车间现场管理工作标准

第一篇：车间现场管理工作标准

车间现场管理标准

DM-SC-07-2011 受控状态： 发放号：

生产现场标准化管理及考核细则

 一车间

一、现场标准化管理实施细则

1、进入工作现场按要求穿戴工装，工作过程中，纽扣要系上;

2、生产过程中，工作环境保持标准：地面、工作台、流水线输送带、窗台上、设备上卫生保持清洁，料头、胶条放入垃圾桶内，不得随手扔在地上。胶条不得粘在工作台上，产品码放整齐，不占用物流通道，挑出的不合格纸管单独存放在不合格筐内;

3、定臵管理：饮水瓶放入饮水区内，不得带入工作现场;窗台上不存放不合格纸管、胶带、胶条、员工个人物品等;清洁抹布挂在抹布存放区内，胶水瓶放入胶瓶存放区，刮标用刮子、刷子等放入工具盒内，透明胶带卡子放入卡子存放盒内;双面胶条、透明胶带使用完后放回到固定存放区内;卷管轴使用完放回到定臵区域，不得放在地上;

4、胶水使用时，用漏斗从大桶内倒入小瓶内，不得遗漏在地上;

5、铁筐搬运一律使用手动推车搬运，不得拖拉在地上，周转箱搬运时离开地面，不得拖拉在地上，使用完铁筐放入固定存放区，存放时不得占用物流通道;生产现场多余铁筐可暂存在烤房顶部;

6、周转箱使用时将破损不能再周转的挑出放在车间门口处，破损周转箱不得再继续使用，使用完的空周转箱拆开放回到固定存放区域，码放整齐。使用过程中一次最多只能拿五只空周转箱，周转箱不得占用物流通道;

7、使用地牛搬运时，规范操作，操作工严禁站在地牛上，叉托盘时保持托盘受力均匀，以防叉坏托盘;板车在使用过程中注意不得将塑料膜或塑料带缠在轱辘上，发现时及时清理掉;

8、托盘在使用过程中要轻拿轻放，严禁野蛮使用，生产过程中发现有破损托盘不得继续使用，挑出由成品库管拉出车间及时维修;

9、生产现场各类产品按公司标识管理办法，使用动态标识卡标识规范、清楚，以防不同产品混淆存放;

10、半成品、成品须在托盘上码放整齐，每只托盘上码放数量保持一致;成品码放时，周转箱用缠绕膜捆扎牢固，以防掉落;

11、每批订单生产结束后，对剩余纸管或半成品及时进行处理，生产现场及

- 1挂在固定位臵，下面放上接水槽;吸尘器每周一次打开盖子清理一次;各类清洁毛巾按标识分开定臵存放;

3、2车间雀巢生产线正式员工，一律穿本车间专用工装(灰色长袖、裤子;白色半袖;黑色劳保鞋;灰色帽子)，不得使用一次性鞋套及发罩，天热，车间温度过高时，统一用一次性发罩替代工帽;本车间七日内试用员工一律穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场，七日后及时到库房领取工服;1车间员工调入本车间工作时，戴蓝色工帽及一次性鞋套进入生产现场，天热，车间温度过高时，可用一次性发罩替代蓝色工帽;其他人员进入本车间时穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场;

4、穿鞋套进入生产现场时，鞋套不得有破损，出车间再次进入时，要将鞋套脱掉放入门外垃圾桶内，重新换新鞋套;发罩将头发及耳朵全部罩住，不得有头发外露;杜绝从物流通道出入;

5、不留指甲、不戴首饰，保持两手干净清洁，工作过程中手上粘上胶水或脏物，及时暂停操作，进行洗手消毒;

6、进入人流通道更衣前，先将人流通道门关闭，以防蚊虫或粉尘飞入车间内;

7、严格按洗手、消毒、风淋要求的流程及时间进行洗手消毒，洗手池保持干净清洁、无污迹;消毒时间至少5秒以上、风淋时间15秒，风淋时将两扇门完全关闭，不得敞开靠车间一扇;

8、消毒水按1片二氧化氯与2公斤水的比例进行配比，消毒池保证手能完全浸泡;当日有1车间员工进入本车间工作时，消毒水中午要更换两次;

