第一篇：梁场箱梁监理日志范本
箱梁预制梁场施工方案.（定稿）
预制梁场施工方案 一 、总则 1.1、编制依据
1.1.1工程建设标准强制性条文(公路部份) 1.1.2公路桥涵施工技术规范(JTJ041—2000) 1.1.3钢筋机械连接通用规程(JG107—90) 1.1.4镦粗直螺纹钢筋接头(JG/3057—1999) 1.1.5预应力混凝土用钢铰线(GB/T5223—1995) 1.1.6预应力筋用筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370) 1.1.7 高速公路SZTJ05合同段两阶段施工图设计 1.1.8 高速公路SZTJ05合同段招标文件 1.2、编制说明
本施工方案(细则)是我项目部后张法预应力混凝土板梁场从原材料进场至产品出场生产全过程的工艺技术要求和工序操作依据, 包括：工作内容、一般要求及方法、技术标准、质量要求、安全操作等内容。全场施工人员要认真学习并遵守本施工细则，实现工序操作的规范化、标准化。自检、互检、专检工作均以本施工方案(细则)为依据。本方案(细则)由制梁场专职技术员质量负责监督实施。
1.3 现场布置总体要求及生产工艺流程(见下页)
1.3.1集料堆放场及制梁场地应硬化处理, 集料场设置区隔墙; 1.3.2制梁地模承载力及抗剪强度应满足施工需要; 1.3.3梁场硬化须满足车辆驶入不被破坏;
1.3.4梁体钢筋骨架采取统一制作, 统一加工, 整体吊装就位; 1.3.5模板采用定型钢模; 1.3.6混凝土养生采取自动洒水养生;
后张法预应力箱梁预制施工工艺框图
二、工程概况
高速公路项目起点为*******，与上三高速公路连接，总体走向西偏南，经***********************************、绍兴市越城区皋埠镇、绍兴县兰亭镇、诸暨市枫桥镇至路线终点高湖沿，与诸永高速公路相接，路线全长约62.462km ，经绍兴市南侧与规划钱江通道连接，通过上三高速公路和诸永高速公路，沟通杭甬、绍嘉通道、杭金衢等省内高速公路网，是《绍兴市公路水路交通建设规划》“二纵三横三连一通道”高速公路主骨架中的“一连”。 2.1、工程简介
合同起点******,终点*******，全长***Km。全线共18座桥梁，其中箱梁共7座。本合同预制箱梁共257片，其中25米箱梁177片，30米箱梁56片，35米箱梁24片。箱梁场地设互通主线路基 集中预制，该段路基离设计路床顶标高平均30cm ，可在梁场拆除后3天内填筑完毕，占地约11500m2。预制计划工期10个
月，从2009年10月30日至2010年8月30日，然后立即拆除梁场施工A 匝道现浇段，计划时间为2010年9月15日到2010年11月15日。
2.2、场地布置
梁场整个场地采用30cm 宕渣+20cm砼硬化处理，进场道路、钢筋场地料场搅拌站处采用50cm 宕渣+20cm砼硬化处理。场地建设严格按标准化工地要求进行，计划11月底具备制梁条件。
1、龙门吊
根据空心板的构造和重量，本梁场计划投入2台龙门吊，两台60t 龙门吊用于立拆模和梁板砼的浇筑、移梁及装运梁板。龙门吊共用轨道，跨度26米，高度8米。轨道基础采用40*50cm条形基础，C20砼浇筑，上铺30kg/m钢轨230米，为保证龙门吊行走安全两端设限位装置。
2、制梁、存梁
根据制梁10个月总工期，结合现场施工条件，梁场长250米，宽30米，现场设预制箱梁台座16个，钢筋绑扎台座2个，台座横向布置，同时根据实际情况进行调整。台座采用C25砼浇筑，台座高30cm ，上铺设δ=8mm厚钢板，台座根据设计图纸预留拱度，台座两端设50cm 厚钢筋混凝土枕梁。两端楔形块交界处用弧形过渡，以免张拉破坏梁板楔形块，两端钢板与中间钢板断开，利于调整不同桥梁楔形块高度。
存梁场长90米，宽26米，存放2层，共可存梁48片。存梁场预留宽5米的装梁位置，利于运梁车就位装梁。
模板配置：根据预制计划25米箱粱侧模2.5套，芯模2套;30米箱粱侧模1.5套，芯模1套;35米箱粱侧模1.5套，芯模1套。
3、搅拌站
箱梁砼采用HZS25搅拌站供应，并用砼运输车至台座处，龙门吊起吊浇筑入模，HZS25搅拌站设置在梁场左侧。施工用水采用井水并设蓄水池，生活用水用自来水，站内设置3个料仓，每个料仓长15m ，宽10m ，施工生活用电由场内400KVA 变压器提供。
4、钢筋加工场
本梁场钢筋在钢筋棚内集中存放、加工，钢筋棚设3道轨道滑移，以方便钢筋吊装入棚，加工的成品钢筋按钢筋编号分别存放在钢筋棚内，绑扎梁板钢筋时从钢筋棚内拿取相应的钢筋至台座上安装，确保钢筋堆放整洁、规范、标准。
三、施工方案方法 3.1、钢筋制作
3.1.1钢筋下料 1)一般要求及方法
应核对下料钢筋的品种、数量、尺寸及直径，核对下料模具控制尺寸，为减少误差、控制模具尺寸，不得用短尺丈量长物。根据钢筋的不同长度，进行调配，统筹下料，先下长料，后下短料，以减少短头，降低损耗。
2)质量要求
钢筋断口不得有马蹄形切口或弯起现象，下料应准确，允许误差为：±10mm 。各种料应分类堆放整齐。并设标示牌，标上拟用部位和待检情况。
3)安全操作
切断机正常运转后，方可切料，按下停止键后，严禁送料。下料之中，防止钢筋摆动或蹦起伤人。用短钢筋截料时，不得用手直接运料，要用钳子夹住进行操作。禁止切断机械性能规定范围之外的钢筋。机身的铁屑应及时清除干净。
3.1.2 钢筋弯曲成型 1)一般要求及方法
在平台上按1∶1比例放样，按线弯制钢筋，抽样复核各部尺寸，超出允许误差时及时修正。划线工作时，对称图形可以从中向两边划，不对称的钢筋可以从一端划线，有出入时及时调整。
2)技术标准及质量要求
箍筋中心尺寸允许误差：±5mm ，钢筋大样尺寸偏离轴线允许误差：±5mm ，钢筋形状正确，无翘曲不平现象，弯好的钢筋应分类堆放整齐，并挂牌标识。
3)安全操作
变换弯曲机工作盘方向时，要从正转 → 停 → 反转，或反之。不允许正转直接变换反转，或反转直接变换正转。更换工作面上的各种轴及部件时，必须停机，不准工作状态中更换、加油、清扫，以保证安全。弯曲机必须接地或接零，不允许直接按通倒顺开关，应接在电气闸刀上控制。根据钢筋直径的大小、难易，自行调整弯曲机的转速。
3.1.3 钢筋焊接 1)一般要求及方法
钢筋采用双面焊缝搭接焊，搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。焊接时，在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的端头上收弧，弧坑应填满。对于钢筋直径等于或大于20㎜的螺纹钢筋则采用等强镦粗连接。外观质量要求轴线偏差小于0.1d (钢筋直径)，内在质量要求须符合《钢筋机械连接通用规程》(JG107—96)和《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG/3057—1999)。
2) 外观检查
钢筋搭接焊接头，应逐个进行外观检查，并符合以下规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下页表的规定。
3)质量检验
接头外观检查合格后，取样进行拉伸试验，并应符合下列规定： 在同条件上(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同)的焊接接头，以200个作为一批(不足200个，也按一批计)，从中
切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。3个接头试件均应断于焊缝之外，并至少有2个试件呈延性断裂。当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，确认该批接头为不合格。
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
注：
1、d 为钢筋直径(mm );
2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值控制。
3.1.4 钢筋骨架及波纹管安装 1 一般操作要求及方法
