在当今社会，在很多情况下，我们都会接触到制度。制度对社会经济、科技、文化教育的发展对维护社会公共秩序起着非常重要的作用。如何制定一般制度？以下是小编收藏的《产品安装质量检验制度》，仅供参考，大家一起来看看吧。
第一篇：产品安装质量检验制度
原材料、中间产品、构配件及安装设备检验制度
原材料、中间产品、构配件
及安装设备检测制度
一、严格制定工程原材料检测方案及检测计划
1、编制依据：
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002; 《混凝土质量控制标准》GB50164-2011; 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.1-2007;
南水北调中线干线工程标准《预防混凝土工程碱骨料反应技术条例》(试行)2005年;
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008; 《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107-2003; 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-2007; 《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010; 《混凝土用水标准》JGJ63—2006;
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006; 《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001; 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003; 《水工混凝土施工规范》SL352-2006;
《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100-1999; 《水工混凝土试验规程》SL352-2006; 《水工混凝土掺粉煤灰技术规范》DL/T5056-96; 《砂、石碱活性快速试验方法》CECS48:93; 《土工试验规程》SL237-1999;
《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046-2000; 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005。
二、试验机构配备与人员职责 1 、试验机构的配备
(1)配备具有专业理论知识和实践经验的试验人员负责人取样、送样等工作。
(2)现场配备砼试模、坍落度筒等试验设备，其配备数量满足本工程施工需要。
(3)本标段主要试验项目全部委外，委外试验检测机构具备水利工程质量检测试验甲级资质证书，符合招标文件要求，经监理单位批准后起用。
2、现场试验检测员职能
(1)负责现场材料进场检验、标识、抽样检验、现场施工配合比调整、强度试验的现场取样及现场质量控制与指导，并负责有关资料的收集整理。对所有原材料的出厂合格证和说明书进行验查，并登记记录。
(2)对有合格证的原材料进行抽检，抽检合格者方可使用。 (3)经抽检不合格的原材料，书面通知物资部门做出标记，隔离存放防止误用，及时退货。
(4)对进场钢筋必须进行抽检，出具试验报告，符合设计要求者方可使用。
(5)专人负责商品砼生产过程的检测，每次浇注砼前，要进行相应检查，并做好记录。
(6)指定专人负责现场砼的检测和试件制作工作。 (7)对仪器定期维护检修，保证其准确性。 (8)设专人管理检测、试验资料，将其分类归档。
三、工程原材料、中间产品检测制度
(1)工程开工后，制定项目总体试检验计划，根据工程进度，及时按照计划送检和检测。
(2)必须按经监理审批的原材料检测方案及检测计划进行试验，试验资料及时整理归档备案。
(3)认真配合监理完成现场见证取样及平行检测工作。
(4)采购材料检测设备，设置检测场地和现场实验室，并根据设备检测周期计划，及时进行复检，确保试验仪器的精确度，以保证试验结果的准确性。
(5)除根据规范检验批次进行原材料的送检外，对于施工中发现材料异常情况，试验检测人员有权要求施工暂停，并对采用的原材料进行抽样检测。
(6)对于试验检测结果，必须及时公布或通知，以确保施工的连续性，不得故意拖延或隐瞒检测结果，试验人员必须对材料真实性负责。 (7)对于不合格的材料，必须立即清理并与合格材料分开堆放，并做好标识，及时清理出现场。对于出现大量不合格材料的场地和厂家，应另行考察料源地和厂家，及时调整供货厂家，以避免出现大量不合格材料，影响现场施工和由于材料考察时间影响施工进度。
四、对工程构配件进行检查
(1)对机械设备定期进行维修和保养，结合本项目的实际情况，配置先进、适用、性能良好、配套的机械设备。
(2)定期对计量、测试设备进行周期鉴定，保证检验、测量、试验的准确性，推广和应用先进的计量设备和快速准确的测试技术，消除检验、测量、试验设备因素而造成的工序质量缺陷。
第二篇：电梯安装质量监控制度
深圳市建力建设监理有限公司
电梯安装质量监控制度
一、 安装前主要检查是否已经具备安装条件： 1. 机房、井道的土建施工是否已经完成。 2. 电梯机房的门窗是否安装齐全。
3. 预留孔、预埋件是否符合设计和安装要求。 4. 电梯轿厢、导轨的接地点是否已预留到位。
二、 安装阶段主要检查：
1. 做好设备及器材到达施工现场的开箱检查，规格是否符合要求，技术文件是否齐全。严禁有明显残损的设备及附件进场安装。
2. 检查电梯电气装置的配线是否符合要求，配线的额定电压不得低于500V，在井道内严禁使用可燃性材料制成的配电管和配线槽。
3. 埋设要内的指示灯匣、按匣是否平正、牢固、不变形。
4. 检查电梯导轨的垂直度和平整度是否合格。 5. 检查电梯电缆的绑扎是否均匀、牢固、可靠，严禁电缆出现打结和扭曲现象，一起安装的多根电缆其长度应一致。
6. 检查电梯的各种安全保护装置的安装是否满足有关规范要求。
