时光流逝着，岁月沉淀着，在众多个日夜中，我们辛勤的工作，换来了一份份工作佳绩。回首看每个阶段的工作，都有着独特的成长点，应当写一份工作总结，作为自己工作路上的前进参考。下面是小编为大家整理的《过程检验员工作总结》相关资料，欢迎阅读！
第一篇：过程检验员工作总结
过程检验员岗位职责
1 认真贯彻执行质量检验标准(规程)，严格执法，不徇私情，正确判决，对检验结果的正确性负责。
2 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。
3 搞好首检，加强巡检，特别要加强质控点的巡检，发现问题及时纠正，对于将不合格品混入下道工序的行为有权制止和批评。
4负责过程和成品的质量状况的统计和分析工作。
5贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。检查、监督生产过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正，对不执行的有处罚权。
6认真填写质量检验记录，做到数字准确、字迹清晰、结论明确，并将检验记录分类建档保存。
7 发现重大质量问题立即向生产、技术、质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。
8 有权制止不合格品的交付和使用。
9 办理上级所交办事项。
原材料检验员岗位职责
1 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。
2 贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。检查、监督来料过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正。对不执行的有处罚权。
3 负责进料库存品的抽验，及鉴定。
4 负责进料质量异常的反馈。
5负责原材料的质量状况的统计和分析工作。
6 认真填写质量检验记录，做好数字准确、字迹清晰、结论明确，并将检验记录分类建档保存。
7 资料回馈有关单位。发现重大质量问题立即向生产、技术、质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。
8 有权制止不合格品的交付和使用。
9 办理上级所交办事项。
计量管理员岗位职责
1 对全厂计量器具管理负责。
2 对量具的校准、鉴定、调试和修理记录负责。
3 负责对法定计量器具的送检。
4 负责编制计量器具的送检计划。
5 对各种量具的准确性和有效性负责。
6 负责对需求检测仪器和工具的申购。
7 建立计量器具管理台帐
8 有权制止不合格量具的使用。
9 办理上级所交办事项。
外购外协检验员岗位职责
1 认真贯彻执行质量检验标准(规程)，严格执法，不徇私情，正确
判决，对检验结果的正确性负责。
2 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。
3 认真填写质量检验记录，做到数字准确、字迹清晰、结论明确，
并将检验记录分类建档保存。
4 负责外购外协件的质量状况的统计和分析工作。
5 贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。
检查、监督生产过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正。对不执行的有处罚权。
6 负责进料质量异常的反馈。发现重大质量问题立即向生产、技术
质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。
7 资料回馈有关单位。
8 有权制止不合格品的交付和使用。
9 办理上级所交办事项。
成品出厂检验员岗位职责
1 负责按成品出厂检验规范要求对成品出厂进行检验工作。 2 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行判定工作。 3 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行记录工作。 4 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行处置工作。
5 负责按成品出厂检验规范要求对检验不合格品进行标识、隔离工作。
6 负责按成品出厂检验规范要求对检验不合格品进行反馈工作。 7 负责对本岗位检具、量具进行定期校正工作。
8 负责对出厂产品批次合格率的统计工作。
9 负责对出厂不合格产品特采放行进行跟踪工作。
10 负责配合协助质检部主管临时安排的其它工作。
第二篇：过程检验操作规程
