第一篇：涡流探伤作业指导书
9 涡流探伤仪操作作业指导书
上海瑞斯乐复合金属材料有限公司
涡流探伤作业指导书
文 件 号：RSL/SOP-09 替 代：
版 本： A版 修 改： 0次 受控状态： 发 布 号：
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上海瑞斯乐复合金属材料有限公司2011年03月29日发布 2011年04月01日实施
涡流探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-09 版
次：A/0
一、 目的
1、规范涡流探伤作业过程。
2、使产品质量稳定，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。
二、要求
1、开机准备
涡流探伤仪每次开班前需使用标样对其进行调整、效验。
工段长或班组长将效验与调整结果进行记录于涡流探伤仪使用统计表。
2、作业流程
2.1将不合适的参数进行修改，需在统计表中详细记录，并记录修改原因与结果。 对于检测效果要勤于复查、调整。
2.2开班生产前由工段长或班组长依据生产流转卡的产品尺寸要求选择对应规格的检测探头安装。
2.3探头安装完毕后，调整探头的位置，使型材位于探头的中心，并和四周无接触。
第二篇：涡流探伤与超声波探伤初探
一、关于无损检测
工作后查找的第一个单词叫做无损检测。在度娘的选框里输入：“无损检测用英文怎么说?”的时候，总觉得是不是应该先找本新华字典或者百度知道里搜索一下无损检测的中文含义。对于学文科的孩子来说，在学校里，大概永远不会接触到这么陌生的词汇，但是一旦离开校园，就会接触到很多很多意想不到的词语：无损检测，涡流探伤。也永远不会知道，铜管钢管的检测有他自己的方法。可以用超声波检测，也可以用涡流探伤仪来检测。那么，什么是无损检测呢?度娘说：无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。专业的解释，通俗的来说，就是不损害被检测物质的前提下进行的检测。是的，我踏入了一个陌生的领域，无损检测。
二、关于涡流探伤
涡流探伤：利用电磁感应原理，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探伤方法。其原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材、棒材和管材的检测)、探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。
涡流探伤的仪器可以分为很多种，例如这一款：LJET-101型涡流探伤仪，他是这样描述的：
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是高端，全自动、高分辨率、数字化的穿过式涡流探伤仪，用于铁磁体、奥氏体钢、有色金属的管材、棒材、线材的表面及亚表面检测。主要覆盖点伤及环向缺陷，通用性强，应用范围广。操作平台基于Windows XP操作系统，可以方便地实现组网。参数调整简单，设置可存储于硬盘，调用方便。检测结果存储于数据库,方便产品批号追溯。自带远程在线诊断、在线帮助及口令保护。检测直径1~273mm，最小检测缺陷孔径符合国际涡流探伤标准孔径，也可以与旋转式探头检测系统联合使用，以提供检测覆盖率，覆盖全部纵向、横向及通孔类缺陷。性能达到国际一流水平，完全可以与世界上最先进的涡流探伤仪相媲美，而且操作方便，使用简单，配套技术服务完善。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是采用大规模进口集成电路，结合最先进的涡流探伤技术、光电感应技术、微机控制技术的全自动涡流检测仪器。配以精美设计的机械传动装置，形成完整的机电一体化系统，是国内唯一具有成套完整系统的全自动涡流探伤仪。采用基于WINDOWS XP操作系统的操作软件使涡流探伤仪使用更为简洁、智能化。仪器经过长期的一线生产检验，性能稳定、可靠，具有自动化程度高、检测速度快等优点。该仪器是专用于金属管、棒、线材在线、离线检测的涡流探伤仪。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪采用实时涡流阻抗平面和动态时基扫描显示技术，实时同屏多窗口显示检测对象的涡流信号二维图形及动态时基曲线。计算机大屏幕信号显示，采用多模式报警技术，使得仪器操作更加容易、可靠。