第一篇：工程质量通病预防措施
钢筋工程质量通病预防措施
钢筋原材料
1.现象
1.1钢筋进场时没有出场合格证或材质证明，或证料不符，批量不清;
1.2钢筋进场后没有按规格、批量取样复试，或复试报告不全;
1.3钢筋混对，不同规格、或不同厂的砼规格钢筋混堆不清;
1.4钢筋严重锈蚀或污染。 2.危害
2.1钢筋没有出场材质证明和经复试合格，对原材料质量情况不明，使用在工程上，或不同规格的钢筋混堆，施工中容易搞错，直接影响结构受力性能，给工程留下隐患，影响工程的安全。
2.2钢筋锈蚀严重，减小钢筋截面，钢筋的受拉应力降低;锈蚀的钢筋不除锈或受油污等污染，，影响握裹力，影响结构受力，给工程留下隐患，严重的会造成结构倒塌。
3.原因
3.1钢筋进入仓库或现场时，管理不好，制度不严，没有分规格、分批量进行堆放验收，核对材质证明。
3.2钢筋进场后没有及时按规定进行取样复试，或复试合格后的实验报告不及时存档。
3.3钢筋露天堆放，管理不好，受雨雪侵蚀或环境潮湿通风不良，存放期过长，使钢筋呈片状褐锈，有麻坑或受到油污等。
3.4工程中途停工，裸露钢筋未加保护，产生老锈。
3.5工程施工中托模剂或千斤顶、油泵等漏油，污染钢筋，砼浇筑时，水泥浆污染钢筋。、
4.防治措施
4.1建立严格的管理制度，钢筋进入仓库或现场时，应有专人检查验收，检查送料单和出场材质证明，做到证随物到，证物相符，核验品种、等级、规格、数量、外观质量是否符合要求。
4.2钢筋堆放应在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，必须用砼墩、垫木等垫起，离地200mm以上;工地露天堆放时，应选择地势较高，地面干燥的场地，四周要有排水措施;按不同厂家、不同等级、不同规格和批号分别堆放整齐，每捆钢筋的标签在明显处，对每堆钢筋应建立标牌进行标识，表明其品种、等级、直径及受检状态。
4.3筋长的钢筋应及时按规定分等级、规格、批量取样进行力学性能试验，进口钢筋还应进行化学分析试验，试验合格后方可使用，同时更换合格标识;试验报告与材料证明及时归入技术档案存查。
4.4钢筋进场后，应尽量缩短堆放期，先进场的先用，防止和减少钢筋的锈蚀。
4.5钢筋红褐色锈斑、老锈等经除锈后才能使用，严重锈蚀的钢筋如出现麻坑等经有关方面鉴定才能使用。
4.6工程施工过程中，应尽量避免托模剂和各种油料污染钢筋，一旦发生污染必须清擦干净;砼浇柱中钢筋上污染的水泥浆，应在浇筑完后将水泥浆清刷干净;工程中途停工外露的钢筋应采取防锈措施予以保护。
钢筋加工
1.现象
1.1钢筋下料后尺寸不准、不顺直、有弯曲、端头不平。
1.2Ⅰ级钢筋末端没有作180°度弯钩，弯钩平直部分长度不符合要求。
1.3Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径不符合要求。
1.4箍筋尺寸偏差大，不方正，拐角不成90°，两对角线长不等，弯钩长度不符合要求。
2.危害
2.1钢筋下料时未按设计图纸和规范要求尺寸断料，弯钩、弯折、钢筋不符合要求，直接影响砼结构的几何尺寸，钢筋锚固性能和受力状况。
2.2箍筋加工尺寸偏差大，不方正，弯钩不符合要求，直接影响柱梁骨架的几何尺寸和钢筋保护层，削弱与砼的锚固，影响结构的受力性能和对钢筋的保护。
3.原因
3.1钢筋配料时没有认真熟悉设计图纸和施工规范，配料尺寸有误，下料时尺寸误差大，画线方法不对，下料不准。
3.2钢筋下料前对原材料没有调直，钢筋切断时，一次切断根数偏多或切断机刀片间隙过大，使端头歪斜不平。
3.3Ⅰ级钢筋端头没有作180°弯钩和平直长度不够，一是管理人员未作技术交底，二是操作人员未按规定施工，加工时尺寸控制不好。
3.4Ⅱ级钢筋端头弯折的弯曲直径往往偏小，一是管理人员交底不清，二是操作人员对不同级别、不同直径钢筋的弯曲直径不了解或操作不认真，三是弯曲机上的弯心配件未及时更换或规格不配套、不齐全。
3.5箍筋成型时工作台上画线尺寸误差大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有每个对齐，箍筋下料长度不够，致使弯钩平直部分长度不足。
4.防治措施
4.1加强钢筋配料管理工作，首先要熟悉设计图纸和规范要求，按搭接锚固和钢筋的形状计算出钢筋的尺寸，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度的调整值(弯曲类型、弯曲处曲率半径、扳距、钢筋直径等);配料时考虑周到，确定钢筋的实际下料长度。在大批成型弯曲前先行试成型，做出样板，在调整好下料长度，正式加工。
4.2钢筋下料前对原材料弯曲的应先予以调直，下料时控制好尺寸，对切断机的刀片间隙等调整好，一次切断根数适当，防止端头歪斜不平。
4.3钢筋加工前管理人员应对操作班组进行详细的书面交底，提出质量
要求。Ⅰ级钢筋加工时末端要作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍;Ⅱ钢筋需作90°或135°弯折时，其弯曲直径：Ⅱ级钢筋不宜小于钢筋直径的4倍;平直部分长度按设计要求，弯曲机的弯心配件规格必须配套，钢筋直径变化时及时调换配件。 4.4箍筋的下料长度要确保弯钩平直长度的要求，北京市抗震地区，平直长度不宜小于箍筋直径的10倍，而且弯钩成135°，成型时按图纸尺寸在工作台上画线准确，弯折时严格控制弯曲角度，达到90°，一次弯曲多个箍筋时，在弯折处必须逐个对齐，成型后进行检查核对，发现误差进行调整后再大批加工成型。
钢筋绑扎安装
1.现象
1.1钢筋绑扎搭接的接头长度不符合要求，接头处没有绑三个扣，同一断面上搭接接头超过规定;
1.2钢筋的间距、排距位置不准，偏差大，受力钢筋砼保护层不符合要求，有的偏大，有的紧贴模板;
1.3梁板钢筋锚固长度不符合要求;
1.4柱、梁箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢，不贴主筋，箍筋接头位置未错开，箍筋弯钩未弯成135°，四肢箍不到位。
1.5抗震地区框架结构的柱、柱梁节点未按规定加密箍筋或加密的间距、长度不符合要求;
1.6柱、板主筋的弯钩朝向不符合要求;
1.7墙双排钢筋排距位移，板双层钢筋，上层钢筋踩下，挑沿等悬挑结构主筋位置错误;
1.8墙、板钢筋绑扎中绑扣松动、缺扣。 2.危害
钢筋绑扎安装中出现的这些质量通病，直接影响钢筋的受力状况和性能， 危及结构的安全、稳定，特别在地震区抗震措施不符合要求会造成严重隐患， 一旦发生地震，结构遭受破坏，发生房倒屋塌。 3.原因
3.1钢筋配料时没有认真熟悉设计图纸和规范对搭接长度和锚固长度的要求，配料中疏忽大意，钢筋长度不足;配料时没有认真考虑原材料的长度，对构件统一截面的接头数量安排计算有误。
3.2钢筋绑扎前没有按图纸尺寸进行放样划线，或划线不准，或不按线绑扎，造成钢筋的间距、排距等几何尺寸超过规定;绑扎时操作人员责任心不强，绑扎没有拧紧，有的绑一顺扣、缺口，钢筋搭接处没按规定绑扎三个扣。
3.3柱梁箍筋绑扎时，没有按间距用粉笔划线，或划线不准，或不按划线绑扎;没有按所需箍筋将接头错开后一次套在柱梁上;四肢箍的加工尺寸不准，或绑扎时位置不准，柱梁转角处绑扣未按缠扣或套扣操作，使绑扣松动、间距不准、主筋不到位;特别在柱梁钢筋实现绑扎后安装、搬运时，造成变形;保护层没有及时垫架调整或垫块间距大，不合要求;箍筋绑完后弯钩未完成135°。
3.4对框架柱梁按抗震要求对核心区箍筋加密的要求不熟悉，未向操作班组详细交底，或加密的箍筋事先一次套够，绑扎未按工艺规程操作。
3.5柱、墙伸出楼面的钢筋在砼浇筑时未采取临时固定措施，或措施不当，或浇砼时碰撞钢筋，未及时调正，造成钢筋间距、排距位置偏移，楼板的双层钢筋或负弯距钢筋，未采取有效的垫架措施，或措施不力，在砼浇筑时钢筋被踩未及时纠正。
3.6挑沿等悬挑结构的主筋位置，对操作人员交底不认真，或操作人员素质低，绑扎时绑反，造成操作错误。
3.7柱、墙、板钢筋主筋有弯钩的在绑扎安装中，弯钩朝向没有按要求施工，影响锚固。
3.8墙、板双向受力的钢筋网和剪力墙钢筋的绑扎交底不清，或操作人员不按规程施工，造成缺扣、花扣、松扣等问题。
4.防治措施
4.1钢筋配料时，认真熟悉设计图纸要求和规范规定，掌握钢筋原材料的长度，按钢筋的锚固和搭接长度要求，明确绑扎接头、焊接接头的位置和错开的数量，认真配料，下料单中的钢筋编号要标注清楚，特别对同一组搭配而安装方法不同时要加文字说明。
4.2钢筋绑扎前，管理人员要对操作班组进行详细的书面交底。对加工成型的钢筋和箍筋进场后在绑前进行复查，合格后进行试绑，确认合格后，再全面施工。
4.3钢筋绑扎前按图纸尺寸进行放线，对伸出楼板面的柱、墙钢筋的位置、间距进行校正。在柱、墙的钢筋上梁板的模板上用粉笔将钢筋的间距划准，并按线进行绑扎。
4.4钢筋的绑扎搭接接头要按规定执行。
4.4.1在受拉区内Ⅰ级钢筋的绑扎接头末端应作弯钩;
4.4.2钢筋绑扎搭接处在中心和两端用铁丝扎牢;
4.4.3受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要按砼强度等级的不同和钢筋类型不同确定，按规范施工。
4.4.4各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。 4.5柱钢筋的绑扎。
4.5.1按图纸要求的间距，计算好每根柱箍筋的数量，将箍筋接头交
叉错开，套在下层伸出的搭接筋上;
4.5.2立好柱钢筋后，用粉笔划出箍筋间距，从上至下绑扎箍筋，箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交叉处应用缠扣每点绑扎;
4.5.3柱钢筋有弯钩的，弯钩的角度在柱角处应为45°，其他的应与模板垂直。柱高度超过4m时应有临时固定措施;
4.5.4有抗震要求的柱上下端的箍筋应加密，加密区的长度及箍筋间距应符合设计要求，箍筋的平直长度不小于10d，端头应弯成135°;如采用90°搭接，搭接处应单面焊接，焊缝长度不小于10d;
4.5.5柱筋绑完后应及时将砼保护层塑料卡卡在外竖筋上，其间距按方案规定执行，以保证主筋保护层厚度尺寸正确;
4.5.6为避免柱主筋位移，在绑柱筋时，上口宜用定位卡固定或用临时箍筋固定，在浇筑砼前检查位置正确后，与模板或梁、板钢筋做好连接，浇筑砼时不得碰撞钢筋，浇筑完砼后立即修整钢筋位置;
4.5.7当钢筋有明显位移时必须处理，处理方案应经设计单位同意。位移不大的一般可按1：6坡度进行调正，加垫钢筋或钢板进行焊接的
方法处理; 4.6墙钢筋的绑扎
4.6.1先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划出水平钢筋间距标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位， 并在横筋上画好钢筋间距标志，接着绑竖筋，最后绑横筋。
4.6.2竖筋与伸出搭接钢筋搭接处需绑3根水平钢筋。钢筋的搭接长度和位置均应符合设计要求，或规范规定。
