第一篇：中国工业安全之现状
中国钨工业“十二五”发展规划之发展现状
From：中国钨业协会 2011-7
钨是具有独特性能的战略稀有金属，在经济建设、国防建设和社会发展中具有十分重要的战略意义。
中国钨资源储量、生产量、贸易量和消费量均居世界第一。“十一五”期间，全球经济的复苏和国内经济的平稳快速发，有力拉动了钨需求的稳定增长，随着政府宏观调控的加强和行业协调自律工作的深入，中国钨工业呈现跨越式发展，产品结构、产业布局日臻合理，产业集中度进一步改善，行业总体经济实力增强。为了深入落实科学发展观，切实落节约资源和保护环境的基本国策，加快转变钨业经济发展方式，调整产品结构，推动产业升级，不断提高钨资源对经济社会可持续发展的保障能力，促进中国钨工业全面、协调、可持续发展，推动中国钨业大国向钨业强国转变，特制定本规划。
改革开放30余年蜉以来，尤其进魁入“十一五”以来，中国钨工业步涉入资源整合、战略重组、结构优化、产业升级的发展新段。产品结构进一步优化，产业集中度有所改善，涌现出一批新兴企业，钨冶炼工艺技术处于世界先进水平，钨深加工技术及装备水平明显提高，经济实力和国际竞争力有所增强，形成了钨冶炼产品、钨化工产品、硬质合金、钨合金和钨材、钨丝等门类齐全的系列产品产业链。
(一)“十一五”主要成就
1.资源保障程度有所提高
据国土资源部统计，截至2009年底，查明钨矿资源储量571万t(W03，下同)，比2008年增长1.75%。其中：基础储量228.7万t，比2008年减少2.73%;资源量342.3万t，比2008年增加4.98%。一些矿山企业在本矿区内进行二次找矿，增加储量延长了矿山寿命;一些企业投资开发利用钨尾矿、钨渣，回收利用废钨碎料;一些低品位的钨矿和共伴生钨资源得到利用;甘肃、新疆、吉林等省区陆续发现了一批大型钨矿床。
2.行业总体经济实力增强
国钨工业自21 2004年以后走出长期低谷，摆脱困境，实现了历史性跨越，总体经济效益大幅度提高。2003年，全行业销售收入突破100亿元，2005年为261亿元，2010年销售收入达到500亿元，比2005年增长91.57%。2005年硬质合金行业销售收入86亿元，2010年达到150亿元，比2005年增长74.42%。
3.产业集中度有所提高
国有矿山的关闭破产、改制重组，民营资本进入钨矿开采，资本多元化，资源整合的速度不断加快，钨矿山企业的资本结构发生了深刻的变化。
大型企业集团走出国门开发利用国外钨资源和国内钨资源整合取得进展，钨行业投资保持增长态势;大型企业的钨产业比重和经济总量进一步加大，民营企业继续保持快速发展态势。2010年，以钨为主业的年销售收入超10亿元的企业增加到9家，比2005年增加了4家，其中40亿元以上的企业4家，而2005年没有1家;江西钨产业经济发展继续保持快速发展势头，钨产业经济总量已超过全国钨产业经济总量的40%。几家大型钨业公司钨精矿、API’、钨粉产量占全国总产量的1/3以上，硬质合金产量超过1/2。
4.技术装备水平显著提高
一批投资数亿元的技改、扩建、新建项目相继建成、投产，涌现出一批新兴钨加工企业;通过引进先进工艺技术装备实施技术改造，喷雾干燥、气体压力烧结设备实现了国产化;硬质合金成型技术、气体压力烧结技术以及新材质研究开发等均取得重大进展，有些已处于世界领先水平：产品研发速度加快，企业自主创新能力有所增强，硬质合金的工艺装备水平和产品质量均有所提高，钨冶炼工艺技术处于世界先进水平。
以低品位钨和高杂钨为原料的钨冶炼工艺技术，热喷涂粉末、超细钨粉、碳化钨粉、纳米钨钻复合粉等制粉技术，高比重合金、硬质合金工业生产装备、工艺技术等取得丰硕成果;硬质合金产品档次不断提高，功能梯度硬质合金以及超细晶粒硬质合金的研发取得阶段性成果，高性能精密硬质合金可转位刀片及配套刀具等产品生产达到国际先进水平;钨丝生产的技术装备和产品质量已达到世界先进水平;含钨工业催化剂的研究取得重要进展，特别是在石油炼制和石油化工领域中的应用和发展表现突出;钨基高密度合金的材质研究、新工艺研究和机理研究等方面取得了重大进展，并在我国航天、航空、军事、通讯、医疗器械和其他尖端科学领域的应用取得巨大成绩。
5.采选、冶炼加工能力显著增长
钨矿山技改投入增大，勘探、开采投(融)资活跃，2009年中国钨矿采选能力比2005年分别增长22.01%和22.40%。国家有关部委联手整顿和规范钨矿开采秩序，取得了显著的，阶段性成果，钨精矿产能、产量基本平稳。据不完全统计，2010年，58家钨冶炼企业的APT生产能力为19.25万t;200户硬质合金生产企业的硬质合金生产能力为3.56万t：70户钨粉生产企业的钨粉生产能力为6.16万t;34户钨丝生产企业的钨丝生产能力为400亿m;9户钨铁生产企业的钨铁生产能力为3.7万t。API’、硬质合金、钨粉、钨丝和钨铁生产能力分别比2005年增长46.95%、25.35%、14.93%、35.14%和3.93%。
6.国际竞争能力有所增强
2004年，国内钨精矿价格走出低迷，开始缓慢上涨;2005年快速上扬，大幅跌宕起伏;国内钨矿价格在2006年突破10万元/t，随后连续3年回落，2010年国内钨精矿、APT和钨铁全年平均售价比2009年分别上涨3734%、35.84%和19.11%。国内市场价的提升推动了国际市场价格的上扬，国际市场话浯权有所增强，国际钨市场价格随国内价格变化而变化日趋明显，钨品出口价格提高。根据海关数据统计，2006-2008年钨品出口年综合平均价格稳定在3万美元/t金属以上;2008年钨品出口年平均综合价格1998年的4.62倍;2009年接近回落到2005年的价位;2010年回升至3万美元人金属以上，比2005年同比上涨24.48 %。根据中国海关数据统计，近几年，中国年出口钨品3万t(金属量)左右。受金融危机影响，2009年中国出口钨品18 409 t(钨金属，含硬质合金)，占国外消费量的73.18%。2010年钨品出口量(含硬质合金)恢复到3万t水平。
7.出口产品结构不断优化
出口产品档次逐年提高，初级原料钨品出口量逐年下降，终端消费钨品产量和出口量增长，以出口初中级钨品为主的格局逐年有所改善。2010年，初中级钨制品出口量占总出口量的77.30%，比2005年降低J 8.78个白分点。2010年出口硬质合金预计突破5 000t(实物量)，是2000年的近4倍。
(二)存在的主要问题
1.钨资源消耗过快，资源优势逐步减弱，资源安全形势严峻
矿开采强度大，2008年钨储采比已不足国外平均储采比的四分之一;基础储量所占比例逐年明显下降，尤其黑钨资源消耗过快，有相当多的黑钨矿山储量已近枯竭。