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪能够快速检测出各种不同材质的金属管、棒、线材的表面裂纹、暗缝、气孔、夹杂和开口裂纹等缺陷。是汽车、航天、石化、冶金、机械等行业对金属构件的在线、离线或役前、在役检测的通用仪器。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪具有1KHZ——100KHZ测试频率范围，能够适应各种不同金属管道的检测要求。能够在仪器内建立标准检测数据库，方便用户在更换不同规格的材料时调用。可配接耦合间隙要求很低的穿过式探头和其它结构的探头(探头的选择完全可根据用户的检测要求而定)，仪器可选配在线测速系统、磁饱和器以及喷墨装置、探头架等，以便实现金属管棒线材在线或离线自动涡流探伤。 仪器技术参数也是我们会关注的点,这款涡流探伤仪的参数如下: ☆ 检测通道：1-10 (可扩展旋转式通道，旋转加穿过式组合探伤) ☆ 检测频率：1KHz--100KHZ; ☆ 线性增益：0—99.9dB连续可调，步长：0.1dB; ☆ 探伤速度：0.3m/min—12000m/min ☆ 长时间稳定性：灵敏度dB值波动≤1 dB ☆ 人工缺陷大小分辨率≤0.1mm ☆ 人工缺陷误报率<1% ☆ 人工缺陷漏报率<1% ☆ 周向灵敏度差≤2 dB ☆ 信噪比≥15 dB ☆ 端部盲区：≤50mm ☆ 标记精度：≤±50mm
☆ 相位旋转：0--359度连续可调，步长：1度 ☆ 多种显示方式：V模式、Y模式、X/Y模式 ☆ 标样在探头中振动，信号不超过报警电平 ☆ 矢量分析报警模式: 扇形报警、幅值报警 ☆ 延时硬件输出报警、实时硬件输出报警 ☆ 多通道声光报警输出 ☆ 检测长度自动计算统计 ☆ 端头、端尾信号自动切除 ☆ 可大量存储各种检测程序和检测数据
☆ 具有涡流探伤信号的回放记忆功能，可追溯缺陷的幅值、相位。
☆ 自动记录显示缺陷数及其位置，自动形成检测报告(包括检测数量、合格数和不合格数等信息) ☆ 中英文操作界面、在线帮助
☆ 可编程控制：上料、下料、分选、标记和联动等 ☆ 电源：交流220V±10%，50Hz±10% ☆ 环境温度：-100C---550C ☆ 环境湿度：≤85%
三、关于超声波
参加了一场关于超声波的培训。一个未知的领域，教授级别的讲师，这样的机会不是人人都有的，而我就是这么幸运的参加了。什么是超声波?超声波的工作原理。超声波探伤仪与涡流探伤仪的区别于联系。电脉冲，相位，和谐震动，当一切陌生的名词从老师的口中蹦出，只能感叹自己无知。在本子上记录了很多很多，想把更多的信息变成自己的东西，在不停地学习与积累中壮大自己。上课的目的最终还是要了解超声波探伤的用途及操作，例如：LJUT-100型旋转超声波探伤系统是专为检测管棒材产品的内部与近表面质量问题而研发的新一代检测设备。拥有结构紧凑，安装调试方便，检测结果直观易懂，可靠，工作稳定性良好等特点。LJUT-100型系列旋转超声波探伤系统对各种牌号及规格的管棒均适用，尤其是最新研发的外径在Φ6-Φ125毫米范围的铜铸管坯的旋转超声波探伤应用。本旋转探头配备装在筒形检测室内的可调角度的水浸超声波传感器(2-6个)。运行时，水箱内高速旋转，被检测管棒材直线运动，实现超声波探头围绕被检工件高速旋转，实现对被检管棒材100%的高速扫描检测。采用旋转方式驱动超声波传感器，围绕被检测管棒材的检测方式与比传统的被检测工件旋转运动的方法相比具有明显的优越性。检测速度更快，探伤灵敏度更高，在线缺陷精确定位和定量，以及更简单的管棒材上、下料分选装置和更快速、方便的规格切换。LJUT-100系列旋转超声波探伤系统使用全数字式多通道超声探伤仪。该系列在线旋转超声波探伤仪操作软件基于Windows XP系统平台，使用专用于管棒材探伤的超声探伤软件，使检测结果更直观，操作更方便，具备检测结果可记录随时调用查看等特点，同时可以和计算机周边设备连接，完成打印报告或检测结果网络传输等功能。
检测对像：有色金属及黑色金属管棒材
检测范围：各种牌号及规格(铜铸管坯Φ6-Φ125mm) 检测标准：国内外管棒超声波探伤标准 检测速度：3-60m/min可调
第三篇：锅炉钢管的水压试验和涡流探伤
锅炉钢管的水压试验和涡流探伤
内容摘要：
