第一篇：精益生产消除7大浪费
SQE的核心工作是消除7大浪费
“你做什么工作的?” “SQE”
“别TM跟我拽英文，到底干啥的?销售啊?” “不是，我是供应商质量工程师” “做质量的?就是检验呗?” “主要就是做供应商质量管理” “管理???管理的目的是啥?” “管理的目的就是保证采购件的质量合格” “怎么保证采购件合格?”
“采购件的项目开发跟踪，供应商过程审核，供应商质量事故处理，供应商提升改进” “事儿还挺多，那总得有个指导方针吧?” “... ... ...”<友谊的小船说翻就翻>
做供应商质量管理工作的指导方针是什么?也就是说你每天工作的核心指导思想是什么?你到供应商现场，做的所有事情有没有一个双方都愿意接受且互相认可的出发点?
这个问题想了很久，最终我认为消除和避免7大浪费是SQE工作的核心出发点。也就是说你做的一切就是为了消除和尽可能避免7大浪费的产生，或者帮助供应商减少浪费。
首先来回顾下7大浪费:
很多SQE会问到，我们每天的过程审核，事故处理，供应商提升，项目跟踪管理到底跟7大浪费有什么关系?
如果说是你的工作是为了保证采购件的质量合格，那我想说这种思考不够深入，再往深里想应该是互利共赢的实现。
要实现互利共赢，那就要把供应商的浪费看成是你们的损失，把供应商的损失看成是你们的成本，彻底地消除7大浪费，让供应商钱赚，让你们利润空间更大，这才是SQE真正的价值。
采购每天都在为降价找借口，无非就是在翻来覆去地核算原材料、人工、管理费、交际费、水电煤气费这些七七八八的费用，不断地加加减减，掰着指头数供应商到底能赚几个钱，然后再尽可能地压价压价再压价，面对采购自己的绩效指标，他们恨不得在一家供应商身上把血抽干完成今年的业绩指标，就像《让子弹飞》里面葛大爷的经典台词“上一任县长已经把税收到100年后了，也就是TMD西历公元2010年”
面对采购的无止境压价，供应商唯独能做的就是削减成本，其实在供应商工厂内部还有非常重要的一块内容就是减少浪费，当然浪费本身就是成本的一部分。
走进国内生产厂家，有多少浪费让你无言以对，浪费的不仅仅是原材料和产品，还有报废附带的一切成本，除了成品的浪费，还有多少无形的浪费每天在吞噬着那微薄的利润呢?
在这个时候，SQE的价值应该体现出来。很多人说质量是不创造价值的，但是减少浪费就是变相的赚钱。正如中国古话说的好“勤俭方可致富”，你要么能赚到，你要么能节省到，这两方面都会为你赢得应得的财富。
来给大家算这样一笔账，如果一款产品的年需求量是100万件，每件产品的单价是10块钱，产品的利润率是10%，那么这个项目一年你们单位能赚多少钱?
答：全年利润=100万X10X10%=100万元
好，如果因为SQE帮助供应商在7大浪费方面做出突出的改善和控制，采购借此机会年降谈下100万元，那意味着你们无形中多了一条上述项目的产线并实现了既定的盈利，对吗?
所以说，帮助供应商去减少浪费，他赚了就是你赚了。
其实SQE的工作总结起来无非就是：采购件的项目管理，生产过程审核，采购件产品审核，供应商来料管理，采购件质量事故处理，供应商质量提升<所谓的精益>
这几项核心任务的最终目的都是帮助供应商减少浪费，实现盈利增长，同时将增长的盈利通过年降或者采购件价合理价格转化为自己公司的利润增长。
为什么说SQE的核心工作都是为了减少7大浪费呢?
