方案的制定能最大程度的减少活动过程中的盲目性，保证各项事宜的有序开展，那么方案改如何进行书写呢？以下是小编收集整理的《电子看板实施方案》仅供参考，希望能够帮助到大家。
第一篇：电子看板实施方案
生产电子看板实施方案目的：
实时掌控生产状况，及时发现生产异常，统计生产数据，收集生产日报表。
介绍：生产电子看板显示内容可以根据不同公司需求，自定义画面，显示不同需求 例如
岗位：滚齿班别：中班操作员：张三产品名称：180蜗杆计划数：100标准工时：30/小时实际数：20达成率：80%差额数：-80使用时间：50分钟
解释：
A. 计划数：是该岗位根据标准工时在指定的时间内要完成的计划任务
B. 标准工时：是指做该产品单位产品所需要的时间
C. 实际数：是操作员在莫段时间内实际完成数量。
D.差额数：等于计划数减完成数。
E. 达成率：等于完成数除以生产一段时间根据标准工时计算得来的理论生产数量乘以%F. 使用时间：自动计时算数。
以上为举例，以上的集控软件电子看板显示内容需根据自己公司的需要，来制定电子看板的大小和显示内容。以上信息可以通过数据线或者无线终端传输到集控软件服务器，服务器上的数据跟电子看板上显示的信息是同步，通过查看服务器或者汇总大屏幕，各位领导就可以看到生产实时信息，例如上例，使用50分钟理论上应该完成25pcs，但是实际只完成20pcs，达成率为80%,此操作员已延误生产，该数据通过数据接口方案，可以与我们的ERP链接，统计实时数据，和生产分析数据，以及生产日报表。服务器使用BS架构，通过外网ip地址转换，各位领导晚上在家或者出差，只要在能上网的地方，通过网络就能看看生产数据，和生产情况。备注：是否可以考虑添加一个字段“不合格数量”该数量由品检定时巡检并根据抽检比率得到，不合格品数量由巡检计数。
实施方案：
A. 公司内部开会讨论，根据公司现状提出公司需求。
B. 数据报表讨论，根据公司现状和管理需求，提出我们需要哪些分析数据和报表，已达到通过数据分析生产问题和管理问题，以便后期改善管理，提高生产效率。
C. 将我们公司的需求，跟实施顾问讨论可行性，并参考实施顾问的经验和建议。
D.讨论现场管理方案，如何管控操作员不误按或者有意多按完成数，已造成数据和实际数据不符现象，以及生产速度大于标准工时，剩余时间操作员故意放慢速度或者停下偷懒问题，以及员工为完成计划数在指定的时间内，造成不良品等等之问题，待公司开会讨论。 E. 班与班，换线等交接时，管控交接数量和完成数量等问题。
F. 以上问题讨论完成后，需挑选几台机床安装电子看板做试运行，以便观察效果和发现问题，解决问题。
第二篇：车间目视化看板管理实施规范
一、实施目视化看板管理的目的
2
3
4
5 视觉化：创建透明的工作场所，使问题表面化，让所有人都能看得见; 公开化：快速、准确、完整的传递信息; 管理普通化：创建公司管理领导、员工、同事相互交流的平台 暴露问题、持续改善管理：推动精益生产自主控制管理 加强生产一线班组建设，促进企业文化发展和提高
二、目视看板展示的内容信息
1、标准类信息
1.1操作作业指导书
1.2质量控制规范要求
1.3设备安全操作管理和日常维护保养
1.4管理管理和考核制度
2、生产信息
2.1生产计划(月、周、天)
2.2交货计划(月、周、天)
2.3生产产量指标数据(月、周)
2.4生产产量达成数据(图表)
2.5计划变动及重要生产订单注意事项的特别提示
3、质量信息
3.1基础质量知识和品质意识的宣传
3.2 质量统计数据(月、周)
3.3出现不良品的图片展示及按按正常质量要求产品的图片对比
3.4生产过程中出现质量问题的原因分析和改善措施，改善前后的质量对比效果
3.5生产过程中因质量问题产生的损耗成本分析(数据)
3.6质量改善持续活动的提案及改善目标
4、5s管理
4.1“5S’’管理知识宣传
4.2规定各车间、班组、工位“5S”工作要求，划分责任区域，责任人
4.35S定期检查结果(图片)公布及整改措施要求(责任人、整改目标、整改期
限)，整改前后的效果对比(照片)
4.4各车间、班组在5S活动中的成绩(定期检查评比)
4.55s活动持续改善活动方案
5、企业文化及员工管理
5.1 企业发展目标及文化理念的宣传
5.2企业开展员工活动的宣传(文体活动、技能竞赛活动)
5.3企业绩效考核宣传
5.4员工绩效考核管理(奖惩)
5.4 员工考勤管理
三、目视化管理实施步骤
1、看板内容各板块实施和维护责任部门及责任人
1.1 看板实施牵头部门：总经办;责任人：xxx
1.2 企业文化宣传及标准化信息板块：总经办;责任人:xxx