本文论述了锅炉钢管的水压试验和涡流探伤都是材料的致密性能试验，它们之间在试验方法上具有等效性;而且钢管的涡流探伤具有快速、准确、易实现自动化检测等特点，它在试验方法上优于既费时又费力、准确性较差的水压试验方法，因此，涡流探伤检测方法完全可以用来代替锅炉钢管的逐根水压试验，而其他形式的无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验，这对于控制锅炉钢管的材料质量和提高锅炉制造质量以及保证锅炉的安全可靠性都具有重要意义。由于涡流探伤技术在锅炉钢管的质量检测和控制有很强的实用性，因而在锅炉行业中具有良好的应用前景和推广价值。 主题词： 锅炉钢管 涡流探伤 水压试验
一、锅炉钢管的质量问题
锅炉用无缝钢管(以下简称锅炉钢管)是制造锅炉用的重要材料，它的质量如何将直接关系锅炉制造质量以致于安装质量和使用质量。锅炉钢管质量本应是由钢管厂来作出保证的，但是在供不应求的情况下，提供给锅炉制造厂使用的锅炉钢管总免不了存在一些质量问题，用它制成的锅炉主要受压部件如水冷壁管、对流管、过热器管、换热器管等漏水或爆管现象时有发生，已成为困扰锅炉产品质量的一个大问题，对此锅炉制造厂和用户都很有意见。在卖方市场的情况下，锅炉制造厂几乎承担了包括材料供应方在内的全部责任;如何控制锅炉钢管的质量现已成为锅炉制造厂家越来越关心的问题，解决的办法不外乎是两个：一个是对锅炉钢管进行逐根的水压试验;另一个是对锅炉钢管实行100%的涡流探伤。
二、锅炉钢管的缺陷与伤
按照材料学的观点，优良的金属材料其化学成分、物理性能、几何形状应该是连续的、纯洁的和均匀的。如果这三方面存在不足或受到破坏，就认为金属材料存在缺陷。如果金属材料在几何形状上存在着不连续性(即不紧密性或不密实性或者不致密性)，例如有裂纹、缩孔、起皮、凹坑、分层、针孔、夹渣等，则认为金属材料存在伤痕(简称为伤)，它不包括化学成分的不连续或物理性能上的不连续。从这里可以看出，缺陷包含着伤。锅炉钢管在冶炼和轧制过程中同样可能存在缺陷和伤。据钢管厂介绍，锅炉钢管的缺陷(这里主要是指伤)主要在表面，而且外表面多于内表面。这些缺陷70%左右来自于原料(钢坯)，钢坯中吹氧不够而残存的夹渣物、缩孔等，用它轧制钢管就有可能出现横向裂纹、夹层、折迭、重皮等缺陷，纵向裂纹多属轧制时拉伤造成的。如果锅炉钢管中出现了这些缺陷或伤痕，就认为材质中出现了不连续，材料内部的致密性受到破坏，在水压试验时就有可能漏水，制成的锅炉受压元件在运行时就有可能发生泄漏或爆管。正因为如此，为了保证锅炉钢管质量，不论是我国还是外国有关锅炉用无缝钢管的标准都明确规定，作为工艺性能保证，钢管应逐根作水压试验。
三、锅炉钢管的水压试验是致密性试验
我国国家标准GB3087-82《低中压锅炉用无缝钢管》在技术要求中工艺性能规定：钢管应逐根作水压试验，不能出现漏水或出汗现象。对于20号钢最大试验压为9.8MPa，耐压时间不得少于5秒。水压试验的压力按下式计算：
式中：P--试验压力，MPa;S--钢管的壁厚，mm;D--钢管的外径，mm;t--钢号规定屈服点的60%，MPa 冶金部推荐标准YB(T)33-86《低中压锅炉用冷拔无缝钢管》也作了同样的规定。 例如：GB3087-82标准中20号钢Φ51×3钢管，此时屈服点为245MPa ，其水压试验压力为：
水压试验压力应取9.8MPa
我国冶金部推荐标准YB(T)32-86《高压锅炉用冷拔无缝钢管》在技术要求中工艺性能规定，钢管应逐根进行水压试验，最大压力为20MPa，试验时间不少于10秒。在试验压力过程中，钢管不是出现漏水或出汗现象。GB5310-85《高压用无缝钢管》也作了同样的规定。 通常认为，水压试验的目的有两种：一种是工艺性水压试验，其目的是检验材料(或部件)是否漏水，即检验材料的密封性能;另一种是验证性水压试验，其目的是检验材料(或部件)的强度是否足够。从这里可以看出，锅炉钢管的水压试验是属于工艺性的水压试验，是材质的致密性试验，检验材料是否连续和是否密实;它不是验证强度的试验。从材料力学的强度理论可知，无缝钢管属于细而长的构件，其直径很小，即使是壁厚较薄的细管也可承受很大的压力。例如GB3087-82标准中20号钢Φ51×3钢管，假设其外表有1.5mm深的裂纹，对它进行强度水压试验，当它达到爆管或漏水时其压力仍然很高(此时材料应力取抗拉强度：σb =392MPa)。