9、更衣柜定人定位，保持更衣室内干净卫生，鞋子放入柜子内，不得放在地上，衣服挂在衣帽钩上，或放入自己更衣柜内，不得随意乱挂，无人时照明灯保持关闭;

10、办公区：办公桌上不存放与工作无关的物品，各类文件统一标识，文件夹内的文件与文件标识内容相符，不得混杂。

11、饮水区：水杯定位存放，不得带入生产现场，从饮水机接水时不得洒在地上，如流在地上及时用清洁抹布清理干净;

12、人流通道地面地毯每日清洁一次，地毯网孔内无沉积灰尘或水迹，保持清洁;

13、各类表单记录，每次从库房领用时最多够一周使用，不允许成包领用，员工随意去拿，各类表单记录由车间副主任统一定臵存放。空白表单不得带出生产车间，生产现场不得存放各类表单记录;

14、风淋室内卫生每日清洁一次，风淋口无余留灰尘，保持风淋室内清洁卫生，风淋有故障及时联系设备科维修;

15、灭蚊灯3—11月一周一次清洁，12—2月两周一次清洁，保持电网、托盒内无死虫、杂物，清洁时记录死虫数量;

16、生产车间做到100%定臵管理，标识清楚齐全，存放区的物品与标识卡相符;

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第二篇：车间现场管理

车间管理

在当今市场竞争日益激烈的条件下，利润空间不断缩小。GLOBE作为生产制造性行业,属于人员密集型操作。在自动化不高、所需人员较多的情况下，强化车间管理，提高人员素质，保证安全生产和质量合格，提高生产效率，降低生产成本，是我们企业发展的当务之急。

怎样加强车间的管理?我们知道管理是一项长期、艰苦、细致的工作，要求细、实、恒、升。那么针对管理提几点建议：

首先管理思想要统一。我们知道人员管理是一个单位管理的精髓，是管理更深入的体现，特别是在目前市场竞争激烈的情况下，一定要高度重视人员管理工作。尽管如此，我们仍有人轻视人员管理，感觉自己与效益、质量无任何关系。试想，作为一个基层管理人员，有了这种想法，那又如何去管、怎样去管?怎么能管理好?我们要让我们公司的全体员工都明白这个道理，人员管理做好了，其他一切自然就能做好。

二是讲究管理方法和提升管理能力。我们有的部门管理人员对现场比较重视，也付出了很多努力，但成效不大，主要原因是管理方式差。尽管制订了完善的制度，但执行力度差，不能长期坚持，甚至有的车间发现员工违规了，工段班组的管理人员还去求情，认为这样就可得到员工的支持、树立威信。其实，管理者忘记了“没有规矩，不成方圆”的道理，有时自己做了错事遮遮掩掩，怕丢面子降低威信，发现别人做错事时，又当老好人不敢批评，保持无原则的和气，为自己留后路，只要管理人员的权利，不负管理人员的责任。

三是提高管理人员的服务意识。从办公室到车间到班组长都要进一步增强服务意识。但个别管理人员工作不刻苦，责任心、危机感、奉献精神及创建百年大业的使命感仍然比较缺乏，表现在对工作敷衍马虎，只是满足于安排布置工作，但不管工作的实施情况如何。例如，公司检查所发现的现场问题不少，但就是不提供解决问题的根本方法，只会考核扣绩效;下次检查，同样会发生，原因何在?首先是思想懒惰，推脱责任，只是应付上一层检查;其次，只会纸上谈兵，不能到一线了解实际情况，不能站在对方的角度上思考问题、分析问题、解决问题。有时由于各车间生产实际状况不一致，现场保持难易也就大相径庭，这并非是我们放低了卫生标准，而是不同部门的考核标准不同。为此，公司在5S方面可增大对各个部门的检查力度，责任到人;同时加大宣传力度，做得不好的，坚决予以曝光，绝不姑息。好的进行表扬并适当给予奖励。除了科室人员要具备服务意识外，还要不断强化员工的服务意识，这样企业才有可能具有无可比拟的竞争力。

一个企业管理工作涉及的方面很多，而这些方方面面工作的好坏直接反应一个的形象如何。好的企业我们也见过不少，也了解了很多。说实话我们与好的企业之间还有差距，怎样缩小之间的差距，塑造企业良好的形象。从以下几个方面提几点愚见：

现场管理:

