第一篇：不合格品处理管理程序
不合格品管理程序
【目的】为使不合格的物料、半成品、成品能加以有效控制，防止非预期的使用或交付，确保产品质量符合规定要求，特制定并执行本程序。
【适用范围】本程序对不合格品的识别、记录、隔离、评审和处置做出了具体规定。适用于外购物料、过程产品和最终产品的监督和测量以及成品出厂后发现不合格品的控制。
【职责】
1 质量管理部是不合格品的管理控制部门，负责对采购物料、成品、留样产品及退货产品中的不合格品进行识别、记录。对不合格品作处理决定，并负责监督处置。
2 生产技术部为不合格品的评价、处置提供技术性文件，参与评价工作。安排不合格品的处置并提出整改预防措施。
3车间负责对不合格半成品进行识别，并对半成品、成品中的不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置。
4经营部仓库负责接收、隔离、标识、记录、处理退库不合格物料，以及客户退回不合格产品的接收、隔离、标识、记录。
【内容】
1不合格品的标识
1.1各过程中发现的不合格品，无论是在原料进厂、生产过程、最终成品或出货等，为避免不合格品的误用、流入下道工序或误出库，在各生产工序、仓库等均有适当区域放置不合格品，与合格品隔离。如受场地限制，应以标识牌隔离(目视可辨认)，并记录，以防不合格品被不当使用。
1.2产品的标识分为待检标识、合格标识、不合格标识，颜色分别为黄色(待检);绿色(合格);红色(不合格)。
2不合格品控制流程 2.1不合格品的识别
2.1.1质管部按相关要求对采购物料(包括在库物料)、最终成品、留样产品及退货产品进行监控，按相关质量标准进行识别。
2.1.2生产车间对半成品进行监控，按其质量标准判定，具体执行有关国家标准、岗位标准操作法和生产工艺规程。
2.2不合格原材料的控制
2.2.1若来料不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一质量问题，质管处部需开出《供应商质量反馈表》，要求供应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估，必要时进行质量现场审计。
2.2.2不合格原辅材料的处理有以下几种方式： 2.2.2.1退货
质检员在检验报告中注明不合格项目，并将需退的原材料作好标识。将不合格报告分发给仓库并通知供应。仓库接到报告后将物料放置于不合格区，由供应通知供方即时处理。
印有我公司名称、商标、注册文号的不合格包装材料，存放于仓库的不合格区，并在明显位置作标识，由供应部联系厂家，在质管处监督下销毁。
2.2.2.2让步接收
个别非关键性指标不符合我公司标准，但不影响最终产品质量的，由供应部填写《让步接收申请表》，经质管部和生产技术部评审通过后，报主管质量领导批准后发放给仓库，仓库根据其发货，车间方能领用。让步接收的原辅材料仓管应在领料单上注明让步接收项目。生产使用车间注意在生产过程中进行选用。所选出的不合格品经质检确认后退回仓库。仓管将其退回供方或要求供方补数。
2.3生产过程不合格品控制
2.3.1生产过程中若质检判定为不合格或达不到既定控制要求，应立即将该时间段生产的产品进行隔离。隔离原则是：只准多隔离，不准少隔离。
2.3.2产品被隔离后，操作者应立即停工对该隔离产品进行返工;返工结束后，质检应当即对返工结果进行检验，检验不合格，则操作者需针对不合格项重新返工;若检验合格，质检应对挑拣出的不合格品做好标识，生产技术部应对该工序采取适当措施对不合格原因进行纠正，其纠正产品经质管部确认后，方可继续生产。
2.3.3为降低发生不合格的风险，减少生产质量成本，有下列情形之一时，需要责令停机等待处理：
a首检不合格;
b巡检中发现严重不合格;
c一旦发现操作者窜岗、聊天、看杂志、玩手机等与工作无关的现象; d操作者违背操作规程、漏工序、跳工序。
若出现以上情况之一, 质检员可要求某个操作者或某台设备停止生产并通知主管领导。整个班组或某个品种不符合上述要求生产的，质检员报质量经理批准下达书面停产通知要求停产。车间整改完毕后，通知质检验收合格后在责令停车单上签字，车间方可开机延续生产。对a、b所生产出的产品，操作者应全检，质管部按标准要求判定;对c、d所生产出的产品，一侓判为不合格品。
