1 概述
油井热洗清蜡是稀油区块常见的清蜡手段之一, 施工简单、成本低。洗井质量主要受两方面因素制约, 一方面是车组, 水温达不到洗井要求, 达不到熔蜡温度, 影响热洗效果。另一方面, 油井泵况及地层压力, 如果泵况较好, 油套环空被灌满后会快速形成循环, 清蜡效果较好, 如果泵况较差, 地层压力低, 洗井液就会被挤入地层, 部分油井甚至出现倒吸现象, 严重地影响油井原油产量, 对油层造成伤害。
2 高温蒸汽洗井技术原理
2.1 蒸汽洗井清蜡技术
为了减少入井流体对地层的污染和返排期带来了的单井产量影响, 我们尝试使用蒸汽发生器, 把水转化成高温蒸汽, 然后把蒸汽注入套管中, 通过蒸汽的高温给油套环空加热, 建立较为固定的温度场, 当温度超过蜡的熔点时, 蜡也逐渐被融化掉落到油井中随着原油被抽油泵抽出油井, 从而达到清蜡的目的。随着蒸汽的不断注入, 油井及管线的温场也逐步稳定, 适当延长洗井时间, 单井管线也随之被清理。
2.2 蒸汽洗井清蜡优点
2.2.1水从液态转化成汽态是一个吸热过程, 携带等量的热量所需要的液体体积更小, 减少了洗井的总液量 (2) 随着蒸汽注入, 热量管杆吸收, 气体产生的压力不高, 不会出现洗井液被挤入地层的状况, 减少对地层的污染
通过对353井次/113口井的油井蒸汽热洗摸索, 总结了蒸汽洗井四段排液法指导洗井。2.2.2热洗开始, 进井温度为85-95℃, 排量1.5方, 预洗1小时, 油井正常生产; (2) 进井温度提高到100℃-110℃, 排量2方, 工作1小时, 这时油井会出现第一段排液, 油管壁挂的蜡逐渐溶化, 随产出液排出; (3) 进井温度调整至115-120℃, 排量2-2.5方, 工作2小时, 油井会出现第二段排液, 即油水混合液, 这段时间油管内溶化的蜡将会大量排出;
3 影响洗井效果的因素分析
通过现场实验, 发现油井的产能大小、动液面及洗井时间是影响清蜡效果的三个因素
3.1 油井产能的影响
在油井套压、蒸汽入井温度和洗井时间等基本相同的情况下, 油井产能越低, 携蜡能力越低, 洗井效果就越差。主要由于 (1) 蒸汽的自身的热能是固定的, 越往深处, 热能损失越多, 下部管杆上的蜡难以彻底熔化; (2) 油井产能低, 甚至是间出井, 脱落下的蜡难以带出井筒。从现场跟踪的情况来看, 蒸汽洗井效果较差的荣16-35和荣7C日产液不到1.5t的低产低效井, 洗井后产液量没有变化, 实验数据表明荣16-35上行电流由46A上升到48A, 电流没有减小, 反而增大。由于单井产量不稳定, 造成清蜡效果差, 如果处理不及时, 严重会出现洗井后卡井。
3.2 动液面的影响
油井动液面越高, 蒸汽进入油套管环形空间后, 大部分热能都被油水混合物吸收, 很难传递到结蜡点, 对于动液面较高油井不能采用蒸汽洗井法进行清蜡。
3.3 蒸汽洗井用时的影响
在实施蒸汽洗井时, 蒸汽温度和洗井用时对清蜡效果的影响非常大, 二者之间存互补的关系。如果蒸汽温度低或者洗井时间短, 则起不到应有的洗井效果, 甚至反而会起到相反的作用, 即如果在油管上的结蜡还未完全熔化时就停止洗井, 那么结蜡会处于游动状态, 则很容易造成抽油机负荷的增大或蜡卡。通过现场数据收集, 按照四步热洗方法进行, 热洗初期温度为85-90℃, 不宜过高, 一方面造成油料浪费, 另一方面造成集中脱蜡, 造成卡井, 用时一般为8小时。
4 实施效果分析与应用分类
通过对高温蒸汽洗井的应用, 我们对不同类型油井热洗有以下几点认识: (1) 对常规清蜡井, 采用四段排液法, 蒸汽逐步升温热洗, 洗后产量平稳、电流下降, 达到洗井效果。 (2) 具有一定能量的油井, 经蒸汽高温热洗排蜡后, 连抽带喷, 增油效果明显, 出现抽喷状态后, 又继续巩固洗井两个多小时, 直至将蜡排净, 清蜡效果显著。 (3) 对已含水、产气较大的自喷井, 采用加适量排水剂配合蒸汽热洗清蜡, 可起到既排水又清蜡双效合一的洗井效果。
摘要：针对反洗井技术由于洗井后返排, 间接造成油井产量影响, 甚至由于泵漏过地层漏失造成洗井液被挤进地层, 既污染地层又达不到热洗效果的技术缺陷, 对蒸汽洗井的机理进行了总结分析, 通过现场实施了热洗前后温度剖面测试, 确定了符合该厂实施高温蒸汽洗井的范围和技术界限, 对应用效果进行了评价。
关键词：蒸汽洗井,四段排液法,效果分析