一、人员的管理。

1、对于新来的员工，来到车间难免存在紧张的心里。作为班组长首先要消除新人的紧张心里，使他尽快的融入班组当中去。然后在进行解说和示范，而不是草草讲讲了事，这个这样做，那个那样做。培训了几分钟，好了，“会了”，“会”“做吧”。

2、发出指令不可抽象，往往我们班组长会下达一些莫名其妙的指令，让员工不知如何去做。做任何指示我们应

遵循6w2H(何事WHAT、何故WHY、何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、为谁FOR WHOM、如何HOW、 成本MUCH)也就是有具体内容的指示，这样我们的员工才知道怎么做。

3、注意缺席顶工位：有许多作业不良，就是由于顶工位人员不熟练而造成的。我们班组长平时要有计划地培养全能工，来填平缺席陷阱，避过危机的再次发生，

4、调动员工的积极性。健全的奖惩制度是基础。高明的指示、命令是调动积极性的关键;管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示、命令，要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来，再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。任何事情不是制度让我做，而是我要做。

5、出现问题，不是听说是这样。而是亲自到现场，了解事情的经过。对症下药。切忌摆官架子。

6、对员工的表扬和批评。表扬时要注意：要及时在众人面前表扬;借助他人来表扬;

批评时要注意：就事论事，切莫言及他人他事;批人要留“皮”，不往死里整;不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说;不给挽回机会，一错就批。根本不理会最终结果;不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人;不采取相应的实际处罚，每次都停留在口头上;

7、作为一个管理人员要时刻意识到：

1、靠老经验已经无法应付的工作是否增多?

2、是否认为世上只有自己的专业高?

3、是否不愿与其他部门更多地沟通?

4、计划中途变更的次数是否增多?

5、多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多?

6、是否重视最终业绩?

7、有无轻视外语?

8、有无轻视电脑的学习与应用?

9、发觉和处理问题的能力有无提高?

8、巡查。百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多，管理职务不同，巡视的次数、范围、视角都有所不同，但巡视的目的却是相近的，一般来说，巡视有以下几种目的：

1、确认管理结果;

2、可以把握真实情报;

3、可以发现新情况;

4、增进上下级的沟通;

9、OJT 培训。OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。 需注意：

a、由基础到应用;

b、从简单到复杂;

c、让其动手看看;

d、让其积极地提问;

e、不停地关心、鼓励;

10、建立鲜明奖惩制度。奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。

11、抓紧每天的8小时。管理手法粗杂，不能有效管理;节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公;

二、物料管理

1、领料与入库都要数清楚：在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。

2、先来先用不能乱：按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用。材料去向要清楚：

3、不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意：

a、非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得;

b、作《材料去向清单》，实施现场材料管理追踪;

c、当日不良当日清理;

d、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目;

e、制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料;

f、改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生;

4、辅料管理要清楚：缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接影响着品质，它在成本中也占据着一定比例。管理时需注意：

a、指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、统计等工作;

b、额定单位用量;

c、分门别类保管好;

d、定期统计台帐，寻找规律;

e、简化领取手序;

f、励行节约为本的原则;

g、完备报废手续;

5、不良品退回要确认：现场不良品退回时一定要请品管人员确认OK，方可退回。

6、搬运方式要讲究：搬运作业需要遵循以下一些基本原则：

1、机动性原则，既保持随时可以搬动的状态;

2、自动化原则;

3、避免等待和空搬的原则;

4、缩短移动途径的原则;

7、材料摆放要整齐、清楚。

8、盘点时候要仔细。

9、不用的时候保存好。

10、报废大笔“挥”不得。

11、返工、选别要有品管签核的样品。

12、当天下班时材料要归位。

13、算准在线库存量。

14、特殊材料，特别管理。

15、特采不慎是“自杀”。

16、申领手续要齐全。

17、早早反馈不良情报。

三、设备管理

1、制定实施必要的设备操作保养制度，确保安全。

2、 对(价)高、精(度)、尖(端)的设备，进行应有的保全作业。例如CTC车间的点焊机。

3、 负责制定设备动力计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备，保证设备处于正常的运行状态。