2.3.4操作者在生产过程中发现有不合格的原辅材料，如经质管部判定为原辅材料质量问题，则开具《生产过程不合格原辅材料退库通知单》交车间，由车间办理退库手续。仓库管理员负责退回原辅材料接收工作，核对其数量、名称、批号、质检签名等，四者缺一不可，否则可拒收退料。由供应通知供方并退货。在生产过程中造成的不合格品，依其性质、程度，必须分别放入相应的不合格品区域并做好不合格标识。由各班班长处理。
2.3.5生产过程中的不合格品需返工时，生产技术部须提出返工方案，生产车间执行，返工后产品质管部质检进行再检验。
2.4 不合格品的成品控制
2.4.1不合格品处置方式分为报废、让步放行、返工三种方法。
2.4.2质检终检确定为不合格的成品，开具不合格检验报告，经质管部经理签字后，交主管质量领导提出最后处置方式，交生产技术部，由其负责按照质管部提出的处置方式进行处置。
2.4.2.1需让步放行的，由车间填写让步放行申请表，经经营公司销售部与客户沟通确认后，方可让步放行。
2.4.2.2需返工的产品，车间返工完成后，由质检对返工产品进行重检。对重检合格品换上合格标识。
2.4.4.3需报废的不合格产品，由经营公司负责对报废产品进行处理。 2.5客户退回不合格品控制
2.5.1客户判定不合格的产品，经业务部门与客人协商后，作出处理结论。对客人同意让步接受的必须得到其认可，并将相关记录存档;对于客户不认可的不合格品，需按照2.4中要求对产品进行处理。
2.5.2清查在生产车间及库存同批、同时间段或同批原材料生产的产品是否有相同的不合格现象，并将其进行标识及隔离。如有问题的产品则停止同批不合格库存品继续出货，并重新检验确认，经质管处确认异常问题已消失后方可出货。
2.5.3质管部需对出现的问题原因进行调查，并给客户以函的方式回复。
第二篇：品质异常处理和不合格品管理办法
1.目的：
1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2.范围：
2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理
3.定义：
3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。
3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。
3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。(按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求)
3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。(必须改制或已无加工价值) 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4.指导文件：
4.1 《不合格品控制程序》 5.职责：
5.1品检部负责提报异常与不合格;制造部负责组织相关部门进行评审;品工部负责制订对策措施。 5.2制造部负责按评审意见处理不合格品(包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递)。 5.3品工部负责提供返工(修)作业指导书 5.4品检部负责对返工、返修产品进行确认;
5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：
6.3.检验员应在《不合格品(异常)处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等; 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等; 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理：
6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下:
(A)品检部门接到质量信息后，应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析，分析产品的原始记录，分析产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定，提出纠正预防措施和处罚意见;反之，对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析;对一些会影响客户交货的质量问题，品检部门应即刻反应，召集相关人员进行原因分析，提出纠正预防措施。 (B)研发中心开发部接到质量信息处理单后，根据品检部门提供的原始记录与分析意见，仔细核对控制计划，找出问题产生的原因，提出纠正预防措施，持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。