4.6.3剪力墙的钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距由施工方案确定，间距为1000mm，钢筋外皮应绑好保护层用塑料卡。
4.6.4剪力墙与框架柱连接处，剪力墙水平钢筋应锚固到框架柱内，其锚固长度应符合设计和抗震要求。
4.6.5剪力墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计及抗震要求。
4.6.6模板安装后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，在搭接处绑一道横筋定位，检查定位钢筋，浇筑砼时专人看管，浇筑后再次调正以保证钢筋位置正确。
4.6.7为防止墙钢筋骨架不垂直，竖向钢筋绑扎时应吊直后再绑扣，层高超过4m的墙要搭架子进行绑扎，并对墙钢筋采取固定措施。 4.7梁钢筋的绑扎
4.7.1在梁模板上画箍筋间距后，摆放箍筋，其接头要错开。
4.7.2穿梁上下钢筋时，要注意钢筋型号;框架梁上部钢筋应贯穿中间节点，下部钢筋应伸入中间节点，其锚固长度及伸过梁中心线的长度和端部节点内的锚固长度等均应符合设计要求。
4.7.3绑梁上部纵向钢筋的箍筋宜用套扣法绑扎，主筋要与箍筋拐角紧贴，特别是四肢箍的位置、间距要调整好，箍筋弯钩叠合处在梁中要交错绑扎，弯钩为135°，平直长度不小于10d;梁端第一个箍筋距柱边50mm。
4.7.4梁端与柱交接处箍筋加密，其间距和加密区长度均应符合设计要求。
4.7.5主次梁受力钢筋底部和梁侧面均应加垫保护层塑料卡，以确保保护层的正确。
4.7.6梁受力钢筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，间距不小于25mm。
4.8楼板钢筋的绑扎
4.8.1清扫模板，处理好板缝，刷好脱模剂，用粉笔在模板上画好主筋和分布筋的间距。
4.8.2铺设受力主筋，再放分布筋，钢筋必须调直，不得有弯曲现象，确保纵横钢筋顺直;有弯钩的钢筋，其弯钩应与板面垂直。
4.8.3钢筋搭接的位置和长度，严格按设计要求和规范规定施工，特别是绑扎接头的位置和错开的要求，必须认真落实。
4.8.4钢筋绑扎时，外围两根钢筋的相交点全部绑扎，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎，防止缺扣、松扣;双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。 4.8.6楼板上的预埋件、预留洞及电线管、盒等，在施工中及时配合安装，不得任意切断、移动、踩踏钢筋，有双层钢筋的，尽可能在上层钢筋绑扎前，将有关预埋件机电线管盒布置好，绑扎钢筋时禁止碰动预埋件、洞口模板及电线盒等。
4.9挑梁等悬挑结构的钢筋绑扎前，对操作人员要进行专门的交底，对第一个构件做出样板，进行样板交底;绑扎时严格按设计要求安放主筋位置，确保上层负弯距钢筋的位置和锚固长度正确，架好马凳，保持其高度，在浇筑砼时，采取措施，防止上层钢筋被踩踏，影响受力。
第二篇：钢筋工程质量通病预防措施
椰林书苑5#、7#楼施工目前已基本进入标准层，根据前期施工中感观的质量通病，项目部制定以下措施，望各施工班组在下一步施工中引起高度重视。
1、剪力墙、暗柱中柱子拉钩、墙中拉钩过少，墙体钢筋绑点过少。 原因分析：(1)操作人员素质低，质量意识不强，未按图施工。
(2)项目部检查不到位或处理措施不得力，使问题未得到整改。
改进措施：施工班组要加强对工人技术交底，使每个操作人员明确具体做法。
2、墙、柱主筋位置偏移。
原因分析：(1)施工过程中未加设定位筋或拉钩过少。
(2)砼浇筑过程中人为造成主筋移位。
改进措施：(1)墙、柱钢筋在板面上部要增加定位箍或定位筋并绑扎牢固。
(2)砼浇筑过程中泵管严禁从剪力墙中穿过，若确需穿过，要和钢筋班组配合做好泵管拆除后的复位工作。
3、墙柱钢筋绑扎中做不到横平竖直，观感太差。 原因分析：施工人员素质低。
改进措施：施工班组要加强对工人的质量意识教育。
4、梁中二排筋与一排筋间距过大。
原因分析：(1)梁中箍筋135º弯钩碍事，二排筋提不上去。
(2)梁柱节点处钢筋过密，二排筋穿不过去。 (3)施工过程中钢筋位置穿错。
改进措施：(1)梁中箍筋在梁高方向做90º弯钩，梁宽方向做135º弯钩，以利于二排筋绑扎。
(2)施工过程中根据纵横梁关系合理确定二排筋位置，不能由工人随意乱放。
5、梁中腰筋位置及根数不正确，拉钩不绑。 原因分析：操作人员不明确腰筋位置。 改进措施：加强对施工班组的技术交底。
6、板中马凳过少，负弯矩筋位置得不到保证。
原因分析：未按要求加设马凳且马凳不与主筋绑扎，极易滑脱。 改进措施：改进马凳做法，按要求间距绑扎。
7、机械连接中套丝长度不够长。 原因分析：(1)钢筋装卡定位不准确。
(2)钢筋端头不平整。
改进措施：(1)钢筋装卡到位。
(2)钢筋下料采用无齿锯，保证端头平整。
8、套筒连接不紧，达不到要求的力矩值。 原因分析：操作人员责任心不强。
改进措施：(1)加强对工人的质量意识教育，并采取一定的奖罚措施。
(2)机械连接接头取样必须从现场绑扎好的梁、柱中取样，不允许另行制作。
对于以上质量通病，施工班组要结合现场实际情况，及时对工人进行交底和质量意识教育，项目部将不定期进行检查，对于屡教不改者将进行处罚，由此引起的返工、窝工损失由施工班组自负。
山西运城市建筑工程有限公司海南分公司
椰林书苑项目部 2013年9月29日
第三篇：光伏工程质量通病预防措施
昔阳30MW光伏发电项目工程
质量通病防治措施
施工单位(章) 年 月 日
批
准：审
核：编
写：
年
月
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年
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日
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月
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目 录
一 总 则 ....................................................................... 1 二 工程概况 .................................................................... 1 三 基本规定 .................................................................... 1 四 管理措施 .................................................................... 2 五 质量通病防治内容 ............................................................ 2 1 土建工程 ..................................................................... 2 2 安装工程 .................................................................... 16
昔阳30MW光伏发电项目工程
质量通病防治措施
一、总则
为进一步提昔阳30MW光伏发电项目工程施工质量，杜绝施工过程中质量通病发生，全面开展质量通病治理活动，逐步消除施工中有较大影响和影响观感质量的质量通病，促进工程项目整体质量管理水平不断提升，最终实现工程顺利达标投产、争创优质工程的质量目标，根据国家有关法律、法规及相关规定，结合本公司质量通病重点治理工作要求，特制定《质量通病防治措施》，要求项目部全体管理人员、各参建队伍在施工生产过程中严格遵照执行。
二、工程概况
昔阳30MW光伏项目位于山西省昔阳西寨风电场内，规划容量 30MW，场区地理坐标介于东经 113°19′ 47.34"~113° 32′ 35.11"、北纬 37° 27′ 29.51"~37° 42′ 31.55"，光伏电站海拔高度为 1303~1678m。项目周边交通十分便利，昔阳西寨风电场总容量 200MW，已配套建设一座 220kV 升压站。本期初拟新增光伏发电容量 30MW，以 2 回集电线路接入昔阳西寨 200MW 风电场 220kV 升 压站 35kV 侧。通过风电场已有升压站一并送出，光伏场区距升压站约 9km。
本项目组件容量为30MW ，拟设置30 个1MW 光伏发电子系统，每个子系统配置2 台500kW 逆变器，共60 台500kW 逆变器与1 台1000kVA 分裂升压变。本项目不单独建设升压站，与昔阳西寨200MW风电场项目共用一座220kV升压站。
本项目的建设能充分利用当地丰富的太阳能资源;对减少温室气体排放、缓解气候变化有促进作用，符合国家节能减排政策;有利于优化当地的电源结构，缓解当地的用电压力;能一定程度上促进当地经济发展和就业。
三、基本规定
质量通病由建设单位负责组织实施，各参建单位质量职责主体按各自职责开展质量通病整治活动。
施工项目部成立质量通病防治组织机构，并定期开展专项整治活动。 组 长：张建亮 副组长：许晋生
成 员：李强、张士东、吕伟、陈迪
施工项目部质量通病防治及控制措施报监理审查、批准。报建设单位备案后予以实施。
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四、管理措施
1 项目部利用每月安全、质量检查活动，把质量通病整治作为一项重要内容来计划、实施、检查、整改。定期组织班组、各施工小组对质量通病整治进行专项学习、培训和交流活动，对已暴露出的质量通病按“四不放过”原则进行分析，总结经验教训，提出防范措施，不断提高通病防治的实效性。
2 必须做原材料和构配件的第三方检验试验工作，未经复试或复试不合格的原材料不得用于工程施工。在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的鉴定证书外，还应进行必要检测。原材料、构配件的试验检测必须坚持见证取样制度。
3 根据批准的《质量通病防治措施》，对各施工小组进行技术交底，样板引路，并记录、收集和整理质量通病方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料。
五、质量通病防治内容 土建工程
(一)土方开挖 1.1 挖土边坡塌方 1.1.1 现象
在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌 1.1.2 原因分析
(1)基坑(槽)开挖较深，未按规定放坡。