4、防止设备劣化：

1、 使用劣化：操作条件和员工操作的方式方法。

2、 自然劣化：生锈、老化。

3、 灾害劣化：暴风雨、地震

5、维持适当的维修备件，以免影响维修。

四、品质管理

1、做好品质，要有三“要”：

1、要下定决心：上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。

2、要教育训练：有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。

3、要贯彻执行：全体动员,进行品质活动。

2、如何管理品质。

1、重视制度，实行标准化：在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及運作系统。

2、重视执行：品质管理涵盖4个步骤：

1、制定品质标准

2、检验与标准是否一致

3、采取矫正措施并追踪效果

4、修订新标准

3、重视分析：近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。

4、重视不断的改善：品质管制在于三个层次：

1、品质开发

2、品质维持

3、品质突破

5、重视教育训练：品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。

6、常用PDCA和SDCA改善循环：(P：计划S：标准化D：执行 C：查核 A：改善)

五、工作环境管理

有效推进5S活动改善我们的工作环境。

5S活动的作用：

1、作业人员心情舒畅，士气高昂;

2、作业出错机会少，不良下降，品质上升;

3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升;

4、资源得以合理配置和使用，浪费减少;

5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象;

6、通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障;

7、为其它管理活动的顺利开展打下基础;

六、工序管理

1、工序要常诊断：就像人的身体健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。

2、流水线作业跟点走：通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点节拍下机， 以保证产品品质及生产效率。

七、信息管理

1、识别： 生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：

1、人员识别;

2、设备、工具识别;

3、材料识别;

4、作业方法识别;

5、作业环境、区域识别;

2、文件、资料归档要便于查找：任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。

3、会议要简短，结果要记录追踪;

1、会议时间———速战速决;

2、会议地点———(距现场)宁近勿远;

3、会议内容———有据可查;

4、会议召开———简明扼要;

5、会议结果———追踪确认;

4、看板公开化：将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人，增强人员的责任心，增强企业内部的凝聚力;看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：

1、统一认识，统一做法;

2、告诉众人生产运作情况，提醒保持居安思危的姿态;

3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助;

4、为新人早日熟悉情况提供帮助;

5、加深客户对实情的了解，增强企业形象;

八、布局管理

1、 合理的生产布局：合理的生产布局就是将各个生产 要素设置到最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。布局改善的基本原则：

1、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。

2、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。

3、顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。

4、立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。

5、安全原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。

6、适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。

2、色彩的标准化管理。色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约：

1、技术因素。

不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这既是传统习惯，也是因其穿透力强，信号鲜明的缘故。

2、生理和心理因素

不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。

例如：高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给人以清爽舒心之感;低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色，起到降低“心理温度”的作用。

从生理上看，长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激，会产生视觉疲劳，因此，就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色;冶炼工人的休息室宜用冷色。这样，有利于消除职业疲劳。

3、社会因素

不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好。

例如，我国人民普遍喜欢绿色，因为它是生命、青春的象征;而日本人则认为绿色是不吉祥的。

总之，任何管理工作都是我们管理人员不断摸索、不断创新得来的。只要从工作的点点滴滴出发，经验自然会积累。通过现场管理工作的深入，员工的素质得到提升，生产效率也会有显著的提高。企业的形象自然就好。

第三篇：制造企业车间主任车间管理和现场改善

生产管理类

[2010]13号

招生简章

主办单位：北京百朗教育发展有限公司

中国中小企业教育培训网

支持单位：国家发展改革委培训中心

中国企业联合会培训中心

中国企业文化研究会培训中心

一、培训背景

在生产企业中，生产主管承担着车间管理和制造过程控制的重任，不仅要对生产现场的进度、质量、成本、人员等要素进行有效地管理，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。然而，随着外界需求的变化，交货期日益缩短，多品种小批量的订单日益增多，利润越来越低，给车间管理人员带来无穷的困惑。作为生产车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?

