机加工范文第1篇
一、车工安全技术操作规程 ................................ 3
二、钳工安全技术操作规程 ................................ 5
三、砂轮机安全技术操作规程 .............................. 6
四、铣工安全技术操作规程 ................................ 8
五、磨工安全技术操作规程 ............................... 10
六、焊工安全技术操作规程 ............................... 11
七、钻工安全技术操作规程 ............................... 13
八、数控车工安全技术操作规程 ........................... 14
九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程 ................. 17
十、电焊安全作业操作规程
1、适用范围 ................... 19 十
一、气焊安全作业操作规程 ............................. 20
1 机械加工设备安全操作规程
概述
本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
适用范围
本规程对机械加工人员(包括车、铣、钻、刨、磨、剪等)在工作时的具体操作进行详细说明。
总则
机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。
实施步骤
4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。
4.2、操作前
4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。
4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。 4.2.
3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。 4.3、操作中
4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。
4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。
4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。
4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、
2 粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。
4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。 4.
4、操作后
4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。
4.4.2、作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。 4.4.
3、清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。
一、车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀架应处于非工作位置。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
3 (3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
(14)装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
(15)在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
(16)机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
(17)切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 (18)车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。
(19)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(20)夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。
(21)用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
(22)车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
4 (23)刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
(24)用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
(25)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
二、钳工安全技术操作规程
1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。
2、工作前认真作到：
(1)工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
(2)仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。 (3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
(6)检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
3、工作中认真作到：
5 (1) 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。
(3)使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。 (4)使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。
(5)不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。
(6)设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。
(7)电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(10)发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(11)工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(12)工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。
4、工作后认真作到：
(1)检查工具、量具是否完好无缺， 将工具整理好并放到指定位置。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。