底模修整并检查合格后，在底模面刷上隔离剂，隔离剂采用地板蜡。安装好支座板。将制好的钢筋按照底模上的钢筋位置线布设构造钢筋和通长主筋。两侧水平钢筋则采用以钢管焊制的定位杆为钢筋模架以控制水平筋的间距和架立钢筋的相对位置。水平钢筋定位杆间距2.5m ，其同一高度连线后的平面位置差不得超过5mm 。一片梁的数量分散在台位相应位置，并在模架上绑扎成型。钢筋骨架的各个交点采取八字绑扎法。绑扎牢固，不得松动。骨架配置在同一截面内的钢筋接头的截面面积不得超过其总面积的25%。波纹管定位钢筋为￠8光圆钢筋，定位采用井字架和梁体钢筋焊接定位，直线段定位架间距100㎝，曲线段50㎝，以保证波纹管使孔道无死弯，坐标高程偏差不大于5㎜，管道水平间距误差不大于10㎜。
预应力孔道采用符合设计要求塑料波纹管预埋而成。两根波纹管的连接用长300mm 的专用接头相连。波纹管不得破损，接头处用封箱胶带缠绕2～3圈，并用扎丝绑紧。波纹管定位采用井字架定位。波纹管中心高度位置偏差不大于5mm ，波纹管横向水平间距位置偏差不得大于10mm 。
预埋件在箍筋弯曲和与锚固筋交叉点处均需绑扎牢固，必要时应进行焊接于钢筋骨架上，防止位移。保护层用定型的塑料垫块成品控制，按4~5个/m2布设，并满足下表要求。 钢筋骨架的允许偏差要求
2 技术标准及质量要求
绑扎好的钢筋骨架应核对数量、钢号、直径、间距和波纹管定位架的位置。对钢筋骨架的允许偏差要求如上页表。
3.1.5 钢绞线制安 1 钢绞线下料
钢铰线只能使用圆盘切割机进行切割，严禁采用氧气切割。
钢绞线下料时应剔除死弯处，清除油污等污染。钢绞线采用砂轮切断机切割下料，切断前端头先用扎丝绑扎，端面切口应焊牢。钢绞线下料长度允许误差为
±5mm 。每束每根钢绞线均须两端对应编号，每隔1m 用扎丝绑扎，编束后应顺直不扭转。编束后的钢绞线分类存放，搬运时支点距离不得大于3m ，端部悬出长度不得大于1.5m 。
2 钢绞线安装
钢铰线在混凝土浇灌结束后，采用人工穿钢绞线。作业前核对孔位和钢绞线束两端的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm 。 3.2、模板施工
3.2.1 模板设计、制作
模板结构形式、几何尺寸均按照模板设计图制作, 应确保模板具有足够的强度、刚度和稳定性。底模设计时应考虑地基承载力和张拉时的荷载作用，并确保底模周围排水通畅。
底模采用混凝土台座上铺钢板的型式制成，侧模采用5mm 厚钢板制成模面，以10角钢制成骨架，端模采用δ=8mm厚的钢板制成。钢模制造时应严格控制截面尺寸及长度，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。钢模制成后，
必须经过整体组拼，验收合格后，才准使用。侧模制成后，应逐节依次编号，平整存放，以防止变形。
端模须按照设计预设水平通长钢筋通过孔洞，孔洞宜稍大于钢筋直径。 侧模与端模由专业厂家按图设计。
3.2.2底模清理
梁体吊梁脱离台位后，人工清除灰碴，踢除模板上的残留胶带，并均匀涂刷隔离剂。检查支座板位置高差小于2mm 后，才允许绑扎钢筋骨架。
3.2.3立端模和侧模
1 一般操作要求和方法
钢筋骨架和波纹管位置经监理工程师检查合格，将已经修复的模板均匀涂刷脱模剂。涂刷脱模剂后，应用干净棉布类吸除多余油液。以防止油液污染钢筋。经检查模面无液体流淌现象后才可立模。立模从一端开始逐块进行，立侧模端扇时先找正与底模的相对位置，用方木撑好骨架，然后立邻扇侧模，安正后需与前扇用螺栓联接好，依次直至另一端，最后立好两块端模。模板调整时，以两边模板上的拉杆调整梁面宽度，再调整中心偏差，中心线调整合格后，再检查端模板垂直度，调整合格后，再检查中心偏差，反复调整至允许偏差范围内。模板与模板间须采用单面或双面泡沫粘胶带进行止漏处理。
2 安全操作
操作人员离开时才允许将模板起吊就位，起吊钢丝绳应随时检查，发现钢丝绳渗油或断丝时应及时更换。龙门吊司机必须集中精力听从指挥，避免发生模板碰撞钢筋的现象。
3 技术标准及质量要求 技术标准及质量要求
3.2.4拆模
1 一般操作要求及方法
梁体混凝土强度达2.5Mpa 以上，经试验室出示通知单后，才可拆除侧模板。拆模时，梁体温度与环境温度之差不得大于15℃，且气候急剧变化时不准拆模。拆模顺序为：先拆除逐节芯模。拆除侧面模时，应先设置支撑后，再拆除下部拉杆，最后拆除上部拉杆，从桥梁端侧向里，侧模逐节对称拆卸。拆模时，禁止使用大锤敲击模板和使用撬棍直接垫在梁体混凝土上撬模板。拆模后洒水养护梁体，以保持梁体湿润。
2 质量要求
拆模时梁体不得出现硬伤掉角，不得出现温差裂缝。
3 安全操作
吊装前，认真检查吊具和钢丝绳是否完好。模板挂好吊具并拉紧钢丝绳后，才允许拆掉拉杆将模板顶开。龙门吊司机应集中注意力，听从木工指挥，平稳操作。
3.3、混凝土施工 3.3.1混凝土拌制 1 一般操作要求和方法
混凝土采用50m3/h的电子计量混凝土搅拌站生产，当满足以下条件才允许开盘：水、电、料、机有保障;钢筋及模板检查合格;有试验室当日开出的施工配合比;减水剂每盘用量由电子计量系统自动计重添加。
混凝土每盘搅拌时间不得少于2分钟。 2 技术标准及质量要求
计量精度要求(按重量计)：水泥、水、减水剂允许偏差±1%，粗、细骨料允许偏差±2%。电子计量装置应定期检定。混凝土坍落度经试验合格才允许入模。
3.3.2 混凝土运输
混凝土采用专用设备即混凝土运输罐车运输，龙门吊垂直输运入模。吊罐出口到梁面间的高度不得大于2m ，吊罐底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。混凝土水平运输时间不得超过45分钟。
3.3.3混凝土浇注 1 一般操作要求和方法
钢筋绑扎及模板安装工序经监理工程师检查合格签认后才允许开盘。开盘前应用外径略小于波纹管的塑料管穿插于波纹管内，长度大于梁体长度3m~5m，以便
于浇灌混凝土时抽动，防止因波绞管破损导致管道堵塞。混凝土浇筑前，应进行混凝土坍落度的检测，保证在设计范围内。对于其坍落度大于或小于设计值的混凝土，均应应退回搅拌站，由搅拌站进行处理。浇注现场严禁加水拌和改善坍落度。
梁体混凝土坍落度设计标准值宜在100~140mm范围。梁体混凝土浇注采用 一端浇向另一端的方式进行，即水平分层，斜向推进，循环或反向循环浇注方式。浇注要注意的是：
当浇注至距另一端3~5m时，必须从端部开始反向浇注，防止其端钢筋过密影响混凝土密实度。
浇注上层混凝土时，振动棒插入下层混凝土5~10cm，其操作应为：快插慢拔，振动棒有效振动范围按40cm 计算，每次振动棒插入相距不宜超过40cm ，振动时间以混凝土表面无气泡冒出，混凝土不在流动呈水平状态，表面泛浆为度。
特别要注意的是端部混凝土浇注，由于其钢筋较密，混凝土坍落度要求极高，坍落度过小难以填充，过大又极易产生蜂窝，故要求在浇注过程时，先用Φ12钢筋棍向底部捣送混凝土然后再用振动棒振捣的办法捣固密实。表面要平顺无凹凸，最后以木制板搓平，并做拉毛处理，拉毛方向垂直于线路方向。
对于堵头的预留孔洞，在浇注前采用海绵条或采取其他有效措施进行封堵，防止浇注过程中水泥浆流失。
梁片预制，以每两孔为一个架设周期，梁片预制须根据架梁计划孔跨进行反向进行预制，以避免二次移梁
完成移梁的梁片通气孔必须保证通畅。 2 技术标准和质量要求
混凝土振捣以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为判断合格。灌注混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，并从灌注初、中、后期随机取样制作
试块。每片梁强度试件不少于六组，其中两组试件标准养护，用于评定梁体28天的强度，两组试件随梁养护，作为拆模、张拉的依据，别外两组做为监理抽检用。并做两组弹模试件，作为张拉的依据。
3 安全操作
施工时注意保护波纹管和钢绞线，严禁振动棒碰到波纹管，以防止波纹管移位。龙门吊司机在吊重作业时，应按铃通知其他作业人员避让，以防止发生意
外。当昼夜平均气温低于+5℃，或最低气温低于-3℃时，混凝土必须按冬季施工的有关规定办理。
3.3.5 混凝土养生
拆模后梁体顶面立即覆盖浇水养护，侧面则采取雾化水喷淋养护。雾化水用喷雾器嘴改装成，以保持梁体湿润程度。覆盖浇水养生时间根据混凝土强度确定，一般情况下，养护时间不少于7d 。当环境温度低于+5℃时不得浇水。
3.4、张拉 3.4.
