汽车冲压模具分类

第一篇：汽车冲压模具分类

第二章汽车车身冷冲压模具的分类、术语解释

什麽是冷冲压：冷冲压是将各种不同规格的金属板料，在室温下对其施加压力(通过压

力机及模具)，使之变形或分离以获得所需各种形状制

件的一种加工工艺。

模具：安装在冲床设备上的专用模型、工具。(能制造出一定数量的制件)

冲压模具：加压将金属或非金属板料或型材分离，成型或接合而得到制件的工艺

装备。

[使板料通过压力加工，获得所需要的几何体(产生形状各异的)

工具] 简称冲模。

一. 汽车车身冷冲压模具的分类

国家标准中的冲模基本类型共44种。GB/T8845-1988

在这里仅介绍，我公司承揽项目中的已设计、加工、制造完成的模具类型。

冲裁类：落料模、冲孔模、修边模、切断模、切口模、切角模、等。冲裁类的特殊模具：侧(吊)修边模、侧(吊)冲孔模、侧(吊)切断模、等。成型类：压型模、成型模、拉延模、整形模、翻边模、翻孔模、弯曲模等。

成型类的特殊模具：侧整形模 、吊、侧翻边模 、

二、术语解释

1.冲裁类模具使板料分离，得到所需形状和尺寸的制件的冲模。

1.1.落料模沿封闭的轮廓将制件或毛坯与板料分离的冲模。

1.2冲孔模在板料上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔的制件的冲模。

1.3修边修(切)去成型制件多余的边缘材料的冲模(将拉延时补充的材料切

去)。

1.4切断将板料沿不封闭的轮廓分离的冲模。

2成型类模具用各种局部变形的方式来改变制件或板料形状的冲模。

2.1拉延模将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形

状的冲模。

2.2成型模使板料发生局部的塑性变形而不断裂分离，从而获得所需形状与尺寸

的冲模。

2.3压型模使板料局部变形而改变板料形状，从而获得所需形状与尺寸的的冲模。

2.4整形模校正制件成准确的形状和尺寸的成型模。

2.3弯曲将毛坯或半成品制件沿弯曲线弯成一定角度和形状的成型模。

2.4翻边使板料的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起，竖立直边的成

型模。

2.5翻孔在预先制好孔的制件上或未先制孔的板料上，冲制出竖立孔边缘的成

型模。

3.成型类的特殊模具：侧(吊)整形模 、侧(吊)翻边模 、

3.1侧(吊)整形模依模具结构的合成运动，校正制件成准确的形状和尺寸的成型

模。

3.2侧(吊)翻边模依模具结构的合成运动，使板料的平面部分或曲面部分的边缘

沿一定曲线翻起，竖立直边的成型模。

4.例案：K135车身前地板拉延模、K136车身前地板修边模

撰写：史茂华

第二篇：模具的分类

一：1)模具的分类：

1、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。

2、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件。要求压力机行程不大于导板厚度。

3、导柱式：导柱导向保证冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度高，模具使用寿命长，安装方便，适于大批量生产。

4、连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。

5、复合模：冲裁件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。

2)模具设计的分类：

模具设计分N种，在这说说比较热门的几种：1。冲压模，即做汽车覆盖件的那种，2。塑料模具，通常说的塑胶模、注塑模，3。压铸模，又分N种，常见的铝合金、锌合金、镁合金压铸模，这3种应用的最广，4。橡胶模，5。砂型模，等等。

想学3D软件的话，建议学PRO/E 和UG，这两种软件使用的公司还是比较多的

※要看是什么模具，做高精的，自动化程度高的模具，

※提醒：如果不想自学，那么找个这行业的在职成功人仕帮助你找师傅。就算差到极点，也比遇上自吹自擂的骗子强

3)模具制造技术的概述：模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。

现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。

一、高速铣削：第三代制模技术

高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工;还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工;合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点 。因此，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。

二、电火花铣削和“绿色”产品技术

从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。

最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。

在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。

目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。

三、新一代模具CAD/CAM软件技术

目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点 。

新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。

新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。衡量软件集成化程度的高低，不仅要看功能模块是否齐全，而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型，是否以统一的方式形成全局动态数据库，实现信息的综合管理与共享，以支持模具设计、制造、装配、检验、测试及投产的全过程。

模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分重要，既要对多方案进行筛选，又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评估，并为模具设计者提供修改依据。

在新一代模具软件中，可制造性评价主要包括模具设计与制造费用的估算、模具可装配性评价、模具零件制造工艺性评价、模具结构及成形性能的评价等。 新一代软件还应有面向装配的功能，因为模具的功能只有通过其装配结构才能体现出来。采用面向装配的设计方法后，模具装配不再是逐个零件的简单拼装，其数据结构既能描述模具的功能，又可定义模具零部件之间相互关系的装配特征，实现零部件的关联，因而能有效保证模具的质量。