我国查明钨资源储量中，白钨资源占比大，但富矿少，80%以上的品位小于0.4%，组分复杂，有相当部分是共伴生矿，矿物嵌布粒度细，选矿回收率低，属于难以回收利用的矿石。尽管在赣南一粤北和湘南老矿区以及皖南(浙西)、吉中一延边、北祁连、新疆一青海祁曼塔格、藏北甲岗等成矿带存在找矿潜力，但钨资源形势依然不容乐观。
2.钨矿开采总量难以得到有效控制，资源综合利用水平还不高
自2002年起，我国对钨矿开采进行总量控制，在行业监管和开展钨矿开采秩序治理整顿行动等方面采取了一系列的政策和措施，对遏制开采总量的过快增长发挥了积极作用，也取得了显著的阶段性成果，但超指标、无指标生产依然存在。为了降低成本，还存在一些采
富弃贫现象，尤其小型钨山企业为追求短期利益，还存在掠夺性开采现象，资源浪费大，效率低，资源综合利用水平低。
3.产品结构失衡，产业集中度不高
国内钨企业钨深加工产品和技术创新能力与国外大型钨企业相比差距还很大，中低档产品多，高端产品少，技术含量低，附加值、质量和性能不高，以出口低附加值的初中级钨冶炼产品为主的格局依然没有根本改变。硬质合金产品以中低档为主，而且大多数还只是烧结态产品，高性能、高精度的高档硬质合金数控刀片等高技术含量、高附加价值的钨制品仍需从国外进口。钨企业“多、散、小”的状况依然没有根本改变，产业集中度低，国际竞争力不强。据不完全统计，150家矿山平均年产能827 t，平均年产量647 t，其中，年产量在1 000 t以上的企业只有17家，占全国年总产量的33 0-10; 55家仲钨酸铵企业平均年产能3 200 t，平均年产量1700 t，年产量在5 000 t以上的企业只有5家，占全国年总产量的30%：199家硬质合金企业平均年产能176 t，平均年产量86 t，其中，年产量在1 000 t以上的企业只有3家，占全国年总产量的60%。
4.低水平盲目重复建设，导致产能过剩，恶性竞争
随着钨市场价格回升和企业经济实力的增强，也引发了投资开发钨产业热。通过技改扩建和新建采选生产线，盲目扩大钨矿采选能力;盲目招商引资，发展所谓的“钨精深加工”，延长地域性“钨产业链”，导致低水平重复建设，产能过剩，恶性竞争。据不完全统计，150家采选企业、55家仲钨酸铵企业和199家硬质合金企业的平均产能利用率分别只有78.23 %.53.13%和 48.86 %。
5.行业法规和行业监管有待完善和加强
国家陆续出台了一系列法律法规和行业管理规定，但上有政策，下有“对策”，行业监管难以落实到位;一些有关矿产资源法规、财税政策和行业监管政策措施等政策法规制度己难以适应新形势发展需要：2000年以后，国家有色金属行业管理体制发生重大变化，钨企业全部下放到地方管理，在行业准入、产业布局、中长期发展规划等方面缺乏从国家战略资源的高度加以统筹监管和谋划。
第二篇：中国铝工业行业现状分析
智研数据研究中心网讯：
内容提要：我国铝工业的快速发展，与我国铝冶炼技术的飞速发展息息相关，新型铝冶炼优化技术不断涌现，区域控制技术、双烟管排气系统、操作与监督管理系统、阴极结构和槽控系统等新技术新手段的不断应用，促使我国电解槽更新换代率明显快于世界其它国家，大型预焙槽占我国电解铝产量的比重逐年上升，科技创新和技术进步为铝冶炼行业发展提供了强劲的技术支撑，这样就形成了以技术优势直接控制生产成本，与优惠政策产生连带效益，从而占领有限市场的局面。
内容选自智研数据研究中心发布的《中国高纯铝市场动态监测与供需形势分析报告》
我国已经连续十年成为世界上最大的原铝生产国，电解铝产量年均增长速度超过15%。2010 年虽然受多方不利因素影响，但产量先降后升，同比上涨28. 9%，达1693 万吨，当年铝冶炼产量约占全球总产量的39. 9%。
2010 年我国铝消费量约1978 万吨左右，占全球总消费量的46. 9%。过去五年间，中国铝消费已经翻了一番，达到人均消费10 公斤/年，即使这样也与西方发达国家人均消费量有一定差距，欧盟铝消费为20kg /年～ 25kg /年。
中国铝工业目前主要特点:
1 群雄割据现象严重从发达国家铝工业情况看，每个国家有一到两个大型生产企业，或者是跨国生产企业，产量比较集中，而像中国这样十家以上产能相当的情况几乎没有。因此行业竞争比较激烈。
从国内各省区来看，目前河南、山东、内蒙古、甘肃、青海、山西、云南、贵州和广西是国内主要的电解铝生产地区。河南的产量达到330 万吨，山东、青海、内蒙古的产量也超过了100 万吨，但是未来几年内新疆将成为最大电解铝生产地区。
从企业层面看，目前已经形成中铝公司、中电投和信发集团为代表的三大集团，电解铝产能占到全国37%。包括中铝公司和中电投电解铝企业产能共有50 万吨及以上能力的企业11 家占全国的67. 03%; 前10 位铝业集团及大企业电解铝产量为1074. 9 万吨，占全国总产量的66. 3%。
2 技术发展突飞猛进国际上铝冶炼技术发展正在呈现向大型化方向发展，力拓加铝开发了AP50 技术，正在加拿大建设工业试验系列。俄罗斯铝业公司开发了RA400 技术，迪拜铝业公司开发了DX( 350kA) 技术，电解槽技术向大型化、自动化，环保安全的方向发展。
300kA 及以上的电解技术成为主流技术，单系列规模达到30 万吨或更高。
我国铝工业的快速发展，与我国铝冶炼技术的飞速发展息息相关，新型铝冶炼优化技术不断涌现，区域控制技术、双烟管排气系统、操作与监督管理系统、阴极结构和槽控系统等新技术新手段的不断应用，促使我国电解槽更新换代率明显快于世界其它国家，大型预焙槽占我国电解铝产量的比重逐年上升，科技创新和技术进步为铝冶炼行业发展提供了强劲的技术支撑，这样就形成了以技术优势直接控制生产成本，与优惠政策产生连带效益，从而占领有限市场的局面。
3 生产企业具有极大的生产弹性我国电解铝生产企业的产量调整具有很大弹性，能快速减产，然后又能随市场需求增产。例如:2009 年上半年，中国电解铝厂的产能利用率一度下降到总产量的大约65%，氧化铝厂产能也仅为67%。但是仅仅几个月后，电解厂年产能就超过1600 万吨，产能利用率一跃超过83%。理论上电解铝巨大的成本使停产和复产不能轻易转换，出现这种生产弹性原因有三: ①产能基数虽大，但是企业众多，产能分布相对均匀，因此反应比较迅速; ②行业竞争激烈，因此对需求的利好及铝价的上升必须做出最快反应，从而抢占市场; ③说明全行业成本已经处于盈亏边界、抗风险能力弱。
