水电站钢管压力管理论文范文第1篇
【摘要】近年来，随着城市轨道交通的迅猛发展，施工高质量、紧工期等情况日益普遍。老工法的改进与创新是时代的要求，HPE 液压工法是近年来出现的一种新施工技术，该施工方法的工艺流程简单、安全、快捷、高效，能有效满足工程建设需要，在施工中逐渐得到广泛重视和应用。
【关键词】工法特点;施工工艺;设备选型;安全质量控制。
1.前言
在2019年，作者在水电八局铁路公司负责生产管理，主要负责某市地铁线两个车站项目的施工建设，所管理的两个车站都是采用“盖挖逆作法”施工，其中主体结构中立柱采用HPE工法施工。本文将结合工程施工实例，就HPE 液压工法的应用进行探讨分析，并将其技术应用进行归类总结，希望能为类似工程施工提供启示。
2.工法特点
①垂直精度高，垂直度≤L/500（L为钢管柱长度）;
②定位准确，单柱安装施工周期短，大大节约施工工期;
③避免常规永久性钢管柱安装人工入桩孔内施工作业，降低安全风险;
④无需埋设外钢套管，节约能源。
3.适用范围
4.工艺原理
首先，将HPE液压插入机械准确就位、定位，根据HPE液压插入机机身上的垂直调校装置调整垂直度。
HPE液压插入机定位垂直后，将钢柱吊起，用HPE液压插入机的液压定位器将钢柱抱紧，根据二点定位原理[1]，抱紧钢柱后再复测垂直度。
在保证垂直度后将钢柱在砼初凝前用HPE液压垂直插入机将钢管柱插入到灌注桩混凝土中，直至达到设计标高及标准要求为止[2]。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1工程概况
某市二期地铁施工工程，车站规划同原有地铁线换乘，采用立体交叉换乘模式，采用上侧下岛换乘方式，支线工程车站为地下两层车站，双柱三跨结构，局部设付费区过轨通道为三柱四跨结构。车站有效站台中心里程右YDK5+598.000，车站总长度为250m，站台宽14m，车站标准段宽度为23.3m，底板埋深约18.80m，顶板覆土约3.5m。车站采用盖挖逆作法施工。
车站主体围护结构采取800mm厚地下连续墙，共108幅。
中立柱采用钢管柱，与车站主体结构框架柱结合施作为永久柱，钢管柱直径分两种，为Φ1000钢管柱与Φ800钢管柱。中立柱基础为立柱桩，型式为钻孔灌注桩，对应Φ1000钢管柱为直径1800mm钻孔灌注桩，对应Φ800钢管柱为直径1500mm钻孔灌注桩。同时立柱桩兼做抗拔桩，钢管柱嵌固入基础桩内3m。车站共有Φ1000钢管柱4根，Φ800钢管柱57根。
5.2施工准备
准备施工材料、设备和施工人员，完善施工方案设计，进行技术交底，有效指导后续施工。设备装置：液压定位器2个、垂直插入系统2個，水平调校装置4个，垂直调校装置1个、垂直仪1台，Φ1000钢管柱4根，Φ800钢管柱57根。
5.3设备选型
根据本工程永久性钢管柱的特点，从施工成本、安全性及施工进度上考虑，采用HPE液压垂直插入机安装永久性钢管柱[3]。根据两点定位原理，通过HPE液压垂直插入机机身上的两个液压垂直插入装置，将底端封口的永久性钢管柱垂直插入支撑桩钢筋笼中，直至插入至设计标高。
5.4工艺流程
HPE垂直插入钢管柱施工工艺流程如下图。
5.5操作要点
（1）立柱桩基础施工
立柱桩基础为钻孔灌注桩基础，采用冲击钻和旋挖钻成孔，考虑操作人员须下至钢管柱顶部位置切割工具柱，护筒长度须保证不小于6m。