1、张拉要求
梁体混凝土强度达到设计强度后，方可张拉。张拉应逐束进行，采用两端对称张拉。张拉作业采取双向控制, 以张拉应力为主要控制项目，同时检验实测伸长量是否在规定范围内。第一次张拉应力为控制应力的10%，第二次为20%，第三次为100%控制应力。同时记录每次的张拉伸长值并计算实际伸长量。根据实际伸长量和理论伸长量比较，实测伸长量与理论伸长量正负偏差不得大于6%。当正负偏差超过6%时应对产生原因进行分析。每跟钢束张拉完毕时应持荷2分钟，然后回油进行下道工序。
3.4.2、张拉前的准备工作
张拉前的准备工作包括孔道检查、钢绞线下料编束穿管，张拉机具状态检查。
1)孔道检查：用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物，若发现某些部位波纹管断裂、堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿洞取出，然后疏通孔道，重设波纹管，用环氧树脂砂浆修补缺口。
2)钢铰线下料、编束、穿管，本梁采用φj15.24mm 钢绞线，经试验检测：标准抗拉强度Ryb=1860MPa，公称面积为Ay=140mm²弹性Ey=1.95×105 MPa，钢铰线在平整的场地上下料，人工将成卷的钢绞线拉直到指定尺寸，按设计长度用J3 G-400型钢材切割机切断，不允许用氧气割断。切断后用胶带将切口封包并
编号，用22#铁丝，每隔1.5m 梳理绑扎成束，切勿使每根钢绞线之间相互缠绕。编束好的钢绞线用人工及导向绳穿入已浇筑好的梁体内等待张拉。
3)张拉机具状态检查：张拉机具在使用前应对其进行检查，看是否漏油，油压表、千斤顶是否配套，若发生损伤，应重新校验后再使用。千斤顶进场后应将油嘴密封，以防砂子进入。油泵使用前，应将柴油彻底清洗干净，检查油管是否通畅;张拉工作完成后，应把张拉机具用防雨布加以覆盖，油压表卸下由专人保存。
3.4.3、张拉程序
20m 梁对于N
1、N
2、N
3、N4钢束采用两端同时对称张拉。 张拉程序如下：
δκ量测引申量δκ量测引申δ(锚固量测引申量持荷2分钟锚固回油 根据张拉程序制定相应表格，计算伸长量，伸长量的计算方法为： L =(L2-L1)+(L3-L1) L -钢绞线张拉总伸长量
伸长量的测量，在每阶段张拉到位后，由工作人员用钢板尺准确测出千斤顶行程，测量值精确到毫米。由技术人员计算出理论与实际引申量的偏差，其偏差为±6%，满足设计要求方可进行张拉，否则应查明原因，及时进行处理。
张拉主要人员应佩带哨子，哨声一响张拉同步进行。 3.4.4、滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因估引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，其控制数参见表中规定。
注: 1)加强对设备、锚具、预应力筋的检查。
2)断丝包括滑丝失效的钢丝。 3)滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度。 为了避免断丝和滑丝要做好下列工作：
加强对设备、锚具、预应力筋的检查
1 、千斤顶和油表需要按时校正、保持良好的工作状态，保证误差不超过规定;千斤顶的卡盘、夹片尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。
2 、锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
3 、锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。
4 、锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
5 、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀;钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱，清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
6 、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直;锚具中心线必须与孔道中心线重合。
严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝。
1 、垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。 2 、锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。 3 、楔紧钢束的夹片，其打紧程度务求一致。
4 、千斤顶给油，回油工序一般应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
5 、张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
6 、在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化。(钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等)，故冬季施工较易产生滑丝与断丝。
滑丝与断丝的处理。
1 、钢丝束放松，将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎卡紧锚塞螺纹(钢钎可用φ5mm 的钢丝，端部磨尖制成，长20cm-30cm )。然后主缸缓慢回油，钢丝内
缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再油进油，张拉钢丝，锚塞子又被带出。再用钢纤卡住，并使主缸回油，如此反复进行，至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
2 、单根滑丝单根补拉，将滑丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。 3 、单根滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉至钢丝的控制力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1-2根钢丝产生抽丝。
3.5、压浆、封端 3.5.1压浆准备
1 、割切锚外钢束：用砂轮机将露在锚外多余的钢绞线切除掉，切割后露出长度为3~5cm为宜，严禁用电焊烧断。
2 、用水泥浆将锚端头封闭，以免冒浆而损失灌浇压力。锚端应将进浆孔和排气孔留出。
3 、压浆前用清水清除孔道杂物及疏通孔道。 3.2.2、水泥浆的配制及主要技术要求
1 、钢绞线张拉后，用砂轮切割机割掉梁端多余钢绞线，不允许采用电焊割除，钢绞线预留长度为3～5cm 。
2 、灌浆前，用高压水对预应力管道进行冲洗;用沙浆对锚头进行填塞，填塞应密实，砂浆材料采用42.5级普通硅酸盐水泥和过筛细砂，按1∶1.5的配合比加水拌合成适当的稠度。
3 、水泥浆拌制严格按照试验室提供的配合比要求进行配置，水泥浆拌合采用JW180灰浆搅拌机，拌合应均匀，先加水，再加水泥，水泥浆放入压浆罐时，应
过滤，过滤网格不得大于2.5×2.5mm 。并且对每盘拌制的水泥浆进行稠度检测，水泥浆稠度控制在14s ～18s ，合格后才能进行压浆工作。
3.5.2 压浆 1 施工方法
压浆采用UB3灰浆泵。孔管道压浆顺序为：先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。压浆的压力宜为0.5~0.7Mpa;当孔道较长或采用一次压浆时最大宜为1.0Mpa. 梁体竖向预应力筋孔道的最大压力可控制在0.3~0.4Mpa。当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口后继续压浆，待压力达到0.7Mpa 以上后停止压浆。当压力在0.5Mp 以上并能稳压时间不小于2分钟的情况下, 可以更换压浆管道。否则, 应进行补压, 直到满足上述条件为止。气温高于35℃时宜在夜间进行压浆作业。
压浆冬季施工
应先对梁体进行预温，预温时间8小时，温度为15℃~20℃。预温停止后，静置2小时，待梁体孔道温度降至10℃~15℃时压浆。应提高水泥浆用水温度，
使水泥浆温度达10℃~20℃。压浆完毕，孔道水泥浆需继续蒸汽养生，温度控制在15℃~20℃，直到水泥浆强度达到50Mpa 。
2 技术标准及操作要求。
水泥浆自搅拌机到压入管道的连续时间不得超过45分钟，否则，应将压入水泥浆冲洗掉，重新压浆。每个孔道的压浆必须连续一次完成。
夏季施工时, 水泥浆温度不得高于25℃，冬季施工不得小低于+5℃, 否则，应采取降温或保温措施。
水泥浆倒入灰浆泵时应过筛，以免水泥块或其他杂物进入泵体。在压浆过程中，灰浆泵内应始终有一定浆量，以免空气进入孔道形成空隙。压完后，清洗梁端和支承垫板上的灰浆。
每片梁水泥浆做二组试件，一组作为吊移梁的依据，一组作为28d 水泥浆强度评定用。
3 安全操作
工作前，应检查灰浆泵的润滑油是否在油位线之间，排浆口是否清洗干净，电机是否顺时转动，保险丝是否完好，接头是否严密，管道是否通畅。
发现异常情况时，应立即停机，先打开泄浆阀，使压力下降，再排除故障。 每班结束前，用清水冲洗管路，直至清洗干净。
3.5.3 封端
封端前必须测量梁体长度，保证封端后梁长符合设计要求，封端前凿毛端部混凝土，清洗支承板处的浮浆、油污。为使封端钢筋网的位置准确、牢固，将钢筋与支承板局部点焊。
封端采用C50级混凝土。封端混凝土每组梁作二组试件，一组作为吊移梁的依据，一组作为评定28天混凝土强度用。封端混凝土拆模时的强度不得低于
2.5Mpa 。
3.6、梁体移、存、安装 3.6.1 移梁设备及方法
预制场设2台80t 龙门吊，考虑场地限制，在梁板张拉并压浆后利用龙门吊将梁板运至存梁场，待梁片数量满足架设需要时，再利用运梁炮车运至桥面上。
3.6.2 吊移梁步骤
穿设并连接吊梁钢丝绳→检查吊梁钢丝绳→起吊→吊梁行走→落梁安放. 3.6.3 移梁 1 施工方法
移梁时应保持龙门吊卷扬机升降速度一致，受力正常。同时应检查钢丝绳有无跳槽和护梁铁瓦有无松动脱落情况。梁体吊高支承面20~30mm时，应暂停起吊，对桥梁受力部位和关键处进行观察，确认一切正常后才能继续起吊。
桥梁在起落过程中应保持水平，横向倾斜最大不得超过2%。龙门吊吊梁行走时，必须保持低速度行进，并听从运梁班班长的指挥。落梁时, 桥梁的前后端下落落差不得大于500mm 。
2 移、存、安装梁及安全操作要求
吊梁龙门吊、铁扁担，应有专门设计、检算，应满足规范的要求，通过验收后方可投入使用。吊梁钢丝绳安全系数不得小于6。吊梁滑轮应安装防止跳槽装置，防止钢丝绳跳槽后梁仍继续下落。
落梁时，应注意观察桥梁的情况，防止地基下沉。存梁支墩应具有足够的强度、刚度和承载力。桥梁存放时，支点距离梁端的距离不得大于0.6m 。