(4)认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
三、砂轮机安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。
2、使用前认真作到：
砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用， 重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。
3、工作中认真作到：
(1)新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂(质量较小者)或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。
(2)砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。
(3)按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。
(4)防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。
(5)托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2，且最大不应超过3毫米。
(6)用圆周表面做工作面的砂轮(平砂轮)不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。
(7)电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
(8)使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。
(9)两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。 (10)一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。 (11)发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(12)工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。
(13)砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。
(14)砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。
4、工作后认真作到：
操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。
四、铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀具应处于非工作位置。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。
8 (6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
(15)铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。
(16)更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。
(17)变速时必须先停车，停车前先退刀。
(18)工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。
(19)装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
(20)使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。
(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 (22)工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
(23)在工作中应详细检查，合理使用安全装置(如限位挡铁)、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
(24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
(25)开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
(26)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
五、磨工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
(3)砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
(4)检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 (5)磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。 (6)尽量避开砂轮旋转方向站立。
10 (7)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 (8)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。
(9)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(10)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(11)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 (12)装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 (13)在工作中应详细检查，合理使用安全装置(如限位挡铁)、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
(14)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
六、焊工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
3、气焊工应特别遵守以下规则
(1)工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。
(2)新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。
(3)气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体(慢风)开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。
11 (4)凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。
