第一篇：钢筋工程一般质量通病
钢筋工程质量通病防治
第一小节 钢筋工程质量通病防治
【1】钢筋工程常见问题
1、柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确，或连接点绑扎不牢，绑扣松脱，钢筋固定不牢等，造成主筋移位。
2、松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢，或操作不妥，损坏骨架等造成。
3、箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大，梁的高度大，没有设置构造筋和拉筋等，使箍筋被骨架自重压弯;箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形。
4、组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定，施工不负责任，导致钢筋弯钩方向反向。
5、梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。
6、梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差。
7、板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差。
8、梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均。
9、滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求。
10、梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断。
11、箍筋平行、间距不均匀。 【2】钢筋工程常见问题的防治措施
1、主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大;在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。
2、松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。
3、箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块;后台加工箍筋严格按放样进行。
4、钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。
5、顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整;绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部;顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。
6、梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插 14或 12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。
7、钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。
8、顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整;绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部;顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。
9、梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插 14或 12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。
10、滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识。
11、梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上筋。
12、箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。
第二篇：钢筋工程质量通病预防措施
钢筋原材料
1.现象
1.1钢筋进场时没有出场合格证或材质证明，或证料不符，批量不清;
1.2钢筋进场后没有按规格、批量取样复试，或复试报告不全;
1.3钢筋混对，不同规格、或不同厂的砼规格钢筋混堆不清;
1.4钢筋严重锈蚀或污染。 2.危害
2.1钢筋没有出场材质证明和经复试合格，对原材料质量情况不明，使用在工程上，或不同规格的钢筋混堆，施工中容易搞错，直接影响结构受力性能，给工程留下隐患，影响工程的安全。
2.2钢筋锈蚀严重，减小钢筋截面，钢筋的受拉应力降低;锈蚀的钢筋不除锈或受油污等污染，，影响握裹力，影响结构受力，给工程留下隐患，严重的会造成结构倒塌。
3.原因
3.1钢筋进入仓库或现场时，管理不好，制度不严，没有分规格、分批量进行堆放验收，核对材质证明。
3.2钢筋进场后没有及时按规定进行取样复试，或复试合格后的实验报告不及时存档。
3.3钢筋露天堆放，管理不好，受雨雪侵蚀或环境潮湿通风不良，存放期过长，使钢筋呈片状褐锈，有麻坑或受到油污等。
3.4工程中途停工，裸露钢筋未加保护，产生老锈。
3.5工程施工中托模剂或千斤顶、油泵等漏油，污染钢筋，砼浇筑时，水泥浆污染钢筋。、
4.防治措施
4.1建立严格的管理制度，钢筋进入仓库或现场时，应有专人检查验收，检查送料单和出场材质证明，做到证随物到，证物相符，核验品种、等级、规格、数量、外观质量是否符合要求。
4.2钢筋堆放应在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，必须用砼墩、垫木等垫起，离地200mm以上;工地露天堆放时，应选择地势较高，地面干燥的场地，四周要有排水措施;按不同厂家、不同等级、不同规格和批号分别堆放整齐，每捆钢筋的标签在明显处，对每堆钢筋应建立标牌进行标识，表明其品种、等级、直径及受检状态。
4.3筋长的钢筋应及时按规定分等级、规格、批量取样进行力学性能试验，进口钢筋还应进行化学分析试验，试验合格后方可使用，同时更换合格标识;试验报告与材料证明及时归入技术档案存查。
4.4钢筋进场后，应尽量缩短堆放期，先进场的先用，防止和减少钢筋的锈蚀。
4.5钢筋红褐色锈斑、老锈等经除锈后才能使用，严重锈蚀的钢筋如出现麻坑等经有关方面鉴定才能使用。
4.6工程施工过程中，应尽量避免托模剂和各种油料污染钢筋，一旦发生污染必须清擦干净;砼浇柱中钢筋上污染的水泥浆，应在浇筑完后将水泥浆清刷干净;工程中途停工外露的钢筋应采取防锈措施予以保护。
钢筋加工
1.现象
1.1钢筋下料后尺寸不准、不顺直、有弯曲、端头不平。
1.2Ⅰ级钢筋末端没有作180°度弯钩，弯钩平直部分长度不符合要求。
1.3Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径不符合要求。
1.4箍筋尺寸偏差大，不方正，拐角不成90°，两对角线长不等，弯钩长度不符合要求。
2.危害
2.1钢筋下料时未按设计图纸和规范要求尺寸断料，弯钩、弯折、钢筋不符合要求，直接影响砼结构的几何尺寸，钢筋锚固性能和受力状况。
2.2箍筋加工尺寸偏差大，不方正，弯钩不符合要求，直接影响柱梁骨架的几何尺寸和钢筋保护层，削弱与砼的锚固，影响结构的受力性能和对钢筋的保护。
3.原因
3.1钢筋配料时没有认真熟悉设计图纸和施工规范，配料尺寸有误，下料时尺寸误差大，画线方法不对，下料不准。
3.2钢筋下料前对原材料没有调直，钢筋切断时，一次切断根数偏多或切断机刀片间隙过大，使端头歪斜不平。
3.3Ⅰ级钢筋端头没有作180°弯钩和平直长度不够，一是管理人员未作技术交底，二是操作人员未按规定施工，加工时尺寸控制不好。
3.4Ⅱ级钢筋端头弯折的弯曲直径往往偏小，一是管理人员交底不清，二是操作人员对不同级别、不同直径钢筋的弯曲直径不了解或操作不认真，三是弯曲机上的弯心配件未及时更换或规格不配套、不齐全。
3.5箍筋成型时工作台上画线尺寸误差大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有每个对齐，箍筋下料长度不够，致使弯钩平直部分长度不足。
4.防治措施
4.1加强钢筋配料管理工作，首先要熟悉设计图纸和规范要求，按搭接锚固和钢筋的形状计算出钢筋的尺寸，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度的调整值(弯曲类型、弯曲处曲率半径、扳距、钢筋直径等);配料时考虑周到，确定钢筋的实际下料长度。在大批成型弯曲前先行试成型，做出样板，在调整好下料长度，正式加工。
4.2钢筋下料前对原材料弯曲的应先予以调直，下料时控制好尺寸，对切断机的刀片间隙等调整好，一次切断根数适当，防止端头歪斜不平。
4.3钢筋加工前管理人员应对操作班组进行详细的书面交底，提出质量
要求。Ⅰ级钢筋加工时末端要作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍;Ⅱ钢筋需作90°或135°弯折时，其弯曲直径：Ⅱ级钢筋不宜小于钢筋直径的4倍;平直部分长度按设计要求，弯曲机的弯心配件规格必须配套，钢筋直径变化时及时调换配件。 4.4箍筋的下料长度要确保弯钩平直长度的要求，北京市抗震地区，平直长度不宜小于箍筋直径的10倍，而且弯钩成135°，成型时按图纸尺寸在工作台上画线准确，弯折时严格控制弯曲角度，达到90°，一次弯曲多个箍筋时，在弯折处必须逐个对齐，成型后进行检查核对，发现误差进行调整后再大批加工成型。
钢筋绑扎安装
1.现象
1.1钢筋绑扎搭接的接头长度不符合要求，接头处没有绑三个扣，同一断面上搭接接头超过规定;
1.2钢筋的间距、排距位置不准，偏差大，受力钢筋砼保护层不符合要求，有的偏大，有的紧贴模板;
1.3梁板钢筋锚固长度不符合要求;
1.4柱、梁箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢，不贴主筋，箍筋接头位置未错开，箍筋弯钩未弯成135°，四肢箍不到位。
1.5抗震地区框架结构的柱、柱梁节点未按规定加密箍筋或加密的间距、长度不符合要求;
1.6柱、板主筋的弯钩朝向不符合要求;
1.7墙双排钢筋排距位移，板双层钢筋，上层钢筋踩下，挑沿等悬挑结构主筋位置错误;
1.8墙、板钢筋绑扎中绑扣松动、缺扣。 2.危害
钢筋绑扎安装中出现的这些质量通病，直接影响钢筋的受力状况和性能， 危及结构的安全、稳定，特别在地震区抗震措施不符合要求会造成严重隐患， 一旦发生地震，结构遭受破坏，发生房倒屋塌。 3.原因
3.1钢筋配料时没有认真熟悉设计图纸和规范对搭接长度和锚固长度的要求，配料中疏忽大意，钢筋长度不足;配料时没有认真考虑原材料的长度，对构件统一截面的接头数量安排计算有误。