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三、 工程交接验收阶段主要要控制： 1. 电梯试运转前的检查。
检查电梯的机械、电气设备安装是否已具备试运转条件。
检查绝缘电阻是否测试合格，接地是否良好。 检查电梯的各种安全保护装置是否动作准确、可靠。
2. 电梯在试运转中重点控制：
轿厢的静载制动试验满足有关规范要求，并做好测试记录。
电梯在试运行时不得有剧烈的振动和冲击，电梯运行应准确、声光显示应清晰、正确。 门厅机械、电气联锁装置、极限开头动作是否可靠。
3. 电梯在验收时检查下列资料和文件说明是否齐全。
竣工图及变更设计的证明文件。
制造厂提供的产品说明书、试验记录合格证及安装图纸等技术文件。
设备线路的绝缘电阻、接地电阻的测试记录。 安装、调试与试验记录。
第三篇：产品质量检验制度
第一章：总则
第一条
为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度在本厂范围内实施，品保部负责监督执行。
第二条
本规定包含：产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。
第二章：质量检验制度
第三条
品保部的基本职责：
1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。
2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。
3、负责各种仪器，量具校验及管理。
4、负责客户之抱怨，分析处理。
5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。
6、员工品质教育之规划与训练。
7、各种检验标准之制定。
8、各进料制程品保，检验之执行及分析记录。
第四条
检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。
第五条
检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。
第六条
检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。
第七条
不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。
第八条
做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。
第九条
参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。
第十条
积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。
第十一条
原材料进厂检验：
1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。
2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。
3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。
4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。
5、原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。
第十二条
生产过程的质量检验：
1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。检验前，检验员须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。
2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”，操作者“自检”。
(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。
(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。
(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产车间自检处理，重新交验;否则，检验员可以拒检。
(4)、自检：操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。对不合格的产品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复验后处理。
3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字，否则，下道工序可以拒检。
第十三条
发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导，厂长或总工及品保部门。
第十四条
在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，检查员可以拒检。
第十五条
全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;不合格的零件不能转下道工序;
第四篇：产品质量检验制度2
产 品 质 量 检 验 制 度
第一章：总则
第一条为加强公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。
第二条本规定包含：产品质量检验制度、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度。
第二章：质量检验制度
第三条质量部的基本职责：
1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。
2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。
