制不合格物资进入项目施工现场，严禁不合格工序或分项工程未经处置而转入下道工序或分项工程施工。
(2)对发现的不合格产品和过程，应按规定进行鉴别，标识、记录、评价，隔离和处置。
(3)应进行不合格评审。
(4)不合格处置应根据不合格程度，按返工、返修，让步接收或降级使用，拒收或报废四种情况进行处理。构成等级质量事故的不合格，应按国家法律、行政法规进行处理。
—10— (5)对返修或返工后的产品，应按规定重新进行检验和试验，并应保存记录。
(6)进行不合格让步接收时，工程施工项目部应向发包方提出书面让步接收申请，记录不合格程度和返修的情况，双方签字确认让步接收协议和接收标准。
(7)对影响建筑主体结构安全和使用功能不合格的产品，应邀请发包方代表或监理工程师、设计人，共同确定处理方案，报工程所在地建设主管部门批准。
(8)检验人员必须按规定保存不合格控制的记录。
三、质量管理与控制的持续改进 (一)预防与策划
(1)施工项目部应定期召开质量分析会，对影响工程质量的潜在原因，采取预防措施。
(2)对可能出现的不合格产品，应制定防止再发生的措施并组织实施。
(3)对质量通病应采取预防措施。
(4)对潜在的严重不合格产品，应实施预防措施控制程序。 (5)施工项目部应定期评价预防措施的有效性。 (二)纠正
(1)对发包方、监理方、设计方或质量监督部门提出的质量问题，应分析原因，制定纠正措施。
(2)对已发生或潜在的不合格信息，应分析并记录处理结果。
—11— (3)对检查发现的工程质量问题或不合格报告提出的问题，应由工程施工项目技术负责人组织有关人员判定不合格程度，制定纠正措施。
(4)对严重不合格或重大质量事故，必须实施纠正方案及措施。
(5)实施纠正措施的结果应由施工项目技术负责人验证并记录;对严重不合格或等级质量事故的纠正措施和实施效果应验证，并应上报企业管理层。
(6)施工项目部或责任单位应定期评价纠正措施的有效性，进行分析、总结。
(三)检查、验证
(1)项目部应对项目质量计划执行情况组织检查、内部审核和考核评价，验证实施效果。
(2)项目负责人应依据质量控制中出现的问题、缺陷或不合格，召开有关专业人员参加的质量分析会进行总结，并制定改进措施。
—12—
第四篇：质量管理和信息传递方法
1. 目的和适用范围
质量管理体系信息传递规定
规范集团质量信息的收集、传递、反馈等管理流程，使内部/外部质量信息及时准确传递并有效处理，以不断完善质量体系，提高产品质量。
本规定用于有关原材料、在制品、成品的质量信息，适用于来自顾客及集团各部门、各层次间相关信息沟通的控制和管理。 2. 管理职责分工
2.1质量部负责本部门综合质量信息的统计分析与传递;质量检验、质量管理体系等沟通过程的控制和综合管理;综合质量信息的收集。参与纠正与和预防措施的制订、实施和验证。
2.2各子公司负责制造过程的质量信息及关键质量特性等方面的数据和信息收集、分析和传递; 参与纠正与和预防措施的制订、实施和验证。 2.3技术中心负责质量信息的审批与生产过程出现问题的分析与对策。 2.4市场部负责与顾客沟通信息过程的控制和管理。 2.5采购部负责采购信息沟通过程。
2.6物流部负责原材料入库与储存质量动态情况。 3. 工作流程 3.1不合格原材料
a. 原材料进厂前验证时或进厂后贮存过程中仓管员发现不合格，应立即填写《不合格品反馈处理表》报送质量部。
b. 原材料进厂前质检员检验时发现不合格，应按原材料检验流程的要求处理。
c. 原材料进厂后使用过程中发现不合格，由生产车间填写《不合格品反馈处理表》并报质检部处理。 3.2不合格在制品
生产过程中操作员工、班组长或质检员在自检、互检、巡检时发现不合格时，应立即在控制记录上做好记录，并通知生产车间，若为轻微不合格，生产车间可自行处置，若为重大、批量性或车间无法自行处置的不合格，生产车间应立即填写《不合格品反馈处理表》并报送质量部。质量部汇总后报质量评审委员会。 3.3不合格成品
a. 成品出厂前质检员检验时发现不合格，按产品检验流程的程序进行。并上报技术部或总工程师。
b. 成品出厂后顾客发现不合格而投诉时，接收投诉者应立即在《用户服务记录表》作好登记并填写《信息联络处理单》报质量部。
c. 成品出厂后顾客发现不合格而退货，仓库在收到退货时应立即通知质量部。
4. 质量信息的处置及纠正措施的实施
4.1.各子公司按照《不合格品的控制程序》的要求，根据不合格品的处置意见或评审结果对不合格品进行处置，并实施相应的纠正措施。