3.2钢筋绑扎前没有按图纸尺寸进行放样划线，或划线不准，或不按线绑扎，造成钢筋的间距、排距等几何尺寸超过规定;绑扎时操作人员责任心不强，绑扎没有拧紧，有的绑一顺扣、缺口，钢筋搭接处没按规定绑扎三个扣。
3.3柱梁箍筋绑扎时，没有按间距用粉笔划线，或划线不准，或不按划线绑扎;没有按所需箍筋将接头错开后一次套在柱梁上;四肢箍的加工尺寸不准，或绑扎时位置不准，柱梁转角处绑扣未按缠扣或套扣操作，使绑扣松动、间距不准、主筋不到位;特别在柱梁钢筋实现绑扎后安装、搬运时，造成变形;保护层没有及时垫架调整或垫块间距大，不合要求;箍筋绑完后弯钩未完成135°。
3.4对框架柱梁按抗震要求对核心区箍筋加密的要求不熟悉，未向操作班组详细交底，或加密的箍筋事先一次套够，绑扎未按工艺规程操作。
3.5柱、墙伸出楼面的钢筋在砼浇筑时未采取临时固定措施，或措施不当，或浇砼时碰撞钢筋，未及时调正，造成钢筋间距、排距位置偏移，楼板的双层钢筋或负弯距钢筋，未采取有效的垫架措施，或措施不力，在砼浇筑时钢筋被踩未及时纠正。
3.6挑沿等悬挑结构的主筋位置，对操作人员交底不认真，或操作人员素质低，绑扎时绑反，造成操作错误。
3.7柱、墙、板钢筋主筋有弯钩的在绑扎安装中，弯钩朝向没有按要求施工，影响锚固。
3.8墙、板双向受力的钢筋网和剪力墙钢筋的绑扎交底不清，或操作人员不按规程施工，造成缺扣、花扣、松扣等问题。
4.防治措施
4.1钢筋配料时，认真熟悉设计图纸要求和规范规定，掌握钢筋原材料的长度，按钢筋的锚固和搭接长度要求，明确绑扎接头、焊接接头的位置和错开的数量，认真配料，下料单中的钢筋编号要标注清楚，特别对同一组搭配而安装方法不同时要加文字说明。
4.2钢筋绑扎前，管理人员要对操作班组进行详细的书面交底。对加工成型的钢筋和箍筋进场后在绑前进行复查，合格后进行试绑，确认合格后，再全面施工。
4.3钢筋绑扎前按图纸尺寸进行放线，对伸出楼板面的柱、墙钢筋的位置、间距进行校正。在柱、墙的钢筋上梁板的模板上用粉笔将钢筋的间距划准，并按线进行绑扎。
4.4钢筋的绑扎搭接接头要按规定执行。
4.4.1在受拉区内Ⅰ级钢筋的绑扎接头末端应作弯钩;
4.4.2钢筋绑扎搭接处在中心和两端用铁丝扎牢;
4.4.3受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要按砼强度等级的不同和钢筋类型不同确定，按规范施工。
4.4.4各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。 4.5柱钢筋的绑扎。
4.5.1按图纸要求的间距，计算好每根柱箍筋的数量，将箍筋接头交
叉错开，套在下层伸出的搭接筋上;
4.5.2立好柱钢筋后，用粉笔划出箍筋间距，从上至下绑扎箍筋，箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交叉处应用缠扣每点绑扎;
4.5.3柱钢筋有弯钩的，弯钩的角度在柱角处应为45°，其他的应与模板垂直。柱高度超过4m时应有临时固定措施;
4.5.4有抗震要求的柱上下端的箍筋应加密，加密区的长度及箍筋间距应符合设计要求，箍筋的平直长度不小于10d，端头应弯成135°;如采用90°搭接，搭接处应单面焊接，焊缝长度不小于10d;
4.5.5柱筋绑完后应及时将砼保护层塑料卡卡在外竖筋上，其间距按方案规定执行，以保证主筋保护层厚度尺寸正确;
4.5.6为避免柱主筋位移，在绑柱筋时，上口宜用定位卡固定或用临时箍筋固定，在浇筑砼前检查位置正确后，与模板或梁、板钢筋做好连接，浇筑砼时不得碰撞钢筋，浇筑完砼后立即修整钢筋位置;
4.5.7当钢筋有明显位移时必须处理，处理方案应经设计单位同意。位移不大的一般可按1：6坡度进行调正，加垫钢筋或钢板进行焊接的
方法处理; 4.6墙钢筋的绑扎
4.6.1先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划出水平钢筋间距标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位， 并在横筋上画好钢筋间距标志，接着绑竖筋，最后绑横筋。
4.6.2竖筋与伸出搭接钢筋搭接处需绑3根水平钢筋。钢筋的搭接长度和位置均应符合设计要求，或规范规定。
4.6.3剪力墙的钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距由施工方案确定，间距为1000mm，钢筋外皮应绑好保护层用塑料卡。
4.6.4剪力墙与框架柱连接处，剪力墙水平钢筋应锚固到框架柱内，其锚固长度应符合设计和抗震要求。
4.6.5剪力墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计及抗震要求。
4.6.6模板安装后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，在搭接处绑一道横筋定位，检查定位钢筋，浇筑砼时专人看管，浇筑后再次调正以保证钢筋位置正确。
4.6.7为防止墙钢筋骨架不垂直，竖向钢筋绑扎时应吊直后再绑扣，层高超过4m的墙要搭架子进行绑扎，并对墙钢筋采取固定措施。 4.7梁钢筋的绑扎
4.7.1在梁模板上画箍筋间距后，摆放箍筋，其接头要错开。
4.7.2穿梁上下钢筋时，要注意钢筋型号;框架梁上部钢筋应贯穿中间节点，下部钢筋应伸入中间节点，其锚固长度及伸过梁中心线的长度和端部节点内的锚固长度等均应符合设计要求。
4.7.3绑梁上部纵向钢筋的箍筋宜用套扣法绑扎，主筋要与箍筋拐角紧贴，特别是四肢箍的位置、间距要调整好，箍筋弯钩叠合处在梁中要交错绑扎，弯钩为135°，平直长度不小于10d;梁端第一个箍筋距柱边50mm。
4.7.4梁端与柱交接处箍筋加密，其间距和加密区长度均应符合设计要求。
4.7.5主次梁受力钢筋底部和梁侧面均应加垫保护层塑料卡，以确保保护层的正确。
4.7.6梁受力钢筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，间距不小于25mm。
4.8楼板钢筋的绑扎
4.8.1清扫模板，处理好板缝，刷好脱模剂，用粉笔在模板上画好主筋和分布筋的间距。
4.8.2铺设受力主筋，再放分布筋，钢筋必须调直，不得有弯曲现象，确保纵横钢筋顺直;有弯钩的钢筋，其弯钩应与板面垂直。
4.8.3钢筋搭接的位置和长度，严格按设计要求和规范规定施工，特别是绑扎接头的位置和错开的要求，必须认真落实。
4.8.4钢筋绑扎时，外围两根钢筋的相交点全部绑扎，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎，防止缺扣、松扣;双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。 4.8.6楼板上的预埋件、预留洞及电线管、盒等，在施工中及时配合安装，不得任意切断、移动、踩踏钢筋，有双层钢筋的，尽可能在上层钢筋绑扎前，将有关预埋件机电线管盒布置好，绑扎钢筋时禁止碰动预埋件、洞口模板及电线盒等。
4.9挑梁等悬挑结构的钢筋绑扎前，对操作人员要进行专门的交底，对第一个构件做出样板，进行样板交底;绑扎时严格按设计要求安放主筋位置，确保上层负弯距钢筋的位置和锚固长度正确，架好马凳，保持其高度，在浇筑砼时，采取措施，防止上层钢筋被踩踏，影响受力。
第三篇：钢筋工程质量通病预防措施
椰林书苑5#、7#楼施工目前已基本进入标准层，根据前期施工中感观的质量通病，项目部制定以下措施，望各施工班组在下一步施工中引起高度重视。
1、剪力墙、暗柱中柱子拉钩、墙中拉钩过少，墙体钢筋绑点过少。 原因分析：(1)操作人员素质低，质量意识不强，未按图施工。
(2)项目部检查不到位或处理措施不得力，使问题未得到整改。
改进措施：施工班组要加强对工人技术交底，使每个操作人员明确具体做法。
2、墙、柱主筋位置偏移。
原因分析：(1)施工过程中未加设定位筋或拉钩过少。
(2)砼浇筑过程中人为造成主筋移位。
改进措施：(1)墙、柱钢筋在板面上部要增加定位箍或定位筋并绑扎牢固。
(2)砼浇筑过程中泵管严禁从剪力墙中穿过，若确需穿过，要和钢筋班组配合做好泵管拆除后的复位工作。
3、墙柱钢筋绑扎中做不到横平竖直，观感太差。 原因分析：施工人员素质低。
改进措施：施工班组要加强对工人的质量意识教育。
4、梁中二排筋与一排筋间距过大。
原因分析：(1)梁中箍筋135º弯钩碍事，二排筋提不上去。
(2)梁柱节点处钢筋过密，二排筋穿不过去。 (3)施工过程中钢筋位置穿错。
改进措施：(1)梁中箍筋在梁高方向做90º弯钩，梁宽方向做135º弯钩，以利于二排筋绑扎。
(2)施工过程中根据纵横梁关系合理确定二排筋位置，不能由工人随意乱放。
5、梁中腰筋位置及根数不正确，拉钩不绑。 原因分析：操作人员不明确腰筋位置。 改进措施：加强对施工班组的技术交底。
6、板中马凳过少，负弯矩筋位置得不到保证。
原因分析：未按要求加设马凳且马凳不与主筋绑扎，极易滑脱。 改进措施：改进马凳做法，按要求间距绑扎。
7、机械连接中套丝长度不够长。 原因分析：(1)钢筋装卡定位不准确。
(2)钢筋端头不平整。
改进措施：(1)钢筋装卡到位。
(2)钢筋下料采用无齿锯，保证端头平整。
8、套筒连接不紧，达不到要求的力矩值。 原因分析：操作人员责任心不强。
改进措施：(1)加强对工人的质量意识教育，并采取一定的奖罚措施。
(2)机械连接接头取样必须从现场绑扎好的梁、柱中取样，不允许另行制作。
对于以上质量通病，施工班组要结合现场实际情况，及时对工人进行交底和质量意识教育，项目部将不定期进行检查，对于屡教不改者将进行处罚，由此引起的返工、窝工损失由施工班组自负。
山西运城市建筑工程有限公司海南分公司
椰林书苑项目部 2013年9月29日
第四篇：模板钢筋混凝土工程质量通病防治措施
一、模板工程一般质量通病
(一)轴线位移
1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2、原因分析：
(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。 (2)轴线测放产生误差。
(3)墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正，造成累积误差。
(4)支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 (5)模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(6)混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。
(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3、防治措施
(1)严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、
剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确。