四、先进的快速模具制造技术

1、激光快速成型技术(RPM)发展讯速，我国已达到国际水平，并逐步实现商品化。世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA(立体光刻)、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结)、3D-P(三维印刷)。

清华大学最先引进了美国3D公司的SLA250(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术并进行开发研究，经几年努力，多次改进，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM)，这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利)，具有较好的性能价格比。

2、无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术，无模多点成形系统以CAD/CAM/CAT技术为主要手段，快速经济地实现三维曲面的自动成形。吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备。

我国这项技术与美国的麻省理工学院、日本东京大学、日本东京工业大学相比，在理论研究和实际应用方面均处领先地位，目前正向着推广应用方面发展。

3、树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用。一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗轿车的改型试制，这12套模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具，其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具的尺寸精度高，制造周期可缩短二分之一至三分之二，制造费用可节省1000万元左右(12套模具)。为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径，属国内首创。瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平。

五、现场化的模具检测技术

精密模具的发展，对测量的要求越来越高。精密的三坐标测量机，长期以来受环境的限制，很少在生产现场使用。新一代三座标测量机基本上都具有温度补偿及采用抗振材料，改善防尘措施，提高环境适应性和使用可靠性，使其能方便地安装在车间使用，以实现测量现场化的特点。

六、镜面抛光的模具表面工程技术

模具抛光技术是模具表面工程中的重要组成部分，是模具制造过程中后处理的重要工艺。目前，国内模具抛光至Ra0.05μm的抛光设备、磨具磨料及工艺，可以基本满足需要，而要抛至Ra0.025μm的镜面抛光设备、磨具磨料及工艺尚处摸索阶段。随着镜面注塑模具在生产中的大规模应用，模具抛光技术就成为模具生产的关键问题。由于国内抛光工艺技术及材料等方面还存在一定问题，所以如傻瓜相机镜头注塑模、CD、VCD光盘及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依赖进口。

值得注意的是，模具表面抛光不单受抛光设备和工艺技术的影响，还受模具材料镜面度的影响，这一点还没有引起足够的重视，也就是说，抛光本身受模具材料的制约。例如，用45#碳素钢做注塑模时，抛光至Ra0.2μm时，肉眼可见明显的缺陷，继续抛下去只能增加光亮度，而粗糙度已无望改善，故目前国内在镜面模具生产中往往采用进口模具材料，如瑞典的一胜百1

36、日本大同的PD555等都能获得满意的镜面度。

镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。

4)“模具制造与数控技术”：①数控技术及应用专业主要有以下职业岗位：模具设计技术人员、模具制造工艺人员、数控机床操作人员。 随着我国加入WTO以后，世界加工制造业的重心逐渐转入我国大陆市场，因此需要大量的制造工人，特别是在模具制造业，数控机床操作方面所需人才更为突出，如数控专业就业方向主要由数控机床操作，数控编程、数控设备维修、数控设备营销、模具设计与制造的高级技工或工程师;模具设计制造专业主要是模具设计技术人员，制造工艺设计人员、数控机床操作人员。据有关资料显示，我国目前紧缺数控加工人员过95%以上，高级模具设计人员、以及制造人员更是奇缺。我系一次性就业率高达98.5%②③④⑤

第三篇：破解汽车冲压模具技术难题

破解汽車衝壓模具技術難題

2005-3-9 11:04:00 添加到生意宝

中科院知識創新工程重大專案“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”已成功研製, 由中國科學院力學研究所主持的第一批中國科學院知識創新工程重大專案“集成化鐳射智慧製造及柔性加工研究”，經虞鋼研究員為首席科學家的專案組三年刻苦攻關，研製出國內首套“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”，並針對制約我國汽車產業進一步發展的衝壓模具使用壽命短、維護費用高這一難題，利用鐳射與材料相互作用原理並結合智慧測量等技術對其表面進行強化處理，從而大幅度提高了大型汽車衝壓模具的使用壽命。該技術已提供給上海大型汽車有限公司，並將為企業帶來巨大的經濟效益。

5月18日，以許祖彥院士、關橋院士、周壽桓院士眾組長的專家組以及上海大?汽車有限公司相關負責人在力學研究所聽取了該專案的鑒定、驗收報告會，並參觀了該鐳射智慧製造系統，觀看了模具強化過程的現場演示。專家一致認為：該專案研究成果整體達到了國際先進水平。鑒於“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”具有重大的應用前景，專家提出專案成果應繼續以汽車模具鐳射表面強化等領域為突破口，並迅速推廣到其他廠家，解決長期困擾我國汽車廠家的大型衝壓模具使用壽命問題，進而實現產業化。