(5)禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。 (6)在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。 (7)遵守氧气、乙炔的安全操作规程。
(8)气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。
4、电焊工应特别遵守以下规则
(1)电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。
(2)电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。
(3)交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。
(4)焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。
(5)严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 (6)焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。
(7)在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。
(8)焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。
(9)把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。
5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。
7、工作后认真作到：
(1)停止设备运转，切断电源、气源。 (2)清扫工作现场，认真擦净设备。
(3)认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
七、钻工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护和换向等装置应齐全完好。 (6)检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。
(7)检查电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。
(4)工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。
(5)孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。
(7)在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。
(8)在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。
13 (9)使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。
(10)摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。
(11)钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛;更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。
(12)在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。 (13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
(15)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 (16)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
八、数控车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
(9)机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。
(10)在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
(14)装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
(15)在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
15 (16)机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
(17)切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 (18)刀具安装好后应进行
一、二次试切削。 检查卡盘夹紧工作的状态，保证工件卡紧。
(19)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(20)机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 (21)用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
(22)车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
(23)刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
(24)用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
(25)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
(26)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
(27)自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
(28)装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。
(29)使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 (30)每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
(31)运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
(32)在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
(33)运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。
16 (34)自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
17 (2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
(4)不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
(5)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
(6)应保持刀具应及时更换。
(7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
(15)铣刀必须夹紧。
(16)切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
(17)装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。
(18)使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
(19)装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
(20)每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 (22)工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
(23)运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
18 (24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
(25)开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
(26)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
(27)在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
(28)运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
(29)自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
(30)机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
十、电焊安全作业操作规程
1、适用范围
本标准规定了电焊安全操作的有关规定 本标准适用于公司电焊作业。
2、主要内容
2.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。
2.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。 2.3焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套;在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
2.4严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 2.5焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。
2.6在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。
19 2.7焊接顶热工件时，应有石棉面或档板等隔热措施。
2.8把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线;并有地线接头，必须连接牢固。
2.9更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。
2.10清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。 2.11多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。 2.12钍钨极要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨极时，必须戴手套、口罩，并将粉尘及时排除。
2.13二氧化碳气体顶热器的外壳应绝缘，端电压不应大于3.6V 。
2.14雷雨时，应停止露天焊接作业。
2.15施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。
2.16必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。 2.1.7工作结束应切断焊机电源，并检查操作地点确认无起火危险后，方可离开。
十一、气焊安全作业操作规程
1、适用范围
本标准规定了气焊安全操作的有关规定。 本标准适用于公司气焊作业。
2、主要内容
2.1焊接前必须严格检查气焊所用的设备和工具，是否符合安全要求;氧气表、减压阀是否正常。
2.2装上氧气表时应先检查瓶嘴是否有油，如有油必须把油擦干净，并打开氧气瓶阀门喷涂瓶口的污物。
2.3严禁油污接触氧气瓶和气焊工具，禁止将氧气瓶、乙炔发生器放在强烈阳光下曝晒或接触火源、热源和电闸箱，以免引起爆炸事故;氧气瓶横放时应将瓶嘴垫高，不宜平放，更不可倒置;没有减压阀时，不准直接用瓶内的高压氧气体，以免发生危险。
2.4在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭应让瓶内的氧气自动跑尽后再行拆卸修理。
2.5氧气瓶须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运。
2.6开电石桶取电石时，应戴护目眼罩和口罩，不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸。
2.7乙炔发生器、氧气瓶和焊枪三者之间的距离不得小于10m(如不到10m 应采取隔
20 离措施);在同一块地方有两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10m;试验工具设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。
2.8乙炔发生器不应放在高压电线和一切电线下面，浮筒式乙炔发生器应装设安全铁链;在乙快发生器附近严禁烟火。
2.9乙炔发生器最好放置在焊件的上风，并不宜接近电焊把和地线，禁止将乙炔发生器放在楼上而在楼下操作，以免密闭保险壶内的水产生虹吸而将水抽干。要经常检查中高压乙炔发生器的阀门是否灵活有效，乙炔发生站应设专人管理，并加强维护保养。
2.10浮筒式乙快发生器的浮筒，应由其自由升降，下许在其顶上加压，上盖不严时不能用铁器砸打，以防产生火花，法兰口和保险壶的防爆橡胶厚度不得小于1.0～1.5mm，保险壶要经常换水和洗刷，并经常检查是否畅通和好用。
2.11如发现乙快发生器产生高温应立即停止工作;发现乙快发生器燃烧时，应立即把乙炔发生器朝安全方向放倒，并用黄砂扑灭火种。
2.12乙炔发生器添加电石时，碎电石要掺在小块电石中使用，不要完全用碎电石，夜间添加电石时不可用明火照明，须用电灯和手电筒照明。以免发生爆炸。
2.13工作完毕后，应将桶内的水倒出，并将桶洗刷干净，剩余电石和电石渣，应分倒放在指定的地方。
2.14电石桶应贮存在通风良好，不漏雨，不受潮的地方，电石桶要垫离地面，桶盖要盖严，以防受潮。若电石桶有轻微受潮时，须将电石轻轻取出，禁止将电石倒出。搬运或移动电石桶时，要将桶上小盖打开，人要站在桶的侧面，不要站在桶的两端。
2.15如用新品种电石时，在使用前应作温水浸试，并经试验证明没有爆炸危险，方能使用。