(4)支模时要拉水平竖向能线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6)混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
(二)标高偏差
1、现象：测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2、原因分析
(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合;竖向模板根部末找平。
(2)模板顶部无标高标记或末按标记施工。 (3)建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 (4)预埋件、预留孔末固定牢，施工时末重视施工方法。 (5)楼梯踏步模板末考虑装修层厚度。
3、防治措施
(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 (2)模板顶部标设标高标记，严格按标记施工。
(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。当建筑高度超过30m后，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。 (5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
(三)结构变形
1、现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2、原因分析
(1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
(2)组合小钢模，连接件末按规定设置，造成模板整体性差。 (3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。 (4)竖向支撑末支设牢固，造成支撑松落。
(5)门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏或变形。
(6)梁柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。 (7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。 (8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。
3、防治措施
(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力，刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用不产生变形，支撑底部应加设垫木，确保稳固。
(3)组合小模拼装时，连接件应按规定设置，围檩及时拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4)梁柱模板采用卡具，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小5mm。
(5)梁墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
(6)浇捣混凝土时要均匀对称下浆，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
(7)对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。 (8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止模板变形。
(四)接缝不严
1、现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋。
2、原因分析
(1)翻样不认真或有误，模板配制马虎，拼装时接缝过大。 (2)木模板制作粗糙，拼缝不严。
(3)木模板安装周期过长，因木模干缩或裂缝。 (4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (5)模板变形未及时修整。 (6)模板接缝措施不当。
(7)梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位，底部基层不平整。
3、防治措施
(1)翻样要认真严格按一定比例将各分部分项细部翻成详图，详细纺注尺寸，经复核无误后认真抽操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
(4)模板变形特别是边框变形，要及时修整平直。
(5)模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。
(6)梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)发生错位要及时校正好。
(7)墙柱底部混凝土面施工时找平收光，平整度水大于2mm
(五)脱模剂使用不当
1、现象：模板表面用废机油造成混凝土污染或混凝土殊浆不清除即涂刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2、原因分析
(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 (2)脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚。
(3)使用废机油脱刷模板，即污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。
3、防治措施
(1)拆模后必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 (2)严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：即适于脱模，又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各种专门化学制品的脱模剂等。
(3)脱模剂材料宜拌成船糊状，应涂刷均匀，不得流滴，一般刷两面三刀度为宜以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层受破坏。
(六)模板未清理干净
1、现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙且有垃圾夹杂物。
2、原因分析
(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 (2)封模前未仔细检查和进行清仓。
(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3、防治措施
(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 (2)检验钢筋时必须连带验仓。
(3)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
(4)墙柱根部、梁柱接头处预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
(七)封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
1、现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
2、原因分析
(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混 凝土不实。
(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
3、防治措施 (1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模开设排气孔洞，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。
(2)高柱、高墙(超过3m)侧模开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
(八)模板支撑选配不当
1、现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
2、原因分析
(1)支撑选配马虎，未经过安全教育，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后变形。
(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
3、防治措施
(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型选配，以便相互协调配套。使用时应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力，刚度和稳定性。
(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用钢管支设牢固。
(3)钢管支撑体系其支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪力撑。
(4)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫脚手板等硬质材料。
(5)高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋短钢筋做撑脚。
(九)梁模板缺陷
1、现象：梁身不平直、梁底不平、下挠：侧梁模炸模(模板崩坍)，拆模发现梁身侧面鼓出有水平裂缝，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间，拆除因难。
2、原因分析
(1)模板支设未校直撑牢，支撑整体稳性不够。
(2)模板没有支撑在坚硬的地面上，混凝土浇筑过程由于荷载增加，底部松动，造成模板下沉。
(3)梁底模未按设计要求或规范规定起拱，未根据水平线控制模板标高。
(4)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。 (5)木模采用易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使用混凝土产生裂缝、掉角或表面毛糙。
(6)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙，湿润木模。