4.2采购部对异常原材料用《原材料反馈单》的形式，经供应商采取纠正措施后报送质量部存档。
4.2 质量部负责监督和跟踪不合格品的处置，并将处置结果和纠正措施实施结果记录在相应的质量记录中。
4.3 对于顾客的投诉及退货，《用户服务的控制程序》的要求对纠正措施的有效性进行审核。
5.质量信息的报送和责任追究
5.1子公司在每月月底对本月的产品质量情况进行统计分析，以及对应的原因分析、纠正预防措施建议等，并将报告提交质量部。 5.2质量信息(异常信息)管理
各子公司、相关部门必须于每日16：00时以前，用0A的形式按照要求将有关下列质量信息的内容上报质量部，无异常情况时应报正常。 5.2.1生产过程中发生批量不合格品。
5.2.2原材料供应、包装标志、仓储运输等发生质量问题; 5.2.3检测过程发现批量性不合格或倾向性问题;
5.2.4当发生重要质量信息时，相关生产厂、部门必须随时上报。
5.2.5质量信息内容必须详细，事实描述必须准确。若遇紧急情况可先口头上报。 5.2.6质量信息未报、漏报、瞒报的，一经查实，按集团有关规定考核相关责任部门。
5.2.7 质量部收到各子公司、部门上报的质量信息后，应及时进行整理、汇总， 质量部应通过有关会议或联络单0A的形式对各类质量信息进行协调和处理，必要时直接向集团领导报告。 附件及记录表格 附录A：质量体系流程图
B：质量信息传递及处理流程图 C：质量信息(异常信息)报告单
第五篇：缝制车间生产质量管理方法
一、质量的重要性“质量是企业的生命”，这是众多企业用经验或教训总结出来的结论，所以，质量好坏事关企业生死存亡，质量是企业的生命。
从另一个角度去看，因质量问题而返工不仅影响生产进度，更严重的是影响了员工的工作情绪，从而会导致更多问题的出现，生产进度就进一步受到影响，生产进度跟不上又直接影响货期，从而影响销售甚至导致丢单，那么工厂就谈不上创造利润，我们的工资那儿来?那么质量不仅关系到公司兴衰，也关系到我们的切身利益。
二、如何控制好质量，要想控制好质量首先要树立这样的观念：质量是做出来的，不是查出来的!
1、产前教育：从源头上控制，重在事前教育，我们生产管理人员在仔细审阅工艺制单，核对样衣的过程中，已对款式工艺熟记于心，在产前会过后针对工艺难点，也有了解决方法与措施，那么我们再组织小组产前会议，将我们所知的一切及时传达给我们基层员工，并结合各款具体的工艺要求及公司的产品质量要求，作一个详细的说明，要让大家都能明白什么是正确的，什么是错误的，以及做到什么程度为合格，做的不合格有什么惩罚等，这就是事前教育。
2、产中纠正：员工有了目标后，有的会去努力达成，但也有的可能没弄明白或意识稍差抑或是技术能力有限，不能按我
们的要求去做，那么就要求我们的生产管理人员去指导去督促跟进，特别是在每款生产的初期，我们应从第一道工序开始跟进，检查指导，实行首件产品确认制，及时纠正错误方法或不良生产习惯，保证上一道工序传给下一道是合格的。我们一道道跟进检查，辅导直到出成品。如果我们真正跟到位，相信成品出来后极少存在返工的现象，不用每件再去反复检验了。车位做得开心，我们也查的轻松。
3、产后总结：如果确实因技术因素或因面、辅料原因导致返工现象，我们应及时反馈给技术部门或品控部门，让其协助解决并记录存档，作为以后类似问题预防工作参考。
三、组长的职责：
1、保障本组机器设备摆放整齐，机器及台面干净无油污：生产组是工厂最小的组织单位，作为该单位的主要的管理者，对于组上的一切事务都负有责任与义务，作为基层管理人员是对第一现场最清楚了解的人。
2、保障生产流程顺畅：这点至关重要，我们处理好生产流程设计，科学分配工序。组长必须对本组每一位员工都要了解熟悉，就像熟悉自己家庭成员一样，我们不仅要知道员工的技术能力，还要了解员工的脾气性格及优缺点。这样我们在做工序分配时才能有依据，才有可能记分发掘员工的能力。公司不缺人才，人人都是人才!只是我们没有去发掘!俗话说：人无完人!但我们往往习惯注意别人的缺点，而忘记其
本身的优点!这很不利于我们的工作，事实上如果我们关注并充分挖掘发挥员工的优点，其本身的缺点就很容易被淡化，最终可能消失!况且优缺点本身也不是绝对的，有时在我们看来是缺点，但如果用好了就会变成优点。比方说：脾气急操一般来说是缺点，但脾气急操的人往往性子直做事快，我们安排他来瓶颈工序，就更容易更快解决流程不畅的问题。总而言之，我们在做工作安排时要充分考虑到影响我们生产进度与质量的一切因素。