梁片落位后, 其两端支承点不得出现三点支承一点吊空现象，以防止梁片产生扭曲变形。
四、人员、机械配备 4.1、人员配置
施工负责人：1名; 技术负责人：1名; 领工员：2名 技术人员：2名; 技术工人：8名 ; 试验人员：2名 普通工人：30名; 司机：2人; 电焊工4人
此项工程由桥梁队承担施工，施工负责人杜兵，技术负责人曹延民，质检负责人刘辉，质检员王小晖，安全负责人袁三三，安全员李军。 4.2、主要施工机械及设备
施工中计划投入的各种施工机械设备见表
五、计划进度
25米箱梁：共177片，计划2009年10月30日-2010年7月10日 30米箱梁：共56片，计划2010年7月10日-2010年8月30日 35米箱梁：共24片，计划2009年12月1日-2010年2月30日
六、质量保证体系 6.1、质量目标
本项目的工程质量目标为优良。 6.2、质量保证措施
1)分项工程开工前，由项目工程科编制过程控制计划，报项目总工程师; 2)项目工程科确定项目的特殊过程和关键过程，项目中所用的作业指导书由公司
质量管理部发放，特殊、新型的技术由项目经理部组织编制作业指导书，特殊过程由施工技术负责人连续监控。
3)建立岗位责任制，实施典型工程施工、样板工程施工、三检制等有效方法，强化过程控制，以满足施工工序合理交叉和施工质量达到优良，且降低消耗的要求。
4)进货检验和试验由项目机料科根据规范规定配合项目试验室取样送检，过程检验和试验由项目质检科组织。凡合同中规定需业主参加的进货检验或过程检验，必须保证业主在场。
5)为保证施工质量, 建立健全质量自检体系在施工现场建立由项目总工程师负责，项目质检科全面负责实施，包括质检、试验、工程施工、材料等各部门技术熟练、经验丰富的能够胜任自检工作的人员参加，形成具有广泛参与性的全方位质量自检机构。最终检验和试验由项目经理组织项目工程科、质检科、试验
室实施，自检合格后，由项目经理部向业主和监理提出交工质量鉴定申请。 6)根据项目施工进度计划编制材料采购计划。采购前材料部门会同质检部门对材料供应单位进行质量评价，建立合格材料供商名单。材料进场后，材料部门进行验收，试验室按规定频率进行取样检测。经过验收进入现场的材料，根据材料的品种、规格、性能和用途的不同分别、分类堆放整齐，并按物资保管规程妥善保管和保养。施工过程中，如对材料质量有怀疑或认为有必要时，试验室取样进行试验。
7)项目工程科和项目试验室分别建立测量和试验设备台帐，对设备进行控制，未经校正和不合格设备不准投入使用。使用过程中失准的设备立即停止使用，并进行回溯检验，直到合格得到确认为止。
8)出现一般不合格，项目质检员向班组长下达整改通知单，整改通知单明确整改事项、方法、复验结果、完成时间。出现严重不合格，项目质检员报告项目总
工程师，并报请分公司总工程师组织评审和处置，必要时邀请公司总工和公司其他职能部门参加。
七、安全保证体系 7.1、安全生产方针
本承包人将加强劳动保护工作，做好安全管理，贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针。
7.2、安全生产规程
1)建立项目正、副经理，技术主管、施工员、班组长和班组安全员在内，同各业务范围工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度。
2)技术主管、班组长、施工员对所负区段的劳动保护、安全生产负总责。要组织实施安全生产措施，进行安全技术交底，检查各生产班组的安全生产情况，督促工人遵章守纪。负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤以上事故立即上报。
3)机料管理部门负责制订机械设备的安全技术操作规程和安全管理制度，加强检查、维修、保养，确保机械安全运转，对承重结构的材料，如钢丝绳、支架构件等要确保质量合格，及时做好报废更新工作。
4)医务部门负责对职工的定期健康检查和治疗工作，提出预防疾病的措施。 5)适时组织季节性劳动保护检查工作，重点是做好夏季的防暑降温，冬季的防寒防冻，汛期的防洪抗台的各项措施的落实情况。
6)项目经理部经常开展安全生产宣传教育使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立安全第一的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。
7)严格遵守《安全生产法》，执行《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)的具体规定。 7.3、安全操作注意事项
1、张拉人员要定员，不的随意更换，上岗应做岗前培训，操作人员张拉前应仔细阅读操作规程及注意事项，持证上岗，并带好相关防护用品。
2、操作人员在使用张拉机具时，应对张拉机具进行用前检验，并通过相关人员确认合格无机械故障后，方可进行张拉工作。
3 、张拉现场的周围必须设有明显的警告标志，以绳索阻拦，严禁与该工作无关人员进入危险区域内。梁的两端必须设有较完善的安全防护措施，在张拉预应力钢绞线时千斤顶对面严禁站人，以防预应力钢筋或锚具拉断，弹出伤人。已张拉完尚未压浆的梁，都要注意防弹伤人，应设警告标志，防止他人进入禁区。
4 、油泵运转有不正常情况时，应立即停机检查，在有压力情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
5 、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸、踩及碰撞力筋，在测量伸长值及拧螺母时，应停止开动千斤顶，人员应站在千斤顶的正侧面处或远离张拉工
作面积，读数及拧螺母时脸部不的紧靠千斤顶。
6、冷拉或张拉时，螺丝端杆，套筒螺丝及螺母必须足够长度，夹具应有 足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
7、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块， 以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
8、在高压油管外，接头应加防护套，以防喷油伤人。
9、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成 重大事故。
10、 压浆工作人员进行压浆工作前应佩带相关的防护用品压浆人员在压浆 时，压浆枪头处用麻袋进行遮挡以免压浆压力过大而击伤眼睛。 八 、其他应说明的事项 8.1、文明施工、创标化工地 、文明施工、 (1)建立以项目经理为组长，各部门、班组负责人参加的文明施工管理组 织。 (2)加强职工素质教育是文明施工的主要措施之一，在加强对职工技术教 育的同时，加强职工的精神文明教育。 (3)施工现场设备、机具、材料、仓库、办公室、生活区、食堂、厕所、 消防设施等，合理布局，井然有序，并布置必要的横幅、彩旗、口号、简介图板 及工地广播、宣传栏。 (4)施工现场主要出入口设置“工程施工通告牌”，上写明项目名称，工 程概况，建设单位，承建单位名称，施工时间(工期)，项目
经理，技术负责人 姓名等字样。其他主要施工点、道路交叉口，根据实际情况设置必要的安全、宣
传等标志牌。 (5)根据施工情况，制订施工方案，在取得监理工程师同意下避开居民正 常休息的时段进行施工。 (6)预制场地修筑隔离围墙，材料堆放区、拌和区、作业区、模板钢筋制 作区分开，场内主要作业区、堆放区及场内道路作硬化处理。 (7)预制场地内不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。细 集料堆放区搭设雨棚。 (8)预制场地施工标牌结合监理规程有关原材料及混合料报验制度的规 定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌，在拌和设备前设混合料配合比标 牌，并严格按施工配合比施工。 (9)钢筋棚满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，棚内地面采用 5cm 厚 C15 砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为 15cm，棚内按照其使用功能分 为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。 (10)预制场地将严格按照标准化工地标准，统筹规划，加大前期投入， 确保箱粱预制场成为我合同段的施工亮点。 8.2、环境保护 、 (1)在施工时，噪声较大的机械避免在夜间施工;非施工的噪声都应尽力 避免。并通过有效的管理和技术手段将噪声控制到最低程度。 (2)预制场地内建立完善的排水设施，搅拌站与场地内产生的废水须经沉 淀池后排入路基边沟，以免对农作物产生影响。
第二篇：隧道监理日志范本[大全]
监 理 日 记
2012年 10月 31日
天气: 晴
气温
13℃~ 18℃
一、施工情况：
1、D2K781+794.4~793.2~792下台阶右侧开挖支护(Vb)
2、D2K781+730~728上台阶开挖及支护(IVb)
现场对人员、机械、材料、进行了检查，均能满足施工需求。
二、报检情况：项目部技术人员苏晓亮对每道工序进行报检
1、D2K781+794.4~793.2~792下台阶右侧开挖10:45，拱架、
锚杆、网片等12:20，喷验13：05~14:15。
2、D2K781+793.2~792下台阶右侧开:17:30，拱架、锚杆、
网片等23:40，喷验11月1日0：25~1:40。
3、D2K781+730~728开挖17:00，拱架、锚杆、网片等23:40，喷验11月1日0：25~3:40。
三、验收情况：
1、掌子面开挖前均采用加深5米炮眼的方法对围岩进行超前地质预报，钻杆钻进过程无卡钻、突进、渗水等不良情况，本次开挖岩体为白云岩、整体性较好、无渗水、无明显超欠挖现象
。
2、支护采用：上台阶IVb设计I18b型钢，间距为1.0m/榀,实测：为1.08m、1.07m。下台阶Vb采用I20b型钢，间距为0.6m/榀,实测：为0.67m、0.68m，拱架间距采用Φ22钢筋50cm间距进行连接，锁脚均采用Φ42 锚管长度4.5m，与拱架焊接并封闭成环，系统锚杆采用：上台阶IVb拱部采用Φ25中空注浆锚杆，长度为3.5m，间距为1.2x1.2m (环x纵)工施工24根。下台阶Vb采用Φ22砂浆锚杆，长度4m，间距为1.2x1.0m (环x纵)，共施工2 4x2根。 钢筋网采用：IVb为Φ6盘条，Vb为Φ8盘条，间距为20x20cm，实测为：20.20.20. 20.20.20各检测项目均符合设计规范要求，同意进行喷验施工，施工过程正常。
3、D2K781+728处进行超前小导管施工，采用Φ42超前小导管，长度4.5m，间距为：50cm，共施工40根(140°角)各检测项目均符合设计规范要求，同意进行注浆，注浆饱满。
四、巡视检查：
1、钢筋加工场地混弄未分区。