1目的
通过过程检验，确保该道工序产品符合下道工序生产要求，直至生产出合格的产品。 2范围
本规程适用于本公司装配产品之前所有的检测项目。
3职责
3.1制造部负责日常生产集流管、扁管和翅片。
3.2质量部质检员负责原料的确认，原料加工后的检验以及各项检验记录的保存。
3.3车间产品在过程检验结论合格之后才能转入下道工序。
4检查工序
集流管：隔片表面是否均匀喷钎剂且干燥后放入排队机中进行零件冲压加工;集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm;集流管扁管孔中心线垂直于高频焊缝，挤压成型斜面直线段与垂直方向(即扁管孔倒角)成40±2°;除特别说明外，尺寸均依各型号集流管图纸要求检测。
扁管：在水平工作台检查扁管正面，侧面是否平直，目测扁管孔是否有堵塞，扁管长度是否在允许误差之内。
翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波宽，波高是否合格。
5检验流程
5.1过程检验
5.1.1过程检验合格，检验员填写《过程检验记录》，车间继续生产，产品进入下道工序。
5.1.2过程检验不合格，由制造部职员重新调试设备，直至产品经检验员检验合格放行，填写《过程检验记录》认可，车间才能继续生产。
5.1.3对不合格品写出《不合格产品报告》
5.2巡检
5.2.1质检员每班至少三次在生产现场巡检，对工序稳定生产进行监督，检查。
5.2.2质检员对生产现场巡检认可，在生产日报记录做出巡检记录;对发现的一般小问题，指出要求车间改正，对违反工艺、或出现质量问题、或出现质量隐患，写出《纠正/预防措施处理单》，由责任部门整改。
5.2.3质量负责人对《纠正/预防措施处理单》落实情况检查。
第三篇：生产过程控制和过程检验程序.05
NO：JL/CX-05/2011修订状态：A/0
生产过程控制和过程检验程序
1. 目的
为保证产品质量符合GB15763.2-2005《钢化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夹层玻璃》国家标准及顾客提出的要求，对生产和各个工序进行质量控制和过程检验，使各个工序处于受控状态。
2. 适用范围
适用于我公司建筑用钢化、中空、夹层玻璃产品各工序控制和检验。
3. 职责分配
3.1 生技部负责编制钢化、中空、夹层工序作业指导书及生产工艺规程。
3.2 品管部负责生产过程的检验和质量控制确保认证产品一致性。
3.3 生技部负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行。
4. 要求和实施过程
4.1 编制生产计划
4.1.1 生技部按照销售订单或合同编制“生产计划”，下达到车间，车间要严格按照作业指导书进行操作。
4.1.2 “生产计划”应表明产品名称、规格、数量、交货日期等。
4.1.3 当生产计划有变动或生产工艺变化时，由生技部负责调度，并以书面形式通知车间及有关部门。
4.2 关键工序控制
4.2.1 关键工序的确认：
本公司生产过程关键工序为：钢化、施胶、合片、蒸压。
4.2.2 关键工序的控制：
1) 生技部制订《生产作业指导书》，应包括加热温度、加热时间、风压、冷
却时间、风栅间距、合片时间、速度、蒸压时间、压力等工艺参数。
2) 温控工应严格按照工艺参数要求进行操作，工艺参数要做到连续监控。每
个生产班组在开始生产时和生产的产品厚度发生变化时要对工艺参数进行记录，记录在“钢化工序工艺参数记录表”中。
3) 每次开炉前要对钢化炉及其辅助设备、控制仪表等进行一次全面检查，确
认正常后方可开炉。
4)
5) 钢化炉温控工必须经厂内或厂外专业培训，获得资格认可后方可上岗。 产品检验员在每个生产班组开始生产时，先对钢化玻璃的碎片状态进行检
验，合格后方可进行生产。碎片检验结果记录在“钢化工序工艺参数记录表”。
6)
7) 钢化工序的计量检定器具必须经检验合格并在检定周期内。 生产过程按照《作业指导书》操作。
4.2.3 生产现场的工作环境：应保持清洁卫生、通风等。
4.2.4 生产设备的维护、保养：
1)
2) 生技部负责建立“生产设备台帐”。 生技部负责编制生产设备的操作规程，发放至生产车间，钢化炉等主要生
产设备的操作人员，需经生技部培训合格后方可上岗操作。
3) 生技部负责设备的日常保养，制订“生产设备维护保养项目表”，项目表
规定保养内容、内容及频率，由设备维修人员填写。
4) 每年年初生技部制订“设备检修计划”，在使用部门的协助下按计划进行
检修。在日常工作中，生产设备发生故障，设备维修人员维修后可填写“设备检修单”。
4.3 过程检验