首先来说说采购件项目管理
项目管理过程中，我们就是想确认供应商理解了我们的需求，同时有能力将我们的需求量产化，并保证质量。我们按照APQP的框架审核供应商的项目开发，不希望无用的浪费产生，如果项目管理做不好，可能出现的浪费有：量产后大量的出现不良，这是7大浪费之一缺陷。更甚者出现无法满足客户要求的失败项目带来的管理浪费和人力资源浪费。
其次来说说生产过程审核
生产过程审核，我们要从人机料法环5方面审核过程存在的风险，这里所谓的风险无非是：人员培训不合理导致不合格操作带来的产品不良，这是缺陷浪费;生产设备/产线的设计不合理造成的低效浪费，原材料管理不良造成的过期，错领，等待的浪费;工艺设计不合理造成的等待，低效，无序的浪费。产线不平衡造成的等待，堆积，局部闲置等浪费;
最后说说事故处理 对于SQE来讲，每周处理几个供应商事故那是家常便饭，其实我们处理质量事故的目的还是要问问质量事故到底给我们造成了什么影响?先问一个问题，供应商来料的质量问题会给产线造成损失吗?答案是肯定的，不然整车厂为什么会三令五申地说，如果我们的总装线因为你们家的零件不能正常使用导致停线，每分钟我们要索要500美金，听起来好吓人啊，如果我有钱开个整车厂，不卖车就靠停线罚款过活吧~当然这是玩笑，但是可见采购件的质量不合格是有巨大的损失的，因此质量事故处理如果不到位，势必会造成经济损失，谦虚点说就是浪费。
供应商把产品从1000公里外的仓库送到你们产线，发现有不良不能用，需要立刻换货，这里面是不是存在搬运的浪费?产线所有其他采购件都齐备了，就你们家一个需要换货或者挑选，这种等待的浪费是不是损失?即使不等待，我们请求生产计划换型生产，这种协调的浪费是不是损失?
所以采购件质量问题是7大浪费的全面体现，由于采购件质量问题衍生出的浪费仔细核算下，可怕的不得了~
当日本制造业提出7大浪费并提出相应遏制措施的时候，很多时候都会涉及到供应商管理相关的内容，我们每天都在跟踪采购件项目，做量产前的过程审核，处理质量事故找问题发生的根本原因/流出的根本原因然后制定有效的整改措施。当工作做的久了，多了，重复了，仿佛就机械化地去操作，而忘记或者忽视了其本质的出发点了。当我们在审核供应商的PPAP文件的时候，我们无需挑战他们的控制计划是否编写的整齐漂亮，而是以浪费的遏制作为出发点去审视供应商制定的生产控制计划;当我们挑战供应商的作业指导书的时候，我们无需挑战作业指导书的编写辨识度，而是以浪费的防止作为出发点去确认供应商的作业指导书是否有实际的指导意义。
走得远了，就忘记自己为什么而出发了?当我们将遏制浪费作为工作的出发点，供应商会对你的访问夹道欢迎，而不仅仅是礼仪之交，因为你，值得拥有!
抛开你的名片，如果供应商还愿意和你合作，那说明你真正找到了这个职位的价值和工作的最高境界。
愿大家都能在自己的工作价值上有所思考，如果你还搞不清楚7大浪费为什么这么经典，7大浪费的遏制措施有哪些?可以点击下面的链接学习哦~
第二篇：精益生产七大浪费的宣传标语
1、形成一个流、节拍化生产(过量生产)
2、细化价值形VSM分析，混流生产、快速换模(等待的浪费)
3、生产过程分析、订货过程的分析(不合理加工浪费)
4、设计优化消除过程中的浪费(搬运的浪费)
5、进行IE工业工程的人机协调动作研究分析与改善(动作的浪费)
6、重在改善质量，以预防为主，从源头进行管理，杜绝不良的发生(产品缺陷的浪费)
7、以“上下道工序同步化” “制品不停滞”为标准(生产中库存和在制品的浪费)
8、过量生产三不原则：不预测生产;不过量生产;不提高生产。
9、等待浪费三不原则：不要监视机器、不要巡逻、不要袖手旁观。
10、加工浪费三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
11、搬运浪费三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留。
12、动作浪费三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
13、不良浪费三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
14、库存浪费三不原则：不大批量生产;不批量搬运;不大批量采购。
15、降低库存三要领：回要多;批量要小;交期要快。
第三篇：迅速降低企业生产成本与消除浪费技巧
课程背景：
金融海啸席卷全球，大大小小的企业家们面对业务萎缩，价格缩水;供应商紧追，客户拖欠;银行惜贷，资金链断裂;成本上升，融资困难，消费不旺等状况，大量企业步履维艰。面对新的宏观环境，中国企业将如何生存和发展……
在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。
每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求， 以适应当今激烈竞争的微利时代。如何降低成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一. 企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。
成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中国企业尤其是制造业却每天都在眼睁睁地看着成本费用超标、失控而无奈……
本课程由生产改善及成本控制与削减专家陈鹏老师，结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在成本管理和控制方面存在的误区和陷阱，给我们分享迅速控制和削减企业成本，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴,轻松让您的企业过度“中国经济严冬期”
课程收益：
1、转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
2、学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析
3、学会识别、分析、解决问题的能力
4、明确企业现场中的常见的浪费、掌握现场改善的有效方法
5、普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量
6、将IE技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升
7、了解成本管理对利润增长的现实意义
8、熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标;
9、掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
授课方式：
理论讲授40%、实战演练35%、案例讨论、答疑10%，讲师互动相辅而成
课程对象：
公司经营管理者、总经理、副总经理、厂长、经理、工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
课程内容：
一、企业资源、技术、特点及方法组成
1、生产现场方面
2、现场信息方面
3、现场物料方面
4、仓库货物方面
5、物料搬运方面
6、作业方法方面
7、现场设备方面
二、识别和挖掘浪费
1、什么是价值?