1.3 生产信息板块：制造部，责任人：xxx
1.4 质量信息板块：质控部责任人：xxx
1.5 5S管理板块：行政部，制造部;责任人:xxx
1.6 员工绩效考核及员工考勤管理：各车间负责人及各班组班组长
2、实施看板准备工作
2.1 制作看板(外购白板或自制)
2.1.1 看板尺寸：1200*2000mm
2.1.2 制作看板：利用工厂现有材料，自制看板及看板支架
2.1.3 制作负责部门:制造部
2.1.4 负责人：xxx
2.2 落实各板块信息内容准备
2.2.1企业文化及管理考核制度：总经办xxx
2.2.2操作作业指导书：技术部
2.2.3质量控制规范：质控部xxx
2.2.4设备安全操作管理及日常维护保养：设备科xxx
2.2.5生产信息：制造部xxx
2.2.6质量信息板块：质控部xxx
2.2.75S管理板块:行政部xxx
2.2.8员工考核及考勤管理各车间负责人
2.3目视化看板管理检查考核和持续
2.3.1制定开展目视化看板管理检查考评活动规则总经办xxx
2.3.2成立检查考评活动小组
2.3.3例行目视化看板检查考评活动：检查----总结-----改善----检查
第三篇：看板管理
更多精彩请进：
QQ:531015557
看板管理
http://人力资源
一、 看板管理简介
看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片。看板管理与MRP的不同之处在于：它只对最后一道工序下达生产指令，而不进行MRP所采用的将主生产计划按照物料清单分解到各个工序和原材料采购的方法。前道工序的生产和原材料采购工作是根据后道工序所传递的需求指令而进行的，把MRP的“推”变成了“拉”。
二、 MRP与看板管理之间的差异
1、主生产计划：采用MRP的企业会发现他们的主生产计划比手工作业阶段要有效，而且编制和维护的时间大大缩短了。主生产计划处在企业的宏观计划和微观计划之间的过渡阶段，是企业经营规划的具体体现。MRP系统可以帮助企业将经营规划和生产规划分解为具体的主生产计划，利用MRP提供的模拟功能还可以预计主生产计划改变的影响。
看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。
2、物料需求计划：MRP就是物料需求计划的英文缩写，它可以按照主生产计划、物料清单和库存数据准确的计算出物料需求计划，并可以根据实际情况的变化产生修改和反馈信息。部分采用MRP系统管理的企业经过一段时间后会显著的降低库存，其主要原因就是有了较准确的物料需求计划。为了使MRP系统得出的物料需求计划准确有效，必须确保主生产计划在物料的采购提前期内的稳定。
虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。
3、能力需求计划：MRP系统可以帮助人们把主生产计划转换为能力需求计划，生成负荷报告。然后根据负荷报告分析结果和反馈调整主生产计划。需要注意的是在反馈调整的过程中，人工参与是很多的，现在还没有MRP系统可以自动平衡能力需求中的超负荷或负荷不足情况。
看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生成能力需求计划。实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。这种对问题的根源进行分析并解决问题的方法是非常值得借鉴的。
4、仓库管理：使用MRP系统的企业仓库管理比手工管理时要好的多，通常体现在两方面：一是有效地降低了库存，这是由于有了准确的物料需求计划;二是提高了库存数据的准确性，使之可以作为财务记帐的可靠依据，从而提高了整体工作效率。使用MRP系统后数据处理比人工方式更准确、及时，减少了错误和延误。
订货点法的缺点：仓库库存积压或短缺，看板管理并不能解决。采用看板管理后，生产线从仓库领取物料的数量被控制在看板数量之内，仓库订购的物料数量也不能超过看板数量，这样能部分的解决库存积压问题。但是由于采购的提前期不可能与生产线物料的需求间隔同步，又没有预先按照计划时区进行物料需求计算，在生产活动发生时通过看板传递到达仓库的物料需求能否及时得到满足就成了一个问题。仓库如果不预先准备一部分库存，那么在看板源源不断地到来时就会发生缺料。不进行物料需求计算，就不可能准确预计到何时发生需求，仓库的物料库存积压和短缺问题也就不可能得到完全解决。