(2)在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑(槽)，未采取有效降排水措施。
(3)坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。
(4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。 1.1.3 防治措施
根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度;做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施;坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m;土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水;避免先挖坡脚，造成坡体失稳;相邻基坑(槽)开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护(如推装土草袋设支撑护墙)措施。 1.2 超挖
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1.2.1 现象
边坡面界面不平，出现较大凹陷 1.2.2 原因分析
(1)采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
(2)边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。
(3)测量放线错误。 1.2.3 防治措施
机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡;加强测量复测，进行严格定位。
(二)土主回填 2.1 填方边坡塌方 2.1.1 现象
填方边坡塌陷或滑塌 2.1.2 原因分析
(1)边坡坡度偏陡。
(2)边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净;与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。
(3)边坡填土未按要求分层回填压(夯)实。
(4)坡顶坡脚未做好排水设施。由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。 2.1.3 防治措施
永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡;按要求清理基底和做阶梯形接槎;选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实;在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。 2.2 回填土不密实 2.2.1 现象
回填土塌陷或裂缝 2.2.2 原因分析
(1)填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料;采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。
(2)土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。
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(3)填土厚度过大或压实遍数不够;或碾压机械行驶速度过快。
(4)碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。 2.2.3 防治措施
(1)选择符合要求的土料回填，土料过筛;按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度;严格进行水平分层回填、压(夯)实;加强现场检验，使其达到要求的密实度。
(2)如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固;土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实;含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿;如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
(三)、模版工程 3.1 轴线位移 3.1.1 现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现风机基础实际位置与设计轴线位置有偏移。 3.1.2 原因分析
(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
(2)轴线测放产生误差。
(3)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
(4)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(5)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
(6)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3.1.3 防治措施
(1)严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。
(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
(3)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
(4)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
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(5)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(6)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 3.2 标高偏差 3.2.1 现象
测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。 3.2.2 原因分析
(1)无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合;竖向模板根部未找平。
(2)模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
(3)标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 3.2.3 防治措施
(1)有效设置标高控制点，竖向模板根部须做找平。
(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
(3)标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。
(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。 3.3 脱模剂使用不当 3.3.1 现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。 3.3.2 原因分析
(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。 3.3.3 防治措施
(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表
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面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
(四)钢筋工程
4.1 条料弯曲 4.1.1 现象
沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。 4.1.2 原因分析
每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。 4.1.3 预防措施
减轻条料弯曲程度。 4.1.4治理方法
直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直;粗钢筋用人工调直：可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直;将钢筋进行冷位以伸直。 4.2 成型尺寸不准 4.2.1 现象
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。 4.2.2 原因分析
下料不准确;画线方法不对或误差大;用手工弯曲时，扳距选择不当;角度控制没有采取保证措施。 4.2.3 预防措施
加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到;为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线;形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
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对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数(画线过程、扳距取值等)以作为示范。 4.2.4 治理方法
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上;对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的，则必须返工;返工时如需重新将弯折处直开，仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况。 4.3 骨架外形尽寸不准 4.3.1 现象
在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。 4.3.2 原因分析
钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应多安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 4.3.3 预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐;防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 4.3.4 治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。 4.4 钢筋的混凝土保护层不够 4.4.1 现象
浇筑混凝土前发现风机基础中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。 4.4.2 原因分析
保护层钢筋支架垫层高度不准。 4.4.3 预防措施
检查保护层钢筋支架垫层高度是否准确，如不准确及时调整。 4.4.4治理方法
浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救;如构件已成型而发现保护层不准(经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认)，则应根据风机基础受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。
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4.5 露筋 4.5.1 现象
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。 4.5.2 原因分析
保护层钢筋支架垫层脱落;由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板;振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。 4.5.3 预防措施
钢筋支架垫层垫得适量可靠;为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。 4.5.4 治理方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹;露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。 4.6 绑扎搭接接头松脱 4.6.1 现象
在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。 4.6.2 原因分析
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。 4.6.3预防措施
钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处;搬运钢筋骨架应轻抬轻放;尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。 4.6.4 治理方法
将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。
(五)现浇混凝土工程
5.1 麻面 5.1.1 现象
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混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。 5.1.2 原因分析
(1)模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失去过多，而出现麻面。
(3)模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变干失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。
(5)混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。
(6)拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。 5.1.3 预防措施
(1)模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2)浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
(3)模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。
(4)模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。
(5)混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
(6)拆模不应过早。 5.1.4 治理方法
(1)表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。
(2)表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比(去石子)砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用草帘英明袋进行保湿养护。 5.2 蜂窝 5.2.1现象
混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，硬度和耐久性降低。 5.2.2原因分析
(1)混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
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(2)混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。
(3)混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
(4)混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够;或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
(5)模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失;或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。 5.2.3 预防措施
(1)要求商混站认真设计并严格控制混凝土配合比，同时加强检查，保证材料计量准确。
(2)混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间符合要求，坍落度应适量。
(3)混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。
(4)混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm;
(5)混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径。合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。
(6)模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要第常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。 5.2.4 治理方法
(1)对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。
(2)对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
(3)较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 5.3 孔洞 5.3.1 现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土;或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露;孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
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5.3.2 原因分析
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。
(2)混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。
(3)混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 5.3.3 预防措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。
(2)采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40º-50º角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒使用半径的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30-40cm。振动器操作时应快插慢拔。
(3)砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
(4)控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m(浇筑板时为1.0m)，大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。
(5)加强施工技术管理和质量控制工作。 5.3.4 治理方法
(1)对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
(2)一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的枪以散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土表面用1：2水泥砂浆抹光。