4 全行业的应变能力较强中国铝行业的应变性主要表现在产业基地的迅速转移，目前东部地区由于能源和环境成本的不断增加，使得电解铝工业正在不断丧失市场竞争力。目前这在河南和山东两省表现的特别明显，而这两省区的电解铝产能占目前全国产能的五分之一左右。2008 年以来，铝冶炼产能向西部能源丰富地区转移的趋势十分明显，中东部能源价格高的河南、山东等省份的铝冶炼产量逐年缩小，而西部煤炭价格丰富低廉的陕西、新疆、内蒙古等地区新增产能快速增加。本次电解铝建设热表现为电解铝厂建设规模与规划产能不断扩大，一批超百万吨级大型铝生产基地正在规划建设中，另外投资方的能源战略意识普遍增强，通过获得煤炭资源，形成煤- 电- 铝产业链，实现低煤价低电价，从而全面降低铝生产成本。
第三篇：中国工业清洁生产现状与对策研究
摘要：通过对我国工业近几年清洁生产发展情况进行分析和总结，找出我国工业清洁生产取得的经验和存在的问题，并提出对策措施，为我国工业领域推行清洁生产、实现节能减排走新型工业化道路提供参考。
关键词：工业;清洁生产;对策措施
改革开放3 0年来，中国工业实现了跨越式发展，建立起相对完善的工业体系，成为全球制造业大国。目前，中国正在处于工业化加速发展的重要阶段，“十一五”规划纲要提出了“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低2 0%左右，主要污染物排放总量减少1 0%的约束性指标。作为一个人力资源丰富、自然资源短缺、生态环境脆弱的发展中大国中国工业化的任务艰巨而繁重，也面临更加严峻的挑战。
清洁生产是将污染整体预防战略持续地应用于生产全过程，通过不断改善管理和技术进步，从而提高资源综合利用率，减少污染物排放以降低对环境和人类的危害，企业实施清洁生产不仅可以有效控制环境污染，减少能源消耗，而且可以增强市场竞争力。因此，清洁生产不仅是企业发展的必经之路，也是实现“十一五”节能减排目标、走新型工业化道路、构建资源节约型和环境友好型社会的重要手段。
一、工业清洁生产发展现状
近年来我国经济平稳快速发展，工业经济在整个国民经济中占绝对主体地位，2007年我国规模以上工业增加值超过10万亿元，占国民经济的40%以业清洁生产标准;近几年，清洁生产科研力度不断加大，重点开发了冶金行业干熄焦、焦炉煤气脱硫脱氮工艺技术、建材行业节能型隧道窑焙烧技术、煤炭行业矿井水净化回用技术及电力行业冷热电三联供技术等清洁生产技术。《清洁生产促进法》实施五年多来，国家和地方研究制定配套法规和政策，积极推行清洁生产，清
洁生产在节能减排，增加企业经济效益方面已初见成效。2007年我国铜、铅冶炼先进熔炼工艺产能占总产能的70%，新型干法水泥比重提高到53%，500千伏直流输电设备实现组织设计、自主成套，国产
化率达到7 0%。
2.清洁生产整体水平不高
尽管近年来我国工业清洁生产取得了一些进展，但必须充分认识到：长期以来，我国工业的快速增长在很大程度上是依靠消耗大量物质资源实现的，增长方式比较粗放，呈现出高投入、高消耗、高排放、低效率的特征。当前，全国能耗70%在工业，两项主要污染物化学需氧量(C O D)、二氧化硫排放量工业分别占全国的3 7%和8 7%左右。与发达国家相比，我国工业不论是从生产率、资源利用效率还是从企业管理角度，都还有相当大的差距，工业整体清洁生产水平不高。例如，与国际先进水平相比，吨钢可比能耗高1 5%，火电供电能耗高2 0%，水泥综合能耗高23.6%，废钢利用量不到粗钢总产量的2 0%，仅为世界平均水平的一半;矿产资源总回收率、煤炭回采率和工业用水重复利用率分别约为30%、3 0%和6 0%，分别比国际先进水平低2 0、1 0和2 0个百分点;同时，我国多数企业装备缺乏完整的效率数据采集系统，对工况监测数据准确性低、可靠性差;在冶金、炼化、电力、煤炭、石油石化等高能耗行业中某些企业装置设备本身技术落后，存在严重的能源浪费，迫切需要加强管理、提升系统效率尤其是设备的实际运行效率。
二、存在问题
我国工业清洁生产整体水平不高的原因有以下几个方面：
(1)法律、法规有待进一步完善
尽管《清洁生产促进法》的颁布对推动清洁生产工作起到了重要的作用，但由于是促进
法，强制上。工业的清洁生产水平直接关系到国民经济整体能否实现可持续发展。
1.清洁生产推进初见成效
2003年《中华人民共和国清洁生产促进法》(以下简称《清洁生产促进法》)颁布实施后，我国尤其是工业领域推行清洁生产的力度和广度明显增大。一是制定了包括《清洁生产审核暂行办法》(1 6号令)、《中央补助地方清洁生产专项资金使用管理办法》等配套的清洁生产法律法规体系，为各地全面推行清洁生产奠定了一定的基础。二是加强清洁生产资金引导，2003年国家有关部门出台的《排污费资金收缴使用管理办法》明确规定:环境保护专项资金可用于并优先用于清洁生产项目，使排污费用于清洁生产技术示范、推广的额度逐年增加。三是组织开展了近9000家企业实施清洁生产审核，通过清洁生产方案的实施，获得经济效益120多亿元，主要污染物削减1 0%以上，企业取得巨大经济和环境效益。四是加强标准制定，推动清洁生产技术进步，2003年以来，国家有关部门发布了三批涉及10个行业、1 4 4项技术的《清洁生产技术导向目录》，颁布了钢铁等24项清洁生产评价指标体系、39项行性的条款较少，激励性的条款较多，而激励性条款在法律中又是原则性的，需要具体的、可操作的配套政策。由于配套的激励政策没有出台，如财政支持政策、减排激励政策等支持力度不够，使清洁生产的作用没有充分发挥。
(2)对清洁生产概念、技术及相关法规认识不足
目前某些地方一些企业还存在“清洁生产等同于清洁工厂、企业实施清洁生产会增加企业负担”等错误观念，这说明清洁生产理念还没有深入人心，企业还没真正认识到推行清洁生产是实现企业节能减排的重要抓手，是提高企业经济效益的重要手段，自觉实施清洁生产的力度不够。
(3)清洁生产投入不足，尚未形成稳定的投资机
制
《清洁生产促进法》要求建立清洁生产专项资金，财政部虽设立了专项资金，但由于种种问题，资金没有发挥应有的引导效果，2008年已被取消。各省(区、市)只有少数几个省建立了专项资金，而且规模有限。企业在清洁生产方面的投入有限，金融机构对清洁生产项目的融资渠道也没有建立。
(4)清洁生产技术开发、推广力度不够
清洁生产的持续发展，必须依托科学技术的不断进步和提升。尽管加大了清洁生产的科技投入，但一些关键的、共性的清洁生产技术研发、创新力度不够，特别是适应各行业特点的技术研发、创新不足。清洁生产技术的推广应用力度也有待加强，一些先进、成熟的清洁生产技术由于缺乏机制和资金，难以全面推广应用。
(5)清洁生产审核推行力度不够