(C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见，在4小时内提出处理意见，对于一些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题，在发生后的1小时向总经理进行汇报。
6.5不合格品的处理：
6.5.1对不合格品评审处理后，品检部将处理单分发相关部门，对不合格品按处理单意见进行挑选、返工、报废处理。
6.5.2各个生产工序中的少数报废品，由检验员清点、核实并记录后，统一放至各车间的红色废品盒内，每天由专人予以清理。 6.6纠正措施：
6.6.1品检部负责对责任单位的纠正和改进措施落实的每一步骤予以监控，在责任单位的纠正措施均已落实后，品质主管应对纠正后的产品质量和纠正前的产品质量进行分析，若恢复到正常的质量水平或达到标准要求，则可给予结案，若认为还有尚待纠正或改进时，可依《纠正和预防措施控制程序》规定进行处理。 6.6.2 若在对不合格品评审处理中，需从技术更改方面进行彻底纠正，则应依《过程更改控制程序》规定执行。
6.6.3让步放行：让步放行，应由质保中心总监批准后方可执行，具体按《过程更改控制程序》规定执行 。
前言
本制度为规范公司“不合格品控制”而制定 本制度于2007年第一次修订
本制度由公司质保中心品检部提出
本制度由公司质保中心品检部负责起草 本制度由公司质保中心品检部负责归口
本制度由打印、
本制度主要起草人：
本制度审核人：
本制度批准人： 校对、共印份
第三篇：不合格品控制程序
1.目的和适用范围
QB/TY0208-2011 版号：A
修改状态： 00 页码：共8页
在生产过程中，控制不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置，以防止不合格品的非预期使用。
本程序适用于企业产品质量形成全过程中发生的不合格品的控制。 2.定义
2.1返工──对不合格产品采取的措施，使其能满足原来规定的要求。
2.2返修──对不合格项采取的措施，使其虽然不符合原来规定的要求，但能满足预期的使用要求。
2.3让步──对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。 2.4报废──对影响产品的主要功能、安全性与可靠性的不合格的质量特性采取的措施。
2.5严重不合格──可直接判为报废的不合格品。
2.6重要不合格──需评审让步使用的或进行返修让步使用的不合格品。
2.7一般不合格──不需技术让步和评审的直接返工的不合格品。 3.职责
3.1品控部是不合格品控制的归口管理单位，负责按程序组织相关部门实施不合格品评审，并负责对不合格评审结果及对不合格品的处置全过程进行监督。
1 3.2工艺技术部负责对重要及严重不合格品提出技术评审意见，但对影响产品性能的让步评审(包括经返修和未经返修的让步)必须经会签。
3.3责任部门负责按程序对不合格品提出评审需求，并根据评审结果对不合格品进行处置。
3.4品控部检验员、各分厂的质控员及认可检验员(以下均称为检验员)负责本区域不合格品(包括外协外购件)的隔离，并根据评审结果对不合格品进行处置。 4.工作内容及方法 4.1不合格品处置的原则
不合格品处置应贯彻“三限定”原则，即：限定让步质量特性，限定让步质量特性最大极限偏差，限定让步的时间批量(件数)。处置人员依据产品设计的技术文件和有关的国家标准、行业标准、客户要求、企业标准，根据不合格对产品性能和质量影响程度不同，分别作出下列处置决定：
4.1.1返工：不经修复将影响整机的性能或质量，而修复后又能达到设计要求的零部件，应作出返工决定。
4.1.2经返修或不经返修的让步接收：零部件虽未达到设计要求，但不影响整机的性能或质量，应作出让步接收决定。
4.1.3报废：零部件未达到设计要求，或经修复后仍未达到设计要求且不能满足使用要求的，应作出报废决定。
4.1.4对涉及产品安全性能的关键质量特性不合格一律不予让步接 2 收;除非在顾客要求且并不违反国家法律、法规的前提下，由工艺技术部负责人、品质控制部部长批准后才准许放行。