立柱桩混凝土浇筑至车站底板位置，同时考虑插入钢管的需要，要求混凝土的缓凝时间不少于24小时。
（2）钢管柱加工及运输
钢管柱制作要求钢结构工程企业资质一级及以上[4]。钢管柱在加工场内一次加工成型，再长距离运输至施工现场。钢管柱加工时，将其顶部约70cm长柱帽与柱体分离，同时中板与底板位置牛腿仅伸出钢管柱外20cm。
钢管柱运输至现场后，在钢管柱顶部焊接11m长工具柱。
（3）HPE机就位及调试
立柱桩混凝土浇筑完成后，采用180t履带吊将HPE机吊装就位，使用各油缸分别调整HPE机对中、水平度和垂直度，满足要求后再将钢管柱吊装入孔[5]。
（4）HPE液压垂直插入机压柱
步骤一：HPE机上下液压抱紧装置抱紧钢管柱。
步骤二：上下液压抱紧装置同时向下压柱，压入深度达到单次最大深度（50cm）。
步骤三：压柱达到最大深度后，松开上部抱紧装置并提升至最大插入高度后继续抱紧钢管柱。
步骤四：继续提升下部抱紧装置至最大插入高度，抱紧后再次插入钢管柱，依次循环，直至插入设计高程。
压入过程中通过事先安装在钢管柱底部的垂直仪感应器传回的数据，及时调整钢管柱垂直度。
（5）碎石回填及泥浆抽除
压柱完成后，在钢管柱四周回填碎石至工具柱连接部位以下约0.5m位置，抽除孔内剩余泥浆，便于人工下井割除工具柱。
（6）拆除工具柱、焊接柱帽
待立柱桩混凝土达到凝固要求后，人工下井割除工具柱，并安装顶部柱帽，将HPE机移位。
（7）柱内混凝土浇筑并下放钢筋笼
采用导管法进行钢管柱内的混凝土浇筑，浇筑完成后下放柱顶钢筋笼。柱内混凝土达到初凝后，回填孔口，拔除钢护筒。
（8）牛腿焊接
待盖挖逆作车站中板和底板施工时，须在基坑内焊接接长牛腿至设计长度。再绑扎钢筋，进行梁板施工。
6材料和设备
本工程采用C20混泥土材料，其用量根据按进度需要进场。设备装置包括，液压定位器2个、垂直插入系统2个，水平调校装置4个，垂直调校装置1个、垂直仪1台，1 台180t 履带吊、Φ1000钢管柱4根，Φ800钢管柱57根。
7质量控制
7.1垂直插入型钢柱施工成桩垂直度控制
安装型钢柱的垂直度要求为L/1000（L 为型钢柱长度），因此对钻孔灌注桩成孔的垂直度要求也相应更高，并且上部最深18 m 左右空钻，常规的钻孔灌注桩垂直度要求为1%，18m 空钻的垂直偏差就达180 mm，加上钢筋笼安装偏差最大可达70 mm，累加偏差就达250 mm。对于Φ1500 mm 直径的钻孔灌注桩钢筋笼内径扣除保护层每边70×2 mm、主筋28×2 mm、加强箍20×2 mm，其内径最大为1264 mm，如插入600*700 mm 型钢柱对角线长及锚栓钉881mm，在钢筋笼中心与桩位中心重合时型钢柱离钢筋笼内侧的净距仅为191 mm。如有超声波管及注浆管净距更小，如上述钻孔灌注桩偏差250mm 后型钢柱插入会造成碰撞钢筋笼，就是插入型钢柱后其垂直度也无法保证设计要求。因此，成孔中需加大上部空钻孔径并采用高精度的成孔设备，以满足型钢柱安装的要求。对钻孔灌注桩的成孔垂直度必须控制在1/300 以内，才能满足型钢柱插入的要求，国内钻孔灌注桩垂直度最高小于1/300，无法100%满足1/600 的要求，地下型钢柱安装小于1/500，无法100%满足1/1000 的精度，该问题需与设计沟通。
7.2施工监督与检验控制
施工中进行完备的施工组织设计和制定可行的施工方案，以及实施可操作性强的技术交底，保证工程的整体部署有条不紊，施工流水不乱，施工操作人员严格执行方案、交底的要求，从而有力保障工程的質量和进度。