清洁生产审核作为促进清洁生产工作的主要抓手，工作进展十分缓慢。一是全国仅9000余家企业开展审核，按第一次全国经济普查数据计算，仅占工业企业总数的0.6 2%。位于经济发达地区的江苏省、浙江省和上海市，江苏省有2%的企业开展清洁生产审核，浙江省为0.75%，上海市仅0.25%，部分省市清洁生产工作尚未开展。二是强制性审核没有按计划推进，未能发挥应有作用。如在某经济发达城市，属于强审范围的450家电镀企业中，4年仅3 0家开展审核，且未按要求向社会公布名单和企业污染物排放情况，远远不能达到《清洁生产审核暂行办法》中关于“强制性审核企业两次审核的间隔时间不得超过五年”的要求。
(6)企业缺乏清洁生产专项制度和专业人才，难以持续开展清洁生产
清洁生产范围广、专业知识强，是一项跨学科综合性、可持续的工作，需要专门的组织机构、明确的规章制度和高素质的专业人员。企业特别是中小企业普遍反应缺乏明确制度和专业人员，工作不知从何下手，造成某些企业清洁生产流于形式，没有扎实推进下去。
三、对策研究
推行清洁生产，落实节能减排，实现可持续发展，需要政府引导，企业自觉执行，在当前需要从以下几方面推进我国工业清洁生产工作：
(1)建立配套政策进一步落实《清洁生产促进法》
各级工业清洁生产主管部门应协调财政、税务等相关部门，建立有利于清洁生产和资源节约的市场价格机制。探索建立污染物减排激励机制;对于清洁生产达标排放企业，应按《中华人民共和国清洁生产促进法》与企业签订进一步节能减排的协议，加大政府资金支持，引导企业落实协议中的技术改造项目;鼓励地方探索污染防治市场化发展模式，大力发展节能减排专业化公司，鼓励独立第三方对污染防治项目进行建设和运营。
(2)加强清洁生产宣传培训
将清洁生产作为节能减排工作的重要抓手，利用电视、报纸、网站等媒体进行深入宣传报道。加大对工业企业培训和指导力度，引导行业协会、咨询机构开展清洁生产服务，支行业协会和清洁生产审核机构开展清洁生产经验交流或技术研讨等活动。
(3)加大财政资金支持清洁生产
一是恢复财政部清洁生产专项资金，奖励企业开展清洁生产，对清洁生产项目给予资金支持;二是各省市从排污费中提取一定的资金用于推行企业清洁生产;三是利用有关节能和循环经济发展的专项资金，引导清洁生产项目的实施。
(4)推广先进适用的清洁生产技术
编制化工、冶金、造纸、电镀、印染等重点污染行业清洁生产项目改造专项规划，筛选先进适用的清洁生产设备和技术，加大政府投资力度，引导先进适用的技术在行业内快速实施。
(5)加大工业企业实施清洁生产审核力度
一是总结清洁生产审核工作的经验，研究制定有利于推动清洁生产审核的政策措施，进一步加大清洁生产审核工作力度。出台《工业清洁生产审核指南编制通则》，指导行业和企业科学合理地编制清洁生产审核指南，开展清洁生产审核。加强审核评估工作，要加强审核评估工作的管理和领导，不断完善评估方法，简化评估程序，切实提高清洁生产审核质量。二是加大清洁生产审核监督管理。工业清洁生产主管部门要加大对工业企业清洁生产审核全过程的监管，严把审核质量关：对于强制审核的企业，积极配合有关部门依法公布强制性审核企业的名单，采取有效手段推进技改项目的实施;对于自愿审核和清洁生产方案实施后成效显著的企业，要对其表彰，并在当地主要媒体上公布;加大对咨询服务机构的指导和规范管理，定期公布咨询机构清洁生产审核的业绩，建立优胜劣汰机制。
三是重点推进电力、钢铁、建材、电解铝、铁合金、电石、焦炭、造纸、染整、酒精、味精等重点行业的清洁生产工作。在工作中要以清洁生产审核为重点，通过清洁生产审核带动全面工作。
(6)鼓励企业建立持续清洁生产机制
各级工业清洁生产主管部门应加大对企业清洁生产培训力度，充分发挥企业作为清洁生产主体的主观能动性，鼓励企业建立清洁生产组织机构，配备相关专职人员，系统制定公司清洁生产长远规划、短期计划、项目和目标等，建立企业清洁生产管理办法，设立内部表彰奖励机制，使企业持续高效地开展清洁生产。
四、结束语
随着我国全面建设小康社会目标的不断推进，人民对资源和环境的需求日益提高，工业领域能耗高，污染重，新形势下推行清洁生产，必须以科学发展观为指导，以坚持以企业为主体，政府指导与推动，强化政策引导和激励，逐步形成企业自觉实施清洁生产的机制，为实现“十一五”节能减排目标、走新型工业化道路和实现我国经济社会可持续
发展做出新的更大的贡献。
第四篇：中国焦化工业的现状及发展思路
郑文华 刘洪春 周科
1、 前言
中国是世界焦炭生产大国，焦炭产量占世界焦炭总产量的36%左右，焦炭出口量占世界焦炭出口贸易总量的50%以上。中国既拥有国际20世纪90年代先进水平的炭化室高6m的现代化大型机焦炉，也还有一些以前建成的装备水平较低的中小型机焦炉。进入21世纪，结构调整和技术进步仍是中国焦化工业发展的主题。
2、中国炼焦生产现状及发展思路
2.1中国炼焦生产现状
(1)中国的焦炭产量及出口量 近十多年来，中国的焦炭总产量翻了一番还多，1997年达到了历史最高峰的13902万t。从1993年起，中国的焦炭产量已连续居世界第一位。中国历年来焦炭产量见表1。中国也是世界焦炭出口大国，2000年中国出口焦炭1520万t，占世界焦炭出口总量2510万t的60%以上。中国历年焦炭出口量见表2。
(2)焦炉构成现状 高度分另别为6.0m、5.5m、5.0m、4.3m、4.0m、3.3m、2.8m、
2.5m、2.0m的顶装焦炉和炭化室高度分别为4.3m、3.8m、3.2m和2.5m的捣固焦炉。据对中国400多家机焦企业的初步统计，目前我国运行的机焦炉共l197座，设计炼焦能力为10567万t。其中，>100万t/a的焦化厂有24家，生产能力4240万√a，平均每个厂的生产能力为177万t/a;50一100万t/a的焦化厂有2l家，生产能力1413万t/a，平均每个厂的生产能力为67万t/a。中国已建成的炭化室高度>4m、装备水平较高的机焦炉接近250座，其生产能力约8000万t/a。此外，我国正在新建、改建的焦炉有60余座，可新增加炼焦能力1450万t/a。这样， “ 十五 ” 后期我国机焦生产能力可达1.2亿t。我国许多大型焦炉都没有计算机控制系统、装煤和出焦除尘装置，有些还配备了干熄焦装置。绝大部分焦化厂都具备先进、科学、严格的生产管理制度和管理手段，焦炉的生产管理水平已达到国际先进水平。但同时，中国尚有2500多万t/a机焦生产能力是由炭化室高度<4m、装备水平较低的小焦炉构成的。土法炼焦炉主要有以75型、89型和96型为代表的各种结构的 “ 改良 ” 焦炉和 “ 连体改良 ” 焦炉，国家已明令禁止和取缔土焦炉生产。从表l可以看出，中国的焦炭总产量中机焦所占的比例已由1995年最低时的48.2%提高到2001年的75.7%。到2002年底，中国的绝大部分土焦炉都将关闭。