第四条检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。
第五条检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。
第六条检验人员要努力做好“三员”（质量宣传员、质量检验员、质量分析员）协助车间，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向领导反映，迅速采取措施。
第七条 不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。
第八条 参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。
第九条积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验（质量）文件的学习。
第十条原材料进厂检验：
1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知保障部检验合格后，方可入库并作好记录。
2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。
3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。
4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。
5、原材料、外购件、外协件代用，应由保障部提出申请经有关部门会签，技术部长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。
第十一条生产过程的质量检验：
1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交分厂办手续处理。
2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。
（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在路线单及检验记录本上盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。
（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。
（3）、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件（或一般项目）抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产分厂自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检。
3、凡跨工序加工的零件须凭加工部门检验人员在路线单上签字，否则，下道工序可以拒检。
第十二条发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关车质管部门领导。
第十三条在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），检查员可以拒检。
第十四条各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不能转下道工序；不合格的产品不出厂。
第十五条产品入库前必须按规定要求清洗，防锈或油封。凭检验员在入库单签字后方可入库。
第十六条凡属废品应按有关规定处理。
1、废品须在废品上打上明显的废品标志或破坏，由保障部统一作为废钢铁处理，否则，由此而产生的质量诉讼和索赔事故，均由责任人负责。
2、凡属隐瞒废品或有意逃避责任者，应严肃批评，直至给予必要的纪律处分。 第十七条装配成品检验：
1、产品另件装配前，所有主要另件，均必须由入库单和入库标记才允许进行卸装。
2、装配总装完成前另件必须清洗干净。
3、在装配过程中，操作者不得对零件作非工艺修制，如需修制应经技术部门研究填写修改通知单。
第十八条油漆、包装检验
1、对产品的XX油漆，外观平整、色泽等由操作员自检后交检验员检查。
2、产品试车，清洗工作完成后对附件、备件、油封、技术参数标牌等项目合格后，方可包装。
3、包装要求按技术要求进行。
第十九条
工艺装备检验：
1、外购的量具附有出厂价合格证书，凡无合格证，计量室可拒检。
2、外购的工具、刃具，经检验合格后方准入库。
3、自制的量具、工具、刃具，经检验合格后方准入库。
4、未经检定或不合格的工具、量具、刃具，一律不准发放使用。
5、夹具、辅具、模具的检验应“按工艺装配检验制度”实施，须随同图纸一同入库。 第二十条 新产品试制检验
1、新产品试制过程所需的材质记录由技术部门提出具体要求，检验部门负责检验记录。
2、新产品试制过程的有关零件，整机的检测数据和试验记录由检验部门负责。
3、检验部门提出新产品鉴定的质量检验报告对能否符合作出明确意见。
4、未经鉴定的新产品不得批量投产，如有特殊需要、须经厂部批准。批准后生产的产品，检计处只开具“试制产品出厂合格证”。
本制度各条款实施细则按有关规定执行。
第三章：各种标志的用途和定义
第二十一条
1、质量部负责从原材料直至形成最终产品全过程中的检验和试验状态的标识。
2、保障部负责外协件回厂检验前质量状态标识，回厂后质量部负责复检标识。
3、材料投入生产前，零件转序前，成品装配后，成品出厂前，售后服务后的检验状态由检验员予以标识；将状态标识在路线单、入库单、不合格品通知单上等。
4、原材料将检验合格后在入库单上签章作为标识。
5、铸件经检验合格后在入库单上签章作为标识。
6、工序过程以路线单上检验员签章作为标识，并在零件上用记号笔予以质量状态标识：
7、已检的合格品打“√”并注上工序号。
8、已检的不合格品打“X”并注上工序号。
9、待处理品打“？”并注上工序号。
10、未经检验和试验状态不作标识。
11、非检验人员不得注标识于零件上，如发现此类情况应追究责，作为严重违反工艺纪律处理。
第四章：不合格品管理制度
第二十二条不合格品的种类：
凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的。产品，半成品、毛坯以及外购、外协件均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可靠性等质量特性分为三类：
1、返工：以达到规定要求。
2、经返修或不经返修作让步接受。
3、降级或改作他用。
4、拒收或报废。
第二十三条不合格品的处理：
1、不合格品处理程序：
经检验确认为不合格品，检验人员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出一式三联的不合格品通知单；不合格品通知单应以单个零件或单个产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写。本零件、本产品或本工序缺陷的全部内容和偏差值及检查人员签字盖章；检验站自留一联，其余两联送交检车间，
2、不合格品的处理方法
废品或拒收到：凡判为废品的，检查员应在零件上作好废品标志并打上材料牌号及图号标识。由车间送废品库。拒收的外购件、外协件均由保障部办理退外协单位手续。
第五章：钢材质量检验制度
第二十四条凡进厂金属材料入库前，均应进行入库检验，由保障部将入库单、质量保证书和实物一起交检，未经检验不得入库。
第二十五条进行入库检验时，检查有无供货单位的质量合格证和进料单据，对原有质保书证明内容、项目不合或有可疑试验数据时，检验人员有权确定补试，抽试或复试后再进行验收，验收合格的材料由检验员在入库单上注明检查编号及签名后方可入库。
第六章：外协件质量检验制度
第二十六条外协件（外购件），应包含整机产品、零部件、中间工序以及带料外协等项目。
第二十七条
1、外协件供需双方签订协议或订货合同。如有必要还可附技术协议，协议或合同内容应明确反映质量保证条款。
2、中间工序协作应满足图纸及工艺要求，并尽可能签订合同或按市内中间工序协作规定办理，协作件回厂后应办理送验手续，经验收合格后，应在路线单上签注检查员合格印记方可转入下道工序。
3、外协的协议、合同、技术协议等有关文件付本分送财务、审计监察和检验部门；根据此进行财务结算和质量验收。
第二十九条 验收付款：
外协件验收以入厂验收为主，为有效的提高质量根据实际情况亦可辅之于下列措施：
1、批量较大的外协件，根据协作厂的生产进度，可定期的或不定期的派员在协作厂抽验质量。
2、试验产品、关键件可派员在协作厂对关键工序进行现场配合抽查。
3、焊接件可安排在协作厂验收；如有特殊要求的铸件，包括高强度铸件，按技术要求规定的检查项目协作入厂检查；上述验收方式如加工过程中发现内在质量不合格，须由协作厂负责处理。
4、中间工序的协作回厂后由工厂检查员复验，并在路线单上签注检查合格印记。
5、外协件进厂由外协部门（车间）及时开送验单，并随同合格证质保书、记录卡等有关资料一并送质检复验，按合同规定提供资料不齐全、不正确者，检验处通知外协部门补齐后再进行复验。
6、外协件经复验后，应在实物上作出合格与否之标识，并在验收单上签署意见，并将检查结果及时反馈给外协部门。合格者办理入库及财务付款手续；不合格者不得入库，并通知外协厂处理。
7、外协件原则上应按图纸按工艺要求合同规定条款逐个检查，但根据实际情况对质量已稳定的批量产品可按关键项目复验；关键项目应100%复验，其余项目可批量大小抽检20—30%；如发现有不合格者则增加抽查数量。
第五篇：质量部产品检验制度
**-**-03-2014
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2014-05-01发布2014-05-01*** *** *** 实施
质量部产品检验制度
1、所有下线产品首先应有生产线操作人员或辅助人员按照相应的国家标准、企业内控标准进行全部自检并在生产记录上作相应记录。
2、自检合格的产品交由在线质检员进行检验，在线质检员按照标准进行检验，并把现场检验记录做好相应记录。合格产品可贴上《产品合格证》作为合格标志。若产品经检验不合格，按相关规定开具《产品质量信息反馈单》给所在班长和车间负责人。
3、在线质检员对所检验合格产品负责，总质检或质量部部长应及时对产品进行巡回检查，巡检若发现不合格产品（贴有合格证），在线质检员负主要责任，自检人员负次要责任，按规定给与处罚。
4、自检、在线质检员及巡检人员对产品的检验项目应包括标准中规定的除成品物理、力学性能检测之外的所有检测项目（如壁厚、平均外径、长度、外观颜色、标识、不圆度等）不得漏检或少检。
5、成品测试员对每批次合格产品应按照国家标准规定进行及时的抽样、检测。成品测试员对产品的检测项目的完整性和检验数据的正确性负责，因测试员检验数据不正确而造成产品质量问题应按规定进行处罚。
6、在线检测发现批量不合格应及时通知生产部和生产工人，并报质量部部长进行处理。
7、发货时库检人员对产品外观及尺寸质量负主要责任，测试人员对出库产品的内在性能负主要责任。
检验制度
一、原材料检验制度：
1、凡进厂的原材料，有仓库当日通知质检部进行取样，样品应注明，原材料名称、产地、牌号、批次、进厂数量及日期。
2、进厂原料在投产前按原料的检验项目进行常规检测，特殊情况根据工艺要求进行检测。
3、原材料常规测试应予接到样品后，尽快出具检测报告，并及时送达有关部门。检测合格的原材料可按正规投入生产，不合格的原料，必须经总工或生产经理签署处理意见后，做相应处理。
二、成品检验制度
1、现场检验员应按技术标准要求逐个进行检查，并做相应记录。
2、对合格产品需粘贴产品合格证，填写入库单。
3、检验后对于存在质量问题的产品，反馈给机台操作人员及时作出处理。
4、检测人员要按规定到车间取样或生产部认为有必要对产品进行检测要及时送样，样品到达后，检测人员要及时组织检测，并出具检测报告。
5、质量部部长、总质检员对车间产品及入库产品要随时进行抽检。
6、所有入库产品必须符合国家标准为最终合格品。
三、发货检验
1、首先由销售部送发，《发货任务单》给仓库和质量部。
2、仓库保管员和库检员一起对所需出场的产品进行检验。同时做好记录，并在发货任务单上签字。
3、库检员在装货完成后，再开具产品质量保证书、合格证，随货到客户手中。