3、产量质量记录清楚：在生产中我们对产量的记录往往比较清楚，但对质量的记录就不是那么地意了!我们没有意识到质量记录的重要性，质量记录是巡检及员工质量考核的依据，也是我们生产质量管理工作改进的依据，有了详细的质量记录，我们经过统计分析，能很快找出产生问题的原因，并能依些制定改进与预防措施。同时这此记录还可作为以后类似问题的参考与借鉴。
4、员工工作的辅导与监督：组长作为工厂基层干部，对生产现场最为了解，组长必须清楚每一位组员的技术情况;并因材施教。所以一个组长的生产技能及管理技能，直接影响车位甚至决定车位的技术素质，相应的一个生产小组组员成长的的快与慢也直接反映了组长能力的高低。另外，大部分质量问题的产生不是因技术因素而是意识问题，因此组长在进行技术辅导的同时，还不要对员工进行质量意识的培养。好的现象大力提倡(开例会时多表扬)，不良行为即时制止
并纠正。
5、车间管理与质检员工作配合：质检员有权对车间不合理现象进行指正。对于质检员的批评或建议，组长必须接受如果认为质检员的批评或建议不正确，可以向品控部或车间主管反映，但不得当面顶撞或谩骂!另外，我们还要充分认识到质检员是协助我们进行品质管理工作的;要向真正提高产品质量，关键还在于提高我们自己及我们员工的质量意识，以及我们的品质管理技术!同时还要一是到，产品一质量并不是矛盾的，如果在生产的最初阶段就进行严格的控制，质量的改善(返工率的降低)能有效促进产量提高。
四、巡检的职责、巡检的职责就是确保流向后道的半成品或成品必须是合格的!剩下的就是工作方法问题。巡检的工作不仅仅是查半成品或成品，还应该向前伸延。即从车位做第一道工序开始就开始检查。那么巡检在做首捆货时就开始跟进，第一道工序查过后没问题，交第二道工序进行生产从此类推:一直跟下去，直到出成品，我相信，出来的成不再需要反复查，也不会存在什么质量问题，车位做的开心，我们查货也轻松!如果反过来，寻件做在查货台前，不主动跟进车位，肯定会有一大堆问题等着我们，我们会是越查问题越多，那么积在手上的货也越多，最终是一大堆返工衣服退给车位，员工怨声载道，我们也是吃力不讨好!这一点相信大家深有体会：有些基层管理人员巡检在刚开货时不管，等车工率辛辛苦苦做了一大堆半成品或成品是才说，这儿不行，那里要返工及吵架的现象。因此在大货生产的最初期，我们要多花一些精力，工作主动一点积极一点，就会越做越顺。
五、车位的职责：缝纫车间的生产是多工序流水作业，工序半成品质量也是整个产品质量的中心，完成整个指标是完成整个流水生产的重要保证，因此缝纫车间所有人员必须严格执行如下生产者责任制： ⒈在生产投产前必须熟悉规格要求，质量标准，工艺操作要求,上技术课(开产前会)要仔细听，用心记，要熟悉本工序各项要求，也要熟悉上下工序的要求，不懂要问，在没有弄懂各项要求前不准投产。第一件产品必须交给管理人员(巡检)鉴定后，才可批量投产，未经检定的不准投产。
⒉严格工艺操作要求，按规格，按工艺操作要求而发生的质量差错事故负责任。
⒊坚持质量检验标准，严格按标准要求生产，对工序的质量要求进行严格的自查自检，对下道工序负责，对上道工序的质量也应严格把关，如上道工序的遗留问题。本工序没有把关而发生质量事故，有本工序负责，第二承担返修损失的经济责任。
⒋质量问题及时返工，对返修产品做到随修返，现时返工，不及时返修或拒绝返修的按纪律处分。
⒌严格按版号生产，按编号生产，半成品在捆牢防止散脱而发生差错，下道工序对上道工序负责，造成混版，混号的差错由当事人负责。 ⒍严格执行换片制度，对所发生的一切换片，均有直接指定人员调换剪配，一次换好，进行记录，一般有组别，姓名、类别、原因、色号、换片部件等，换片原因应详细记载以便落实责任，如因本工序责任所发生的换片时间不得隐瞒过以流入后道工序，由此而造成质量事故给
予严格处理。
⒎努力完成和超额完成生产任务，树立先集体，后个人的正确思想，服从分配，不挑捡公种工序，在生产过程中为保证大组指标的完成，服从组织的调度。
六、生产质量控制意识的转变：
1、责任到位，要求每一道工序员工能自查自检。
2、组长巡检必须摆脱依赖思想，完成负担起半成品~成品的质量控制责任与义务。
3、巡检要求进行每一个生产环节，每道工序的监控，不准将主要精力全放在检查成品上。
4、质量工作做好了，产量随之也提高了，工人生产积极性也提高了。
2009年9月6日