(3)焦炭质量现状 近年来，为适应高炉喷煤和强化冶炼的要求，中国的机焦质量有较大提高。1997 — 2001年全国机焦平均质量及出口焦炭的一般质量见表3。
2.2 炼焦生产的发展思路
(1)炼焦结构调整 炼焦结构调整的基本思路是按照国家三部委1997年367号文件和国家经贸委1999年14号令的要求，坚决取缔土法炼焦(含改良焦)工艺设备，逐步关停工艺落后、污染严重的小型机焦炉，制止重复建设炭化室高度<4m的焦炉。在控制焦炭生产总量的前提下，鼓励建设大型机焦炉和大型焦炭生产基地，提高焦化行业的整体装备水平。
(2)焦炉大型化 炭化室加宽加高、提高单孔炭化室产焦量是焦炉的发展方向。自20世纪80年代以来，国际上建设了许多炭化室高度大于7m的大容积焦炉，德国1993年进行了炭化室高为10m的单孔炼焦系统的工业试验，欧盟专家为德国刀1ysRn肋2p公司设计的炭化室高8.43m的焦炉正在建设中。 目前，中国正在生产中的最大焦炉为炭化室高6m的焦炉。鞍山焦耐设计研究总院目前正在着手开发炭化室高6.5m和7.0m的焦炉。
(3)捣固炼焦技术 捣固炼焦的人炉煤中，弱粘性高挥发分煤配人量可高达70%一80%，甚至几乎可用100%的肥气煤炼焦。中国的炼焦煤储量中，气煤和肥煤分别占56%和13%，适合于采用捣固炼焦。 中国已投产的捣固焦炉大多为炭化室高度<3.8m的小型焦炉。日前，中国自行开发设计的炭化室高4.3m、宽500mm的捣固焦炉已建成投产，采用经改进的捣固装置，操作效率有很大提高。
(4)除尘地面站与车载式焦炉烟尘治理技术 中国目前使用的装煤除尘系统主要形式有非燃烧法干式地面站除尘方式、燃烧法干式地面站除尘方式、燃烧法湿式地面站除尘方式以及装煤出焦二合一干式地面站除尘方式。出焦除尘系统主要形式有干式地面站除尘和热浮力罩除尘。 近年来，鞍山焦耐院开发设计的干式除尘装煤车已在济钢焦化厂和昆钢焦化厂投入使用，该车是将装有袋式除尘器的干式除尘装置安装在装煤车上，具有投资省、易实施的特点，烟尘扑集率>85%，除尘效率>99.5%，烟气出口粉尘浓度<50ms/m3，符合国家环保法规要求。
(5)干法熄焦(CDQ) 0Q技术不仅可以回收红焦的显热，改善焦炭质量，还可减少湿法熄焦对大气的污染，是中国重点开发和推广的炼焦节能与环保技术。 中国目前使用的主要是从日本和俄罗斯/乌克兰引进的单套处理能力为70一75t/h的装置。中国发展0Q的方向是装置的大型化与设备国产化。装置的大型化是为了与焦炉的生产规模相配套，每1 — 2组焦炉配备一套规模相当的C2瞻装置，同时以湿熄焦装置备用，以节省投资。 0Q装置产生的蒸汽将用于发电、煤调湿或并人生产用蒸汽管网。
(6)煤调湿(CMC) CMC见是将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分，保持装炉煤水分稳定的一项技术。这项技术以其显著的节能、环保和经济效益受到普遍重视，并得到迅速发展。1996年中国第一套0见装置在重钢焦化厂投产，采用的是导热油传热方式，系统较为复杂、投资高。 目前，鞍山焦耐院正在开发工艺简单、投资省的以蒸汽为热源的CMC装置，用蒸汽在列管式调湿机内与煤换热，利用烟道废气带走从煤中析出的水分，将装炉煤的水分稳定在6%左右。该工艺可使焦炉生产能力提高7.7%，焦炉加热煤气消耗量减少14%，初冷器用水减少1/3，剩余氨水减少1/3，相应的蒸氨蒸气用量减少1/2.
(7)生产过程综合自动化 焦炉生产自动化是一个包含生产控制和管理自动化内容的集成系统。 中国目前正在推广的焦炉生产自动化技术包括焦炉加热计算机控制及管理系统、焦炉机械动态自动识别炉号及对位控制系统、集气管压力综合控制系统、焦化厂生产管理计算机网络系统以及焦炉烘炉计算机自动测温与管理系统等。焦炉综合自动化系统的构成为模块化结构，可根据各焦化厂情况和用户要求，一次实现所有功能或逐步实现各项功能。
(8)热回收焦炉 热回收焦炉以其较低的造价、较轻的污染和较好的焦炭质量等特性，正在受到世界各国焦化工作者的关注。美国、德国、澳大利亚、印度、墨西哥、中国等都在积极开发和建设这种热回收焦炉。美国太阳公司建成的热回收焦炉已取得了令人满意的效果。中国首创的捣固装煤热回收焦炉试验炉已建成投产，现正在进一步完善中。这种焦炉适合于在没有煤气用户或缺乏电力的地方采用。
3、焦炉煤气综合利用现状及发展思路
3.1 焦炉煤气净化现状 目前，中国正在生产的焦炉煤气净化工艺很多，主要包括冷凝鼓风、脱硫、脱氨、脱苯等，在净化煤气的同时回收焦油、硫磺、硫铵或氨水、粗苯等化工产品。 中国煤气净化工艺一般均采用高效的横管初冷器来冷却荒煤气，几种不同的煤气净化技术主要表现在脱硫、脱氨工艺方案的选择上。脱氨工艺主要有水洗氨蒸氨浓氨水工艺、水洗氨蒸氨氨分解工艺、冷法无水氨工艺、热法无水氨工艺、半直接法浸没式饱和器硫铵工艺、半直接法喷淋式饱和器硫铵工艺、间接法饱和器硫铵工艺、酸洗法硫铵等。脱硫工艺主要有湿式氧化工艺(如以氨为碱源的用法、Hzc法、M)F法及以钠为碱源的从)A法、P16法)和湿式吸收工艺(如氨硫联合洗涤的AS法、索尔菲班法及真空碳酸盐法)等。 中国煤气净化工艺已达到国际先进水平。根据煤气用户的不同，可选用不同的工艺流程来满足用户对不同煤气质量的要求。
中国煤气净化工艺已达到国际先进水平。根据煤气用户的不同，可选用不同的工艺流程来满足用户对不同煤气质量的要求。 煤气脱硫是中国正在推广的强制性环保措施。引进的脱硫方法由于工艺复杂、投资高，仅在大型焦化广得到应用。比较适合中国国情的是中国自行开发的改良从叭法、H)S法和In)F法脱硫工艺。改良从叭法及PI)S法以钠为碱源，脱硫效率高，塔后煤气含H2S可降到20m8/m3以下，符合城市煤气标准。In)F法脱硫是采用In)F为催化剂、以煤气中的氨为碱源的脱硫新工艺，脱硫塔后煤气H2S含量小于200m8/m3，满足中国工业用煤气质量标准。
3.2 焦妒煤气综合利用现状 按2001年产焦12406万t计算，全年焦炉煤气产量约为530亿m3。其中与3000万t土焦相伴产生的约128亿m3煤气在炼焦过程中全部被烧掉，机焦炉产生的煤气则经过净化后，除部分用于焦炉自身加热外，剩余煤气均不同程度地得到了利用