4.1.5外协外购件按4.2.6处置。
4.1.6技术评审主要适用于重要或严重不合格，经返修或不经返修的达到让步接收或报废的产品。 4.2 工作程序
企业所有质量形成单元，应在工作现场建立不合格品处置区，并建立台账。
4.2.1发生部门检验员一旦发现不合格品，应立即对不合格品进行标识和隔离，检验标识按《产品标识和可追溯性控制规定》执行。
4.2.2发生部门检验员进行初步原因分析，判断不合格品责任单位，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。
4.2.3《不合格品通知单》一式三联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，责任单位一联、品控部一联。
4.2.4责任部门接到《不合格品通知单》之后，对本部门责任进行确认。若不是本部门责任，则将《不合格品通知单》(责任部门联)反馈至品控部，由品控部再将《不合格品通知单》(责任部门联)传递至确定后的责任部门。
4.2.5责任部门在确认本部门责任后，按以下方法处理：
4.2.5.1如属于一般不合格，可由责任单位直接处置，对通过返工、 3 返修达到使用要求的予以返工、返修，(对返工、返修难度较大，需工艺技术部门制定方案的，按4.2.5.2要求处置。)，不能达到使用要求的按报废4.3规定处理。
4.2.5.2对重大或严重不合格，如果能够直接通过返工达到要求的，一般不需要评审，由责任部门直接进行返工。对需要申请制定返工或返修方案或申请让步接收的，按以下规定进行处置：
1)由责任部门填写《不合格品评审处置单》，连同《不合格品通知单》提交品控部(按3.2、3.3的分工原则和4.5处置权限)，按4.5规定进行评审处置。《不合格品评审处置单》一式四联，随同《不合格品通知单》由不合格品评审办理单位负责全程传递。
2)责任部门检验员将签署完意见后的《不合格品评审处置单》自留一联，连同《不合格品报告单》传递品控部一联，然后将其余各联传递到要求传递相关部门。
3)相关部门按《不合格品评审处置单》的处置意见进行处理。当不合格品返工或返修的难度较大(如大型的、复杂的不合格品部件)时，可由对口客户工艺技术人员进行现场指导，必要应要求对口客户工艺技术部门制定书面修复方案或下发技术通知形式进行修复指导。
4.2.5.3不合格品经返工(修)后，必须由返工(修)单位或操作者，向开据《不合格品通知单》的检验员重新报验(当不合格品的责任为上道工序时，该检验员可以要求上道工序检验员进行返工返修后的重新检验)，检验员对返工(修)结果进行检验确认合格后方可放行，同时填写《返工返修检验记录》(三联)，自存一联，传递检验员一联，品控 4 部一联。上述工作结束后，责任部门检验员应将该件的《不合格品通知单》、《返工返修检验记录单》、《不合格品评审处置单》三种单据进行合订，归档。
4.2.5.4经返工(修)后检验仍不合格的，由责任部门检验员与工艺技术部联系，可按4.2.5.2重新确定返工(修)方案，确实达不到要求的按4.3进行报废处理。
4.2.6外协外购件不合格品的处置按以下程序执行。
4.2.6.1外协外购件不合格一般作退货处理(由检验员在《不合格品通知单》上作出“退生产厂家返修”或“退库换新”处理意见);对确实因生产急需且为一般不符合可以返工返修合格的情况下，可以不作退货处理(由检验员在《不合格品通知单》上作出“驻厂人员修理”或“自修”的处理意见)，返修后由修理责任部门向开据《不合格品通知单》的检验员报验，报验合格后由检验员填写《返工返修检验记录单》(按4.2.5.3传递和归档)，对于重大或严重不合格可参照4.5.2进行处理。如造成本公司损失，相关部门根据情况进行索赔。
4.2.6.2当原材料因发生重大不合格影响性能和外观而需做退货处理时，检验员应及时开具《不合格品通知单》一式三联，检验员自存一联、传生产制造部一联、品控部一联，并在不合格原材料上做上不合格标识，及时将信息通知财务部，仓库保管员应立即将该批原材料进行隔离并标识，防止不合格原材料发放出库。采购部相关业务人员接到《不合格品通知单》时，应立即通知供应商办理退货手续，待不合格原材料退出公司后，业务员应将门卫盖章后出门证复印件送原材料检验员，检 5 验员将出门证复印件同原《不合格品通知单》自存联进行合订、保存。