4.3.1 生产工序分为预处理工序(切裁、磨边、打孔、洗涤干燥、铝条裁切、灌分子筛、合片、)及钢化、蒸压工序。
4.3.2 预处理工序检验员按照“生产计划”填写“生产工序流程卡”，表明生产计划单号、规格尺寸、数量等内容。
4.3.3 每一工序生产的第一片半成品或成品玻璃，由工序检验员进行首件检验，检验合格后可连续生产，每加工完一批玻璃后，工序进行自检，工序检验员复检合格后，在流程卡上签字，随同产品流入下道工序。
4.3.4 在工序交接过程中，工序之间进行互检，凡有质量争议，由工序检验员仲裁，操作人员应服从工序检验员裁决。
4.3.5 生产工序检验员负责“生产工序流程卡”的收集，交质管科保管。
5. 相应质量记录
5.1 生产计划
5.2钢化工序工艺参数记录表
5.3中空工序工艺参数记录表
5.4夹层工序工艺参数记录表
5.5生产设备台帐
5.6 生产设备维护保养项目表
5.7 设备检修计划
5.8设备检修单
5.9生产工序流程卡
第四篇：钣喷车间过程检验
1钣喷车间过程检验 2钣喷车间互检 3钣喷车间交车检验
以下我分类给大家介绍一下 1钣金喷漆车间过程检验
一、钣金喷漆车间过程检验内容：
1、工单审阅及填写(标准详见“钣金喷漆车间工单审阅、填写及交接规定”)
2、车辆保护(标准详见“钣金喷漆车间车辆管理”)
3、人员防护(标准详见“钣金喷漆车间劳动保护用品使用规定”)
4、各工序竣工检验
二、单个工序过程竣工检验标准： 钣 金
1、拆装件装回原车要按原来连接方式安装在原位置。铆、螺钉应紧固，原来用螺丝连接的不可用卡扣或焊接方法连接。
2、撞击严重钣金需拆蒙皮整形的，施工完毕后恢复时，必须进行焊接，且要求焊点均匀(距离10cm左右)，如原车有焊点必选原车焊点焊接。
3、所有动火部位必须对内侧进行打磨后做防锈处理。
4、需拆装内饰板进行钣金施工的，必须对门锁机构、升降机、天窗等附件进行润滑、安装调试，润滑油须适量均匀涂抹。与拆装相关的电器部件、开关等要一一检查其有效性。
5、所有整形部位必须平整无凹凸，曲面线条圆顺均匀，整形部位无异常延展，用手触摸表面光滑。
6、更换叶子板侧围或底板边要求对接焊，焊接之前必须由检验检查。焊接口不能超过2mm，焊接处不能用气焊切割，必须使用锯，焊接处平整牢固。
7、车身骨架整形或更换新配件后连接处应牢固，各加强板和覆盖件无裂纹和脱焊现象，车身骨架及钣金件外形等各部分尺寸和工作性能应基本达到原厂要求。
8、钣金施工完交漆工之前，要用整形后配件或新配件进行装车调试，必须达到车辆两侧同一位置缝隙一致，方可进入下道工序。如：灯与叶子板、灯与机盖和保险杠间隙、机盖与叶子板间隙等都必须符合上述要求。
9、拆装件不管有无钣金项目，装复原位不仅注意部件之间的装配关系，还要做到边安装边调试，施工过程中若发现配合不当或不易装配的情况，应认真观察分析，确保装配质量。 漆 工
漆工施工操作要求
1、 在进行车身喷涂或补漆前，在需要喷涂的部位进行打磨清洁，刷环氧底漆。
2、 刮腻子
2.1刮第一道腻子：用腻子将车身作业面所有凹坑、孔洞、低洼处填平并用刮刀刮平。
2.2刮第二道腻子：主要填平低洼不平处，厚度不超过0.5毫米。 2.3刮第三道腻子：将腻层表面不平处刮平整，消除刮痕。 2.4填眼：用腻子将表面的砂眼、麻眼等缺陷逐一找平。
3、打磨 刮涂好腻子后，室温下(20℃)通常需要干燥15-20分钟，气温较低或环境温度较大时，干燥时间应适当延长至半干后，即可对其进行打磨。
3.1打磨旧漆皮：用0#砂布或180#水砂纸打磨作业面，使之成鱼鳞状。
3.2打磨第一道腻子：用180#水砂纸，可以有一定的粗糙度，不平处用腻子刀铲平。
3.3打磨第
二、第三道腻子：分别使用240#和400#水砂纸，打磨作业面至平整光滑后，用水清洗后干燥。
4、遮护作业面
实施喷涂前，需对未拆除的非喷涂部位进行遮护，以免这些部位在喷涂过程中被污染，影响质量。遮护前，应先刷洗并吹干车辆，再用专用遮护纸胶带进行遮护，如需要遮护的面积较大，可用塑料薄膜将车身罩盖。
5、喷涂面漆
5.1喷涂底漆：对车身进行清洁干燥并遮护非喷涂部位后进行喷涂。
5.2喷色漆：喷涂时保持合理距力、速度和喷枪压力，并根据实际情况进行调节，注意每道色漆喷涂的时间间隔(5-15分钟)。
5.3喷涂亮油：与喷涂色漆基本相同，但注意每道之间的间隔时间，应适当延长，确保稀释剂充分挥发。亮油应至少喷涂两遍，保证光亮度和饱满度。 5.4烤漆：喷涂后，静置15-20分钟，保持涂料的流平性后可烘干(60℃、不少于20分钟)。 6.喷涂质量标准
6.1凡经过钣金施工漏铁部位必须喷涂还氧底漆处理。
6.2底漆：眼、手感觉不到有凹凸隐坑、棱线弧度，目测、手感应与原车一致。
6.3面漆：饱满、光亮均匀，无针眼、虚漆、油眼、乌光、麻眼及流痕等现象。
三、钣喷车间喷漆过程检验的执行