这说明其爆管压力远远超过水压试验压力。也就是说，当钢管达到试验压力时，即使有较深的裂纹，也不可能发生漏水现象。 从这个实例计算可看出：钢管工艺性水压试验是难于发现漏水现象的，因而对埋藏比较深的缺陷就有可能存在漏检风险。美国ASME-SA-450《碳钢管、铁素体合金钢管和奥氏体合金钢管通用规范》则十分明确的强调：“……水压试验是许多产品规范都提供的试验方法。这种试验能够发现液体从内管壁向外渗漏的情形，可以用肉眼观察或者用压力下降来判断。水压试验发现不了穿透管壁但又非常紧密的缺陷或者深入壁厚相当距离但尚未完全穿透的缺陷。”日本一家著名的钢铁企业住友金属工业公司的企业标准B-NO440《冷拔锅炉无缝钢管制造技术条件》则明确规定：对每根钢管进行涡流探伤后，则该钢管不必进行水压试验，以涡流探伤代替水压试验。德国标准DIN17175《用耐热钢制成的无缝钢管》标准同样规定，可用涡流探伤代替水压试验。
四、钢管的涡流探伤同样是致密性试验
我国GB5310-85和YB(T)32-86标准十分明确规定：“凡经过涡流检验的钢管，可以不做水压试验。”这是因为涡流探伤同样也是一种材质的致密性试验，它与水压试验是等效的。德国钢铁试验规范SEP1925-74《钢管的涡流致密性试验》说：“涡流检验是一种致密性检验，用它代替水压试验--各种形状的空心体规定内压的水压试验。”为什么说涡流探伤也是一种致密性试验呢?这还得从涡流探伤检测的基本原理谈起。
1、涡流检测的原理：
涡流检测(ET)是常规无损检测技术之一，它适用于导电材料如铁磁性和非铁磁性的型材和零件以及石墨制品的检测，能发现裂缝、折迭、凹坑、夹杂、疏松等表面和近表面缺陷，通常能确定缺陷的位置和相对尺寸，但难于判定缺陷的种类。涡流检测在型材(如管材、棒材、线材)的探伤、材料分选、测厚、测定试件的物理性能等方面都有广泛的应用。 涡流检测是以电磁感应理论为基础的，一个简单的涡流检测系统包括一个高频交流电压发生器，一个检测线圈和一个指示器。高频电压发生器(或称为振荡器)供给检测线圈以激励电流，从而在试件(管材)及其周围形成一个激励磁场，这个磁场在试件中感应出旋涡状电流称为涡流;试件中的涡流及产生自己的磁场，涡流磁场的作用削弱或抵削激励磁场，从而产生磁场的变化。这种变化取决于线圈与和管材间的距离、管材的几何尺寸、电导率和磁导率以及管材的冶金和机械缺陷。当管材通过线圈时，由于管材的这些参量的变化，会引起电磁效应的变化而产生电信号，信号经过放大和转变，进行报警，记录和分选，最终可达到管材探伤的目的。
2、趋肤效应和趋肤深度
直流电在导体内流过时，它在导体横截面上的电流密度分布基本上是均匀的，但是当交流电在导体内流过时，它在导体横截面上的电流分布是不均匀的。表面层电流密度最大，愈进入导体中心其电流分布随着距离表面的浓度增加而衰减，此种现象称为交流电的趋肤效应。 交流电在导体横截面上的电流密度分布是按指数函数规律衰减的，即：
式中：Io--表面电流密度，安培/米2 ;I--距表面深度δ处的电流密度，安培/米2;μ--导体的磁导率，亨利/米;σ--导体的电导率，1/ 欧姆•米;f--频率，赫芝;δ--趋肤深度，米;e--自然对数的底，e = 2.718 ……;
趋肤效应的大小是以趋肤深度δ来描述，即电流密度减少到表面电流密度的1/e =37% 时的密度，就是：
当I/Io = I/e = e -1 时，则
上式表明，趋肤深度δ是与频率f的平方根成反比，f愈大则δ愈小。在涡流检测中，工件的电导率和磁导率是不变的，唯一可改变的是激励电流的频率，因此，通过改变电流的频率即可检测出不同深度的缺陷。
在实际涡流探伤时，由于探伤工艺的需要，上式的物理意义有所变化。如导体的磁导率μ用相对于磁导率μr表示，若是铁磁性材料经饱和磁化后，μr ≈ 1;交流电源频率f用激励频率fd表示;导体的电导率用试件的电导率σ表示，单位改为1/微欧•厘米，或用试件的电阻率P表示，P = 1/σ 。此时，涡流探伤的标准趋肤深度d可用下式表示：
例如：GB3087-82标准中20号钢Φ51×3钢管，材质为低碳钢，查表可知P = 16.9(微欧•厘米);若采用5KHz的激励频率在理论上具有的检出厚度为：
从理论计算中看出，当采用上述探伤工艺时，Φ51×3钢管的全部壁厚都处在有效探伤检出范围之内，从理论上讲不会漏检。
3、端部效应
在涡流检测中，由于工件的几何形状(边缘)急剧改变而引起邻边磁场和涡流干扰，将掩盖着一定范围的缺陷的检出。这种现象称之为端部效应。由于端部效应的存在，在钢管探伤时，当管子的端部(头和尾)进入或离开检测线圈时，对于位于靠近管子端部的缺陷，将失去灵敏度，管子端部通常存在着一段肓区。因此，钢管涡流探伤都是整根进行的，生产工艺上是先涡流探伤，后切管下料。
4、涡流检测线圈