钢铁联合企业中的焦化厂，绝大部分焦炉均为复热式焦炉，一般采用高炉煤气加热，所产生的焦炉煤气经净化后供给炼铁、炼钢、轧钢等用户。作为城市煤气气源厂的焦化厂，绝大部分焦炉也为复热式焦炉，可采用焦炉煤气加热，也可采用发生炉煤气加热，所产生的焦炉煤气经净化，达到城市煤气标准后供应城市居民用户或工业用户。目前，以生产焦炭为主的独立焦化厂，如山西在土焦改机焦过程中新建的许多焦化厂，除少数焦化厂所产的煤气供应城市煤气或工业用途(如锻烧高铝钒土、金属镁等)外，大部分焦化厂的剩余煤气用于发电。 在中国，产生大量剩余焦炉煤气的主要有两类焦化厂：一是以生产焦炭为主的独立焦化厂，其生产的焦炉煤气既不能供应城市用户，又没有合适的工业用户;二是目前供应城市煤气用户的焦化厂，如北京焦化厂、天津煤气厂、上海焦化厂等，在采用天然气取代焦炉煤气供应城市煤气用户后，焦炉煤气没有合适的用户。这些过剩的煤气迫切希望找到经济、合理、高效的综合利用途径。
3.3 焦妒煤气综合利用发展思路 焦炉煤气中含有55%一60%的H
2、23%一27%的CI儿、5%一8%的Co，低位发热量17900均/m3，不仅是优质的气体燃料，还是理想的化工合成原料。因此，焦炉煤气的综合开发利用也应从燃料和化工原料两条思路上考虑。
(1)开发利用煤气的联合工业用户 焦炉煤气作为洁净的气体燃料，若用于生产水泥、建材、耐火材料，可大大提高产品的质量和品位。如山西菜焦化厂利用自产的焦炉煤气焙烧高铝钒土，利用焙烧高铝钒土的余热生产蒸汽供全厂蒸汽用户，不仅提高了产品质量，扩大了市场，还实现了能源的综合利用，降低了生产成本。
(2)开发以焦炉煤气为原料的化工合成项目 焦炉煤气是制造合成氨的理想原料。氢气是合成氨的直接原料气，焦炉煤气中含有55%一60%的氢气，其它成分如甲烷、一氧化碳等，可经转化、变换、脱碳等工序制得纯氢气，然后氢气与氮气合成氨。近年来，随着变压吸附制氢技术的推广应用，使焦炉煤气制合成氨的投资和电耗进一步降低。山西焦化集团从20世纪70年代建厂时就配套建成了焦炉煤气合成氨装置，并生产尿素。 焦炉煤气同样是合成甲醇、二甲醚的理想原料，其本身含有生产甲醇和二甲醚的原料气It、Co和Cq。焦炉煤气经过部分氧化蒸汽转化后，气体中H/C(A=3.o，接近合成甲醇和二甲醚的最佳值(/三2.05 — 2.15)。而以煤和重油为原料生产甲醇和二甲醚时，由于氢碳比偏低，帚增加变换、脱碳装置，流程长，投资大。
甲醇不仅是一种重要的基础有机化工原料，而且可加入汽油掺烧或代替汽油作为动力燃料。目前山西省开发的以甲醇为燃料的清洁燃料汽车已成功投入使用。山西省正在筹建以焦炉煤气为原料的甲醇生产基地。二甲醚具有优良的混溶性，易溶于汽油和水，可替代柴油用作清洁汽车燃料，也可替代液化气用作民用燃料，其发展前景被普遍看好。
(3)焦炉煤气用于制氢 焦炉煤气是制氢的理想原料，其所含的55%一60%的氢气可通过变压吸附法生产纯度为99.9%或更高的氢气。 氢气是化学工业合成的重要原料气之一，还是化学工业中常用的还原剂和氢化剂。在电子工业中，氢是制取半导体材料 —— 硅的重要原料。气象上用于探空气球。氢已成为运载火箭航天器的重要燃料之一。可达到零排放的无污染高效氢燃料电池动力汽车已投入试验运行，世界各大汽车公司已陆续推出该类型汽车样车。氢能的应用范围今后必将不断扩大。
(4)焦炉煤气甲烷化供城市煤气用户 对目前供应城市煤气用户的独立焦化厂，在天然气进入城市后，也可对焦炉煤气进行甲烷化，将其热值提高后掺入天然气管网供应城市煤气用户。日本东京瓦斯鹤见工厂即是如此。
(5)焦炉煤气发电 焦炉煤气哲时没有合适用途时，也可用来发电。 焦炉煤气用于电厂锅炉时，其热效率可达90%，利用锅炉生产蒸汽发电，发电后的蒸汽还可供焦化厂生产用。焦炉煤气也可直接用于燃气透平机发电。中国利用航空发动机自动研制的焦炉煤气透平发电机已在陕西焦化厂及究州矿务局焦化厂得到成功应用。
(6)焦炉煤气用于直接还原铁 钢铁联合企业中，焦化厂生产的含有大量H2和0儿的焦炉煤气本身就是还原性气体，将焦炉煤气送入热裂解炉中，其CI几经加氧催化裂解，即可得到含H274%、0225%的还原性气体，可直接送入气基竖炉生产海绵铁。由此而促成的高炉一直接还原铁一焦炉的联合流程是高炉流程工艺技术的自身完善，是钢铁生产向短流翟过渡的必由之路。
4、焦油加工现状及发展思路
4.1 焦油加工现状 2001年中国煤焦油产量为400万t左右。煤焦油是由多种复杂的混合物组成的，目前已从中成功分离出来的有500多种。煤焦油和加工产品是冶金、化工、医药、建材、交通、通讯等领域的重要基础原料，在国内外有着广阔的市场前景。 中国煤焦油加工工业是随着炼焦工业而发展起来的，焦油加工部门一般作为焦化厂的一个生产车间而建
设。中国目前拥有煤焦油加工装置的企业有50多家，焦油加工能力约270万t/a。 中国的煤焦油加工水平与世界先进水平相比尚有一定差距。早在20世纪60年代，国外就开始建设大型的焦油集中加工厂，焦油集中加工的规模已达到150万t/a，单套装置的加工能力达到了50万t/a，提取的产品品种达到了200多种。中国现有的焦油加工装置主要分散在各焦化厂，单套装置的加工能力小、产品品种少。目前，处于国内领先地位的是宝钢于20世纪80年代从日本引进的焦油加工装置，加工规模为26万√a，单套装置加工能力13万t/a，产品品种26种。其余分散在各焦化厂的焦油加工装置，加工能力除鞍钢为25万√a、武钢为20万t/a、本钢为15万√a外，其他的只有5 — 10万t/a，产品品种10余种。中国与德国煤焦油加工状况对比见表4。 我国在 “ 六五 ” 期间就积极倡导对煤焦油进行集中加工，但由于种种原因，目前尚无集中的大型焦油加工厂建成，正在筹建的有上海、河南、山西等地的4 — 5家企业，建设规模分别为10 — 30万t/a不等。
4.2焦油加工的发展思路
(1)发展焦油集中加工 规模经济性作为一般的经济规律同样适用于煤焦油加工业。由于煤焦油本身的特殊性质，欲提取煤焦油中含量<1%的组分，只有对其进行集中加工才具有经济意义。在条件允许的情况下，煤焦油加工的规模越大越好。煤焦油加工的实践表明，焦油加工的起始经济规模应达到20 — 25万t/a。 从20世纪70年代起，世界各国的焦油加工业就向集中加工这个方向发展。实现煤焦油集中加工和单机装置大型化，不但有利于提高工艺装备水平、自动控制水平和余热利用率，还为焦油馏分的深加工创造了最基本的条件。同时，由于集中加工，还可大大减少分散的加工点，可最大限度地采取环保治理措施，减轻对环境的污染。 我国目前发展焦油集中加工的条件已基本成熟。可采取各焦化厂之间合并或集中处理的方式，也可采取独立专营的煤焦油产品公司来集中加工各焦化厂的煤焦油。提供原料煤焦油的各焦化厂，可按提供焦油的数量入股，并按提供的焦油数量对赢利部分进行分红。这样不仅可确保集中加工厂的原料焦油来源稳定，还可利用集中加工的优势，提高产品质量及数量，在激烈的市场竞争中取得最佳的经济效益。