4.2.7 当客户反馈我公司产品出现质量问题时，我公司接口人员应按照要求填写《售后服务记录单》并及时传递于相关责任部门及品控部，由相关责任部门安排具备相关能力的人员携带《售后服务记录单》及时至客户指定地点维修。维修结束后必须由客户在《售后服务记录单》上确认后此项工作才算结束。维修人员返厂后应及时将此记录交予品控部留存，作为后期质量改进的参考依据。
4.2.8当发生大型工件或多次批量不合格品时，由品控部组织工艺技术部协助责任部门制定纠正预防措施，并对实施效果进行跟踪验证和保持以上相关的记录。
4.2.9 必要时由品控部长主持召开产品质量分析会，查找造成不合格的原因，责成相关部门制定纠正预防措施，下发会议纪要，交有关部门贯彻执行。质量分析会决定或纠正整改措施，由品控部监督执行并保存相关的记录。 4.3报废处理
对生产过程中确认报废的零部件，由现场检验员开据《不合格品通知单》(《不合格品通知单》一式三联，检验员自存一联、责任部门一联、品控部一联)，同时在零部件上做出废品标识，及时将《不合格品通知单》传递责任部门，发生部门凭《不合格品通知单》连同不合格零部件一齐送废品库，废品库保管员接收报废件后，在《不合格品通知单》责任部门一联上签字，同时在《废品库台帐》上进行登记，发生部门凭该单及领料单到财务部仓库领取新件。
6 4.4不合格品责任判断不清时的处理方法
4.4.1若现场发生的不合格品责任判断不清时，则由检验员填写《质量信息反馈单》一式四联，反馈部门自存一联，传品控部一联，传责任部门一联，归口评审工艺技术部一联。
4.4.2工艺技术部接到反馈单后，会同发生部门进行调查分析，作出最终判定，确定责任部门，并将结论通知相关部门检验员。
4.4.3检验员根据工艺技术部判定的结果，填写《不合格品通知单》。 4.4.4工艺技术部处理现场问题时，不能对不合格品的责任做最终判定时，应及时将此问题传递至客户相关产品工艺技术部门寻求支持，直至查明原因落实责任部门，责任部门同时应将信息传递品控部。 4.5不合格品评审处置权限
4.5.1对严重不合格的技术评审处置，需由工艺技术部部长或副高级工程师以上资质的技术人员进行评审(含会签)，由品控部部长签署最终处置决定。
4.5.2对重要不合格的处置，需由对口工艺技术部工程师以上资质的技术人员进行评审(含会签)，品控部检验主管或品控部长签署最终处置决定。
4.5.3对一般不合格的处置，可以由发生部门检验员进行直接处置。
7 5.相关质量记录
(1)《质量信息反馈单》 JPK01-02 (2)《不合格品台账》 JPK01-03 (3)《不合格品评审处置单》 JPK01-04 (4)《返工、返修检验记录单》 JPK01-05 (5)《让步接收申请单》 JPK01-06 (6)《不合格品通知单》 JPK02-04 (7)《废品库台账》 JCW02-06 (8)《售后服务记录单》 JJY01-02 8
第四篇：不合格品控制程序
对已发生的不合格品、缺陷产品进行控制，防止非预期使用或出公司。 1范围
本程序规定了不合格品、缺陷产品的判断、标识、记录、评审和处置等要求，适应于采购、生产过程及交付后发现不合格品的控制。 2名词解释
2.1不合格品：不满足要求的产品。可能发生在采购产品、过程中间产品和最终产品中。
2.2缺陷品：未满足预期或规定用途要求的产品。 2.3返工：对不合格品采取措施，使其满足规定的要求。
2.4返修：对不合格品采取的措施，通过修理或再加工等措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期使用要求。
2.5回用品：对虽不符合原则规定要求，但能满足使用要求，经返修后利用或直接利用的不合格品。 3职责
3.1质检部门负责不合格品归口管理，公司和车间两级专检人员(班长)负责不合格品的判断、标识、记录、报告，并参与评审。
3.2不合格品发生部门或责任部门负责不合格品的初步评审，按最终评审结果处置，制订并实施相应纠正预防措施。
3.3技术部门负责缺陷品、回用品(包括返修品，下同)的最终评审，必要时报工程师审批。
3.4质检部门负责抽查和收集不合格品信息，监督纠正实施情况和效果，并按有关规定进行奖惩和处理。 4程序 4.1判断与标识
在产品形成过程中，操作者、专检人员、技术人员发现不符合标准(包括产品标准、图纸、工艺文件等)或虽然符合产品标准但无法使用的原材料、外协外购件、零部件、半成品、成品，由专检人员(操作者、技术人员发现的通知专检人员)确认，按以下规定清点数量并加以标识：