2.16焊枪或割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应关闭乙炔阀，然后关氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。焊枪或割枪的火嘴外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀后，再浸水。
2.17工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。
2.18点燃时，应先开焊枪的乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。
2.19焊接中，如焊枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀;待其冷却后方可再行点燃继续工作。
21 2.20冬季露天施工，如胶皮管或保险壶冻结时，可用热水、蒸气或在暖气设备下化冻，但严禁用火烤。
2.21焊、割枪和氧压表不能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故;带有乙快、氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防发生燃烧事故。
2.22每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧压表应放在工具箱内。
2.23氧气瓶内压力降到0.05MPa时，不得继续使用;乙炔发生器的压力不许超过 0.15MPa，并必须设有水封和压力保险以免失火爆炸。
机加工范文第2篇
摘要：农产品加工业是以农业物料--人工种养或野生动植物资源为原料进行工业生产活动的总和。农产品加工业是国民经济中重要的支柱产业，具有广阔的发展前景。目前，我国农产品加工业存在着技术落后、农产品加工机械性能不高、科技投入及成果转化不足、加工产业化体系尚未形成及地区发展不平衡等主要问题。今后.我国农产品加工的发展应当拓宽农产品开发利用的途径，加强果蔬储藏与保鲜加工技术研究以及功能食品的研究与开发，提高农产品加工装备和现代高新技术应用水平，加强农产品加工业的行业管理。
关键词：农产品;农产品加工业;产业模式;发展策略 正文：
1、 农产品加工发展现状
国外农产品加工做得比较早，20世纪70年代就开始了，农产品的保鲜率达70%，还有一些国家是60%，比我国现在的保鲜率还要高。发达国家的农产品加工值是农业产值的3倍以上，加工程度一般在90%以上。国外农产品加工业在制造业中所占比重较大，荷兰为13%，加拿大为13.6%，美国为9.1%。美国农产品加工水平处于世界领先地位。日本的农产品加工水平也较高，在稻谷、畜产品、水产品领域的世界排名靠前，玉米加工水平世界排名第一。还有一些国家的特色农产品加工做得比较好，十分注重将自然资源优势转化为特色产业优势。
近年来，我国高度重视农产品加工业发展，把农产品加工业作为农业产业升级、农产品国际竞争力提升。农民增收的主要渠道，采取政策扶持等多种方式，促进农产品加工企业壮大和农产品研发水平提高，取得了明显的效果，主要体现在：1)总量持续增长;2)带动能力强;3)结构不断优化;4)产业加速集聚;5)创新步伐加快;6)专用原料基地不断扩大。
总体来说，自改革开放以来，农产品加工由初加工向深度、精度及专用化方向逐步转型，我国农产品加工行业发展形势良好。
2、 农产品加工业中存在的问题
尽管近年来我国越来越重视农产品加工业的发展，但在取得一定成效的同时也存在着一些尚待解决的问题： 1) 农产品加工技术水平落后，科技创新人才缺乏
我国的农产品加工技术水平较之国际先进国家还相对落后，特别是技术储备方面严重不足。以食品行业为例，虽然从业者多，但科技创新人员及其科技创新能力缺乏，尤其是高新的加工技术，如非热加工、真空、红外能加工等新兴工艺新兴技术的应用程度较低，这直接导致了我国高端视频产品行业未能由国有品牌占据主导地位。人才的匮乏，已经成为制约我国农产品加工业可持续发展的最重要因素之一。
2) 农产品加工装备与技术全面落后
相比较国际先进水平，我国农产品加工业的整体加工技术和装备全面落后10~20年，90%以上的中小企业由于设备落后，根本无法建立起高质量、高水平的产品质量检查手段，甚至很多企业连明确的质量标准都没有，质量保证体系更是无从谈起。 3)
资金短缺问题仍然严重
资金短缺问题一直以来是困扰我国农产品加工发展建设中的大难题，同时也是今后需要长久面对的主要问题之一。主要原因在于：一是食品加工行业往往利润率较低，属于价值重量比较低的基础型行业，资金周转周期常;二是政府宏观调控政策变化较大;三是金融业发展落后，融资渠道狭窄;四是政府资源配置效率低，且多为分散占用，闲置资产较多。 4)
标准和质量体系不健全，产品质量参差不齐，缺乏竞争力的品牌
我国的农产品加工标准化工作起步晚、标准条款缺乏、标准规则陈旧、标准起点低等问题普遍存在，满足不了产品更新和产业升级的需要，不适应农产品加工行业发展和与国际接轨实现国际竞争力加强的要求。
5)
前、中、后的三产严重脱节，未形成产业化体系
目前，我国没有对农产品加工基地及加工园区建设引起足够重视，以至于无法形成规模，难以提高农产品的附加值。
3、 农产品加工业发展战略与对策 (1)为解决农产品加工发展过程中存在的问题和更好的发展农产品加工业，我国采取了以下对应决策：1)树立正确的指导思想，发展农产品加工业首先应清楚自身的优势所在，要注重利用当地农产品资源优势、技术优势和地域优势，以市场需求为出发点，进行农产品加工。既要着眼于国内市场需求，又要瞄准国际市场需求，不断满足社会对农产品及其加工品的数量和多样化、多层次、优质化、方便化、安全化、营养化等需求;2)充分发挥优势，因地制宜地发挥本地在资源、经济、市场和技术等方面的区域优势，坚持有所为，有所不为，提倡科学规划，合理布局，积极发展有明显优势的农产品加工业，逐步形成各具特色的农产品加工业区域性布局。防止低水平重复建设、低层次恶性竞争和产业结构重叠，比如山东可根据区域性优势重点发展蔬菜出口加工;3)采取措施，农产品加工企业的规模要与原料基地和销售市场辐射半径相适应，不宜盲目求大。要实行“大中小”结合，坚持大、中、小农产品加工企业共同发展，重点扶持一批大中型农产品加工龙头企业，实行产加销一体的产业化经营，促进其不断发展壮大，成为农业参与国际竞争的新型主体;4)加大力度，政府和有关部门要把农产品加工业技术创新和科技进步放到重要位置。在保护和优化具有民族特色风味的传统工艺的同时，加大技术攻关和技术创新力度。大力引进和开发应用高新技术、设备和工艺，加快企业技术改造步伐，不断培育和提高企业自主开发能力，着重发展精深加工，提高产品品质和档次，推动农产品加工业由粗放型向集约型转变。
要把安全和健康食品加工作为农产品加工业的发展重点，加快技术改造和技术创新步伐，努力扩大加工企业的规模，培育出一批效益更高、竞争能力更强和带动能力更大的龙头企业;提高蔬菜、果品、水产品精加工、杂粮深加工能力和粮食转化的速度;合理调整农产品加工业布局。不断提高整个农产品加工业的经济效益和市场竞争力;促进资金、技术和人才等要素向农产品加工增值潜力大、效益高和前景广阔的行业或领域流动;5)政府管理，政府引导，综合协调管理，推动农产品加工业的整体进步.农产品加工业的发展是一个集生产、加工和销售于一体的系统工程，要求从原料的生产到加工和销售各环节的协调发展，要求以市场为导向。以技术创新为动力，以产业化经营为保障。要树立系统发展的思路。采取有效措施，打破部门和地区的界限，成立协调组织，加强对农产品加工技术创新的领导。
(2)农产品加工企业战略联盟
以上为较系统的战略决策，2013年专家以新疆为例提出的农产品加工企业战略联盟的构建对我国因地制宜的发展农产品加工业有较大的借鉴意义。战略联盟是由两个或两个以上有着对等实力或互补资源的企业之间，处于对整个市场的预期和企业总体经营目标的考虑，为达到共同拥有市场合作研究与开发，共享资源和增强竞争力等目的，通过各种协议而结成的优势相长、风险共担的合作竞争组织。