2、识别浪费
3、识别和挖掘工作中的浪费
4、现场中常见的七大浪费
5、现场中的12动作浪费
6、如何挖掘并减少和消除浪费
7、实施持续改进的措施
三、真假效率与消除浪费
1、认识真、假效率
2、设备的可动率和运转率
3、稼动率和效率
4、正确使用改善工具ECRS
四、标准化作业
1、认识和区分标准化和非标准化作业
2、产距时间、作业顺序、在制品的标准化
3、如何实现多工序操作
4、多能工培养要点和技巧
6、作业动作经济原则
7、动作的改善
五、实现流程效率最大化
1、流水线的生产方式
2、流线化生产与功能性生产的区别
3、流线化生产的条件
六、如何实现作业效率最大化
1、作业分析与改善
2、作业分析与改善要领
3、动作分析与改善
4、动作要素分析与改善要领
5、动作经济原则
七、如何实现布局最优化
1、布局设计的类型
2、布局设计优劣的衡量标准
3、布局设计与改善的原则
4、布局设计的形态
5、布局设计与改善的要领
八、如何实现人机配合效率最大化
1、人机配合分析与改善
2、人机配合分析与改善的作用与意义
3、人机配合改善的原理、思路与要点
4、人机配合改善要领
九、实现生产线平衡效率最大化
1、何为生产线平衡
2、平衡线计算
3、生产线平衡分析与改善
4、生产线平衡改善方法要领
5、平衡线对降低成本和减少浪费的作用
十、改善是降低成本和减少浪费的重要手段
1、改善给企业带来的影响
2、改善的误区
3、改善合理化四步骤
4、找问题的方法和技巧
5、现场IE改善
6、识别并改善企业瓶颈
7、推行JIT必要性
十一、生产成本控制的工具与应用
1、现场成本控制的前提-损失分析
2、成本控制与降低的工具
1)走动管理与“三现管理”
2)IE方式浪费清除法
3)PDCA管理循环
4)ECRS法
5)MODAPS法
6)Pokayoke防呆
7) TPM管理工具
8) 5S管理
9)SMED法
10)jidoka生产
3、现场管理的三大利器
1)标准化
2)目视控制
3)看板管理 十
二、成本降低的方向
1、库存成本降低
2、人工成本降低
3、材料利用率提升
4、质量成本降低
5、缩短交货期
6、适时适量采购
7、把多余的制度丢进垃圾桶
8、全员参与
十三、企业成本管理案例分析
第四篇：学习《精益生产：工业企业现场管理七种浪费》感想
自今年以来，受欧债危机影响，国际、国内经济形势持续低迷，特别是钢铁行业遇到前所未有的寒冬，形势十分严峻，这对于正处于起步阶段的铸管新疆公司来说，无疑是一次残酷的挑战。为了使公司“节铁增钢、降本增效”活动活动取得更好的成果，公司下发了《精益生产：工业企业现场管理七种浪费》一书，通过学习，使我认识到在我们的生产过程中存在着的浪费现象，而我们的许多人还意识不到，还认为是理所当然。下面根据我们的生产实际，谈一下我的理解：
第一、等待浪费，这在我们的生产中是经常所见的一种浪费，也是许多企业都面临的问题。就说本厂几乎每天**日报上都有“等铁水、等钢水或是等连铸”之类的词语，这是很明了的等待浪费，但我们还是存在而没人减少这种浪费反而觉得理所当然，我个人觉得这就是工作协调不当产生的浪费。等铁水、等钢水时，等待时间长的话中包被迫拉下，导致中包使用不到时，拉下甩废，中包浇余等等钢铁料损失，使得钢铁料消耗增加。等连铸，当混铁炉满时这会使炼铁出来的铁水铸铁，转炉闲置等等这都是在浪费。还有连铸热送到轧钢的钢坯，因各种原因造成的钢坯在热送辊道上长时间停留，从而使钢坯入轧钢加热炉温度偏低，提高了轧钢的消耗。所以，这就要求我们在生产协调时，要考虑各种可能影响生产的因素，尽量降低过程等待时间，从而降低我们的消耗。
第二、搬运的浪费，也就是没有必要的搬运。例如，连铸生产过程中产生的坯头坯尾以前是码垛在地面，然后再搬运到废钢库再加入炉内，而现在直接将坯头坯尾放入废钢斗内，拉到废钢库后稍加配比后就可入炉;连铸中包修筑，连铸下线中包先放在浇铸跨南侧后在转到北侧过跨平车上，为何不下线中包直接放在过跨平车上呢?