●天天催料、天天赶货，到处“救火”，忙得一团糟

●不良率就像水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了

●现场材料乱堆、乱放、混放，需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆 ●半成品铺天盖地，难以插脚

●这批订单还没完成，急单插单又来了，频繁的换线致使现场一片混乱 ●品质既要稳定，又要不断改善，致使品质在稳定与改善的矛盾中忽高忽低 ……

作为生产部门的领导者，生产主管必须掌握先进的工作方法，讲究必要的领导艺术，培养出高效的生产团队，才能实现提高产品品质，降低产品成本，改善工作环境的目的，从而取得事半功倍的效果，为企业赢得市场竞争力。为此，北京百朗教育发展有限公司与中国中小企业教育培训网决定举办“制造企业生产主管车间管理与现场改善高级培训班”。旨在通过培训和学习，不断提升车间班组管理者的领导能力及现场分析解决问题的能力。

二、培训内容

(一)生产主管如何做好现场管理

1.现场的日常工作2.作业日报的管理

3.现场管理的实施方法4.生产准备/早会制

5.目标管理与项目管理6.抓住工作重点

7.看板管理8.标准与标准化

(二)如何有效地推进车间管理工作

1.企业战略目标细化2.下属团队战略目标分解

3.衡量生产绩效的常用指标4.员工绩效考核与衡量指标配合

(三)如何有效地挖掘车间问题

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1.通过衡量指标趋势图发现问题2.5S的核心与实质在于发现异常3.衡量指标趋势图的目视化4.创建和应用不同类型的视觉控制工具

(四)如何做好机器设备管理

1.机器设备的使用、点检、保养2.设备管理程序

3.设备保养与维修4.发生不良时的处理方法

(五)如何做好物料管理

1.库存管理2.物料不良的处理3.辅助材料的管理

(六)如何进行作业方法管理

1.制定生产作业计划与分解生产计划2.作业指导书的制定和管理3.车间生产调度与调度会议的组织4.交货期管理

(七)如何做好车间人员管理

(八)如何进行沟通与协调人际关系

(九)如何成为合格的车间管理者

(十)现场基础管理能力提升——精细化管理的实施 1.精细化管理与TQM、TQC、TPM关系

2.企业基础管理的精细化实施(海尔OEC案例) 3.精细化管理与QC(QM)：(在IQC、IPQC、FQC、OQC环节的运用) 4.精细化管理与制造：(LP)

学习资料：以上内容配有同步教材二套，约60万字，授课讲义一套，均为内部

资料。

三、主讲专家

董玉川百朗教育特约培训师，曾历任某日资企业技术质量管理部长、生产副总，某大型汽车制造公司生产主任。拥有近十年大型企业质量管理、企业管理、客户关系管理及服务等实操、实战、实用、实效、丰富的宝贵经验。曾服务过的客户有：长安汽车、宗申集团、川东钻探、望江集团、隆生饲料、大新药业、鑫祺机械、cooper库博汽车配件、millison美利信、Lear李尔线束等。

赵戊生百朗教育特约培训师，现任广西工学院讲师，广西科源科技有限公司总经理。主讲课程有：杰出班组长管理才能培训、中阶主管管理才能培训、人力资源培训与开发、绩效考核。服务企业有：桂西玉兰制药有限公司、广西永安制糖厂、桂柳高速公路管理处等共计百余家。

四、培训对象

各企业单位的生产厂长、生产总监、生产主管、车间主任、班组长、主管、线长、工段长等基层管理人员。

(建议参会单位由副总/培训主管带领部门5-20人参会，组成小组参加实 战训练，培训中会务组根据企业要求预留小会议室供企业内部讨论用。)

五、培训证书

报到时带1寸近期正面免冠照片2张，以备办理由国家发展和改革委员会培训中心颁发的《培训证书》，可作为后续教育的记录登记证明。按照国家相关部门的规定，培训学时可以记入学员档案。

六、收费标准

培训费1300元/人(含学费、资料讲义、学习文具、培训证书、培训期间午餐)，报到后统一开具发票;如需安排住宿，会务组可统一安排，费用自理。

七、时间、地点与联系方式

6月11日至6月14日地点：长沙市

(11日全天报到，12日、13日全天授课，14日结束)

会务组根据各单位回传报名回执表，于开班前一星期用传真的形式通知报到地点、乘车路线及注意事项等。

电话咨询：010-52721577 报名传真：010-52721568

报到联系人：吕玲艳手机：1580152721

5鉴定考试通过率。

证书：培训帮助学员获得国家人力资源和社会保障部门所需的专业知识、技能及证书。该证书实行统一编号，全国通用，是就业、上岗、晋级、职称评审、加薪唯一的职业资格证明。

辅导班特色：学员签订培训协议，当年考试未通过者，可免费参加下一培训学习。

培训费用： 国家职业资格考试类5800元/人，国家执业资格考试类9800元/人，以上费用包括：学费、资料讲义、学习文具、会议场地费以及培训期间午餐。食宿统一安排，费用自理。