(3)对面积大而深进的孔洞，按(2)项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石(粒径10-20mm)，表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。 5.4 酥松脱落 5.4.1 现象
混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。
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5.4.2 原因分析
(1)模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
(2)炎热刮风天浇筑混凝土，脱厝后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。 5.4.3 防治措施
(1)表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1：2或1：5.2.5 水泥砂浆抹平压实。
(2)较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。 5.5 缝隙、夹层 5.5.1 现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或平杂物，使结构的整体性受到破坏。 5.5.2 原因分析
(1)施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
(2)大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。
(3)混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，拉缝处混凝土未很好振捣密实;或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。
(5)柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。 5.5.3 预防措施
(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面;接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。
(2)混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。 5.5.4 治理方法
(1)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实。
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(2)缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。 5.6 位移、倾斜 5.6.1现象
基础以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方面和偏移(称位移)，或其位移或倾斜值均超过允许偏差值。 5.6.2 原因分析
(1)模板支设不牢固，混凝土振捣时产生位移或倾斜。
(2)放线出现较大误差，没有住址检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差过大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。 5.6.3预防措施
(1)模板应固定牢靠，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。
(2)模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动;螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。
(3)测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。
(4)振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件们移或脱移落。 5.6.4治理方法
(1)凡位移、倾斜不影响结构质量时，可不进行处理;如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般可用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
(2)凡位移、倾斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况，采取用千斤顶正或结构加固或局部返工处理。 5.7 凹凸、鼓胀 5.7.1现象
混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。 5.7.2原因分析
(1)模板支架支承刚度不够，混凝土浇筑后局部产生较大的侧向变形，造成凹凸或鼓
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胀。
(2)模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。
(3)混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多或用员斗直接往模板内倾倒混凝土，或振捣混凝土时长时间振动钢筋、模板，造成跑模或较大变形。 5.7.3预防措施
(1)模板支架应有足够的刚度和支承面积、以保证结构不发生下沉。
(2)柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。
(3)混凝土浇筑前仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理。
(4)墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为30cm，然后均匀振捣;上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1.0m，防止混凝土一次下料过多。 5.7.4 治理方法
(1)凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理;如只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
(2)凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。 5.8 干燥收缩裂缝 5.8.1 现象
干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，它的特征为表面性的，宽度较细(多在0.05-0.2mm之间),走向纵横交错,没有规律性,裂缝分布不均.但对基础、墙、较薄的梁、板类结构，多沿短方向分布;整体性变截面结构多发生在结构变截面处，大体积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现。这类裂缝一般在混凝土露天养护完毕经一段时间后，在上表面或侧面出现，并随间断度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由小到大逐步向深部发展。
5.8.2 原因分析
(1)混凝土结构成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。
(2)混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面湿度经常发生剧烈变化。
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(3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。
(4)混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。 5.8.3 预防措施
(1)要求商混站严格控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大;提高粗骨料含量，以降低干缩量。
(2)要求商混站严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。
(3)混凝土应振捣密实，但避免过度振捣;在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。
(4)加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。 5.9温度裂缝 5.9.1 现象
湿度裂缝又称温差裂缝，表面温度裂缝走向无一定规律性，大体积混凝土结构的裂缝常纵横交错。深进的贯穿的温度裂缝，一般在0.5mm以下，沿全长没有多大变化。表面温度裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的多发生在浇筑后2-3个月或更长时间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也有下宽上窄的情况，紧顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。 5.9.2 原因分析
(1)表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大，当温度产生非均匀的降温差时，将导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，引时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力(内部降温慢，受自约束而产生压应力)，而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下的结构仍保持完整。
(2)深进的和贯穿的温度裂缝由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的。当混凝土基础浇筑在混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松经贸部束的措施，如果混凝土浇筑时温度较高，加上水泥水化热的温升很大，使混凝土的温度很高，当混凝土降温收缩，全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将会在混凝土内部出现很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深，有时是贯穿性的，将破坏结构的整体性。