2、部分拱架为去年加工连接板处未设置角钢。
3、连接板螺栓孔未采用机械加工。
针对以上问题要求项目部立即整改落实。
第三篇：箱梁混凝土产生裂缝的原因分析与控制措施--合安铁路庐江制梁场田朋
预应力混凝土箱梁
产生裂纹的原因及控制措施分析
合安铁路HAZQ-3标庐江制梁场 田朋
摘要：根据预应力混凝土箱梁预制施工经验及现场实际情况,对箱梁混凝土出现裂纹的原因进行客观分析，并提出一系列具有可行性的控制措施，供后续箱梁预制施工作业参考、借鉴。 关键词：混凝土 箱梁预制 裂纹 控制措施
近年来我国高速铁路建设迅猛发展，桥梁在高速铁路建设中所占的比重越来越大，但在桥梁的施工建设中，在各种因素作用下而产生的混凝土表面裂纹更是极普遍的现象，也是长期以来困扰着预制箱梁施工技术人员的一个共性难题。本文以合安铁路HAZQ-3标庐江制梁场预应力混凝土箱梁在施工、养护、提运架设各阶段过程中，梁体易出现裂纹的部位、产生的原因和控制措施进行描述，供后续箱梁预制施工作业参考与借鉴。
1.工程概况 1.1气象情况
庐江位于亚热带湿润季风气候区，气候温和，四季分明，降雨多集中在汛期即5～9月，此时段多年平均降水量为1236.2mm;多年平均降水量为1187.9mm，最大年降水量2023.5mm，最小年降水量为630.4mm。多年平均气温15.7℃，极端最高气温40.3℃，极端最低气温-11.7℃。温度最低月份为一月，平均气温2.3℃，温度最高月份为七月，平均气温29.5℃。
1.2梁场概况
梁场位于安徽省合肥市庐江县万山镇程桥村，DK83+910~DK84+427正线线路左侧。承担DK65+542.055～DK95+717.01段(跨合安高速特大桥～庐江特大桥)627片(其中32m箱梁600孔、24m箱梁27孔)的箱梁预制任务。
1.3分析背景
庐江制梁场首榀箱梁、第23～31榀箱梁、第100榀箱梁、第103榀箱梁顶板顶面及底板顶面不同程度的出现了表面裂纹，首榀及第100榀箱梁尤为严重，经相关检验检测结果均为表面龟裂，首孔箱梁经静载试验鉴定，质量符合要求。
2.箱梁裂纹的种类及成因分析 2.1原材质量引起的裂纹
1 原材料质量对混凝土的性能和强度将产生最直接的影响,是箱梁产生裂纹不可可忽视的原因。碎石、砂含泥量超标、级配不合格等都会导致混凝土拌和物性能不好,从而增大裂纹发生的概率。
2.1.1水泥
水泥安定性不符合要求，游离氧化钙含量超标。水泥出厂时强度不满足要求，受潮或过期，都可能导致混凝土强度不足，从而致使致混凝土开裂。当水泥中含碱量过高(如超过0.6%)，并用含有碱活性的骨料，提高产生碱骨料反应的概率，从而导致混凝土开裂。普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土结构中，产生的大量水化热不易散发，使混凝土内部温度相对过高，内外温差过大使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，拉应力大于早期混凝土抗拉强度时就会产生温差裂纹。
2.1.2砂、石骨料
砂石粒径过小、级配不合格，会增加水泥和拌和水用量，从而影响混凝土的强度，导致混凝土收缩增大;砂石中云母含量偏高、泥含量较高时，将降低骨料与水泥的粘结力，从而降低混凝土强度;砂石中的有机质和轻物质过多，会降低水泥的硬化过程，降低混凝土强度;砂石中硫化物可与水泥中的铝酸三钙发生化学反应，致使体积膨胀2倍以上。以上都是箱梁混凝土产生裂纹的只要原因。
2.1.3 拌和水及外加剂
拌和用水或外加剂中氯化物等含量过高时会对骨架钢筋产生较大的锈蚀作用;同时拌和水温度过高会直接导致混凝土出机温度过高，尤其是在炎热的夏季施工会增加混凝土的水化热反应导致裂纹产生。
2.2混凝士施工工艺引起的裂纹
在钢筋笼吊装、混凝土浇筑、拆模、箱梁吊运等施工作业过程中，如施工工艺不符合要求、施工质量拙劣，就容易产生裂纹。裂纹出现的部位、走向、宽度、深度因产生的原因而各有不同，常见的有如下几种：
混凝土保护层过厚。为便于整体内模的安装就位，绑扎梁体腹板内侧钢筋时向梁外侧偏移，结果表现为梁体内侧上倒角钢筋保护层过厚，由于提梁时倒角处所受扭力过大，且应力集中，极易形成裂纹;如钢筋吊装及混凝土浇筑过程中频繁踩踏已绑扎的顶板钢筋，使钢筋 2 整体下沉导致保护层加厚，极易形成与受力钢筋垂直方向的裂纹，相反如若钢筋保护层太小则易产生顺钢筋走向裂纹。
混凝土振捣不充分，混凝土蜂窝、空洞不密实，导致钢筋锈蚀，是其它荷载裂纹的起源点。
混凝土搅拌、运输及现场等待时间过长，使水分蒸发过多，引起混凝土塌落度过低，和易性和流动性减小，使得混凝土表面出现不规则的收缩裂纹。
2.3塑性收缩裂纹
提浆正平后，表面水分散发快，由于二次收面不及时、及收面质量差而产生的收缩裂纹。当梁面混凝土裸露在高温、大风天气下时，会加速水分的散失，使内部产生较大负压力导致混凝土体积急剧收缩，由于混凝土尚未终凝，强度无法抵抗该收缩因而产生塑性收缩裂纹。此类裂纹两端细中间宽，长短不一，分布不规则，且互不贯通。
2.4温差收缩裂纹
庐江制梁场所处地区温差较大，梁体很容易产生温差收缩裂纹。混凝土的硬化过程会产生大量的水化热，由于梁体体积较大，内部热量散发困难，致使内部温度急剧上升，相反表面散热较快温度上升较慢，因温差热胀冷缩程度不同，在内部产生压应力，表面产生拉应力，二者不平衡时便形成了温差收缩裂纹。由于拆模时间及温差控制不合理，导致芯部与表面温差大于15℃而造成梁体腹板表面温差收缩裂纹。
2.5后期覆盖保湿养护不到位导致干缩裂纹
混凝土具有“收缩”的特性，硬化过程中，表面水分会持续散失，干燥收缩快，内部水分散失慢，干燥收缩慢，同时由于后期覆盖保湿养护不到位或由于存梁台座及时周转的需要导致箱梁喷淋养护不满足拆模后14天的要求，同样会因为梁体表面的拉应力与混凝土抗拉强度失衡而产生裂纹。此类裂纹易出现在梁面混凝土的养护后期，此类干缩裂纹呈平形状或网状，多数较深。
2.6受外力作用产生的裂纹
外力作用通常会在梁体表面产生拉应力，拉应力与抗拉强度失衡便产生裂纹。此类裂纹多出现在箱梁端头、吊装孔周围倒角处。
梁体端头裂纹主要是混凝土未达到拆模强度而拆模，或达到了拆模强度，但拆模过程不 3 规范，对模板生拉硬撬，致使混凝土受到大力冲击产生裂纹，若端头钢筋保护层偏小，易导致混凝土开裂甚至掉块现象(图1)。
图1
吊装孔处由于钢筋密集，Φ25加强筋安装困难，同时增加了浇筑过程中的振捣难度，强行振捣易使设计的加强钢筋移位，导致保护层厚度增大;由于梁体着重大，吊移梁作业时吊装孔周围受较大拉力且拉应力集中，因此而产生裂纹。
根据庐江制梁场箱梁产生过程及产生裂纹原因进行综合研究分析，原材质量不符合要求、混凝土出机温度过高水化热反应过大、钢筋保护层控制不到位、混凝土后期养护不到位是导致产生梁面龟裂的四个主要原因，下面将分别提出针对性的控制措施，供后续施工参考借鉴。
3.箱梁混凝土裂纹的控制措施 3.1优选原材料
(1)选用适宜的水泥。根据收缩性大小梁场宜选用普通硅酸盐水泥，同时做好水泥进场后的检测工作，确保相关指标符核要求，试验检测要严格控制好时间，水泥从运输车加压进罐后温度可达80摄氏度，这种水泥直接进行水泥试验会加快水泥水化热反应，影响试验结果，所以试样要静停(一般为24h)与室温一致后再做试验，试验结果不符合要求及时进行退场处理，确保源头质量符合要求。
(2)骨料选用粒径均匀、级配良好、含泥量等指标要符合要求，材料进场后及时进行试验检测，检测结果不符和要求的先进行筛分、清洗处理(图2)，同时对筛沙机筛网网格 4 尺寸进行严格控制，确保筛分起到实效，清洗后再次进行检验，检验结果符合要求方可使用，否则坚决进行退场处理(图3)，做好源头质量把控。
图2
图3
3.2混凝土出机温度控制
(1)降低原材料初始温度。高温期采用循环冷却水(图4)或黑色滤网遮盖对粉料罐进行降温处理，同时采用冷水机对拌和水进行降温(图5)，定时对混凝土出机温度进行测量确保符合要求(图6)，切实降低混凝土浇筑后期水化热反应。
图4
图5
图6
(2)合理安排浇筑时间。夏季尽量避开高温时段，宜在晚间或凉爽时段进行(晚8点至次日6点之间);冬季避开低温时段，宜在中午或暖和时段进行，严格控制混凝土入模温度(不得高于30℃)。
3.3混凝土保护层控制
控制措施：①加强钢筋绑扎质量控制，吊装孔附近钢筋密集，设计的Φ25加强钢筋必须按设计要求的间距、位置安装到位;②顶板钢筋与底腹板钢筋整体绑扎时，吊装孔附近的钢筋要仔细调整间距，务必确保此处钢筋保护层厚度符合要求。根据现场实际需要在加工钢筋绑扎胎具时要做好底板、腹板、顶板钢筋的定位卡槽，确保钢筋绑扎精度符合要求(图7)。
底板定位卡槽
7
腹板定位钢管
顶板定位卡槽
图8 3.4混凝养护控制 3.4.1前期塑性收缩裂纹
控制措施：①收面时严禁洒水;高温或大风天气混凝土收面完成后立即覆盖保温罩;②严格控制二次收面的时间及质量，即使出现塑性收缩裂纹也能通过二次收面愈合。
3.4.2后期干缩裂纹
控制措施：浇筑完成混凝土初凝后在顶板顶面及箱内底板顶面顶板及箱内进行围堰蓄水养护(图8)，根据气温高低、水分蒸发情况及时进行补水，保证整个梁面养护期间始终保持湿润状态，箱梁初张后提到存梁区顶面及箱内要继续进行蓄水养护，外侧腹板进行自动喷淋养护(图9)，时间必须满足拆模后养护14天的要求。
8
图8
图9
9 3.4.3箱梁端头裂纹
控制措施：①钢筋笼严格按照设计尺寸进行安装，确保钢筋保护层厚度符合要;②求严格按照规范及设计要求施工，混凝土达到标准强度后方可拆模，拆模时不得大力敲击模板，遵循“上顶下拉，同步平移”的原则;③拆模后做好端头密闭保湿养护工作(图9)。
图9 3.5其他应注意事项
(1)控制好混凝土发料速度，减少现场不必要的等待时间。
(2)混凝土浇筑时严格采用斜向分段、水平分层浇筑，严禁从一端一次性向另一端浇筑，加快混凝土内部热量的散发。
(3)控制混凝土浇筑速度，保证混凝土硬化前后沉实均匀，避免产生不规则收缩裂纹。 (4)根据混凝土强度及温差严格控制拆模时间。
(5)制梁台座及存梁台座严格按设计施工，避免中产生不均匀沉降，导致混凝土出现裂纹。
(6)箱梁运输、吊装过程中，严格控制支撑和吊点位置，避免产生较大的振动或荷载冲击，出现事故性裂纹。
4.结语
综上所述可知预应力混凝土箱梁出现裂纹的原因是多方面的，相应的控制措施也应综合进行分析。箱梁出现裂纹会降低箱梁混凝土抗渗性能，引起内部钢筋锈蚀、混凝土碳化，从而降低其耐久性进而影响到箱梁使用寿命、甚至威胁到整个桥梁结构的安全，庐江制梁场通过过程分析、总结经验，针对箱梁裂纹频出的现象及时制定了相应的控制措施，通过实践
10 证明庐江制梁场的一些列控制措施已取得了明显的成效，后续浇筑的箱梁均未出现裂纹现象，特此进行总结供后续箱梁预制施工进行参考借鉴。
参考文献:
[1] TZ 212-2005《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 [2] TB J283_2004《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》
[3]铁道部经规院通桥(2008)《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工参考图》