此战略适用于具有以下特点的地区：单一企业经营规模偏小，缺乏竞争优势;产业链较短，精深加工程度不够;龙头企业整体实力不强，创新能力低，带动能力弱，缺乏致命的品牌产品;融资渠道狭窄，制约企业规模扩大。新疆农产品加工企业战略联盟主要有以下四种模式：第一，农产品加工企业和生产型企业之间的联盟;第二，农产品加工企业和销售型企业之间的联盟;第三，农产品加工企业和农资供应商之间的联盟;第四，农产品加工企业之间的联盟。
战略联盟的构建：1)构建长期战略目标，强化企业间合作与竞争意识，保障信息畅通无阻，促进联盟长远发展
2)大力扶持龙头企业，提升农产品加工企业的竞争力
3)加快政策落实力度，扎实推进新疆农产品加工企业稳定发展
4)加快农产品生产基地建设步伐，推动精深化发展要求
建立农产品加工企业战略联盟有两个有益的发展前景：一是强化同行业联盟，将现有的农产品加工企业经营主体结合成联盟关系，以提高核心竞争力，创造更大的附加价值;二是可以有效整合农业知识、信息及文化资源等特色，使农产品加工具有特色和高度竞争力的优势产业。
4、 发展方向：
“十一五”期间应成为中国农产品加工业发展的快速发展阶段。在国家政策的调控下。以安全、健康食品为主线.以市场为导向。以稳定农业和增加农民收入未来发展趋势和方向 为目标。以畜牧、蔬菜、林果和杂粮四大主导产业发展为重点，因地制宜，依靠国内外先进技术，加快提高中国农产品加工业的整体技术水平。特别应该大力提高农产品的精深加工能力。加快提高农产品的质量和品种数量，提高食品的食用方便性和食用安全档次，积极引导企业开发具有市场潜力和引导消费的新产品。和发达国家相比，中国农产品加工业的水平还有较大差距，特别是在深加工能力和安全生产方面。
今后中国农产品加工产业科技发展的主要方向应是针对中国农产品加工基础理论研究薄弱问题，积极开展谷物化学、油脂化学、蛋白质化学、淀粉化学、分子生物学、酶学、营养学、乳品科学、肉品科学、果蔬保鲜学、工程数学和材料学等重大基础理论研究。针对农产品加工中的共性和关键技术问题，研究适应工业化生产的产业化重大共性关键技术：生物工程技术、基因工程与酶工程技术、新材料技术、膜分离技术、超临界流体萃取技术、反渗透技术、分子蒸馏技术、色谱柱分离技术、淀粉改性和蛋白质修饰技术、质构重组技术、高效浓缩发酵技术、高效制汁与低温多效浓缩技术、真空冷冻干燥技术、速冻技术、喷雾干燥技术、瞬间高温杀菌技术、非热杀菌技术、无菌灌装与无菌大容器包装技术、超微粉碎技术、微胶囊技术、膨化与挤压技术、微波技术、现代包装技术、果蔬储运保鲜技术、计算机视觉技术和专用原料选育技术等。 发展趋势：
1)高新技术广泛应用于农产品加工各个环节。
随着食品化学、生物技术及其他相关学科的发展，农产品加工技术发展迅速，一批高新技术如瞬间高温杀菌技术、微胶囊技术、微生物发酵技术、膜分离技术、微波技术、真空冷冻干燥技术、无菌贮存与包装技术、超高压技术、超微粉碎技术、超临界流体萃取技术、膨化与挤压技术、基因工程技术等，已在农产品加工领域得到广泛应用，并将迅速普及与深化。
2) 精深加工能力越来越强，资源利用越来越综合。
对农产品原料的综合利用，既可提高经济效益，又能有效解决环境污染，已成为农产品加工的重要发展方向。如对植物的根、茎、花、叶、果的充分利用，对畜禽、水产品副产物利用等，已有很多成功的例子。农产品的加工向分子水平进军，研究利用原料的功能成分，分子水平提取研制人体所需的营养保健食品，又称分子食品，使农产品精深加工能力得以提高。
3) 加工新产品向安全、绿色、休闲方向发展。
从全球范围来看，安全、绿色、休闲农产品已成为人们消费的主流和方向。据统计，美国休闲产品消费量每年每人平均达8 . 6 kg ，荷兰为6 .5kg，英国为5.7kg。发达国家看好安全、绿色、休闲食品的生产，从追求农产品加工品种多样性转向追求安全性和健康性。如在果蔬的加工处理方面，力求保持鲜嫩、营养、方便、可口，除传统的速冻、罐头、脱水产品外，近年发展趋势为最少处理的果蔬切割产品。
4) 加工设备向新型、高效、节能、环保方向发展。
加工技术的高新化将带动加工设备的高新化，如多功能饮料罐装生产设备，无菌包装技术设备，果蔬激光分级、清洗、包装成套设备，膜分离技术设备，超微粉碎设备，速冻设备等。
5) 加工原料专用化。
发达国家农产品加工率达到70%以上，其农产品品种大多为加工专用品种，种养生产过程按加工的技术要求，既保证了产品的质量，又降低了加工过程的成本。
6)重视加工过程的质量管理。
建立国际市场标准，针对食品的安全问题，对农产品的加工实施质量管理，除对原料的安全性严格要求外，在加工生产中实施HACCP 规范及ISO(国际标准组织)9000 族系规范，并建立国际市场标准，多方面保证产品质量。 结论：
经过研究关于农产品加工的文献和相关资料，我发现我国农产品加工业发展仍存在较多问题，而至今没有较系统有效的一系列决策能够带动全国的农产品加工业快速发展起来，而且由于一些政府领导人和群众对此行业的不够重视是农产品加工业无法得到充分的发展，甚至使一些地区的农产品造成了严重的浪费，国家应充分认识到农产品加工业的重要意义，它不但有利于国家经济的发展，更关乎了国民的身体和生活健康。
目前，我国各地区对农产品加工业的建设程度参差不齐，从而导致了经济发展不平衡，而提出的发展农产品加工业的战略决策往往针对某一地区或时某种条件，无法得到全面发展，因此，我国应致力于一套全面有效的方案，使其尽量满足各地区的发展要求。 参考文献：
[1]胡坤,项喜章.农产品加工产业集群模式分析[J].农产品加工(学刊),2011,01:100-103.
[2]孟宪军.国内外农产品加工现状及发展趋势[J].农业科技与装备,2011,11:16-17.
[3]李瑜.农产品加工企业与农户经营组织模式选择的经济学分析[J].经济问题探索,2007,05:126-130.
[4]何春辉,周发明.我国农产品加工企业发展所面临的困境与对策的研究[J].企业家天地下半月刊(理论版),2007,10:34-35.
[5]文学.我国农产品加工现状、发展趋势及对策[J].农业工程学报,1998,04:200-205.
机加工范文第3篇
一、劳动纪律：
1、员工必须遵守厂规厂纪，违反者按《违反厂规厂纪处罚条例》处理。
2、员工上班应做到不迟到、早退，严格按照车间轮班制的作息时间进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5-20元，早退一次20元，矿工一次罚款50元。没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗、聊天、擅离岗者罚款10元。
3、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声喧哗，打闹嬉笑，更不得擅自出厂，有事离岗必须向组长或车间主任请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
4、上班时间不得带小孩进厂区，不得在车间用手机发短信、打游戏、吃零食、发现一次罚款20元。
5、不得酒后上班，违者罚款一次500元，由此造成的安全事故自行承担;吸烟要到指定区域，不得在车间内吸烟，违者罚款20-50元。
6、有事须写请假条，经班组长签字后交车间主任批准，原则上每个班组请假不得多于2人，车间主任只有准假3天的权限，超过3天需报公司分管副总批示，不假而归按旷工处理，每天罚款50-100元。
7、下班前，须将自已机床上设备卫生清理彻底，设备包养维护工作完成后交班才能下班。对卫生不达标或未清扫者将视情况一次罚款10-50元。