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基础工程长期不回填，受风吹日晒袭击作用;基础由于与刚度较大的柱、基础约束、降温时也常出现这类裂缝。 5.9.3 预防措施
(1)合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子;砂、石含泥量控制在规定范围内;在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比;严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。
(2)细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力。
(3)在结构薄弱部位适当配置必要的累直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限担伸值。
(4)加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝。 5.9.4 治理方法
(1)温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融(有抗冻要求的结构)、抗疲劳(对受动荷载构件)等方面有影响，故应采取措施治理。
(2)对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。
(3)对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝,应根据裂缝可灌程度,采用灌水泥浆或化学浆液(环氧、甲凝或内凝浆液)方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。
(4)宽度不大于0.1mm的裂缝,由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使用裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。 安装工程
(一)电缆敷设工艺质量通病的控制措施 1.1 电缆敷设的质量通病：
没按设计施工或人为改变路径而导致电缆在不同层的分布不匀;电缆交叉或敷设的弯度不整齐;引入盘、设备的电缆排列混乱弯度不一致;转弯处、人孔、竖井孔处无标志牌;
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没按电缆的先后顺序敷设造成电缆交叉;集中控制盘柜内，电缆量过大，使之排列不整齐，混乱。
1.2 针对以上的质量通病,采取相应的控制措施：
(1)电缆敷设前，应用计算机管理软件明确每一层电缆托架上的电缆型号、电缆编号、根数及敷设的先后顺序，编写详细的施工方案。
(2)在盘柜下侧加装电缆固定装置采用∠50×5镀锌角钢，做头前，要先整理盘柜下部的电缆。用统一型号的电缆卡具，将电缆固定在角钢上，确认整齐美观后，方可做头。
(3)电缆敷设过程当中，设专人进行电缆标志牌挂设，并且每根电缆敷设后立即进行。
(4)集中控制盘柜的电缆量过大，电缆排列容易混乱。这样就需要利用盘柜内部空间，用[25的异型槽钢，在不同平面上，上下加装两道电缆固定装置，使电缆头分层布设。
(5)根据设计院电缆清册图纸、进行电缆剖面图排列二次设计，并按照中、低压动力电缆、控制电缆，计算机和低电频信号电缆统一组织敷设。每根电缆敷设完毕后及时进行整理。在桥架转弯处、竖井上下处及直线段每隔一定距离均用绑扎带予以固定。
(二)电缆接线的质量通病控制措施 2.1 电缆接线的质量通病
接线正确率底，接线端子与导线截面匹配，小端子配大截面导线。芯线号头的材料、规格不统一标示不清。 2.2 控制措施
(1)控制电缆接线前必须按设计图纸进行电缆编号确认，二次接线的回路标识(接线标牌)采用圆形塑料套管，标识字体由专用打印机打印而成，套管长度为30mm，套管的标识一般分二行打印。
(2)绑扎线束时，应使用特制固定卡卡固，保持间距一致，平整、美观;施工拐弯处时应处在统一位置，宜布置同一型号电缆应采取同弯度，保持平整美观，一般线间其凸出误差应小于0.5mm以内，为了达到上述要求，宜增加布置卡具;施工固定螺丝下接线的缺口应在同一水平上，两螺丝之间高低误差应小于0.3mm;施工每块盘头电缆，应事先统筹规划布置，保持盘前及盘后整洁和整齐;每个螺丝只能固定一个线头，任何情况不得超过两个同径的线头。
(3)保证二次接线一次合格率，设备启动前按照接线原理图检查二次回路的接线是否正确
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(三)盘柜安装的质量通病控制措施 3.1 盘柜安装的质量通病
盘面平整度超标，盘柜基础与盘柜外形尺寸不符，未及时做好成品保护。 3.2 控制措施：
(1)控制盘正面及正面边线的不垂直度控制在盘高的0.15%之内。
(2)相邻二盘连接处，盘正面的平面度偏差应不大于1mm，当盘间的连接超过5处时，盘正面的平面度偏差不大于5mm。各盘间连接缝隙不大于2mm。
(3) 相邻二盘顶部水平偏差不大于2mm，成列盘的顶部水平度偏差不大于3mm。 (4) 及时与设备厂家沟通，确定盘柜实际尺寸。按厂家实际尺寸制作盘基础。
(5) 盘柜安装后及时用塑料布覆盖好，并做好标示。派专人定期巡视。 (四) 接地工程的质量通病控制措施 4.1 接地工程的质量通病
接地扁铁不达标，镀锌层不达标，接地极深度不足。焊接处截面未达到标准。 4.2 控制措施
(1)区分各类接地网，做出不同标识。
(2)根据电气、热工不同设备的接地要求，接入各不相同的接地网，并指派专人检查、校核，防止错接。
(3)接地位置及接地点必须醒目且选在容易检查到的地方。
(4)定期检查、测试接地电阻。发现问题及时处理、并形成文字报告。
(五)光伏阵列安装质量通病 5.1 光伏阵列及设备安装质量通病
支架未紧固，平整度未调整即安装光伏板，施工材料管理不善。接地安装不规范焊接处未做防腐。 5.1.2 控制措施
(1)在施工前组织施工技术人员认真阅读施工图、供货商提供的有关图纸、资料，结合现场的实际情况编制科学合理的安装施工方案，制定严密周到的施工计划。
(2)安装过程中严格按三级质量检验要求进行专检和互检，每一道工序施工前都要进行技术交底，特别是重点工序。确保每道安装工序符合生产厂家的安装质量要求及施工验
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收规范要求。
(3)对光伏组件支架及光伏组件按照生产厂家不同分别保管。逆变器及箱变等设备安装必须按照设计电压说明组合安装。重要设备各施工单位要安排技术人员和具有丰富安装经验的人员进行安装工作。
(4)对安装过程中使用的计量仪器、仪表、量具，要检验合格并在有效期内，并要进行报验。施工机具是否完好，安全可靠，灵活好用要检查和标定。 5.2 设备安装的一般要求
光伏设备安装要严格执行相应的施工与验收规范及随机技术文件所规定的方法、程序和要求，并编写施工技术方案，经批准后实施。
安装前各有关责任人及施工作业人员，应先熟悉施工图、规范有关技术文件，在此基础上参加图纸会审并做好记录，会审后进行技术交底。
基础验收：重点检查基础支架的水平及几何尺寸的偏差是否符合有关规范规定并做好相应记录。
组件安装前的基础必须经检查验收合格。支架连接螺栓垫片齐全紧固，接地良好规范。 组件安装前，应开箱检查验收，要对组件进行全面外观检查并清点零部件，是否有碰损和缺件，面板是否有裂纹，核实后并做记录，同时要清点随机文件是否齐全。设备开箱时有关各方必须同时到场，并在记录上签字。开箱后设备安装的零部件和备品备件由承包单位妥善保管。
安装前设备放置要求：地面要平整用砧木将设备垫好，防止设备变形、做好防雨、防冻、防潮、防火工作。
搬运和吊装时，吊装必须采用吊装带，严禁使用钢丝绳进行吊装。设备应捆扎牢固，主要承力点应高于设备重心，以防倾侧。光伏组件装卸车时不得同时起吊2箱以上。防止底板变形损坏光伏组件。
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第四篇：范文工程质量通病预防
模板工程质量通病预防
(一)
轴线位移
现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
原因分析：
1)模板翻样错误或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定就位;
2)构件轴线测放产生误差;
3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差;
4)支模时未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施;
5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大;
6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移;
7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
防治措施：
1)要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加工图及技术交底;
2)轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方可同意模板安装。
3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确; 4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确; 5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性; 6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理;
7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
(二)
标高偏差
现象：测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
原因分析：
1)楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合;竖向模板根部未找平;