第四篇：钢箱梁监理流程分析
钢箱梁监理工程流程
一、钢箱梁工程监理工作依据 1)国家及地方政府的法令、法规 2)中华人民共和国建筑法
3)建设工程质量管理条例(国务院令第279号) 4)监理投标文件及附件 5)施工合同、监理合同
6)工程建设规划、设计院设计图及变更图 7)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-95) 8)公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件(JT/T722-2008) 9) 钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件(GB1228-1231-2006)
10)公路桥梁钢结构焊接质量检验规范(DB32/T948-2006)
二、原材料质量监理要点：
1、本桥钢结构主要钢板采用Q345q-d钢材。钢材的化学成份及机械性能等应符合《桥梁用结构钢》(GB/T714-2000)的有关规定。
2、钢梁制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明及进行复验;钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉(批)号抽检一组试件，焊接与涂装材料应按有关规定抽验复验，复验合格后方可使用。
3、审查材料质量证明书：
①用于本桥的钢材必须具有生产厂的质量证明书，进厂后的原材料应按有关现行国家标准进行检验和验收。
②焊接材料应附有生产厂的质量证明书，并进行抽查复验。焊接材料应有焙烘和保温记录。
③涂装材料应有质量证明书，涂装前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定，质量不合格或变质的油漆不能使用。
⑶对材料外观质量、标志及包装进行抽查。
⑷审查施工方材料入库、保管、发放等管理制度，并对材料仓库进行检查，使每个环节得到有效控制。 ⑸审查施工单位试验报告。
4、监理部将按照公路工程施工监理规范的相关要求，在对进场的原材料承包人自检频率的20%进行抽检。
三、焊接工艺监理要点：
施工方应对首次使用的钢材、焊接材料、焊接接头型式及焊接方式等进行机械性能和焊接工艺试验，并进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺。
⑴审查施工方拟定的焊接工艺指导书。
⑵焊接工艺评定前，按施工方焊接工艺指导书内容进行核查。 ⑶在施焊过程中，记录焊接工艺参数、焊接顺序及焊缝层次等。 ⑷对焊接完成试板进行外观检查，并在合格的焊接试板上作标示。 ⑸在取样和试验时，监理应进行见证和旁站。 ⑹对试验结果进行确认。
四、钢箱梁制作加工质量监理要点： ⑴审查放样、号料和切割施工工艺方案。
⑵审查计量器具、设备：加工制作过程中使用的量具、仪器、仪表应由二级或二级以上计量单位检定合格，并在有效期内使用。 ⑶审查组装胎膜应符合技术要求，并对实物进行复测。
⑷放样和下料时，根据结构特点及焊接顺序等因素，适当加放焊接
收缩余量和切割余量。
⑸结构零件尺寸超过板材尺寸，应先排料后下料。 ⑹构件的下料应使其受力方向与钢板轧制方向一致。
⑺钢构件的拼缝或对接缝应相互错开，错开的最小距离应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)第17.2.5的规定。
⑻对个别零件无法采用自动切割而采用手工切割时，切割的自由边必须磨平、磨光、显出金属光泽。 ⑼零件切割允许偏差：
五、焊接施工质量监理要点：
现场监理按设计图纸和技术文件要求，对焊接施工质量进行监督和检查：
⑴焊接准备的检查：
①凡参加本项目施焊的焊工，必须经考试合格，并具有相应的《焊工合格证书》，做到持证上岗，从事与所持证书许可范围内的焊接工作。 ②所有钢材及焊接材料的牌号、规格及外观质量，均应符合设计图纸和有关规定的要求。
③焊接前检查焊接场地的环境、安全卫生、焊接设备和器材的质量、焊件组装质量、焊接区域的清理、定位焊质量、引弧和引出板的材质和规格、预热温度和预热范围等。
⑵焊接过程中，应检查焊接位置、焊接顺序、焊接规范参数、层间温度和清理、清根程度、焊接设备运转情况、焊工的工艺纪律等。 ⑶焊接完成后的检查：
①焊接完毕，应将焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物清除干净。 ②检查引弧板的去除状况、焊缝表面质量、焊接部位、外形尺寸等。 ③所有焊缝必须进行外观检查，检查合格后在工艺规定的焊缝及部
位打上钢印。
六、焊缝质量检查监理要点：
1、人员资格审查
所有参加探伤人员都必须持有有效的资格证书，超声波探伤人员须有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格，射线探伤人员须有Ⅰ级或Ⅰ级以上资格，评片人员须有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格。
2、仪器、设备检查
①开工前必须确认所有仪器、设备齐全、完好。 ②超声波探伤仪、射线探伤仪必须有计量鉴定证书。 ③相应的探头、试块、耦合剂和胶片应备齐。
3、钢箱梁焊缝等级分类：
Ⅰ级焊缝：主要构件受拉横向对接焊缝
Ⅱ级焊缝：主要构件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
4、外观检查：
①对接焊缝高于母材1～2mm。
②对接焊缝表面层各焊道交界在凹沟处，最低点不得低于母材表面。 ③表面不得有气孔裂纹。
④有焊瘤时须用砂轮打磨，发现未熔合时要补焊。 ⑤对接焊缝遮盖过坡口宽度大于2mm。
5、无损探伤检查：
①钢箱梁焊缝应在完成焊接24小时后进行无损检验。
②在探伤前应检查和督促探伤人员校正仪器和探头;所有需探伤的焊缝两侧均要打磨，去除飞溅、铁锈、油垢，使母材平整光滑，便于探头自由移动，打磨宽度约100mm左右。
③外观检查合格后，对Ⅰ级焊缝进行100%超声波探伤检查，再用X
光拍片抽查10%作进一步检查与验证;对Ⅱ级焊缝进行20%超声波探伤检查，有疑问的采用X光拍片复检。
④对于返修部位应重新复探，并向两侧扩探合格后方可验收。
6、检验方法：
①检查焊条、焊丝、焊剂等焊接材料质量证明书和烘焙记录。 ②检查焊工合格证及其有效期、施焊条件、资格等级。 ③审查焊接工艺评定计划书及焊接工艺评定试验报告。 ④检查焊缝射线、超声波探伤报告。
⑤焊缝表面质量采用观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时采用磁粉或渗透探伤。
⑥采用超声波、射线探伤等方法对焊缝质量进行抽检。
7、监理部将按照公路工程施工监理规范的相关要求，在对焊缝的施工质量采用超声波在承包人自检频率的20%进行抽检。
七、工厂拼装质量监理要点：
⑴组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、氧化皮、油污水份清除干净，坡口表面及不平处用砂轮打磨光顺。
⑵组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 ⑶为确保现场安装精度，构件组装好后应进行预拼装。钢箱梁相邻节段预拼装的检查项目如下：
⑷预拼装合格后，应标注中心线、控制基准线等标记。分段部件上应标注名称、编号和吊点位置等。
八、涂装质量监理要点： 涂装施工的监理要点：
安装前钢箱梁表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢及焊渣等必须清除
干净。钢材除锈后，表面粗糙度应控制在80μm范围内，除锈等级Sa2.5级，采用喷丸除锈，露出金属本色。
②表面除锈处理与底层涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。涂装应在除锈处理后4h内开始，8h内完成。
③涂料、涂层数、涂装厚度均应符合设计的要求。 ④涂装质量检测与验收：
涂层表面质量检查方法采用目视法。每层涂装前均应对前一涂层进行外观检查。涂料涂层的外观宜均匀，无明起皱、流挂、附着应良好。底漆、中间漆要求平整、均匀、漆膜无气泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆除达到要求外，其颜色应与比色卡相一致。
涂装过程中应及时用漆膜测厚仪测定漆膜厚度。涂料涂膜固化干燥后的干膜厚度测定，85%测点的厚度应达到设计厚度;没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。
九、钢箱梁出厂前质量监理
钢箱梁出厂前，监理应审查施工单位提交下列资料： ⑴产品合格证;
⑵钢材和其它材料质量证明书和试验报告;
⑶施工图、拼装简图和设计变更图，设计变更内容应施工图中相应部位注明;
⑷产品试板的试验报告; ⑸焊缝重大修补记录;
⑹焊缝无损检验报告及涂层检测资料; ⑺工厂试拼装记录。
第五篇：箱梁预制监理实施细则
箱梁预制监理实施细则 编 制： 审 批：
XX工程建设管理有限公司 XX市北京路延伸工程总监办 二○ 年 月 目 录
一、工程概况…………………………………………………………… ……………1
二、编制依据 …………………………………………………………………………2
三、质量控制目标 ……………………………………………………………………3
四、质量控制要点 ……………………………………………………………………4
五、监理工作要点 ……………………………………………………………………5
六、监理工作的方法和措施………………………………………………… ……6
七、监理工作流程 ……………………………………………………………………6
八、质量验收资料… …………………………………………………………………6
一、工程概况
XX北京路延伸河西高架桥工程起点与跨汉延渠西引桥，终点与滨河黄河大桥起点顺接。起点桩号K5+896，终点桩号K14+700，路线全长8804公里。河西高架桥工程桥梁段上部结构分为3种类型：标准30m跨径装配式预应力混凝土小箱梁、标准40m跨径装配式预应力混凝土T梁和现浇连续梁。K4+887～K5+896为河西高架桥西引桥，含30孔30m简支变连续装配式箱梁。K5+896～K14+380为河西高架桥，全长8484m，含260孔30m简支变连续装配式箱梁，单幅5片梁(部分变宽)。主线共计30米预制箱梁2804片，匝道桥共计30米预制箱梁156片。
二、编制依据
2.1已批准的本工程《监理规划》; 2.2本工程预制箱梁设计文件;
2.3已批准的本工程《预制梁施工施工方案》; 2.4与预制梁施工相关的标准、规范：
(1)《公路桥涵施工技术规范》 JTG/F50-2011 (2)《公路工程技术标准》
(3)《工程测量规范》 (GB 50026-93) (4)《预制梁施工规程》 (DBJ 08-202-92) (5)《钢筋焊接及验收规范》 (JGJ18-2012) (6)《公路工程质量验收评定标准》 (JTGF80-2004) (7)《工程建设标准强制性条文》