检测线圈是涡流探伤的传感器，它的主要作用是：在导线工件上建立磁场，激励出涡流，传递探伤信息。检测线圈基本形式有三种：穿过式，内插式和点式。穿过式是线圈环绕被检测工件外部，让工件在其中自由通过。管材探伤主要是采用穿过式。这种线圈较适于快速自动化检测，也可采用点式线圈使其与钢管作相对螺旋运动。
应当指出的是涡流探伤的灵敏度是随着缺陷的埋藏深度(或者是线圈与试件的间隙)的增加而降低。为了提高探伤灵敏度就应尽量减少线圈与钢管之间的间隙，但是如果间隙太小会阻止钢管在线圈内自由通过，或者损坏线圈。线圈与钢管之间间隙的大小可用穿过式线圈填充系数η来表示，它是试件截面积与测量线圈有效面积之比，通常认为η≥0.7 。
5、涡流探伤对检出缺陷的敏感性
我国国家标准GB7735-87《钢管涡流探伤方法》是适用于锅炉、船舶、石油、化工等设备用圆形无缝钢管涡流探伤的标准。标准规定对钢管作全表面探伤时，采用穿过式线圈，被探钢管的最大外径不大于180mm ，人工缺陷采用钻孔。
由于涡流探伤方法不是一种缺陷深度的绝对测量方法，而是一种相对检测方式，也就是对探伤结果的判定是借助于对比试样的人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅度对比法即当量比较法来判定钢管缺陷。人工缺陷形状分为两种，一种是穿过管壁并垂直于钢管表面的孔。另一种是平行于钢管纵轴且侧边平行的槽口。钻孔人工缺陷最能摸拟钢管表面的凹坑，短而严重的起皮以及横向裂纹等缺陷或伤痕，所以，用以代替水压试验的涡流探伤多采用钻孔人工缺陷。而槽口缺陷则能模拟自然的纵抽裂纹等缺陷。 钢管涡流探伤时需要制备对比试样，对比试样的钢管应与被探钢管的公称尺寸相同，化学成份、表面状况及热处理状态相似，即要有相似的电磁特性。钢管的弯曲度(直线度)应不大于1.5‰，表面无氧化皮，且长度应能满足探伤设备的要求。
对比试样上的人工缺陷为五个，其中三个处于对比试样的中间部位，沿圆周分布互为120°，彼此之间的轴间距离不小于200mm ，另外两个距两端不大于200mm ，以检验端部效应。 由此可见，只要涡流探伤的工艺方法得当，对于薄壁钢管而言，是完全可以检测出金属断面厚度中存在的各种缺陷，因此可以说，钢管的涡流探伤同样也是一种材质的致密性试验，与钢管的水压试验具有等效性。GB7735-87标准规定：A级适用于代替水压试验。
五、其他无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验
德国钢铁规范SEP1925-72指出：“其他形式的无损探伤方法都不能代替涡流探伤的致密性试验。”这是由各种探伤方法的各自原理不同而决定的。目前常用的五种常规无损检测方法由于原理不同和检测对象不同，因而它们的适用范围也就不同。
1、射线探伤方法
射线探伤是根据高能射线对工件具有很强的穿透能力并在材料中被吸收后产生黑度差异来进行探伤的。它较适用工件位置相对固定的中薄板焊缝的探伤，对管材焊缝多采用单壁单影或双壁单影探伤法，而对于直而长的无缝钢管的材质致密性检验，射线探伤是很不适宜的。
2、超声波探伤方法
无缝钢管的超声波探伤方法多采用水浸法或接触法，探伤工艺相当复杂，没有涡流探伤方法那样简捷方便。GB5777-86《无缝钢管超声波探伤方法》明确指出：“本标准所述探伤方法主要是检验钢管的纵向或横向缺陷，但不能有效地检出分层缺陷。”因为它发现不了环形方向的缺陷或短而深的缺陷，而这些缺陷恰恰是影响钢管致密性的缺陷。
3、磁粉探伤方法
磁粉探伤仅适用于铁磁性材料，适用于检测件表面或近表面的裂纺及其它缺陷。它对工件内部埋藏较深的缺陷测不出来，因而不适用于钢管的致密性试验。
4、渗透探伤方法
渗透探伤方法适用于各种材料表面开口缺陷的检验，对工件内部各种缺陷检测不出来。
5、涡流探伤方法
涡流探伤方法来源于电磁感应原理，它能发现表面缺陷或埋藏较深的缺陷，特别是短而形状突变的缺陷，加上它具有高速、非接触、不要耦合剂等特点，因而特别适用于管材的检测。这也就是其他无损探伤检测方法不能代替涡流探伤的致密性试验的原因。
六、涡流探伤的特点
从涡流产生的原理中可以看出涡流检测具有如下特点：
(1)涡流检测只适用于导电材料，如果是非导电材料，就不能感应出旋涡形的电流，也就无法利用涡流进行检测。
(2)涡流检测特别适用于导电材料的表面和近表面检测。
(3)涡流检测不需要耦合剂。涡流检测中所激励的电磁场实质只是一种电磁波，具有波动性和粒子性，所以探头(线圈)与工件之间无需耦合便可传播，因此可进行非接触性的检测。这一点优于超声波检测。因为超声波是机械波，只能在物质中传播。所以超声波检测必须在探头和工件之间加入耦合剂。
(4)涡流检测可实现快速和自动化检测。