3、防治措施 (1)梁底支撑间距应能保证在混凝土向重和施工荷载作用不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，梁底模应按设计或规范要求起拱。
(2)梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端固定上口，若梁高超过70cm应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度。
(3)支梁木模时应遵守边模板包底模的原则，梁模与术模连接处，应考虑梁模板吸湿后长日膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使模板在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
(4)模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程侧模下口不致炸模。
(5)梁模用木模时，尽量不采用易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。
(6)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠，模板支立前应认真涂刷隔离剂两度。
(7)用铝丝加固梁模时，应上下分绑，严禁整体绑扎，防止浇筑混凝土时下口胀开，上口缩小。
(十)柱模板缺陷
1、现象
(1)炸模造成截面尺寸不准、鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。
(2)偏斜，一排柱子不在同一条轴线上。 (3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。
2、原因分析
(1)柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。
(2)测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。 (3)成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 (4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板缝不严密。 (5)模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。 (6)模板上有混凝土残渣，未做好清理或拆模时间过早。
3、防治措施
(1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。 (2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。
(3)柱子底部采用短钢筋头焊制支撑，保证底部位置准确。 (4)成排模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱梁，柱距不大时，相互间用剪力撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。 (5)柱模立完，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠的与地面成不大于45度夹角方向预埋在楼板混凝土内。 (6)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。
(7)柱模用木料制作，拼缝应刨光拼严，门板应根据柱宽采用适当厚度确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。 (8)较高的柱子应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。 (9)模板上混凝土浇完后残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
(十一)板模板缺陷
1、现象：板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
2、原因分析
(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。
(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。 (4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
3、防治措施
(1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
(2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，上下层板模支撑应尽量支撑在同一位置，确实支撑稳固。
(3)木模板板模与梁模连接外，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，便于拆除。
(4)板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
(十二)墙模板缺陷
1、现象
(1)炸模、倾斜变形、墙体不垂直。 (2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。
(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。 (4)墙角模板拆不出。
2、原因分析
(1)模板事先未作设计，相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧，墙根部混凝土面不平，缝隙过大。 (2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，支撑不牢，设有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模或因选用的对位螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。 (3)模板间支撑方法不当
(4)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
(5)角模与墙模板拼缝不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟模板与混凝土粘结力过大。
(6)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
3、防治措施
(1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
(2)有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接杆定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。
(3)墙身蹭应根据模板设计配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用Φ12~Φ16mm螺栓)。两片模板之间应根据墙的厚度用硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致，有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
(4)混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度应控制在施工规范允许范围内。
(5)模板面应涂刷隔离剂，且应涂刷均匀。
(6)墙根部采用焊制钢筋撑来控制，轴线尺寸位置及厚度。 (7)龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距位置应控制好。
(十三)楼梯模板缺陷
1、现象：楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。
2、原因分析
(1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密造成跑模。 (2)底模应平整，拼缝严密，尽量采用整张木模板，符合施工规范要求，若支撑杆细长过大，应加剪刀撑撑齐。
(3)采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300~500mm，楼梯支撑底板间距为800~1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉齐，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉一根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。
模板工程质量标准及检验方法
1、一般规定
(1)模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基土类别，施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。
(2)浇筑混凝土这前，应对模板工程进行验收
模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。
(3)模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
2、主控项目
(1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
(2)在涂刷模板隔离时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 检验方法：观察
(3)底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。 检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。 (4)模板支设时，应随时检查施工方法及质量情况 检验方法：观察
3、一般项目
(1)模板安装应满足下列要求：
1)模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
2)模板与混凝土的接触面应清理干净，并涂刷隔离剂，但不得使用影响结构性能或防碍装饰工程施工的隔离剂。 3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
4)为提高混凝土工程质量，应使用质量较好的钢模及胶合板模。 检验方法：观察