a) 不合格品(含缺陷品)属本单位责任的，由本单位负责，及时清理滞留在本单位的及已流入下道工序单位的不合格品数量;对于提供给顾客的不合格品，需以书面(电子邮件)形式报质检部门。 b) 属上道工序单位责任的：
1) 由发现工序单位清理本单位所存的不合格品数量;
2) 由上道工序单位清理其所存(含已入库存栈)不合格品数量。 C) 查清不合格品数量后，由专检人员(班长)按《检验标识程序》规定进行标识，并在指定区域隔离存放。 4.2记录
4.2.1专检人员(班长)对确认的不合格品应做好检验记录。
4.2.2对加工、传递过程及成品试验发生、发现的不合格品，应在2小时内开具不合格品通知单。
4.2.3生产过程中发现的不合格品，能够返修利用的，应及时通知操作者返工，对能返工合格的可予以记录，按月汇报质检部门，出现异常情况时，应立即报技术部门解决。
4.2.4对无专职检验人员的单位发现不合格品时，通知质检部门确认并开具不合格单。
4.3评审及不合格单的发放
4.3.1由所在的单位主管、班组长、检验人员进行初步评审，确定质量问题的性质，并做出处理(返工、回用、返修、废品)判定：
a)返工品、返修品和回用品。属发现单位责任的，开两份不合格单，发现单位一份，质检组一份;属上道工序责任的，开三份不合格单，发现单位一份，责任单位一份，质检组一份;
b)废品。属发现单位责任的，开二份不合格单，发现单位一份，质检部门一份;不属于发现单位责任的，开三份不合格单，发现单位一份，责任单位一份，质检部门一份。
4.3.2成品检验不合格者，在2小时内开具不合格单一式两份，发成品车间一份，质检组一份。其中，属新产品不合格时按《开发设计程序》填写新产品试制问题通报，一式三份，送技术部门，技术部门在4小时内填写处理意见，经工程师批准后，发试验单位、质检部门一份，自存一份。
4.3.3废品。由公司检查员在不合格单上盖上“废品”章，除铸造毛坯外，不合格品价值超过200元的，由质检部门审批，不合格品价值超过500元以上的，由经理审批。
4.3.4不合格单由开具单位负责按规定时间、份数开具，自留一份后交质检组，质检组按规定发放。 4.4跨单位不合格责任划分
4.4.1下道工序发现上道工序造成的不合格时，由专检员(班长)确认，并上报责任单位主管，责任单位应于20分钟内到现场确认(正常上班时间);若有异议时，由质检组划分责任。
4.4.2若质检组一时难以划分责任单位，而生产又急需补料时，由上道工序申请领料，然后在2日内划分责任者，责任单位应无条件接收不合格单。
4.4.3若接受单位仍有异议时，应在2日内或在保存实物原始状态的时间内，提出申诉报告报质检部门组织仲裁。经仲裁变更责任单位时，由质检部门在申诉报告上明确仲裁结果，复印给原责任单位和责任单位。
4.4.4若属间接上道工序责任造成的不合格品，而在上道工序能够或应该发现而未发现时，其不合格品造成者，同时为间接和直接上道工序。
4.4.5若责任或发现单位分析认为属技术(质量)改进、攻关、工艺工装验证等认知范围无法把握造成的废品，需在2日内经技术部门签字认可，并纳入质量改进费。 4.5处置
4.5.1返工品。有责任单位确定返工方法，并组织实施，返工后专检重新检验、记录;若责任单位为上道工序单位时，其返工时间应服从下道工序的要求，返工后必须交下道工序专检验收合格后，方为完成返工任务。 4.5.2返修后回用或直接回用品
a)已有明确修理工艺的，由单位按修理工艺修理; b)无明确修理工艺的：
1)属技术部门责任的，由技术部门直接下发技术通知单明确处理方案; 2)属上道工序单位负责的，由上道工序制定实施方案或办理回用手续，其完成时间以满足下道工序生产任务为原则，必要时由发生单位报生产处协调。其它问题由发生单位制定实施修理方案或办理回用手续;
3)回用手续的办理。按要求填写回用(返修)申请单，附上不合格单(若需配尺寸必须在申请上注明尺寸值)。经技术部门审批后(必要时到现场确认实物)，由申请单位发质检组一份，下道工序一份和自留一份。
若合同规定使用回用品需经顾客或其代表同意时，其回用单经技术部门同意后，由供应单位报送用户或其代表文字确认后，方可使用。
c)对经初步评审确定为返工品或返修、回用品，若生产需要或受所在工序加工条件限制： 1)需流入单位内下道工序处理时，由单位内部作出标识，明确要处理的工序后可以传递到处理工序;
2)需流入到下一个单位处理时，由发生或发现单位作出标识，可进入下道工序加工，但在24小时内或在下道工序完工前必须得到相应的修理方法、质量要求(可在回用单中注明，也可由技术部门出修理方案)或回用手续。