(8)《公路工程施工监理规范》 (JTG10-2006) (9)《公路工程施工安全技术规程》 (JTJ076-95) (10)《公路工程质量竣工资料表式汇编》 (95)
(11)《公路工程施工质量验收规范》
三、质量控制目标 后张法钢绞线实测项目
箱梁预制实测项目 表9-2
四、质量控制要点
4.1施工准备阶段的质量预控
(1)监理工程师组织监理人员熟悉施工图、分析工程特点、难点、了解工程关键部位的施工方法、质量要求，以督促承包单位按图施工;
(2)监理工程师组织监理人员参加设计技术交底会，以便了解设计主导思想、设计要求等;
对主要建筑材料、构配件和设备的要求，以及施工中应特别注意的事项; 对施工图所提意见和建议的答复;
(3)审核分包工程项目及分包单位(包括外委试验单位)资质，了解施工单位履行施工合同的能力;
(4)审查施工单位的质量保证体系、技术管理体系和安全、文明施工保证体系;
(5)审查施工组织设计、施工方案(关键部位、关键工序的质量保证措施)和施工进度计划;
①审查程序：
承包单位编制、自审后，向监理机构报审;
总监理工程师组织专业监理工程师审查，提出审查意见，总监理工程师审定批准。对规模大、技术复杂工程，尚应报送监理单位技术负责人审查。必要时，与建设单位协商，组织有关专家进行会审;
审定后的施工组织设计，由项目监理机构报送建设单位; ②审查要求：
施工组织设计应有承包单位负责人签字; 施工组织设计应符合合同要求;
监理对施工组织设计中存在的问题应提出修改意见，由施工单位修改后重新报审或按监理意见进行修改补充;
施工组织设计一经批准，施工过程中，监理工程师应要求施工单位严格按照施工组织设计组织施工。如有重大修改，需重新按程序报审;
(6)检查梁板预制所用钢材出厂证明书、质保书、复验报告;混凝土配合比报告及试验报告; (7)核查龙门吊等大型施工机械的型号、性能、完好性(合格证);对中小型施工机具，在承包单位安装、自检合格的基础上，进行验收签认;
(8)检查电工、电焊工、机械操作工、起重工等特殊工种的岗位资格证书。
4.2施工过程中的质量控制
在梁预制施工过程中，监理人员应经常地、有目的地对施工过程，特别是张拉、钢筋安装、混凝土浇筑、放张等关键工序，进行巡视检查或旁站监理，对施工中出现的质量问题或质量隐患，监理人员应采用照相等手段予以记录，并根据问题的性质，分别采取口头通知、监理工作联系单、监理工程师通知单等形式，责令承包单位进行整改，直至验收合格。对专业性较强或技术复杂的问题，可召开专题会议进行讨论、协商，取得一致意见后，由承包单位执行。
预应力张拉、钢筋安装、混凝土的浇筑、预应力放张等工序，都要进行中间验收。承包单位完成作业并自检合格后，填写分项工程质量评定表报监理工程师签认。上道工序未经监理工程师验收签认，下道工序不得施工。
五、监理工作的控制要点及目标值 5.1基本要求
(1)混凝土所用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范要求，按规定的配合比施工。
(2)梁不得出现露筋和空洞现象。 (3)梁板在吊移出预制底座时，砼强度不得低于设计所要求的吊装强度，梁板在安装时，支承结构的强度应符合设计要求。
(4)梁板安装前，墩台支座必须稳固。
(5)梁板就位后，梁两端支座应对应，梁板底与支座以及支座与垫石顶须密贴，否则应重新安装。
(6)两梁之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。 5.2质量控制要点
(1)预制底座控制(平整度、预拱度)。 (2)钢筋加工、安装质量控制。
(3)模板质量控制(强度、钢度、稳定性)。 (4)混凝土浇筑质量控制(配合比、坍落度、振捣)。 (5)养生、混凝土强度检查。 (6)预应力张拉控制。 (7)压浆控制。 (8)封锚 5.3质量控制目标
严格按照监理合同协议、施工合同文件、设计图纸、技术规范及《公路工程质量检验评定标准》对箱梁施工过程中各工序、各环节进行检查验收，通过控制工序质量来保证箱梁施工质量，确保箱梁质量满足合同及技术规范的要求。
六、监理工作的方法和措施 对箱梁施工过程采用巡视、旁站、见证、平行检验等监理工作方法进行质量控制。并从事前、事中和事后制定有针对性的控制措施。
6.1施工准备阶段监理(事前控制) 6.1.1原材料质量控制 (1)混凝土原材料控制
1水泥应符合现行国家标准，采用普通硅酸水泥，能使所配制的砼强度符○
合要求，和易性好，运输和储存时防止受潮。
2细集料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，含泥量小于2%。 ○
3粗集料应采用坚硬的卵石或级配良好的碎石。粗集料最大粒径不得超过○
结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，在两层或多层密布钢筋结构中不得
超过钢筋最小净距的1/2，同0最大粒径不得超过100mm，用混凝土泵运送混凝土时粗集料最大粒径：碎石不宜超过输送管径的1/3，卵石不宜超过输送管径的1/2.5。
4当掺用外加剂时其技术指标和掺用量，掺量应根据试验确定，应符合规○
范要求。
(2)钢筋原材料控制 钢筋应符合现行国家标准,按常现要求对钢筋、钢筋接头进行抽检试验。
(3)预应力筋、管道锚具、夹具和连接器控制
预应力筋应符合现行国家标准的规定，按照规定频率及国家标准规范的试验方法进行抽检，不合格不得使用。预应力管道不允许有漏浆现象，管道应具有足够的强度，使其在混凝土的重量作用下，能保持原有的形状，并能按要求传递粘结力，预应力筋、锚具、夹具和连接器，应具有可靠的锚固性能，足够的承载力和良好的适应性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并符合现行国家标准。
6.1.2 底座检查，底座应具有的一定的强度、刚度、抗倾覆性，按设计设置预拱度。
6.1.3模板和支架应验算其强度、刚度及稳定性。(模板之间应平整、接缝严密、不漏浆;保证结构物外表美观，线条流畅)
6.1.4复核混凝土配合比设计
钢筋砼最大水灰比为0.24～0. 38，最大水泥用量不宜超过500kg/m3,水泥和掺合料不宜超过550～600kg/m3。粉煤灰掺量不宜超过胶结料重量的30%，沸石粉不宜超过10%，硅粉不宜超过8～10%，掺用混合料的种类和数量，必须经过试验监理工程师批准后确定，砼砂率宜控制在28～34%的范围内，高效减水
剂的掺量，宜为胶结料的0.5～1.8%。砼拌和物的坍落度宜为9-12㎝，宜掺入适量外加剂。
6.1.5.检查施工机械： 施工机械主要有砼拌和设备、运输设备、浇筑设备、发电机等，对施工机械设备的数量、性能、规格型号等作评调审查，对不能保证施工要求的设备，不得投入使用，机械设备的数量要满足合同和工期的需要并配备足够的备用设备。
6.1.6.审批开工报告：
承包人施工前准备工作完成后可以申请开工，开工报告应包括：施工组织设计、施工方案、人员、材料、机械设备、施工进度计划、安全保证体系、质量保证体系、环保文明施工措施等。监理工程师通过严格的审查后，确认具备开工条件，可同意开工。
6.2施工阶段的质量控制(事中控制) 6.2.1钢筋制作安装检查：
①钢筋制作必须按照设计图纸配筋，焊接工必须持有上岗证，否则不得从使焊接工作。
②钢筋接头布置应符合规范要求。
③钢筋的交叉点应用铁丝绑扎固定，必要时用点焊焊牢。 ④除设计有特殊规定外，柱和梁中的配筋应于主筋垂直。 ⑤钢筋搭接、弯钩、弯钩的叠合处均应符合设计及公路桥涵施工技术规范的要求。
⑥在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧并错开;钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。
剂的掺量，宜为胶结料的0.5～1.8%。砼拌和物的坍落度宜为9-12㎝，宜掺入适量外加剂。 6.1.5.检查施工机械：
施工机械主要有砼拌和设备、运输设备、浇筑设备、发电机等，对施工机械设备的数量、性能、规格型号等作评调审查，对不能保证施工要求的设备，不得投入使用，机械设备的数量要满足合同和工期的需要并配备足够的备用设备。
6.1.6.审批开工报告：
承包人施工前准备工作完成后可以申请开工，开工报告应包括：施工组织设计、施工方案、人员、材料、机械设备、施工进度计划、安全保证体系、质量保证体系、环保文明施工措施等。监理工程师通过严格的审查后，确认具备开工条件，可同意开工。
6.2施工阶段的质量控制(事中控制) 6.2.1钢筋制作安装检查：
①钢筋制作必须按照设计图纸配筋，焊接工必须持有上岗证，否则不得从使焊接工作。
②钢筋接头布置应符合规范要求。
③钢筋的交叉点应用铁丝绑扎固定，必要时用点焊焊牢。 ④除设计有特殊规定外，柱和梁中的配筋应于主筋垂直。 ⑤钢筋搭接、弯钩、弯钩的叠合处均应符合设计及公路桥涵施工技术规范的要求。
⑥在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧并错开;钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。 ⑦按设计及规范要求进行钢筋的预埋。 8钢筋安装控制项目，检查方法 ○
6.2.4砼浇筑检查
(1)浇筑砼时宜采用插入式附着振动器进行振捣,对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托,预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位,宜特别注意振捣。
(2)振捣时应避免振动器碰撞预应力筋的管道,预埋件等,并经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等,以保证其位置及尺寸符合设计要求。
(3)箱梁应尽可能一次浇筑完成,梁身较高也可分二次或二次浇筑,梁身较低时可分两次浇筑,分两次浇筑时,宜先底板及腹板根部,其次腹板最后浇筑顶板和翼板。 (4)砼浇筑应连层进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重朔的时间。
(5)结构砼浇筑完成后，对裸露面应及时修整拌平;定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，对砼进行覆盖养生。
6.2.5混凝土养生
(1)根据实际情况制定具体的砼养生方案,并严格执行规定的养护制度。
(2)砼收浆后，尽快予以覆盖洒水养护。
(3)气温底于5℃应覆盖保温，不得向砼面上洒水。 (4)砼洒水养护时间一般为7d，可根据具体情况确定。 (5)砼强度达到2.5MPa前，不得位其承载、荷载。 (6)采用蒸汽养生时,在养生完成之前不应安装预应力。 6.2.6后张法预应力张拉
1、一般要求
1)承包人在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力计算，请求审核。