8、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50-100元，情节严重者将建议公司给予行政处罚直至开除。
二、现场管理制度
1、保持现场良好的工作秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。
2、积极参与“5S”管理活动，保持车间内的整齐、整洁。工作台必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，废品应放置在不合格品箱内，合格品与不合格品不得混放。
3、操作者对在制品必须轻拿轻放，严禁野蛮操作，严禁扔甩产品，由于人为操作不当造成产品磕碰伤，发现一次罚款5-50元。
4、现场在制品，原则上要求是“不落地加工”，掉在地上的工件应马上捡起，地上发现掉落工件，对当事人实施5元/件罚款(机床范围内由当班操作者承担，公共区域由对应搬运者承担)。
5、下班时每位员工必须按照“数控机床保养内容”进行清扫与保养机床，。
6、爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50元的处罚。
7、下班打扫卫生后，辅助工具应放在指定区域(扫帚、桶、抹布统一放在车间回用品库房)、工作台摆放端正，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将处以20元的罚款。
8、要求车间设备卫生以班为单位每天清扫、清洁;车间每周六安排以班组为单位对各自班组所有设备和个人工具箱大扫除，不参加大扫除者按旷工上报公司。
9、工装(各类夹具、拉刀、法兰盘)更换后及时归还车间库房;当班产品完工后，检具(样齿、打标座、塞规、环规等)及时归还车间库房，不得长时间摆放现场，一经发现摆放超过2小时将对当事人处10元罚款。
三、生产工艺管理制度
1、生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。
2、严格按照图纸加工，每班生产的首件产品必须送检并经检验员确认签字后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检，如发现批量报废罚款50元，并根据损失情况进行赔偿。每班产品的加工情况必须如实填写到流转卡上，不填写或乱填工艺卡加工数量者，工资不予核算，如造成车间损失将由当事人承担。
3、员工在未经工段长或主任的允许下，不得擅自更改机床内的任何程序，一经发现，将处以50~100元的罚款。
4、机床设置的参数与倍率严禁擅自改动，如发现擅自更改程序或参数的，发现一次处罚40元。如因其它人为原因造成机床损坏的，将根据公司有关规定从严处罚500-1000元。
5、机床启动按钮上的保护罩严禁擅自旋开操作，机床电器柜、铁屑挡板严禁打开或取下，一经发现处当事人10元罚款。
6、设备日常点检工作按要求执行，设备运行如有异常及时反映给维修人员和工段长，严禁设备带病作业。
7、机床加工产品时，必须严格按照操作规程进行作业，如因人为操作不当导致刀具、夹具损坏的照价赔偿。
8、量具、百分表到期及时送检，逾期不送检将重处。
四、安全生产制度
1. 现场生产员工应该严格按照生产操作规程进行操作。
2.车间禁止酒后上岗，生病员工(需出具医院相关证明)不得安排上岗，以避免安全事故的发生。
3.员工严禁穿拖鞋、高跟鞋和不利于安全生产的服饰上班，女员工长发应盘于头顶，否则自己承担后果。
4.车间不得安排员工带病工作或超负荷工作，否则追究相关责任人责任。
5.在开机工作前，要对机器进行检查，确认无异常后可以开机，空机运转确认无异常情况后才可以正式生产操作。
6.在工作中发现机器异常时，应该停机检查或请专业维护人员进行修理，严禁擅自进行修理工作。
7.下班前应该关闭机械、切断电源，将工作区域清理后才能离开现场，不设备得空岗运转。
8.对电器线路不得擅自移动，不得私自搭接，发现有电路电线裸露.损坏要及时反映，安排专职电工修理。
五、奖惩制度
1、奖励制度
下列情况下奖励直接相关人员(奖金额50-500元)、
a、制止了不合格品或不合格扩大化 b、突击紧急生产任务并超额完成者
c、在技术、质量、工艺上提出合理化建议并确有成效者 e、对违反厂规厂纪，车间管理规定积极举报经查属实者 d、有其他突出表现者
2、惩罚制度
a、影响他人工作者，一次罚10元
b、不按时完成生产任务者，将扣除未完成数的双倍定额工资 c、损坏公司财物者照价赔偿，故意损坏者加罚100元 d、违反机加工车间管理规定的相关制度者
本规定从宣布之日起生效!以上奖惩制度均实行现金制，罚款奖励请相关人员在通报公布后7天内在车间办公室领取，奖惩情况以后每月公布一次。
机加工范文第4篇
户型：三室两厅 面积：120平米
一、水电改造
1、冷热水供给。单位：㎡，数量：120，单价：25元，小计：3000元。
2、强弱电改造。单位：--，数量：120，单价：25元，小计：3000元。 总计：6000元。
二、室内防水(你家装修多少钱，点此免费领取沈阳装修报价和装修设计)
1、厨房。单位：㎡，数量：6，单价：45元，小计：270元。
2、卫生间(内)。单位：㎡，数量：12，单价：45元，小计：540元。
3、卫生间(外)。单位：㎡，数量：15，单价：45元，小计：675元。
4、阳台。单位：㎡，数量：2，单价：45元，小计：90元。 总计：1575元。
三、店面墙面瓷砖
1、墙砖。单位：㎡，数量：70，单价：40元，小计：280元。
2、地砖。单位：㎡，数量：100，单价：95元，小计：950元。
3、阳台砖。单位：㎡，数量：15，单价：95元，小计：1425元。
4、水泥。单位：袋，数量：52，单价：25元，小计：1300元。
5、沙子。单位：袋，数量：84，单价：40元，小计：3360元。
6、填缝剂。单位：袋，数量：4，单价：15元，小计：60元。
7、腰线。单位：m，数量：30，单价：2元，小计：60元。
8、护角线。单位：m，数量：27，单价：15元，小计：405元。
9、胶水。单位：袋，数量：5，单价：20元，小计：100元。
10、地漏。单位：个，数量：5，单价：30元，小计：150元。
11、电视墙。单位：㎡，数量：5，单价：120元，小计：600元。 总计：8690元。
四、门窗
1、进户门套。单位：m，数量：5，单价：80元，小计：400元。
2、卧室门。单位：套，数量：3，单价：800元，小计：2400元。
3、厨房门。单位：套，数量：1，单价：650元，小计：650元。
4、卫生间门。单位：套，数量：2，单价：650元，小计：1300元。
5、防盗网。单位：㎡，数量：45，单价：80元，小计：3600元。
6、垭口套。单位：m，数量：7，单价：110元，小计：770元。
7、窗套。单位：m，数量：15，单价：110元，小计：1650元。 总计：10770元。
五、吊顶(免费领取沈阳装修报价和装修设计)
1、客厅。单位：m，数量：15，单价：110元，小计：1650元。
2、餐厅。单位：㎡，数量：9，单价：120元，小计：1080元。
3、厨房。单位：㎡，数量：6，单价：110元，小计：660元。
4、走廊。单位：㎡，数量：9，单价：120元，小计：1080元。
5、卫生间(内)。单位：㎡，数量：5，单价：110元，小计：550元。
6、卫生间(外)。单位：㎡，数量：6，单价：110元，小计：660元。
7、顶带线。单位：m，数量：90，单价：15元，小计：1350元。 总计：7030元。
六、木工衣柜
1、衣柜(主卧)。单位：㎡，数量：7，单价：500元，小计：3500元。
2、衣柜(次卧)。单位：㎡，数量：7，单价：500元，小计：3500元。
3、衣柜(书房)。单位：㎡，数量：7，单价：500元，小计：3500元。