在广泛采用看板管理方式的汽车制造业中，为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所有权转移。这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。
5、生产线在制品管理：使用MRP系统的企业在制品管理一直是一个难点，一般来说在制品数量难以控制，系统中的数据与实际情况也很难保持一致。造成这一现象的间接原因是因为MRP 系统是一个“推”式生产管理系统，前道工序的生产是按照系统计算出的后道工序需求来确定的，而不是由实际生产过程中后道工序的需求来确定的，所以必然会出现生产线在制品管理的困难。直接原因是因为生产中各工序之间不合拍。
实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。
6、技术支撑：因为MRP 系统在企业的计划层次运行，它是基于现有的生产情况的，所以对企业的生产设备和技术改进不提出新的要求。设备工艺落后的企业依旧可以通过MRP 系统提高整体管理水平，获得效益。
有些企业忽略了看板管理的技术支撑体系，从而导致了实践中的失败。根据日本丰田汽车公司的经验，单纯地采用看板管理不可能全面实现生产过程的合理化，应该首先从生产过程的合理化入手，不断改进作业方法，完善生产条件，然后逐步过渡到看板管理。由此可以看出是否具备技术支撑体系是实现看板管理的关键所在。
7、人员素质要求：MRP 系统要求准确、及时地进行数据处理，人员需要经过培训使用计算机系统来取代手工作业。
实施看板管理的企业不仅仅要求员工能在正常情况下进行标准化作业，还要求员工能尽快解决生产过程中的各种突发问题，保障生产流程的顺畅。总体而言，看板管理对人员素质要求高于MRP 。
8、适用行业：MRP 系统适用于制造业的离散式和流程式两种生产模式，基本上各类企业都能使用MRP 系统管理生产、采购、仓库、计划和财务。准时化生产方式的适用范围就比较窄了，通常只有采用流水线方式制造或装配产品的企业才使用。典型行业是汽车制造业。但是准时化生产方式中的一些管理思想：如杜绝浪费和过量生产、柔性生产计划、设备快速调整、全员参与改善活动等等，对于所有企业都是有借鉴意义的。
三、MRP与看板管理的结合
MRP 和看板管理各有所长，又各有所短。过去企业只能在两者之中选择一种作为企业的生产管理模式，不可避免地会遇到各自的缺陷。由此可以相到：是否有途径将二者结合起来，充分发挥各自的长处，避免各自的短处，以下介绍一种结合MRP和看板管理的模式：MRP制订维护主生产计划和物料需求计划，生产过程采用看板管理。
1、MRP 系统制订维护主生产计划
当前的市场环境下，企业面对不同客户的众多需求和自身的经营规划，需要一个能迅速制订、适应各方面要求、真正可行的主生产计划。仅仅依靠手工作业的方式进行是很难达到要求的，因此企业需要借助计算机系统来帮助制订主生产计划。现阶段能够做到这一点的只有MRP 系统。
2、MRP 系统计算物料需求计划
传统的MRP 系统根据主生产计划计算得出的物料需求计划不仅仅包括原材料的需求，还包括半成品的需求。但是我们知道MRP 系统计算出的半成品需求与生产现场的实际情况并不一定一致，这是造成在制品管理困难的重要原因。所以需要使MRP 不进行半成品需求的计算，直接将成品的主生产计划分解为原材料的采购需求。
为了做到不进行半成品需求计算，需要在物料清单中引入虚项的概念。虚项是用来标识通常不入库或一组不可能装配在一起的零件。MRP 系统不会对虚项进行需求计算，而是直接对组成虚项的原材料进行需求计算。作为虚项的半成品的生产需求将由看板来决定。
MRP 系统根据产成品的主生产计划，按照物料清单进行需求分解，计算出原材料在不同计划时区内的毛需求，然后再根据现有库存和订单情况确定最终的净需求，即原材料采购计划。即使MRP 系统产生的原材料净需求与实际生产过程的看板需求数量有差异，差异也不会很
大，一般不可能出现缺料或积压的情况。这说明了MRP 系统制订的原材料需求计划是反映了物料的实际需求情况的。如果单纯使用看板管理来确定原材料需求，那么只有在主生产计划开始实行时而不是制订时才知道原材料的需求信息。在我国目前的市场条件和交通条件下，是很难做出及时的反应的。
3、生产现场采用看板管理
生产现场的各工序生产活动的节拍是否合拍是生产控制的关键。如果采用MRP 系统来管理，就会出现由MRP 系统对各工序分别下达生产指令，各工序按照其指令各自开工生产。前道工序按照系统计算出的后道工序的需求进行生产活动，不一定与后道工序的实际需求相吻合。这是因为，MRP 的计划时区通常是以周或天为单位的，而实际上许多企业尤其是流水线生产方式的企业，各工序的加工时间是以分钟甚至秒做单位。系统的时间单位与实际的不一致，就容易造成系统的需求与实际需求之间的时间差，从而容易造成生产现场的在制品积压和生产活动的混乱。采用看板管理就可以避免这种情况的发生。看板在生产过程中的各工序之间周转，将与取料和生产的时间、数量、品种等相关信息从生产过程的下游传递到上游，并将相对独立的工序个体结合为一个有机的整体。