第三、不良品的浪费，在生产过程中，任何的不良品生产，皆造成材料、设备、人工、能源等的浪费，例如，连铸出现的表面缺陷、形状缺陷，转炉的成分不合格等等，都是在浪费。因而我们要主动的去找原因，工艺原因就要科学地、结合自身实际的更改或增减，设备原因就要充分利用好检修时间，日常生产中要维护好设备。
第一、 第
四、动作的浪费，要达到同样作业目的，会有不同的动作，但是肯定有一种既省力又省时的方法。例如，中包上水口与下水口之间安装一块滑块，在堵眼时只需要将滑块一摆就好了，而不需拿堵眼锥最准水口以后堵眼，而且又是还堵不住还得再来一次，这样既费时又费力还危险。还有就是我们仓库管理，物料入库就要进行详细登记，并按其使用频次、种类、规格等合理进行摆放，领料人就可及时找到所用物料。若无序摆放，每次领料都要翻来找去，既浪费了时间，也浪费了人力。
第五、库存的浪费，很多人都认为各种备件、物料都应多备，以防急需时没有备件可用。殊不知这就造成了企业资金的占用，很多的备件在库房一方就是好几年都用不上，等该备件需要更换时，市场上也许有了质量更好，价格更低的产品。我认为通过点巡检和各种监测数据，完全可以预测备件的更换周期，从而指导我们合理的上报备件材料计划，减少资金的占用。
通过该书籍的学习，我认为我们每个人都应从自身实际出发，
真正从思想上提高我们的认识，从而在行动上指导我们消除浪费。我坚信，通过我们所有人的努力，我们“*****”一定能够度过寒冬，从而为我们今后的发展奠定坚实的基础!
第五篇：降低成本消除浪费学习心得
为了提高个人知识水平，增强自身素质，由部门统一组织学习了胡宝珠老师的《生产制造型企业降低成本与消除浪费实务》课程，课程就如何降低生产成本，如何消除浪费进行了细致、翔实的讲述，使得自己受益匪浅，主要有以下几个方面：
一、降低成本，首先要了解自己企业存在着哪些可以降低成本的地方，这就需要我们时时刻刻关注自己身边所有的事，从每一件小事开始观察，开始揣摩，自己身边每天都在发生的事才是自己最容易忽略的事，只有认真观察，认真思考，这样才能更多的发现可以降低成本的地方，然后按照课程里老师教给我们的降低成本的方法，仔细推敲，老师的方法虽然好，但是我认为不能全部照搬，要仔细推敲，研究，总结，找出适合自己企业现状和实情的方法才是这次学习最主要的目的。，
二、消除浪费，浪费现象每天都在我们身边发生，甚至在我们自己身上发生，只是我们长久以来都是那么去做的，即使是发生在我们眼前、身边，也会被我们忽视掉，因此，我们应该相互监督，各个不同部门之间相互监督，相互检查，这样才能把我们自己容易忽视的浪费问题很快的找出来，这样才能让我们认清我们都存在着多少浪费现象和多少浪费的问题，找出来我们存在的浪费的现象是最基本的，这样，我们才可以根据胡老师的课程有针对性的来解决我们自身存在的浪费问题。
我们要从自己做起，从身边做起，认真去观察、认真去思考、认真去总结，合理的应用我们学到的知识，只有这样才能更好为企业服务，也只有这样，我们才能在企业发展的道路上贡献自己的力量。