在施工过程中我们将坚持检查上道工序、保障本道工序、服务下道工序，做好自检、互检、交接检;遵循分包自检、总包复检、监理验收的三级检查制度;严格工序管理，填写工序交接单，认真做好隐蔽工程的检测和记录。
8安全控制
设置现场工程概况牌、施工组织网络牌、安全纪律牌、安全宣传牌、防火须知牌、事故记录牌和施工总平面图规格统一，内容完善，位置醒目。施工场地围挡整齐美观。
设置足够的消防设施。消防设施放置在明显易取的位置，并设立明显的标志，各类器材定期检查、补充、更换，保证消防设施的完好状态。
执行治安保卫教育制度，所有施工人员登记造册，在当地有关部门登记，对进场施工人员进行治安保卫教育，提高自我保护和维护治安的能力。
9环保措施
在施工的全过程中，严格遵守国家和地方政府部门颁发的环境管理法律、法规和有关规定。在施工的全过程中，根据客观存在的粉尘、污水、噪声和固体废物等环境因素，实施全过程污染预防控制，尽可能减少或防止不利的环境影响。预防为主，加强宣传，全面规划，合理布局，改进工艺，节约资源，为企业争取最佳经济效益和环境效益。
10效益分析
用HPE 液压垂直插入机来解决暗挖车站“洞桩法”钢管柱施工时人工安装定位器施工难度大、风险高、误差大以及效率低的问题。该方法省去了成桩时安装钢护筒工序，无需人工清理桩顶淤泥和破除桩头、安装定位器，既解决了人工安装定位器误差大的问题，又减少了工序之间的作业时间、衔接时间、相互影响等，很大程度上确保了施工安全，加快了施工进度。
总的来说，HPE 液压垂直插入机施工工法的成功应用，为地铁工程施工技术的发展起了积极的推进作用。
11应用实例
工程局承建的武汉地铁某中间站施工项目为市政道路建设的重点工程，采用盖挖逆作法施工。中立柱采用钢管柱，与车站主体结构框架柱结合施作为永久柱，钢管柱直径为Φ1000mm。中立柱基础为立柱桩，型式为钻孔灌注桩，钻孔桩直径为1800mm。该工程运用HPE 液压工法出色的完成了该重点工程的关键部分，从而提高了工程质量和进度。
参考文献
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作者简介：
姓名：唐凯林; 出生年月：1977.10;性别：男;民族：汉;籍贯：湖南省武冈市;学历（位）：研究生;硕士学位;职称：高级工程师;研究方向：地铁工程
水电站钢管压力管理论文范文第2篇
【摘 要】随着时代的进步和社会经济的发展，我国建筑行业发展迅速，在建筑工程中开始广泛应用大体积混凝土施工技术，人们生活水平得到了不断提升，对建筑工程质量提出了更高的要求。在具体的施工过程中，需要结合工程情况，科学的设计施工方案，保证工程施工质量。本文简要分析了建筑工程中大体积混凝土的施工技术，希望可以提供一些有价值的参考意见。
【关键词】建筑工程；大体积混凝土；施工技术
引言
在当前的社会发展中，大体积混凝土的施工需求量越来越大，我们必须要不断的完善其施工技术，以最大程度的保证建筑工程的施工质量。但是需要注意的是，大体积混凝土施工需要一次浇筑大方量的混凝土，混凝土的内外温差大，很容易出现温度裂缝，因此大体积混凝土对浇筑、振捣、养护等工艺环节的施工技术要求很高。以下本文就重点对大体积混凝土的施工技术进行简单探讨。
一、结构特点分析