2)模板顶部无标高标记或末按标记施工或标记有误差;
3)高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大;
4)楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。
防治措施：
1)每层要设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平;
2)模板顶部设标高标记，要经常对标高标记进行复核，严格按标记施工; 3)建筑楼层标高由首层±0.000 标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差，每层标高引测点应不少于 3 个(可按实际情况增加)，以便复核; 4)楼梯踏步或降板处模板安装时应考虑装修层厚度。
(三)
结构变形
现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
原因分析：
1)模板支撑间距过大，模板刚度差;
2)组合小钢模，未按规定设置连接件，造成模板整体性差;
3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小;
4)竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支承处地基下沉;
5)门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模板被挤偏; 6)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀模;
7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度;
8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋导致模板变形。
防治措施：
1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性(如图 7); 2)支撑底部若为回填土方地基，应先按规定夯实，设置排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷; 3)组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置; 4)梁、墙模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度;由于砼浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可略小于梁、墙宽度;
5)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形; 6)对于跨度≥4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的 1/1000～3/1000。
(四)
接缝不严
现象：由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏浆(如图 8)，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
原因分析：
1)模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不严; 2)钢模板变形未及时修整，接缝措施不当;
3)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
防治措施：
1)要求施工单位认真翻样，加强过程管理，强化质量意识; 2)浇筑混凝土前，木模板要提前浇水湿润，使其充分吸水; 图 图 7 7：模板支撑系统倒塌
图 图 8 8：模板支撑不牢固，拼缝不严
3)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直;
4)钢模板间嵌缝措施要合理(可采用双面胶纸)，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏; 5)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(缝间加双面胶纸)。
(五)模板未清理干净
现象：
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙， 且有垃圾夹杂物。
原因分析：
1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
2)封模前未进行清扫。
3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
防治措施：
1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
(六)模板支撑选配不当
现象：
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
原因分析：
1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇 筑后模板变形。
2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
防治措施：
1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为 1m 左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。
3)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
4)在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
(七)板模板缺陷
现象：
板中部下挠;板底混凝土面不平;采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
原因分析：
1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。
2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
防治措施：
1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性;支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后能发生的下沉)。
3)木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
4)板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
(八)墙模板缺陷
现象：
1)炸模、倾斜变形，墙体不垂直。
2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。
3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
4)墙角模板拆不出。
原因分析：
1)钢模板事先未作排版设计，未绘排列图;相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧;墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。
2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模;或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。
3)模板间支撑方法不当，只有水平支撑，未设垂直支撑，墙浇筑混凝土时，其侧压力推向临近的墙，产生水平位移。
4)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
5)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。
6)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
防治措施：
1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
2)有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。
3)墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度 来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用ф12～ф16mm 螺栓)。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。
5)模板面应涂刷隔离剂。
6)墙根按墙厚度先浇灌 150～200mm 高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用 U 形卡卡紧。
7)龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。
( ( 九) ) 楼梯模板缺陷
现象：
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
原因分析：
1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。
2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
防治措施：
1)侧帮在梯段处可用钢模板，以 2mm 厚薄钢板模和 8 号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用 U 形卡连接。
2)底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。
3)采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为 300～500mm，支承和横托的间距为 800～1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉 l 根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。
(十)雨篷模板缺陷