1、单个工序过程检验后维修合格的在维修记录中签字。
2、检验不合格的需开具“钣金喷漆车间维修操作过程过失记录单”或“钣金喷漆车间维修操作过程质量事故记录单”。
⑴“钣金喷漆车间维修操作过程过失记录单”开具标准：违反“钣金喷漆车间工单审阅、填写及交接规定”、“钣金喷漆车间车辆管理”、“钣金喷漆车间劳动保护用品使用规定”中任一条款的。
⑵“钣金喷漆车间维修操作过程质量事故记录单”开具标准：不符合上述“单个工序过程竣工检验标准”任一条款的。
喷工车间喷漆自检及组检(互检)标准
4S(P)C/(修漆)WD-技08-A 总则
1、工单：工单整洁，填写规范。
2、底处理：底面否平整，棱角线、边角沿是否一致平整、到位。
3、漆面：漆面是否饱满，光亮度是否均匀，无流挂，无污点，无花枪，无露底现象。
细则
1、工单的整洁：要求工单干净无污染，主修人必须认真审阅工单，对照工单标注绕车检查，如有不详实的需在维修记录上注明并通知业务。
2、底的平整度：眼、手感觉不到有凹凸隐坑、棱角线弧度，目测、手感应与原车一致，边角沿是否整洁，无残留原子灰。
3、面漆要求：饱满、光亮均匀，无针眼、流挂、污点、花枪、虚漆、油眼、无光、麻眼等现象。
4、操作过程：无违反维修工艺流程，按步就班，同时保护好车辆及车身的防护。
钣喷车间交车检验标准
4S(P)C/(修漆)WD-技09-A 总则
格按照公司质量检验标准执行。l l 喷漆施工，漆面颜色要一致，油漆表面要光滑、平整、饱满无流痕。 l 钣金整形各部位要平整，线条、弧度一致，应按装螺丝必须齐全，符合扭矩要求。一切附件要按装齐全，功能完好。
l 要严格按照工单施工，检查是否漏项，施工项目与工单要求填写完整一致、正确。
l 车辆内外清洁，无遗留物品(参照洗车标准) 细则
(1) 前保险杠喷完漆后、按装前杠时要检查雾灯是否按装牢固，中网是否按装到位，如有换大灯的检查大灯各个插头是否插好，并检查调整灯光，检查与大灯、机盖、叶子板、轮眉(只限赛欧)间隙合适。
(2) 前机盖喷漆、整形、拆装要检查与左右叶子板、前保险杠间隙，喷水嘴是否畅通，喷水高度，内衬板等按装合适，开启、关闭顺畅。凯越车机盖整形要注意有一个报警开关。复位合适。
(3) 车门的整形、拆装(及更换玻璃)应检查间隙合适，饰条牢固，玻璃升降(主副控制)、防夹、中控锁(左右门)音响喇叭，反光镜、门控灯等功能齐全，有效。门内不得有工具等遗留物。
(4) 前后叶子板的整形、拆装应检查与机盖、门、后备箱盖、前后保险杠、大灯、尾灯之间的间隙，挡泥板、边灯要按装齐全。
(5) 后备箱盖整形、拆装应检查与叶子板、后保险杠间隙，开启、关闭顺畅。字标、插头、灯光齐全、有效。
1、 后保险杠整形、拆装应检查与后叶子板、后备箱盖间隙，倒车雷达、挡泥板、灯光齐全有效。
2、 反光镜拆装应检查安装牢固，接线良好。上下左右调节有效。
3、 更换前后风挡玻璃要检查玻璃表面是否有伤，胶条应平整、顺直。玻璃四周漆面不能有损伤，内饰要干净，无碎玻璃，无胶痕。雨刷外饰板、电热丝插头安装到位。应保留的字标要齐全。
4、 车顶整形，饰条、前后风挡玻璃胶条平整，车顶及天窗边沿光滑平整，内饰顶衬清洁干净。
第五篇：车间过程检验管理制度
自检、首检、巡检管理制度
一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量;控制批量性质量问题和重大质量事故的发生;减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：洛阳光大实业有限公司的加工生产过程。
三、定义：
自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。
首件：加工出的第一件产品。
首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
四、职责：
1、 生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、 首检的实施，配合质检部稽查各车间。
2、 技术部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、 技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。
4、 操作者具体实施自检、首检有关规定。
5、 检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
6、 各车间主检负责督促检查本车间员工进行自检、首检，并对本车间进行巡检。
7、 稽查小组：品质部技术员、各金加工车间主任。
五、程序：
1. 检验依据：产品图纸、规范和技术要求;工艺技术资料和相关标准;质量标准和相关检验资料等。