(5)涡流检测能适用于高温金属的检测，因为金属在高温下具有导电性。 (6)涡流检测还适用于异形材的检测，只要线圈制成各种形状就可以进行检测。
七、涡流探伤可以代替锅炉管的水压试验
基于以上分析可以认为，虽然，水压试验和涡流探伤都是钢管材质的致密性试验。但是，不论是试验方法上还是试验结果上，涡流探伤可以代替锅炉管的水压试验。
事实上钢管的逐根水压试验的可行性是很差的，它既费时又费力、工效低、准确性差。不要说是锅炉制造厂在为创优产品中钢管复检时不易做到，就是钢管厂也不易做到，以往钢管厂提供的质保书只提到“保证水压试验不漏”，却无具体试压数据就是证明。值得高兴的是现在的钢管厂大都采用了钢管涡流探伤检测技术，使钢管的质量有了很大的提高。随着用户要求提高锅炉制造质量的呼声日益高涨，锅炉制造厂家对锅炉钢管质量问题已列为企业经营管理中的重要议题，对锅炉钢管进厂复检进行100%的涡流探伤，作为质量保证体系中的重要手段，以保证锅炉制造质量和可靠性。
八、我厂涡流探伤的实践
我厂与中国有色金属工业总公司无损检测中心于1988年底起共同合作开发了锅炉钢管涡流探伤技术及成套设备。这套设备已于1990年初投入使用，主要用于GB3087-82标准中的20号钢Φ51×3钢管的涡流探伤。经过较长时间的探伤实践，证明效果良好，按GB7735-87标准A级要求进行探伤，它能够发现横向裂纹、凹坑、分层、重皮、纵向裂纹等缺陷，有效地控制了锅炉水冷壁管和对流管的制造质量。以往在没有开展锅炉钢管的涡流探伤之前，平均第一台SZL4-1.25-AII2水管快装锅炉(共510根Φ51×3管子)中就有一根管子在整体水压试验时发现漏水，其管子漏水的概率虽然是1/510 ，但是对于一台锅炉来说其漏水概率就是100% ，这是绝对不允许的。现在锅炉钢管经过涡流探伤之后才下料弯制，有效地控制了钢管材质质量，管子的漏水概率下降为零，对一台锅炉来说漏水概率也下降为零，从而有效地保证锅炉出厂前的制造质量和可靠性。
1992年4-6月份，我厂对某钢管厂出品的Φ51×3锅炉钢管进行涡流探伤，探伤总数为11658根，其中发现有超标报警缺陷的840根，有缺陷率为7.2% 。在这840根有缺陷钢管中，经涡流探伤的重复检验、并辅之以着色探伤表面检验和人工感官检验，确认有纵向裂缡(含拉伤)71根，占8.5% ;横向裂纹21根，占2.5% ;表面缺陷(划伤、凹坑、碰伤等)577根，占68.7% ;重皮65根，占7.7% ;经人工检验表面未发现缺陷(可能有内在缺陷或内表面缺陷)106根，占12.6% 。
分析：在纵向裂纹中，轧制拉伤有53根，折叠、裂纹仅有18根。由于纵向轧制伤痕较浅，表面缺陷的深度也较浅，它们并不影响锅炉钢管的实际使用，所以真正有伤的钢管数量为(18+21+65+106 = )210根;因此这批检验的锅炉钢管中涡流探伤不合格率为210/11658 = 1.8% 。这个检验结果比较符合钢厂出厂的质量实际情况，因而是可信的。经过涡流探伤后将这些有伤的部位切除，用这批钢管制做的SZL锅炉在组装后整体试压时再未出现钢管漏水现象，从而消除了材质隐患，提高了锅炉的制造质量和可靠性。
九、本文小结
通过以上的初步实践，我们认为用涡流探伤代替锅炉钢管水压试验是可行的，其检验结果是可信的，用它来控制锅炉钢管的质量是行之有效的;这对提高锅炉制造质量和保证锅炉运行安全可靠具有重要意义。因此，涡流探伤技术在锅炉制造行业中具有良好的应用前景和实用推广价值。
主要参考资料：
1、《金属材料的涡流检验》
2、《国内无损检测标准汇编》
3、《国外无损检测标准汇编》
第四篇：渗透探伤作业指导书
压力管道元件制造
渗透检测作业指导书
持 有 人： 编 号： 受控状态： 编 制： 审 核： 批 准：
2017-07-01发布 2017-07-01实施
渗透检测作业指导书
本规程根据NB/T47013.5-2015《渗透检测》标准编写。
本工艺规程适用于压力管道元件焊缝、法兰、管板、填角焊缝、临时吊耳拉筋拆除处的焊痕及复合板拼接焊缝表面缺陷的检测。
从事渗透检测的人员需按照《特种设备无损检测人员考核规则》进行考核，并取得相应级别合格证者方可上岗操作。
1、检测前的准备
1.1渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行，并经外观检查合格后再行检测。对有延迟裂纹倾向的材料 ，至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。