(2)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。 检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查
(3)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规范规定。 检验方法：钢尺检查
(4)现浇结构模板安装的偏差，应符合规范规定
检验方法：轴线尺寸位置采用拉线、尺量，标高采用水准仪检查。 (5)模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 检验方法：观察
(6)模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及时清运。 检验方法：观察 目录
模板工程一般质量通病
(一)轴线位移
(二)标高偏差
(三)结构变形
(四)接缝不严
(五)脱模剂使用不当
(六)模板未清理干净
(七)封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
(八)模板支撑选配不当
(九)梁模板缺陷
(十)柱模板缺陷
(十一)板模板缺陷
(十二)墙模板缺陷
(十三)楼梯模板缺陷 模板工程质量标准及检验方法
二、钢筋工程质量通病防治措施
一、钢筋工程一般质量通病
(一)原材料:
1、表面锈蚀 (1)现象
钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 (2)原因分析
保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。 (3)预防措施
钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。 (4)治理方法
淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。
2、混料 (1)现象
钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。 (2)原因分析
原材料仓库管理不当，制度不严;直径大小相近的，用目测有时分清;技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。 (3)治理方法
发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备民料时提配注意，已民出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。
3、原料弯曲
(1)现象:钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。
(2)原因分析:运输时装车不注意;运输车辆较短，条状钢筋弯折过度;用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎;压垛过重。
(3)预防措施:采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。 (4)治理方法:利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。
4、成型后弯曲裂缝
(1)现象:钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。 (2)防治方法
取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于厚先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。
5、钢筋原材料不合格
(1)现象:在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求 (2)原因分析
钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。 (3)预防措施
进场原材料必须送样检验。 (4)治理方法
另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。
(二)钢筋加工
1、剪断尺寸不准 (1)现象
剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。 (2)原因分析
定位尺寸不准，或刀片间隙过大 (3)预防措施
严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。 (4)治理方法
根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。
2、箍筋不规方 (1)现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。 (2)原因分析
箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 (3)预防措施
注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 (4)治理方法 当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。
3、成型钢筋变形
(1)钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。 (2)原因分析
成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份;堆放过高压弯，搬运频繁。 (3)预防措施
搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整;尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。
(三)钢筋安装
1、骨架外形尺寸不准
(1)现象:在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。 (2)原因分析
成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 (3)预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 (4)治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
2、平板保护层不准
(1)现象:浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。 (2)原因分析
保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。 (3)预防措施
检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。 (4)治理方法
浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。
3、柱子外伸钢筋错位
(1)现象:下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。 (2)原因分析
钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。 (3)预防措施
1)在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。 2)注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。 (4)治理方法
在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。
4、同截面接头过多
(1)现象:在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。 (2)原因分析
1)钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。 2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
3)忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。 4)分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。 (3)预防措施
1)配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的(同一搭配而各分号是一顺一倒安装的)，要加文字说明。
2)记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。
3)弄清楚规范中规定的同一截面的含义。
4)如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同(表现在取料时，某分号有多少)，则应讨论解决。 (4)治理方法
在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条(个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。
5、露筋 (1)现象
结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。 (2)原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。 (3)预防措施
砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。 (4)治理方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。
6、钢筋遗漏
(1)现象:在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。 (2)原因分析
施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。 (3)预防措施
绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。 (4)治理方法
遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。
7、绑扎节点松扣
(1)现象:搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。 (2)原因分析
绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。 (3)预防措施