專案研製出一套“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”，集成了數控千瓦級工業固體雷射器，大範圍高精度5軸框架式機器人，模具表面快速智慧測量和曲面重構，模具成型工藝參數的數值和物理類比軟體，高功率雷射光束的空間變換和柔性傳輸技術，汽車模具鐳射表面強化技術和物理數學模型，底層控制和CAx過程資料庫等。專案具有基礎研究與技術發展相結合、鐳射加工機器人技術與鐳射製造工藝力學相結合的特色，取得了多項重要進展和創新。該系統可滿足3D鐳射加工和快速成型的需求，實現鐳射機器人製造與加工過程的智慧化、柔性化和模組化，以及資訊過程的數位元元元化和控制過程的集成化;可提供具有自主知識產權的技術和裝備系統，為汽車車身快速開發提供了關鍵技術支援。

專案研製過程中，充分發揮了中國科學院多學科交叉的綜合優勢，廣泛吸收社會資源，與國內外同行進行了廣泛深入的合作與交流，聯合攻克了一系列難關。專案組與瑞典勒呂奧科技大學、瀋陽自動化所、本所LNM、LHD開放實驗室等單位建立了密切合作，在相關國際前沿領域開展了基礎和關鍵技術研究。同時，為了滿足衝壓模具表面強化這一實際工程需要，專案組與上海大眾汽車有限公司隨時溝通、密切配合，保證了終端用戶對專案研製各階段的認同。

力學研究所作為國家級研究機構，瞄準國際科學技術發展的前沿，開展我國先進製造及相關力學科學技術領域前瞻性、基礎性和戰略性研究，發現新的力學現象並積累創新技術，?國家急需的鐳射智慧製造工藝力學的探索研究奠定基礎，為實現製造業的跨越式發展提供了必備的研究平臺。

* 本信息来源于网上，真实性未经中国塑料模具网证实，仅供您参考!

第四篇：冲压工艺的分类及特点

冲压工艺的现状及其发展

姓名：xxx学号：xxx

冲压工艺介绍：

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冲压材料：

冲压用材料与成形技术是冲压加工过程的两个重要组成部分。冲压加工质量不仅与冲压工艺文案、模具结构及制造精度有关，还受冲压材料的直接影响而不同。为了生产高质量冲压制件，必须正确选用合适的冲压材料。但实际上，冲压用材料往往是根据其使用性能及其生产纲领所选定的，这时，则要求冲压工艺方案和模具结构必须与选定材料相适应。因此，必须深入了解所用冲压材料的成形性能，才能正确制定冲压工艺方案并合理设计制造相应的冲压模具。

金属板料的化学成分、组织对塑性加工的影响，如随着含碳量增高，板料变硬变脆等。

冲压工艺的种类：

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀，无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。

在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数

十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

发展遇阻冲压成形业寻求突破：

据统计，2003年我国生产汽车冲压件约240万吨/8亿件，摩托车冲压件约28万吨/19亿件，拖拉机、农用车冲压件约96万吨/7.1亿件，家用空调和冰箱冲压件100万吨/12.8亿件。业内专家预计，随着冲压成形行业最大用户市场--汽车行业今后继续迅猛发展，中国冲压行业已迎来了一个快速发展机遇期，但能否抓住机遇获得新的更快的发展，专家指出，前进的道路上尚有许多阻力和障碍需要克服与突破。

阻力一：机械化、自动化程度低

美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有

32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多;中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重;封头成形设备简陋，手工操作比重大;精冲机价格昂贵，是普通压力机的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用;液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。

突破点：加速技术改造

要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。阻力二：生产集中度低

许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱;摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态;封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。

突破点：走专业化道路

迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。

阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套

目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。

突破点：用材应与行业协调发展

汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在心行。

阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢

在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。突破点：走产、学、研联合之路

我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。

阻力五：大、精模具依赖进口

当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%~45%，而国际上一般在70%左右。

突破点：提升信息化、标准化水平

必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。

阻力六：专业人才缺乏

业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。

突破点：提高行业人员素质

这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。

结束语：

冲压成形用户市场的迅猛发展为冲压行业带来了全新的发展机遇，虽然在冲压业发展的道路上还存在着各种各样的阻力与障碍，但我们始终相信，这些都阻挡不了冲压行业前进的步伐

第五篇：汽车冲压模具件的六大检验方法

1.触摸检验

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

2.涂油检验

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。把涂完油的冲压件放在强光下检验，建议把冲压件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

3.柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。

4.油石打磨

1)、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石(20×20×100mm或更大),有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如：8×100mm的半圆形油石)

2)、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度，镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

5.目视检验

目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷

6.检具检测

将冲压件放入检具，依据检具说明书操作要求，对南皮冲压件进行检测。