1.2需检测的工件表面不得有铁锈、氧化皮，焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。
1.3被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm。被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检测结果。
1.4局部检测时，应从检测部位四周向外扩展25mm。 1.5设备、仪器和试块
a.试块(A型铝合金试块/B型镀铬试块) b.荧光亮度计 c.照度计 d.黑光辐照度计 e.暗室或检测现场 f.黑光灯
1.6根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度，结合自己的检测条件选择检测方法。
1.7根据所选用的检测方法，利用对比试块进行试验，根据试验结果，制定操作工艺参数(检测方法、渗透剂、清洗剂、乳化剂、显像剂、渗透剂施加方法、乳化剂施加方法、显像剂施加方法、渗透时间、显像时间、工件温度、对比试块类别等。)
2、检测操作：
2.1 预清洗：被检工件表面在进行过清洗之后，还要进行一次预清洗，以去除检测面的污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须清理干净，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。
2.2 施加渗透剂
2.2.1渗透剂施加方法，应根据监测部件大小、形状、数量和检测部位选取择喷涂、刷涂、浇涂、浸涂等方法。
2.2.2按照操作工艺规定控制渗透时间及温度 2.3去除多余的渗透剂
2.3.1用水冲洗时水射束与被检面夹角以30℃为宜，水压≤0.34Mpa,亦可用不脱毛的擦布蘸水擦洗。
2.3.2溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。一般用不脱毛的擦布蘸洗清洗剂擦洗，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。
2.4干燥处理
2.4.1施加快干式显像剂之前或施加加湿式显像剂之后，检测面需采用热风或自然干燥处理。干燥时被检面的温度≤50℃。
2.4.2当采用清洗剂清洗剂，应自然干燥，不得加热风干燥，干燥时间一般为5—10min. 2.5施加显像剂：
2.5.1使用干式显像剂，必须先干燥处理，采用适当的方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。
2.5.2使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗后，可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检面上，或将工件浸入到显像剂中，然后迅速排除多余显像剂，再进行干燥处理。
2.5.3用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒或涂到被检面上，然后应进行自然干燥或用低湿空气吹干。
2.5.4显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂喷涂应薄而均匀，不可在同一位置多次喷涂。
2.5.5喷施显像剂时，喷咀离被检面距离为300—400mm喷洒方向与被检夹角为30°—40°。
2.5.6禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。 2.5.7显像时间取决于显像剂的种类，缺陷大小以及被检工件温度，一般不应少于7min. 2.6缺陷的观察及分类：在显像剂施加了7～30min内进行显像痕迹观察。分清真假缺陷，当一时分辨不清时，可重新进行复验，并应按照NB/T47013.5-2015《渗透检测》标准，对缺陷显像剂进行分类，当评定结束后，按质量记录表卡渗透检测报告的规定式样出具检测报告，注明探伤的技术参数，工件编号，生产编号，批号，并显示探伤工件示意图，经操作人员，无损检测责任人签字确认。
2.7检测后处理：检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦净等方法。
第五篇：齿轮磁粉探伤作业指导书
2010-04-08 16:25:42| 分类： 默认分类|举报|字号 订阅
1.目的与适用范围