附件：报名回执表

北京百朗教育发展有限公司 二О一О年三月二十二日

附件：

制造企业生产主管车间管理与现场改善高级培训班

报名回执表

2.此表填好后请在报到日的两天前传真至班务组; 3.传真号码：(010)52721568 电话咨询：(010)5272157715801527215吕玲艳

第四篇：车间现场管理规定

一、 车间环境卫生管理

1、 卫生保洁区;坚持清扫，车间周围(或保洁区)无杂物、污物、明暗水沟清洁流畅;

2、 车间内部;通道畅通，安全线内无杂物，窗户干净明亮，无蜘蛛网，各处地面清洁，无积油积水铁屑杂物，工具箱内外整齐、清洁、箱上屋尘无杂物;

二、 车间原辅材料、在制品管理

1、 车间原辅材料、在制品分类摆放，标志明显、整齐安全;

2、 车间在制品存放、装箱、堆码等做到不丢失、不划伤、不锈蚀、不混号、不损坏;

三、 现场工位器具、工夹模、量具管理

1、 工位器具应保持整齐、清洁、定置摆放工夹模、量具，成行成线。严禁残留的碎料、铁屑、和垃圾等物。

2、 工夹模、量具应正确摆放、防止磕碰损坏;

3、 工夹模、量具应正确使用，轻拿轻放、保持清洁、保证精度、量具应保证在规定有效期内;

四、 现场质量管理

1、 生产现场的合格品、不良品、废品应分区摆放标志明显;

2、 操作工应填好过程检验记录和工作指示单严检“三检制”保证不合格零件不转入下道工序;

3、 检验员应及时填写检测记录，保证工序质量受控，按质保手册要求做好标记;

五、 现场设备管理

1、 整齐：工量具不得放在机床导轨面上，工件不得堆放在机床上，设备附件防护装置齐全完整;

2、 清洁：机床外观，运动表面无油污，无黄点，无灰成，无伤痕，机床内部无伤痕，机床内部无杂物，油池清洁，油路畅通;

3、 润滑：设备导轨面，转动连接部位及时润滑加油运行正常，油孔、油杯、油线、油泵、油管等完好清洁畅通;

4、 持证上岗，无相应操作证不准使用相应设备;

六、 现场安全管理

1、 生产现场安全标志明显，及时排除事故隐患，安全记录及时完整;

2、 各种限位开关、讯号、安全防护装置安全可靠，各种电器装置可靠;

3、 严格遵守安全生产制度，操作规程杜绝违章操作;

4、 正确使用和穿戴劳保用品，旋转机床操作工不准戴手套、女工戴工作帽，进车间不准穿短裤、裙子、拖鞋、凉鞋等;

七、 班组现场管理

1、 班组台帐记录整齐，清洁、准确、及时;

2、 班组交接记录及时清晰;

3、 班组无设备事故、人身事故、无违法乱纪事故，无质量事故。

八、 现场工艺纪律劳动纪律

1、 操作工人应严格遵守工艺纪律、执行三按(按图纸、按工艺、按标准)生产，遵守操作规程;

2、 工作时间不串岗、不闲聊、不干私活、不准打闹、不看与工作无关的书报杂志;

3、 四无：无垃圾、无杂物、无闲聊人员、无乱放成品、半成品。

4、 实行班后“五不走”即：

设备不擦不走;工件没堆好不走;工夹量不整理好不走;原始记录台帐没记录好不走;现场未清理好、水电气源不切断、门窗未关好不走。

第五篇：5S车间现场管理 基础

一、推行中的5S

在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境(Clear up the area)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。

整理储藏所(Organize storage places)。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many)，标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫(Consolidate clearing procedure)。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每

天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有(No)的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、

执行视觉管制(Implement visual control)。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

二、5S的成效

现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平(Control sock levels)，在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红

色(红线或标签)表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位(Make it easy to use and return things)。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the company)教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓"预防胜于治疗"，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

三、预防性的5S

当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂)。

预防环境退化(Prevent degradation of the environment)整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。

一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。