现象：
雨篷根部漏浆露石子，混凝土结构变形。
原因分析：
1)雨篷根部底板模支立不当，混凝土浇筑时漏浆。
2)雨篷根部胶合板模板下未设托木，混凝土浇筑时根部模板变形。
3)悬挑雨篷其根部混凝土较前端厚，模板施工时，模板支撑未被重视，未采取相应措施。
防治措施：
1)认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨篷的模板及其支撑，确保有足够的承载能力、刚度及稳定性。
2)雨篷底模板根部应覆盖在梁侧模板上口，其下用 50mm×100mm 木方顶牢，混凝土浇筑时，振点不应直接在根部位置。
3)悬挑雨篷模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘 2～5mm 左右，以抵消混凝土浇筑时产生的下挠变形。
4)悬挑雨篷混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的试件，当试件强度达到设计强度的 100%以上时，方可拆除雨篷模板。
( ( 十一) ) 圆形框架柱模板缺陷
现象：
圆形框架柱漏浆，有蜂窝、麻面，并易跑模。
原因分析：
1)圆形框架柱模板组合困难，柱箍制作困难，当浇筑混凝土时，侧压力大，模板接口刚度、强度皆满足不了要求，易跑模漏浆。
2)圆形框架柱下脚限位不牢，或下脚模板不严密，混凝土振捣时漏浆造成蜂窝、麻面现象。
3)混凝土浇筑分层厚度偏大，混凝土振捣时又插入下层深度过大，造成混凝土侧压力偏大，圆形柱模薄弱处漏浆。
预防措施：
1)圆形柱采用组合木模板易于成形，木模板以 1/4 圆弧分成 4 块，以宽100mm 胶合板组合，内衬 0.3 厚镀锌铁皮，外托 18mm 厚胶合板制作 100～150mm高木箍@200～300 分布。柱模板拼装后以 50×5 扁铁制成柱包箍，扁铁与 L50角铁焊接，角铁上制孔，以螺丝拧紧受力。
2)圆形框架柱下脚采用定型木枋限位，采用水泥砂浆封堵空隙，在圆形框架柱下脚处将柱箍加密，确保模板有足够的刚度和强度。
3)混凝土浇筑时，按 300～400mm 分层，混凝土振捣时插入下层混凝土深度为 50～150mm，为保证柱模刚度和强度，其外包扁铁箍间距应经过计算确定，一般不宜超过@300mm。
治理方法：
拆模后立即将蜂窝、麻面、缺棱掉角处松动石子和浮浆剔除，使用水泥砂浆或 108 胶水泥砂浆修补找平、顺直。
(十二)异形柱模板缺陷
现象：
异形柱在阴角处常会出现胀模、烂根、漏浆现象。
原因分析：
1)异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或对拉螺栓固定，而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时产生胀模。
2)楼面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。
3)模板拼缝不严，阴角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏浆，出现蜂窝、麻面或露筋。
4)柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿润。
防治措施：
1)弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杠，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处。
2)立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。
3)检查模板拼缝严密情况，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土 500mm 左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于 200mm，延续振捣时间 30s左右，不得过振。
4)柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。
第五篇：工程质量通病专项治理措施
关于常见工程质量问题的专项治理
为进一步贯彻执行《关于进一步加强建筑工程使用钢筋质量管理工作的通知》(建质【2011】26号)、《关于进一步加强住宅工程屋面渗漏质量通病治理工作的通知》(乌建发【2011】205号)、《乌鲁木齐市质量监督站2011年工作安排》、有针对性地加强工程质量管理力度，提高工程施工质量水平，公司决定将住宅工程屋面渗漏、钢筋“瘦身”、 工程外观质量、变形缝施工、后浇带施工、填充砌体施工中的质量问题作为专项治理重点，要求各项目在今后的施工中认真执行，严格把关。
公司将在今后的检查中，针对以下专项治理重点进行监督检查，对于执行较差的项目将在全公司范围内予以通报批评。
具体治理要点及要求如下：
一、住宅工程屋面渗漏问题的治理要求：
今年，要重点加强对屋面防水工程施工质量和防水工程材料的抽查及见证取样送检工作的检查力度。
1、今年，防水材料见证取样必须通知监督员监督，并留影像资料。
2、屋面工程施工前，必须编制屋面防水施工专项方案，并在方案中明确防水工程质量控制措施。
3、防水附加层必须按照要求设置，不得漏设。
4、出屋面的管子应设置附加层并用铜丝绑扎。
5、地漏的设置必须按照图纸要求施工，不得随意更改设计。
6、应做好成品保护，施工中，严禁工字钢、钢管、扣件等直接在成活防水卷材上堆放。
7、注意控制屋面的坡度，不得出现倒坡、积水现象。
二、钢筋“瘦身”问题的治理要求：
1、项目部必须至少配备一把游标卡尺。
2、项目人员应对进场钢筋原材是否存在钢筋“瘦身”问题。
3、及时收集三证，并对进场钢材按规定进行取样送检。
4、强屈比等主要力学指标不达标的钢筋严禁在工程中使用。
5、外加工钢筋进场后，应及时组织验收。并重点检查钢筋加工后的直径、成品钢筋尺寸和数量、箍筋平直度段长度等容易忽略的细节。
5、对HPB235级盘圆钢筋适当张拉，有利于节约工程成本，但应控制在4%以内。
三、工程外观质量问题的治理要求：
在确保工程结构安全和使用功能完善的基础上，今年要加大力度做好工程外观质量缺陷治理工作。
1、项目部对混凝土工程跑模胀模，墙面、地面、顶棚不平整，管道的安装不规范，阴角、阳角不顺直，外墙保温工程表面粗糙等质量问题，要重点采取措施，做好过程控制，及时纠正。
2、施工中，应加强梁柱接头、阴阳角、楼梯间等部位的模板检查，发现质量问题及时整改。
3、每层施工完毕，应组织检查验收，并及时修整，使工程观感更好。
4、外保温工程在施工过程中应上靠尺检查，防止墙面保温凹凸不平。
5、楼梯间、楼地面等主体结构施工和装修施工中，应加强成品保护，并养护到位。
四、变形缝常见质量问题的治理要求：
变形缝包括：抗震缝、沉降缝和温度缝。此部位经常由双柱或双墙组成，是工程施工中的难点。在混凝土的浇筑施工中，往往由于两侧浇筑高差过大，易造成混凝土构件变形、变形缝歪斜，严重者钢筋骨架被挤压变形，构件尺寸无法保证、承载能力降低等。
为此，要求各项目在此部位的施工中，应注意如下控制要点：
1、根据施工需要，尽量错层或分段浇筑混凝土。例如：先浇筑一侧的框架柱(或墙)，待拆模后再加设EPS板或其它填充物，支设另一侧模板，浇筑混凝土。
2、如不能错层或分段浇筑混凝土，可以考虑同时浇筑双柱或双墙构件，但必须严格控制变形缝混凝土浇筑高度，使变形缝两侧浇筑高差不大，一般控制在500mm内为宜。
3、双柱双墙构件混凝土振捣时，变形缝两侧应尽量分层依次振捣，不得将一侧振捣密实后，再去振捣另一侧。
4、对于钢筋配筋较多，混凝土布料困难的竖向构件，首先应采用同标号的接头砂浆座底，应尽量选用细石混凝土浇筑，防止粗骨料被箍筋架空形成孔洞。
五、后浇带常见质量问题的治理要求：
各施工项目应重视后浇带部位的施工，严格按照规范要求进行质量控制。具体要求如下：
1、必须按照规范要求，后浇带模板支撑体系应与顶板支撑体系分开，单独支设。
2、后浇带严禁拆除后进行二次支设，防止混凝土构件在强度未达到100%的情况下，出现明显挠度，甚至在支座上表面出现裂缝。
3、后浇带部位的附加钢筋不得漏设。当图纸中后浇带构件设计有附加钢筋的要求时，施工人员在施工中仔细审图看图，照图施工，不得私自取消不设。
4、对于有抗渗要求的混凝土后浇带(如：筏板、挡土墙)，应按图纸要求设置遇水膨胀止水条、止水带、水钢板等。具体要求以图纸说明为准。
5、对于图纸中要求后浇带部位基础垫层厚度需加厚的，应在验槽前将后浇带部位地基加深到位。
6、挡土墙外侧应按图纸要求设置钢板或混凝土板，不得漏设。具体要求以施工图纸为准。
7、后浇带垃圾及浮浆应在二次浇筑前清理干净。建议采用成品保护的方法，即：在第一次混凝土浇筑完后，用射钉将废旧木大板钉在混凝土构件上，防止混凝土渣、石子落入后浇带中。
8、后浇带部位混凝土接茬应留直槎。后浇带上的梁、板、墙等所有构件都必须断开。墙、板的后浇带处建议采用15mm厚木板条作侧立模，预留出凹槽避让钢筋位置。二次浇筑混凝土时，如有未清理干净的石子、流浆，必须先清理干净，并用清水冲洗。
9、后浇带的浇筑时间应严格按照图纸设计规定施工。
六、填充砌体质量问题的治理要求：
对于常见的加气混凝土砌体、空心陶粒砌体等填充砌体的砌筑，应严格按照《钢筋混凝土结构抗震构造》(06G309)的要求进行施工。在这次专项治理工作中，尤其应注意的问题有：
1、填充墙顶部与梁(或板)底之间的连接：(1)当抗震设防为6度、7度时，采用顶砖斜砌的做法;(2)当抗震设防为8度及以上时，必须按照图集要求设置抗震块，砌体顶部应预留30-50mm的间隙，待砌体沉实后(约需2周)，用干硬性C20细石混凝土或1：3干硬性砂浆塞满填实。
2、砌体填充外墙，当墙长大于4米时，应在墙长范围内按净距不大于4米设置构造柱。
3、内外墙交接处均应设构造柱。
4、外墙：所有外墙阳台门两侧(门带窗时为靠门一侧)及洞宽不小于4米的窗洞两侧均应设置构造柱。当洞边至侧向支承近边间距小于400mm时，可不设构造柱而改设抱框柱。内墙：墙垛宽度不大于350mm时，应设置加宽构造柱替代墙垛。
5、外墙窗间墙垛宽不大于600mm时应设构造柱;当断面宽不大于400mm时可考虑设加宽构造柱以避免砌筑困难。
6、拉结钢筋应穿过或锚入构造柱、抱框柱180mm，端部设40mm直钩。
7、填充墙的构造柱与顶部梁(或板)之间预留20-30mm的缝，缝内用沥青麻丝或其他防护性油膏满填;设计未做要求时，也可不留缝。
8、当填充外墙净高超过4米时，应在墙半高处附近设置墙中现浇带。
9、当墙净高超过4米且在墙长范围内有窗时，墙中现浇带应设置在窗上口处，并沿墙长贯通。窗过梁和现浇板带应分别各自配筋，一起浇筑混凝土。
10、水平拉结筋的设置应严格按照规范要求：沿高度方向每不大于500mm设置一道。对于陶粒填充墙，应根据砌块模数，沿高度方向每400mm设置一道，严禁按400mm和600mm间隔设置。