一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。
(4)治理方法 将节点松扣处重新绑牢
8、柱钢筋弯钩方向不对
(1)现象:柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。 (2)原因分析
绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。 (3)预防措施
绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。 (4)治理方法
将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口，还可能导致整个骨架变形。
9、基础钢筋倒钩
(1)现象:绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。 (2)原因分析
操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。 (3)预防措施
要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。 (4)治理方法
将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。
10、板钢筋主副筋位置放反。
(1)现象:平板钢筋施工时板的主副筋放反。 (2)原因分析
操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。 (3)预防措施
绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。 (4)防治措施
钢筋网主、副筋位置放反，应及时重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。
二、钢筋工程质量标准及检验方法
(一)原材料
1、主控项目
(1)钢筋进场时应按现行国家标准等到的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。 (2)当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验报告。 检验方法：检查化学成分等专项检验报告。
2、一般项目
钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
(二)钢筋加工
1、主控项目:(1)受力钢筋的弯钩和弯拆应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查(2)箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯弧内直径庆不小于受力钢筋直径，弯折角度应为35°，弯后来直部分长度不小于10d，且不小于10mm。
2、一般项目：(1)钢筋加工尺寸形状，应符合设计要求及规范规定。 检验方法：钢尺检查
(三)钢筋安装
1、主控项目：钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法：观察、钢尺检查。
2、一般项目：钢筋安装位置的偏差应符合：绑扎钢筋网片尺寸允许偏差±10mm，绑扎骨架尺寸允许偏差±5，受力钢筋间距允许偏差±5，保护厚度±3等规范规定。检验方法：钢尺检查。
三、钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施
一、混凝土工程
(一)常见问题
1. 蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成;
2. 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。
3.麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
4. 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
5. 墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成;
6.洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧;造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。
7.缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层;
8.墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。
9.顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。
混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。
模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。
混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。 顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。
本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。
目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20-25%，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。
10.错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。 11.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。
12.墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。
(二)常见问题的预防措施
1.防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送;模板下口贴双层海绵条;模板外侧根部用砂浆堵缝。
2.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒;
3.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。 4.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固; 5.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂; 6.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣;
7 混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。 8.振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”;剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准;振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝;砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。 9.防顶板裂缝：
顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。
(三)本工程存在问题的处理措施
1.将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。
2 蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
3.麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
4.孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5.露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
6 缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。 7.错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
8 胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
9 梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。
10.阳角处理：阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理，较小的剔除松散石子撒水润湿，采用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平;较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。
11.顶板裂缝处理：先对裂缝进行普查，根据裂缝大小采取不同方式处理。
表面处理法：用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹，适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时，此类裂缝可不处理。
填充法：用水泥基防水材料直接填充裂缝，一般用来修补宽度大于0.3mm，深度较浅的裂缝，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理，可采取开V型槽，然后作填充处理。
灌浆法：适用于处理宽度大于0.3mm，深度较大的裂缝，利用压送设备(压力0.2～0.4Mpa)将补缝浆液(环氧树脂)注入砼裂隙，达到闭塞的目的。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝，不用电力，十分方便效果也很理想。
12.墙体底部处理：墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。 13.空调板处理：个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。 14.门洞口、梁端变形处理：挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。