四、四班公司的看板管理解决方案
近期四班公司推出了基于VisiWatch平台的看板管理解决方案。VisiWatch可以监测到数据库、文件、电子邮件信箱和TCP/IP接口的数据变化，并采取相应的预定的行动。基于VisiWatch的看板管理解决方案实现了看板的电子化传输，并可同步更新四班的ERP系统。
第四篇：模具管理看板
关于模具保养
1-1在更换模具部件时，确认将更换的部件品质合格，尺寸必须与图纸相吻合。
1-2模具保养中，各部件拆卸、装配必须轻敲、缓压。如果模具部件装配间隙过小，装入困难，需要检测模具部件相关配合尺寸。在保证尺寸的情况下进行修正，然后再装配;如有模具部件配合效果太松动，请验证该配合间隙是否小于该模具生产产品材料允许的飞边产生临界值。
1-3在各模具镶件装配时，必须确认配合间隙合格。
1-4模具保养中，必须避免部件表面无卷翘、划伤、凹点、糟粕、缺损、铁锈等情况。
1-5模具保养中，垫块或者垫片原则上是禁止使用的。如经过模具设计部门(或者客户)同意后再使用，必须确保其使用的安全性及尺寸的精度。
模具保养中，对螺钉使用必须注意以下事
a
)
严禁使用受损、弯曲等不良螺钉;
b
)
模具保养中，
更换螺钉时，
请根据模具图进行选配，
保证螺钉有效长度;
c
)
安装螺钉时，确保力度足够，不会因为生产时模具震动而脱落;
d
)
如有螺钉选用正确而不能装配到位，需要确认相关部件螺钉孔是否同
心，螺孔中螺牙是否受损;
e
)
选用扳手时，确保扳手头部没有磨损，其不会对螺钉六角沉头损坏
铸造车间
正
诺
集
团
有
限
公
司
模
具
管
理
看
板
模具检查保养流程
模具的异常维修流程
模具故障报修流程
模具状态出现异常
产品件状态出现异常
定期防锈处理、清理、上油
模具异常维修
操作工填写故障报修单
是否需要维修调整
确认模具状态
生产班长报修模具工
模具工确认模具状态
完善模具履历表
接报修后模具工立即到现场
查看并进行抢修
继续整改直至首件合格
现场工程师、生产部门鉴定模具
需要或达到保养要求的模具进行保养，并填写模具保养记录
试模产品件合格
模具修复后进行首件检验
模具维修工针对鉴定结果制定维修方案并进行维修
模具保养完成后做试模工作
首件合格可正常生产
质保部与现场工程师确认零件状态
正常生产
质保部、现场工程师鉴定维修结果
投产后进行首件验证
模具返回指定区域存放
第五篇：企业文化看板
企业文化看板——普林斯机械一道靓丽风景线
上海普林斯机械自成立以来，一直把企业文化建设作为公司的重要发展策略。企业文化是企业形象的灵魂和支柱，企业形象是企业文化的外在表现，有什么样的企业文化，就有什么样的企业形象。
在公司大方针的前提下，我们结合公司定位，对公司的愿景、目标、价值观、精神加以收集提炼，通过“看板”的形式让大家知道，让员工对公司各个方面都有所了解，把公司的企业文化深入到员工的心中。
一、企业文化看板与工作
看板是可视化管理的一项基础管理。翔实、全面、精彩的看板，可以让大家在第一时间了解公司的生产、经营、质量信息;能够真实反映员工改善活动的效果和过程，方便有关部门员工、管理之间的沟通交流。工作看板，能有效提高员工的精神状态，能直接激励员工的工作热情。对员工行为规范，对现场作业管理，对企业文化建设具有重要作用。在办公楼里，我们可以随处可见公司的定位、誓言、座右铭等看板，成为一道靓丽的风景。时刻让员工们感受到企业的文化。
二、企业文化看板与规章制度
企业文化就是一本理念手册或是规章制度汇编。我们将公司的一些规章制度也做成了看板，包括一些“5S”要求、公司领导任职情况、每月生产情况，销售情况等等。
三、企业文化与社会动态
充分把握内涵，增强文化积极效果。我们在看板中加入了社会信息，将最近发生的事实新闻，简单的英语口语，员工的生日等等。这块“社会动态”看板，我们每个月会有人事部进行更新替换。通过这块看板，可以活跃员工的业余文化生活，丰富员工的精神世界，使企业产生凝聚力，振奋斗志，在一定程度上具有积极的影响力。
总的来说，企业文化看板给整个公司带来了良好的发展。今后我们会更加注重企业文化的发展，树立良好的企业形象。不断地创造出新的适合企业发展，适合科技进步富有时代气息的企业文化。