混凝土是当前建筑施工中常用的结构材料，尤其在现代高层建筑的施工建设中会经常使用到特殊的大体积混凝土，而这种大体积混凝土，具有以下特点：首先，大体积混凝土相对体积较大，因而块体的厚度相对较厚。其次，混凝土在浇筑的过程中所需要的连续浇筑量较之于普通体积混凝土相对较大，并且对于结构的整体性要求也较高。普通体积混凝土在浇筑过程中由于体积较小，因而即便是水泥在硬化过程中产生水化热，也能够很好地散发出去，不会产生较大的温度阶梯效应，因而温度应力不会超出结构的承受范围，但是大体积混凝土由于过大的体积，导致在水泥硬化过程中内部产生的水化热无法很好地散发，表面和内部结构就会出现较大的温度阶梯，因而出现温度应力，当温度应力超出结构的抗性时便会影响结构稳定性。第三，如果在施工中所应用的大体积混凝土的厚度超过1.5m，那么就需要在施工过程中使用分层设置的方式，从而降低水化热的不良影响，保证结构稳定。最后则是针对高层建筑结构而言，由于高层建筑中大多数都在基础结构中使用大体积混泥土，因而其受到外界的温度变化影响相对较小，而在抗渗要求上相对较高，因而需要注意施工过程中由于水化热而产生的温度裂缝的产生。
二、建筑工程中的大体积混凝土施工技术
1、大体积混凝土施工要求
混凝土结构实体最小几何尺寸不小于1m，体积大于1000m?，或预计会因混凝土中水泥水化热引起的温度和收缩而导致有害裂缝产生的混凝土工程，都称之为大体积混凝土。大体积混凝土施工的关键是控制裂缝的产生。大体积混凝土由于结构尺寸较大，水泥在水化反应中释放的大量水化热不易散发，引起的温度变化会产生较大的温度应力，同时混凝土收缩会产生收缩应力，两种力共同作用将导致大体积混凝土结构出现裂缝。大体积混凝土施工质量控制的关键性内容包括原材料的选择、温度监测与控制，以及施工工艺等方面的内容。
施工工艺具体包括混凝土原材料的配料、振捣成型、混凝土浇筑、搅拌以及养护等。其中混凝土浇筑是最重要的环节，施工前要详细计算浇筑次序以及浇筑前后的时间差，还要对施工现场进行有效的组织管理，协调各工种工作时间。同时安排技术人员依据具体情况对施工浇筑配比进行调整，对混凝土的收缩量和空隙率进行掌控，降低混凝土出现裂缝的几率。
2、混凝土的搅拌与浇筑
大体积的混凝土施工，对于混凝土的材料用量，混凝土的搅拌时间等等都是有着严格要求的；同样材料的大体积混凝土浇筑都要比一般的混凝土浇筑的搅拌时间要长，同时混凝土的实际投料过程必须有专人进行控制管理，要保证材料的使用量严格的按照设计进行。大体积混凝土的浇筑过程也是分层进行的，一般都是从底层开始，在下一层的混凝土处于初凝前，就进行上一层的混凝土浇筑，在混凝土结构尺寸的短边开始沿着长边推进，在浇筑过程中，要准备好振捣器，混凝土振捣器的使用顺序也有要求，要先使用插入式振捣棒，遵循快插慢拔的原则，逐点振捣，再使用平板式振捣器进行全面振捣，这样才能够保证振捣浇筑过程的质量达到要求，减少混凝土出现裂缝的可能性。
3、混凝土温度、湿度的控制
大体积混凝土的浇筑过程中，对于温度的要求有着严格的要求，对于湿度也是有着比较严格的要求。首先是温度的控制：因为大体积混凝土主要就是要预防混凝施工的温度过高，导致裂缝出现的问题；尤其在夏天，必须要对混凝土材料中的砂石等原材料进行降温处理才能够进行使用，可以通过水喷雾等一些方法进行降温，在温度过高的时候可以采取冰水拌合的方法进行处理；在在整个养护的过程中，内外温度都必须要控制在25℃以内，严禁高于此温度。大体积混凝土不仅仅是对温度有着严格的要求，還要对湿度进行控制，做好这些工作，才能够保证混凝土施工过程中，不会出现裂缝，才能够保证混凝土的拉伸过程均匀，结构不会发生变化。