通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
本程序适于(最大直径Φ1100 mm,最大厚度Φ300 mm,内孔直径≥Φ70 mm)齿轮的磁粉检测。
2.作业前的准备
2.1 人员：
从事齿轮磁粉检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。
2.2 机具及检测设备：
紫外辐照计、白光照度计、磁强计、特斯拉计、A型2#试片、梨形量杯、磁粉探伤机。 2.3 材料：
水剂磁悬液的配制：磁粉：4-5克/升水，分散剂：0.2% 检查液重量，防锈剂：0.5% 检查液重量
油剂磁悬液的配制：磁粉：3-4克/升无味煤油 2.3 条件：
2.3.1齿轮示意图按被检件实际情况绘制完毕，检验工钢号标识完毕，探伤类别明确。 2.4.2外观检查合格。
2.2.3现场按规定设立检验禁区。
2.2.4检测位置由质检员、督检验负责部门共同确定完毕 3.职责
3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测组。 3.2无损检测组具有MT资格证书的磁粉检测的人员负责齿轮的检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好记录的整理、归档。
4.磁粉探伤工艺： 4.1工艺流程
齿轮上料
磁化机构推进
穿棒穿磁
工件旋转 喷洒磁悬液、磁化 缺陷观察
退磁
齿轮下料
出具检测报告
4.2 操作方法： 4.2.1工作前
①操作者必须熟知设备构造性能，并经过专业培训，取得专业证书，方可上机操作使用，非专业人员禁止上机使用。
②全面内外仔细检查设备各部有无动松缺陷，风动元器件有无漏泄，各种电器件有无松动缺损，各部紧固件有无松动等异常。活动磁头轨面加注润滑油。
③发现不良必须予以及时排除，严禁设备带病工作。 4.2.2工作中
①合上墙头箱中电源空气开关，打开供风阀门，再打开面板上的电源开关，此时“电源”指示灯亮，磁悬液泵开始工作，2个照明灯亮。
②操纵按钮盒，将工件输送到位。
③操纵按钮站“点动”按钮按工艺要求进行灵敏度试验，一切良好方可按正常作业程序和探伤工艺要求后，进行探伤作业。
④磁悬液粒度、浓度，必须按工艺规范配制、添加，每次充磁时间不得大于8秒，以免发热烧毁有关元件。工件被检部位的油污及氧化皮、灰尘必须除尽。
4.2.3工作后：
①切断电源、风源，擦拭保养设备各部，清扫工作场地，做到清洁、紧固、润滑、安全。
②使用紫外辐照计、磁强计、特斯拉计、A型2#试片专业工具。以确定齿轮的裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
③根据相关标准规定，进行质量的分级，然后出具检测报告。 5 质量标准
5.1抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于XXXX级。
5.3检验发现缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，返修后应按原规定方法进行检验。
5.4当抽样检验未发现需要返修的缺陷时，则该次抽样所代表的一批应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的缺陷时，除返修外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验;
5.4.1每出现一只不合格时应再检验两只的的同一批齿轮。 5.4.2当这两只均合格时，应认为检验所代表的这一批齿轮合格。
5.4.3当这两只又出现不合格时，每只不合格再检验两只的的同一批齿轮。。 5.4.4当再次检验的齿轮均合格时，应认为检验所代表的这一批齿轮合格。 5.4.5当再次检验又不合格时，应对所有同一批齿轮全部进行检验。
7.4.8对要求热处理的齿轮，热处理后应测量齿轮及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理齿轮总数的10%。
6 安全措施
6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则; 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近; 7 成品保护：
7.1 检测完毕即进行后序加工，防止齿轮的腐蚀; 7.2悬挂竣工标识，严禁造成破坏; 7.3检测报告应妥善保管。