4、木门(推拉门)。单位：-，数量：8，单价：320元，小计：2560元。
5、酒柜。单位：㎡，数量：5，单价：550元，小计：2750元。
6、鞋柜。单位：㎡，数量：1，单价：600元，小计：600元。 总计：16410元。
七、五金灯具
1、灯带。单位：m，数量：25，单价：20元，小计：500元。
2、筒灯。单位：个，数量：25，单价：15元，小计：375元。
3、电视闭路插座。单位：个，数量：5，单价：75元，小计：375元。
4、网线插座。单位：个，数量：5，单价：75元，小计：375元。
5、厨房灯(LED)。单位：-，数量：1，单价：130元，小计：130元。
6、浴霸。单位：-，数量：2，单价：450元，小计：900元。
7、门锁。单位：个，数量：3，单价：120元，小计：360元。
8、单联开关。单位：个，数量：5，单价：35元，小计：175元。
9、双联开关。单位：个，数量：3，单价：45元，小计：135元。
10、三联开关。单位：个，数量：2，单价：45元，小计：90元。
11、四联开关。单位：个，数量：2，单价：50元，小计：100元。
12、单联双控开关。单位：个，数量：4，单价：45元，小计：180元。
13、双联双控开关。单位：个，数量：1，单价：45元，小计：45元。
14、三联双控开关。单位：个，数量：1，单价：50元，小计：50元。
15、四联双控开关。单位：个，数量：1，单价：50元，小计：50元。
16、五孔插座。单位：个，数量：40，单价：40元，小计：1600元。
17、一开五孔插座。单位：个，数量：2，单价：40元，小计：80元。
18、三孔空调插座。单位：个，数量：5，单价：60元，小计：300元。 总计：5820元。
八、油漆
1、乳胶漆(房顶)。单位：㎡，数量：88，单价：30元，小计：2640元。
2、乳胶漆(墙面)。单位：㎡，数量：320，单价：25元，小计：8000元。
3、产房顶。单位：㎡，数量：88，单价：10元，小计：880元。 总计：11520元。
九、项目总计：67815元。
机加工范文第5篇
一. 质量管理
1.机加工全体人员要按照正确的工艺流程进行工艺加工， 生产流程确认后，任何人不得随意更改，如果在生产过程中出现错误，应立即停止生产，并向负责人报告研究处理。
2.生产过程中好坏物料必须分清楚，做好标记，不得随意乱扔物料，必须把物件摆放整齐。
3.车间人员要严格按照工艺规程及质量标准进行操作，在生产过程中造成质量问题者，由作业人员承担责任。
4.在生产过程中如造成大批量工件返修者，按工件的50%扣除，如返修不合格者，由作业人员自行承担全部责任。
5.每天必须清理好现场，确保现场整洁道路通畅。
6.设备维护保养必须及时，每班一加油一擦洗，保持设备不缺油、无噪音，床身、床面导轨等整洁发亮。
以上管理条例希望大家自觉遵守，并由2012年2 10月 日开始执行，由车间管理人员进行监管，并由生产部及相关管理人员进行抽检。违反以上条例者以20-200元不等进行处罚，表现突出者以20-200元不等进行奖励。
密山市新发铸造厂
机加工范文第6篇
在实际生产中, 为了满足使用要求, 经常要对钢材进行热处理, 而热处理是在不改变钢材化学成分的情况下, 充分利用钢铁奥氏体包晶特性, 挖掘钢材潜在的优良性能而产生的一种工艺手段。
热处理工艺考虑的温度范围极其有限 (主要是奥氏体区) , 是利用奥氏体能大量把碳溶于铁素体特性, 快速或用适当的冷却速度把碳固定与铁素体内, 起到提高强度作用的特性产生的。
铁-碳合金可以溶入三种形式的铁而形成固溶体:铁素体固溶体、奥氏体固溶体和在一定条件下铁-碳合金还可以以石墨状态独立存在。以上各种固溶体、化合物和石墨都属于铁-碳合金的相。
先简单说一下奥氏体和马氏体。
1奥氏体
奥氏体形成过程的规律:淬火、正火、退火加热到Ac1或Ac3以上30℃~50℃, 组织转变产生。
钢加热到Ac1以上时, 首先发生珠光体向奥氏体转变, 随着转变完成开始长大, 残余渗碳溶入奥氏体。随着温度的提高, 奥氏体逐步长入铁素体, 加热到Ac3以上铁素体全部消失, 奥氏体成分继续均匀化。
加热温度、加热速度、碳含量、合金元素及原始组织都对奥氏体形成速度有影响。碳含量高, 易长大, 而合金元素大多有阻止长大倾向, 晶粒粗大到一定程度就是过热, 影响淬火后组织细化, 严重影响综合性能。过烧就产生包晶现象, 钢就废了。
2马氏体
它的化学成分与奥氏体完全相同。它是由高温奥氏体在一定冷却速度下产生的。
它是体心正方, 大部分碳原子 (约80%) 占间隙位置, 提高强度。
(1) 力学性能:马氏体其实就是过饱和铁素体, 它的硬度随碳浓度提高单调上升, 低于0.4%时, 屈服强度随碳浓度提高而上升, 超过后, 不再增高。
(2) 转变特点:只有使奥氏体浓度过冷到某一温度后才能发生马氏体转变。这个温度叫马氏体转变开始点, 有产生“爆发性”的转变特性。冷至以下某一温度转变终止, 这个温度叫做马氏体转变终止点。
热处理工艺都有一个共同的特点:都要经过加热和冷却两个基本过程。
热处理分为加热整体热处理、表面热处理、化学热处理三大类。其中整体热处理又分为:退火、正火、淬火、调质等。
退火及正火常用于毛坯的预备热处理, 目的是使钢的成分均匀化, 细化晶粒, 改善组织, 消除加工应力, 降低硬度, 改善切削性能等, 为下一步工序作准备。对于性能要求不高的钢件, 正火可作为最终热处理工序。
淬火的目的是获得某种过饱和固溶体或其它不平衡组织使金属具有特定的使用性能。配合回火消除淬火时产生的内应力。使金属具有特定的强韧性。
调质区别于淬火只是回火温度不同, 一般在480℃~650℃, 目的是达到钢的综合机械性能。
表面热处理的目的是:在调质处理、稳定时效处理后再进行表面处理, 达到中心部具有一定强度和韧性、表面耐磨的工艺方法。
化学热处理的目的是:变形小的条件下具有高耐磨性、抗咬合性及耐腐蚀性和抗大气腐蚀性能。
为了保证经济的批量生产和产品的经久耐用, 热处理工艺的选定必须与材料选择相结合, 基本原则是:工艺过程稳定可靠, 劳动条件较好, 设备投资和生产成本较低, 能耗较低, 环境无污染或污染轻微。
热处理应该特别注意的三大问题。
(1) 热处理工件在高温下长时间保温, 并由高温迅速冷却, 会使工件变形甚至开裂。
只要能达到工艺要求, 加热温度越低越好, 淬火介质的冷却速度越慢越好。热处理工艺还需要冷加工工艺的严密配合。
(2) 热处理加热过程金属的氧化与脱碳是必须严格控制的课题。
高温下O2是一种非常活泼的气体, 会使钢表面强烈氧化, 并伴随着脱碳。加热温度越高, 氧化脱碳速度越快。钢铁含碳越高, 氧化脱碳程度越重。
解决方法:淬火件应该在盐浴和气体保护中加热减少氧化脱碳。精密件、表面高强度件还必须进行精加工以消除脱碳层。
(3) 过热过烧的危害。
调质钢、工具钢、高合金钢等在固相时奥氏体及固化物在过热、过烧状况下冷凝下来产生组织结构粗大, 化合物固溶温差大产生组织疏松, 严重影响钢的韧性和强度, 并产生脆性等。解决办法是通过轧制, 锻造并正火、退火加回火消除。
淬火和调质的过热过烧因工艺问题是无法解决的, 因此必须在生产过程中高度关注, 避免发生。
常用淬火介质H值 (冷却速度) 如下。
(1) 静止水为1;中等搅动1.1~1.3。
(2) 空气0.02;强吹风0.05。
(3) 矿物应力:0.25~0.3;强搅动0.4~0.8。
(4) 盐水2, (40%以上0.50~0.8) 与强搅差不多。
常用钢淬透临界直径, 如表1所示。
在实际工作中, 应根据零件的使用性能、技术要求、材料、形状等因素合理地选择热处理工艺, 这样才能最大限度地实现热处理的良好作用。
摘要：本文简单粗略地介绍了机械加工中常用到的一些基本热处理知识, 并对热处理所要注意的几个问题作了简要解答。