(2)发展焦油馏分集中加工 在焦油集中加工的基础上，中国宜进一步实施焦油馏分的集中深加工，各焦油加工企业不宜搞小而全的馏分深加工。 焦油馏分集中加工的发展思路，应是同一区域或相近区域内的几个焦油加工企业，将同一馏分分别集中到一起加工，一个焦油加工企业集中精力发展一种或两种馏分的深加工，这样，馏分深加工的规模则相当于几个焦油加工企业规模的总和。各焦油加工企业可按提供的馏分数量人股，并按提供的馏分数量对赢利部分进行分红。宜实行集中加工的馏分包括酚油、荼、洗油、原油等。 实现馏分的进一步集中深加工，可最大限度地提高同一化合物在馏分中的集中度，大幅度提高馏分加工的深度，生产出更多高附加值、更具市场竞争力的产品。
(3)选择适合于国情的焦油加工工艺路线
目前焦油加工的工艺路线主要有两条，一是以日本为代表的以生产碳素原料(制品)为主要目的的加工路线，二是以德国为代表的以最大限度提取单体产品为主要目的的加工路线。在选择焦油加工工艺路线时，不但受冶金生产状况的制约，更要受到石油化学工业整体状况(从产品、规模到加工技术)的影响。 精细化工的发展远景要求煤焦油加工必须改变产品结构，多从煤焦油已被鉴定出的几百种化合物中分离出贵重产品，以及利用衍生物的方法进行加工。同时，为保证电极工业对优质碳素材料日益增长的需要，还要开发以煤焦油沥青来生产
优质的碳索石墨材料和碳素纤维等产品。因此，两种煤焦油加工工艺路线在发展中国家(如中国)应两者兼顾，上海宝钢所建设的煤焦油加工装置就是中国煤焦油加工的一个典型代表。
5、粗苯加工现状及发展思路
5.1 粗苯加工现状 2001年我国粗苯产量为l10万t左右。同煤焦油加工装置相似，我国粗苯加工工业也是随着炼焦工业而发展起来的。粗苯加工部门一般作为
焦化厂的一个生产车间而建设。中国目前拥有粗苯加工装置的企业有40多家，加工能力约70万t/a。 20世纪50年代初期，德国、英国、美国、法国、日本等就开始发展粗苯集中加工，单套装置的处理能力已达到8 — 10万t/a，并相继采用催化加氢精制代替了传统的硫酸洗涤法。我国的粗苯加工水平与世界先进水平相比，主要表现在单套装置的加工能力小，绝大部分组苯精制装置采用的仍是20世纪50年代的酸洗法工艺。处于国内领先地位的是宝钢焦化厂和石家庄焦化厂从国外引进的粗苯加氢精制装置，单套装置处理能力5万t/a。粗苯加工规模最大的为宝钢焦化厂，年加工粗苯ll万t，其余分散在各焦化厂的粗苯精制装置加工能力只有1 — 3万t/a。5.2 粗苯加工的发展思路
(1)发展粗苯集中加工 粗苯加工的目的是从粗苯混合液中分离出高纯度的苯、甲苯、二甲苯等产品。提高粗苯集中加工装置的单机处理能力，可以最大限度地利用先进加工工艺，提高产品收得率和质量，并减少分散加工带来的环境污染，获取最佳经济效益和社会效益。粗苯精制的最小经济规模应为5万t/a。在条件允许的情况下，粗苯加工的规模越大越好。 粗苯集中加工的发展思路应是同一区域或相近区域内的焦化厂，将粗苯集中到一起加工，各企业按提供的粗苯数量人股，并按人股的粗苯数量对赢利部分进行分红。
(2)选择适合于国情的粗苯加工工艺 粗苯精制工艺主要有酸洗法和加氢法两种。 酸洗法是国内目前普遍采用的一种粗苯加工方法，具有工艺流程简单、操作灵活、设备简单、材料易得、能在常温常压下运行等优点。但与加氢法相比，存在产品质量差、产品收率低、环境保护差(初馏分、再生残渣、酸焦油至今无有效的治理方法)等致命缺点。加氢法是国外已普遍采用的一种粗苯加工方法，其突出的优点是苯类产品的收率高(比酸洗法高8%一10%)、产品质量高(尤其是含硫低)、环境保护好(几乎没有外排的废渣、废液、废气)和经济效益好。 我国粗苯加工工艺的发展方向应该是加氢精制。目前我国已具备了建设粗苯加氢精制装置的条件。除了主要设备和仪表外，其余创国内都可以制造;国内以焦炉煤气为氢源用变压吸附法生产纯氢(99.9%)的技术成熟;国内已引进投产的莱脱法(量t01)加氢装置(宝钢)和溶剂法加氢装置(宝钢、石家庄焦化厂)则为我国粗苯加氢精制装置的建设和生产提供了可以借鉴的宝贵经验。
6 结论 跨人新世纪的中国面临着从炼焦生产大国向炼焦工业强国转变的艰巨任务。在以大型机械化焦炉替代土焦和中小型机焦炉的同时，以先进的环保、节能和自动化技术改造现有焦化生产企业，应是本世纪近期中国炼焦工业要实现的目标。
第五篇：2012年中国铅锌工业运行现状及发展趋势
中国有色金属工业协会娄永刚彭 涛
2012年世界经济经历了复杂而深刻的变化。发达国家复苏步伐沉重，增速低迷;新兴经济体增速普遍放缓;大宗商品价格呈戏剧性波动。国内转变经济发展方式，主动调低经济增速，特别是宏观财政和货币政策的适度调整，环保治理及房地产调控等政策的实施，对铅锌工业的运行产生一定影响。面对资源瓶颈、环境压力和成本上升三大挑战，中国铅锌工业要加快转型升级，促进行业可持续发展，早日实现铅锌工业强国之路。
一、2012年铅锌工业发展现状
(一)铅产量基本持平，锌产量首次出现负增长，铅锌精矿产量继续保持快速增长
根据中国有色金属工业协会统计，2012年铅产量464.6万吨，与2011年产量基本持平。其中矿产铅328.4万吨，同比增长2.0%;再生铅产量136.2万吨，同比下降4.7%。再生铅产量占到铅总产量的29.3%，与2011年相比下降约1.4个百分点。河南、湖南、云南、安徽、湖北为全国铅产量排名前五位的省份，产量占到全国总产量的84.7%。安徽、江苏、湖北仍是再生铅的主要产区。 2012年中国锌产量482.9万吨，同比下降
7.5%，是自1983年以来出现的首次严重减产。主要生产地四川、辽宁、广西、河南、云南的产量受价格低迷、环境污染事件、地震等各种因素的影响，产量大幅下降。安徽、新疆、甘肃等地因有新冶炼产能投产，精锌产量有所增长。
2012年中国生产铅精矿铅金属含量283.8万吨，同比增长20.4%;锌精矿锌金属含量493.0万吨，同比增长14.4%。内蒙古、湖南、四川、广西、云南等主要生产地的产量均有明显增长。其中，内蒙古新建矿山项目陆续投产、部分扩建项目完工，产量增长明显。福建铅锌资源丰富，境内开发和整合较快，产量增幅高于全国平均水平。
(二)进出口逆差下降，铅精矿和未锻轧锌进口量大幅增加
2012年中国铅锌产品的贸易逆差为58.4亿美元，同比下降4.2%。铅锌产品的贸易逆差占全国有色金属贸易逆差总额的9.2%，比2011年的占比增加了1个百分点。1