2. 自检：
操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向车间主任和检验员反映、汇报问题。车间主任和检验 员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知品质部部长。品质部部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。
一批产品生产完毕，操作者要将自己加工的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。 3. 首检：
操作者在当班加工的首件产品，由操作者依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常加工;经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产;若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知技术部主任和质检部主任到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。
另外，凡新产品，新工艺，加工条件(设备、夹具)变更，重大设计更改等，在首检基础上，检验员必须按规定认真填写首件检验报告，品质、工艺、技术部门审查。 4. 巡检：
在产品正常生产加工中，检验员要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工方法是否改变、设备、工装和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的工序尺寸和外观等是否符合规定要求。
巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。
巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次。但巡检频次不少于1小时/次。对重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。
六、相关自检、巡检具体要求：
1、自检要求 金加工车间：
粗车工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工20件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。
精车工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工10件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。
粗磨工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工5件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。
精磨工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工2件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。
锻造工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。
退火工序：在退火每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸、硬度进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。
热处理工序：在热处理每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸、硬度进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。
2、主检要求：
要求主检每天必须对本组所管辖的范围或本组所有员工的加工过程进行巡检。巡检频率不多于2小时/次。并将结果记录在首检单上面。
七、考核：
1、无故不参加质量稽查者扣20元/次。
2、员工在加工过程中无执行自检要求的10元/次扣罚。
3、检验员在检验过程中不执行巡检要求的对责任检验员扣除20元/次，检验组长30元/次，质检部主任50元/次。
4、有巡检无巡检记录或巡检记录弄虚作假按未执行巡检考核。
5、其他按《质量管理条例》进行考核。
6、相关文件：《质量管理条例》
八、记录：
《首检、自检、巡检记录》