超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。
15.墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。
墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。
墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。
二、钢筋工程
(一)钢筋工程常见问题
1.柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位;
2 松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成;
3.箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯;箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形;
4.组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向;
5 梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。
6.梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差; 7.板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差;
8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均; 9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求; 10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断; 11.箍筋平行、间距不均匀;
(二)钢筋工程常见问题防治措施
1.主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大;在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。
2.松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。
3.箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块;后台加工箍筋严格按放样进行。 4.钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。
5 顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整;绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部;顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。
6 梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。
7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合(当拉小白线时与控制线平行)，第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位;
8. 梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。
9. 滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识;
10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。
11.箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。
三、模板工程
(一)墙体全钢大模板的施工 1. 合模前检查墙底部是否干净。
2. 按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用钢管斜撑简单固定大模。
3. 调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。 4. 立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。 5. 调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。 6. 在模板上口拉水平通线，调整上口平直。
7. 再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。
8. 大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm。
9. 模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密。隔离剂涂刷均匀。墙体钢模刷脱模剂。
(二)顶板模板的施工
1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。梁顶顶模撑在拼缝处必须有。
2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。 3严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板;280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。中间整板严禁乱锯。
4.梁侧压帮的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃入混凝土内。 5.用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。
6. 所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条 7 早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过300mm。顶板快拆时，严格执行方案。工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。
四、成品保护措施
(一)钢筋工程
1.不得踩踏已绑好的钢筋(尤其楼梯平台钢筋)，顶板钢筋在绑扎好后，垫上马凳，上面铺上脚手板，以便上人行走及浇筑混凝土。 2. 水电专业在预埋各种管道时如遇钢筋时，必须同土建专业协商，严禁私自任意切割钢筋。
3.对直螺纹套筒和已完成的钢筋套丝扣保护，应盖好塑料保护帽和塑料套筒盖，不得将丝扣损坏，丝扣上不得粘有水泥浆等污物; 4.绑扎墙柱筋时应搭临时架子，不准踩踏钢筋; 5.在首层通道处设搓泥凳，防止脚带泥。
6.钢筋成品放在硬化后的地面上，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，防止雨天泥土污染。
7.墙体混凝土、顶板混凝土浇筑施工时应将竖向钢筋采用包裹塑料薄膜的方式保护，既可减少对钢筋的污染，也可减轻钢筋清理的工作量。 8.教育水暖、电气、土建专业施工时不要滴油到钢筋上，若有油污及时清洗，并用清水冲净。
9.底板上、下层钢筋绑扎时支撑用马凳要绑牢固，防止操作时变形; 10.浇注混凝土时，派专职调筋人员调整钢筋位置，确保钢筋不变形; 11.涂刷涂模剂时，不能污染钢筋。
(二)模板工程
1.模板吊装时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形;
2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角; 3.拆下的钢模板，应及时进行全面彻底的清理修整，防止下次使用时出现粘模现象;
4.钢模板在使用过程中应加强管理，分规格码放; 5.模板的存放场地，平整硬化，排水畅通;
6.已安装完毕的墙柱模板，吊装其它模板时不得碰撞。不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，防止平面模板标高及平面产生偏差;
7.在顶板模板上堆放钢筋等材料时，集中荷载不能过大，材料尽量分散堆放。
(三)混凝土工程
1.不得用重物冲击楼板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上踩踏，应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密;
2.已浇注了混凝土的楼板、楼梯踏步的上表面要加以保护，必须等混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装立杆，立杆和钢管的下部应垫好竹胶板(测量放线人员除外，放线完成后，安排专人及时进行混凝土的养护)。为防止现浇板受集中荷载过早而产生变形裂纹，钢筋焊接用的电焊机、钢筋不得直接放在现浇板上;外墙外挂架在墙体砼达到7.5Mpa后(现场可按混凝土浇筑后24小时)方可提升。
3.门窗洞口等处用旧竹胶板或木片加工成150mm*1500mm板条，用铁丝进行保护。
4.顶板的防护：混凝土浇筑成型后，顶板放线时应根据混凝土的强度进行，并应在顶板混凝土上铺设脚手板或竹胶板行走，不能直接踏踩混凝土表面。
5.墙体在模板拆除后，及时检查混凝土外观是否有缺陷(蜂窝麻面漏浆漏振漏筋等)，如有问题及时向项目部汇报，若没有问题及时对柱边门窗洞边进行防护，将旧竹胶板或板条用铁丝捆绑做好护角;剪力墙采用浇水养护。
6. 顶板竖向钢筋的施工和混凝土墙柱施工缝的凿毛处理，应在混凝土强度达到1.2Mp后方可进行，严禁过早处理。
注、该文为实践经验总结，对控制模板、钢筋、混凝土施工质量通病防治有实际的指导意义。
第五篇：钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施
钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施 该帖被浏览了5252次 | 回复了61次
一、混凝土工程
(一)常见问题
1.
蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成;
2.
露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。
3.
麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
4.
孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
5.
墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成;
6.
洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧;造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。
7.
缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层;
8.
墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。
9.
顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。
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混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。
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模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。
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混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。
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顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。
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本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。
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目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20-25%，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。
10.
错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。
11.
墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。
12.
墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。
(二)常见问题的预防措施
1.
防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送;模板下口贴双层海绵条;模板外侧根部用砂浆堵缝。
2.
严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒;
3.
模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。
4.
钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固;
5.
合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂;
6.
洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣;
7.
混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。
8.
振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”;剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准;振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝;砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。
9.
防顶板裂缝：
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顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。 l
混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。
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吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。
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模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。
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及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。
(三)本工程存在问题的处理措施
1.
将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。
2.
蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
3.
麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
4.
孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5.
露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
6.
缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。
7.
错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
8.
胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
9.
梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。
10.阳角处理：阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理，较小的剔除松散石子撒水润湿，采用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平;较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。
11.顶板裂缝处理：先对裂缝进行普查，根据裂缝大小采取不同方式处理。 l
表面处理法：用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹，适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时，此类裂缝可不处理。
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填充法：用水泥基防水材料直接填充裂缝，一般用来修补宽度大于0.3mm，深度较浅的裂缝，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理，可采取开V型槽，然后作填充处理。
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灌浆法：适用于处理宽度大于0.3mm，深度较大的裂缝，利用压送设备(压力0.2～0.4Mpa)将补缝浆液(环氧树脂)注入砼裂隙，达到闭塞的目的。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝，不用电力，十分方便效果也很理想。
12.墙体底部处理：墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。
13.空调板处理：个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。
14.门洞口、梁端变形处理：挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。
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超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。
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线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。
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线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。
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梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。
15.墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。
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墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
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墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。
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墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。