2012年铅产品总进口额32.7亿美元，同比增长4.3%;出口额0.6亿美元，同比下降73.7%。2012年锌产品进口额为27.3亿美元，同比下降18.2%;出口额为1.0亿美元，同比下降52.0%。其中，进口铅精矿实物量181.51万吨，同比增长25.8%，金额达到31.66亿美元，同比增长了4.9%，约占铅产品总进口额的96.8%。累计进口未锻轧锌64.69万吨，同比增加29.8%，金额为13.3亿美元，占锌产品进口额48.7%。
进出口的主要特点：一是铅精矿的进口量增幅较大;二是非合金锌进口量创进口历史第二高水平，融资性进口套利是精锌进口量大幅增长的主要原因;三是进口锌精矿量从2011年开始继续保持同比下降态势，其主要原因是由于进口精矿加工费较低，国内精矿供应充足，冶炼企业选择国内精矿代替进口精矿。
(三)铅终端消费疲软，锌消费增速明显放缓
2012年中国铅消费呈现出初级消费领域高速增长，终端消费领域疲弱不振的特点。据初步统计，2012年中国精铅消费量约为451.0万吨，同比增加12.6%。供需平衡后国内铅过剩约16.2万吨。2012年底国内库存量约22万吨。
2012年，国内调低了经济增速，房地产等行业受到明显影响。2012年国内锌表观消费量为528万吨，同比增长仅为1.54%，远低于“十一五”的平均增幅。铁路、公路、电力等公用设施和汽车业稳定增长，支撑了镀锌行业的小幅增长。全年库存压力较大，2012年底SHFE锌库存量为31万吨。
(四)铅锌价格总体走势均呈“两头高中间低”特点
与2011年前高后低的跌宕走势相比，2012年LME三月期铅走势稍显平淡，总体呈低位震荡格局，呈“两头高，中间低”特点。2012年LME三月期铅均价为2072美元/吨，同比下跌13.7%;LME铅现货均价为2064美元/吨，同比下跌13.7%。国内市场铅价走势与外盘基本一致，但沪市上半年跌幅和下半年的涨幅均明显小于外盘，上半年铅市场内强外弱至下半年时反转。2012年沪铅主力合约均价为15443元/吨;国内生资市场均价为15290元/吨，同比下跌7.0%。
全年锌价走势也呈“两头高，中间低”特点，在一定区间内宽幅震荡，整体表现异常活跃，波动剧烈。2012年LME三个月期锌收盘价2080美元/吨，与2011年底相比上涨12.74%;年内最高2220美元/吨，最低1747美元/吨，年均价1965美元/吨，较去
年相比下跌11.18%。上期所沪锌主力合约年内最高价16420元/吨，最低价14145元/吨，收盘价15630元/吨，上涨5.47%;SHFE当月锌年均价15055元/吨，较去年同比下跌11.59%。
(五)整体盈利能力下滑，但采选业盈利能力明显高于冶炼业
2012年铅锌矿山企业盈利能力明显高于冶炼业。铅锌行业规模以上企业共实现利润236.2亿元，同比下降13.0%。其中采选企业实现利润183.2亿元，同比下降7.9%;冶炼业实现利润53.0亿元，同比下降26.7%。冶炼业利润在铅锌总利润中的比重已回落到22.4%，比2011年占比下降了4个百分点。冶炼业中铅冶炼的利润更多依赖黄金、白银、硫酸等副产品以及对有价金属的综合回收。由于市场价格和加工费低迷，锌冶炼已陷入亏损局面。
(六)铅锌矿山采选项目投资大幅增加, 冶炼项目投资继续下降
2012年铅锌采选业施工项目687个，本年完成投资347.49 亿元, 同比增长30.56%。冶炼业施工项目243个，本年完成投资150.78 亿元, 同比减少32.75%。项目资金来源仍以自筹资金为主。
二、当前铅锌工业发展中存在的突出问题及对策建议
(一)存在突出问题
当前影响中国铅锌工业发展的主要问题是：1.成本将不断攀升。原辅料、能源价格、劳动力、财务费用、税费等成本的不断上升，环保治理的投入增加，我国铅锌工业过去因低成本承接国外产能转移的发展环境已不复存在。2.产能过剩压力凸显，市场需求增速放缓，精锌产量出现负增长。 面对资源、环境和成本的三大挑战， “十二五” 规划对铅、锌产量的年均增速分别做了5.2%、6.9%的设想，增速约比“十一五”期间减缓一倍。 随着全球经济放缓，需求下降，国外低价产品借机涌入使得2012年精锌进口剧增，冲击国内锌产业，引发精锌产量罕见的负增长，需要引起全行业足够的重视。3.重金属污染治理形势空前严峻。建设生态文明社会的美丽中国，有效防治重金属污染已成为铅锌企业生存和发展的生命线。受重金属污染控制指标、降低二氧化碳排放强度和污染物排放种类的要求，铅锌冶炼产业未来环保和技能减排压力降进一步加大。
(二)对策建议
一是要十分重视生态文明建设。重金属污染防治已是铅锌企业生存的重中之重，防治工作将长期保持高压态势，部分企业已面临环保搬迁，排放不达标企业将被关停。需要通过官、产、学、研、用紧密有效的结合，加大环保设施投入、推行绿色冶炼清洁生产、从源头和全过程控制污染物产生和排放、降低资源消耗。要进一步加大兼并重组的工作力度，推动上下游企业联合，推进大型骨干企业实施跨地区兼并重组，继续提高产业集中度，完善产业链，增强产业竞争力，提高资源综合利用能力，特别是提高有价金属的覆盖率和回收率，从源头上减少污染源。
二是要立足于满足国内需求，控制冶炼产能过快增长，加快淘汰落后产能。《2011年有色金属工业统计资料汇编》显示，2011年世界精炼铅产量为1053万吨。其中：产量居首位的中国生产了460万吨，占世界总产量的44.7%;排名2～10位的国家合计产量为397万吨，占世界总产量的38%。世界铅消费量为1041万吨。其中：居首位的中国消费了430万吨，占世界总量的41%;排名2～10位的国家合计为392万吨，占世界总消费量的38%。更为重要的是，由于铅具有良好的再生性能，发达国家的发展经验表明，随着社会使用累积量的不断增加，工业化后期，其消费量主要靠再生铅利用来供应。相关资料显示，2001-2011年间，国外再生铅产量占铅总产量的比例已由2001年的58.7%提高到2011年的71.1%;原生铅产量已由2001年的223.4万吨下降到2011年的155.9万吨，不及当年中国原生铅产量324.4万吨的一半。
三是2012年锌产量出现罕见的负增长，需要引起各方面的高度重视。一方面要十分重视我国有色金属产业国际竞争能力的比较分析，站在新的角度和更高的视野，认真审视我国有色金属产业的国际竞争能力。另一方面，要借鉴发达国家的发展经验、吸取其教训，慎重预测建成小康社会对铅锌的总需求量，充分考虑转变经济发展方式和资源高效循环利用可能对铅锌消费带来的巨大影响，积极利用再生资源，科学发展循环经济，防止行业大起大落。