d)返工、返修后专检人员按照对原不合格、缺陷内容所确定的修理方案及标准进行重新检验、记录。
4.5.3废品。由发生单位放置在废品区，主要物资实行以旧(废)换新，其它物资由废品回收部门回收处理。需要补料时，由发生单位提出申请，工程师审批方可办理。
4.5.4原本符合设计、工艺规定的已加工工件或原材料、外协外购件，由于设计、工艺的更改，致使其成为缺陷品：
a)技术部门在下发技术资料通知时，应明确对缺陷品的处理意见(返工、返修、回用、代用、报废);
b)各有关单位在接到设计工艺更改通知后，按通知单执行，对报废的清查数量开具不合格单(责任单位为技术部门)。
4.5.5对于给顾客的不合格品，由质检部门分析原因，应书面通知顾客，对无法通知顾客的，应报工程师商议处理。 4.6不合格信息传递及纠正预防措施
4.6.1各生产班组应建立不合格品登记台帐，内容包括不合格单编号、产品名称、数量、问题(简述)、评审结果(返工、返修、回用、报废)、责任者、返工返修后复查结果等。
4.6.2各有关单位应对已发生的不合格品进行汇总分析，提出措施，每月30日前报质检部门。 4.6.3质检部门每月在生产例会上公布不合格品统计资料和处理情况，并对其进行评价。 5运行记录
a) 不合格品通知单 b) 回用(返修)申请单 c) 修理记录
第五篇：不合格品控制程序
一、目的
为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。
二、 范围
从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。
三、术语与定义
不合格：末满足要求。
四、职责
4.1质量部：负责对生产所需原料不合格品处理进行检查和确认;
4.2负责对不合格品(项)的识别与标识，并通知和跟踪相关部门对不合格品(项)进行处理;负责对经处理过的不合格品(项)进行再检验。
4.3负责对生产加工不合格品，在库不合格品及顾客退货验证为不合格品进行隔离标识和处理;
五、 作业内容
5.1来料检验不合格时的处理
5.1.1检验人员依据产品检验指导书对来料进行检验，发现不合格时，立即进行标识和隔离;并通知采购部和质量部人员;必要时，由本公司质量部派人进行确认，或采取其他方法进行确认，如拍照片，传真测试记录等;经确认为不合格品时，原则上由采购部安排退货处理;
5.1.2为不影响正常生产运行或因其他需要，若需特采或采取其他措
施对不合格原料进行处理时，则由采购部申请，由质量部填写《不合格品评审单》，交相关部门评审，由质量部经理判定;如评审决议方案为特采时，须报总经理批准后，方可特采使用;
5.1.3质量部人员应复印和保留外包方质量部门的不合格检验记录，并填写《进料检验月报表》，跟踪不合格品的处理结果。
5.2 生产过程检验不合格时的处理
5.2.1质检人员在生产过程和成品检验过程中发现不合格时，对产品进行标识和隔离，并组织对不合格品进行处理;
5.2.2公司质量部对采购的原辅材料和成品进行抽样检查发现不合格时，由质量部开立《纠正及预防措施处理单》，要求生产外包方进行整改;本公司质量部应每月对发出和收回的《纠正及预防措施处理单》进行汇总和确认。
5.3成品在交付或使用后发现不合格时的处理
5.3.1产品在交付后，发现不合格时，由公司质量部调查产生不合格的原因，并将相关信息反馈至公司和生产部，若确属生产原因，应满足顾客要求退货、换货或其它处理;若不属于生产生产责任，应合理给顾客一个圆满的答复或采取其它的协商办法;
5.3.2由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。
5.4不合格品的纠正与预防依照《纠正及预防措施控制程序》执行。
5.5不合格品的处理方式：
5.5.1返工：对于返工后能达到规定要求的不合格品，处理后的不合格品由质量部按检验标准重新检验。
5.5.2分选：由公司组织或供方负责分选，检验员对分选后的材料进行检验;检验合格作为合格材料使用，不合格品退货处理。
5.5.3退货：对于不能接收的材料，由本公司采购部及供应方质量部负责人确认、批准，通知采购作退货处理。
5.5.4报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由生产部或质检员申请，经质量部和技术部确认，报总经理批准，最后由安排做报废处理。