2)承包人应选派富有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。
3)所有设备应最少每间隔两个月进行一次检查和保养。 4)预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：
A.张拉过程，预应力钢丝经常出现断丝时;B.千斤顶漏油严重时;C.油压表指针不回零时;D.调换千斤顶油压表时。
2、施工要求
1)除非另有书面允许，张拉工作应在监理工程师在场时进行。 2)当气温下降到+5℃以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。 3)预就力钢筋在张拉前应作检查，保证它们在管道内移动自由。 4)张拉混凝土强度应按设计图纸规定，混凝土强度应达到设计强度的90%以上。弹性模量应达到90%以上。
5)下横梁预应力张拉应从两端同时进行,一次张拉完成。 6)当仅从一端张拉时，应精确量测另一端的回缩量，并从千斤顶量测的伸长值中适当给予扣除。
7)图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力。在确定千斤枯的拉力时，应考虑锚具磨阻损失及千斤顶内磨阻损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，对钢铰线，一般为千斤顶张拉力的3%，对钢丝为千斤顶张拉力的5%。
3、张拉步骤
1)除图内有规定或监理工程师另有指示外，张拉程序可按下表进行。
2)初始拉力(一般为张拉力的10%-25%)是把松驰的预应力钢筋拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松驰的预应力接紧以后，应在预应力钢筋的两端精确地标以记号，预应力钢筋的延伸量或回缩量即从刻记号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出。当预应力钢筋由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢筋实际伸长值△L，除上述测量伸长值外，应加上初应力的推算伸长值 ，即：△L=L1+△L2 式中：△L1为初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值;△L2为初始拉力时的推算伸长值(可采用相邻级的伸长值)。
3)预应力钢筋张拉后，应测定预应力钢筋的回缩与锚具变形量，对于锥形锚具，其值不得大于6mm;对于 夹片注锚具，不得大于5mm。如果大于上述允许值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。
后张法预应力钢筋张拉程序
注：
1、Fk为张拉力。超张拉1.05Fk)的应力，对于钢绞线、钢丝不得超过80%标
准强度，对于工地冷拉钢筋不得超过95%屈服强度。
2、当采用低松驰(II级松驰)钢丝或钢绞线时，可不必超张拉至1.05Fk及持荷5min。
4)预应力钢筋的断丝、滑丝，不得超过下表规定，如超过限制数，应进行更换，如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80%，对于工地冷拉钢筋，不超过其屈服强度的95%。
5)当计算延伸量时，应根据试样或试验证书确定的弹性模量。 6)在张拉完成以后，测得的延伸量与预计延伸量之差应在6%以内，否则， 监理工程师可指示采取以下的若干步骤或全部步骤：A.重新校准设备。B.对预应力材料作弹性模量检验。C.放松预应力钢筋重新张拉。D.预应力钢筋用滑润剂以减少磨擦损失。仅水溶性油剂可用管道系统，且在灌浆前清洗掉。E.原先如仅一台千斤顶张拉，可改为两端用两台千斤顶张拉。F.监理工程师指示的其他方法。G.监理工程师可以要求按照JTJ 041-89附录11-5进行磨擦损失试验。
7)当监理工程师对预应力张拉认为满意后，预应力钢筋应予锚固。放松千斤顶时应避免震动锚具和钢筋。
8)预应力钢筋在监理工程师认可后才可截割露头。锚具的凹座应按图纸所示用水泥砼砂浆封闭。
4、记录及报告：每次预应力张拉以后，如监理工程师要求，应将下列数据抄录给监理工程师。
1)每个测力度、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。 2)测量预应力钢筋延伸量时的初始拉力。 3)在张拉完成捍的最后拉力及测得的延伸量。 4)千斤顶放松以后的回缩量。
5)在张拉中间阶段测量的延伸量以及相应的拉力。 预应力钢筋断丝、滑移限制数
6.2.7孔道压浆
1、压浆设备 1)水泥浆拌和机应能制备有胶稠状的水泥浆。水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.5-0.7Mpa的恒压作业;对于竖向预应力钢筋管道，能以0.3-0.4Mpa的恒压作业。
2)水泥浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的。所有设备在灌浆操作中至少每3个小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。
2、压浆
1)管道注浆应尽量采用真空吸浆工艺。
2)水泥浆一般应采用不低于425号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制,水灰比一般在0.40至0.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。水泥浆应提前进行试配试验。
3)可用经监理工程师认可的减水剂掺 入水泥浆混合料中，其掺入时百分比以试验确定，且须经监理工程师同意。掺入减水剂的水泥水灰比，可减到0.35。其他掺入料仅在监理工程师的书面许可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用。
4)水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率应小于2%。24h后泌水应全部被吸收。
5)水泥浆内可掺入膨胀剂，例如铝粉，铝粉约为水泥用量的0.01%(通过试验)。掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的膨胀应不超过10%。
6)水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺 加料内的水份应计入水灰比内。拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止上。任何一次制配以满足一小时的使用即可。稠度应在14~18s之间。
7)水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度测试按JTJ 041-2000附录G
10、G11。
8)当监理工程师认为需要时，应进行压浆或真空吸浆工艺试验。 9)在灌浆前，用吹入无油份的空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直至松散颗粒除去及清水排出。管道再以无油压缩空气吹干。
10)压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样(每组为40mm×40mm×160mm试件3个)，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆的质量评定依据。
11)当气温或构件低于5℃时，不得进行灌浆。水泥浆温度不得超过32℃。
12)管道灌浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意灌浆后立即进行，一般不得超过24d。灌浆时，监理工程师进行全过程旁站。在一个连续的操作中，若采用压浆工艺:水泥浆应自管道的最低点注入，并且使水泥浆自出气孔流出，直至流出的稠度达到注入的稠度;当有几个低点，监理工程师可指示在各低点注入，使水泥浆不致发生向下泄流。若采用真空吸浆工艺,应按其工艺要求封闭多余的排气孔后实施吸浆工艺。使管道应充满水泥浆。
13)注入管应在压力下封闭直至水泥浆凝固。灌满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，做到使监理工程师满意，且管道内水泥浆在注入后48h内，混凝土温度不低于5℃。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行，在灌浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
14)承包人应具有完备的灌浆记录，包括每个管道的灌浆日期、水灰比及掺加料、灌浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在灌浆后三天内送交监理工程师。
质量要求
1、水泥浆的抗压强度不低于图纸规定。
2、预应力后张法的允许偏差应符合下表要求。
3、梁相邻块段应接缝平整、密实、色泽一致，无明显错台。梁体表面及梁端封锚混凝土表面应平整、密实，无蜂窝及钢筋外露。
预应力后张法检查项目
6.3成品梁检查(事后控制)
(1)检查砼外观质量和结构砼几何尺寸。
(2)检查结构砼试件强度是否合格;若不合格应钻芯取样并进行抗压试验，满足设计要求后，可认为结构砼合格。
(3)结构砼必须报监理工程师检查，对检查不合格的砼，不得进行下道工序的施工。 (4)箱梁的控制项目 梁预制实测项目
箱梁预制施工控制要点
A、预应力管道位置必须严格按照图纸所提供的坐标定位并用定位钢筋固定严防错位和管道下垂。
B、预应力张拉顺序不许严格按图纸要求施工:N1→N3→N2→N4。 C、预应力张拉方法和应力控制应符合设计和规范要求，锚下控制应力为1395MPa。
D、预应力钢绞线张拉采用双控，即张拉力控制和引伸量控制。实际伸长值与理论伸长值差控制至6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后方
可继续张拉。
E、张拉程序应严格按照《公路桥涵施工技术规范》(JTGF50-2011)的要求进行。
F、预应力工艺所采用的工具、仪表必须按照有关规定进行标定与检验。 G、箱梁预应力松张：砼强度及龄期符合设计要求。砼达到设计强度及弹模达到设计值的90%，同时须满足龄期要求：砼龄期不小于7*24小时。 H、箱梁吊装必须采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘或桥墩中心线的垂直距离采用900mm，横桥向悬臂根部100mm T、预制箱梁严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横向钢筋。 J、临时支座顶面高程与永久支座顶面高程相齐平。
七、监理工作流程
7.1 钢筋工程监理工作流程图
7.2 模板混凝土监理工作流程图
7.3 后张法预应力砼预制梁监理工作流程图