4、大体积混凝土的养护
养护工作对于大体积混凝土的质量有着直接而且非常重要的影响，所以就必须要做好养护，保证混凝土在浇筑完成后的凝结过程能够达到设计的质量要求，防止混凝土结构的开裂。首先就是要对养护过程的温度进行严格的控制，混凝土内外温差不能够高于25℃，同时温度一般情况下也不能够低于0℃；同时养护过程中，必须要在温度有效控制的情况下，通过一定的浇水润湿，来保证凝结过程不会出现干裂的情况；大体积混凝土不同的水泥材料，不同的外加剂，也会对混泥土的养护时间有不同的要求；但是所有类型的大体积混凝土施工养护过程都需要对混凝土的内外温度进行检测，保证温度符合要求。
5、加强大体积混凝土的施工技术管理
精心做好混凝土的施工组织，必须保证在下层混凝土初凝之前进行上一层混凝土的浇筑，振动棒应插入下层混凝土约5cm的位置进行振捣，确保上下层混凝土咬合良好，避免出现施工冷缝，这就是二次振捣法；在混凝土初凝前可以往上面均匀地撒一层10-30mm的洗净的碎石，并用平板振动器振捣密实，再用圆盘磨浆机进行打磨，这就是二次打磨法，打磨2-3遍，完全闭合混凝土表面的毛细空隙，提高混凝土的抗裂性和抗渗性。
在电梯井位置竖向距离混凝土底面和表面各四分之一高度的地方布置Φ50的镀锌钢管，上下两层，水平方向的间距为2000mm，并相互错开，在混凝土施工10小时后进行通水冷却，水可以利用降水井的地下水，达到节水的目的，根据出水口的温度来调整水流量，使得混凝土内部的温度降低，避免水化热峰值的集中出现；其他位置采用保温法进行覆盖保温养护，即混凝土终凝后在其表面覆盖一层土工布和一层塑料薄膜，安排专人负责混凝土的浇水养护，经常检查塑料薄膜的完好性，保证混凝土表面湿润，混凝土养护时间不少于14天。
当混凝土强度达到1.2Mpa后方可堆放钢筋和脚手架，并注意对做好对混凝土的保护，避免人为因素造成施工裂缝。
结束语
随着我国科学技术的高速发展，大体积混凝土的浇筑施工在高层建筑的施工中也越来越常见，施工技术的首要任务是防止混凝土裂缝的产生。此外，在施工过程中，还要注意混凝土的配合比优化，这样不但能减少水泥用量，还能防止产生裂缝。总之，在大体积混凝土浇筑施工的过程中，我们要认真做好每一道施工工序，采取合理的施工技术，从而保证工程的施工质量。
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水电站钢管压力管理论文范文第3篇
摘 要：采用先进的焊接技术并加强焊接施工质量控制，采取管道无损检测技术，可及时发现管道焊接质量缺陷并及时改正。基于此，文章将从压力管道无损检测和焊接两个层次探讨当前常用在压力管道检测中的无损检测技术，并对焊接技术及其存在的焊接质量问题、防范措施进行研究，结合实际情况采取必要的控制措施，以免质量问题进一步扩大。
关键词：压力管道; 无损检测; 焊接技术; 质量缺陷; 防范措施
1 无损检测技术在压力管道中的应用
1.1 漏磁检测
漏磁检测技术其工作原理是利用磁感线对被检测物进行检测。鉴于大部分压力管道材料是铁磁性材料，管壁薄，采用漏磁检测操作简便。若出现表面质量缺陷问题会在表面形成电磁场，利用电磁信号发生器产生信号再利用滤波技术，放大处理技术获得清楚的缺陷位置和严重程度。漏磁检测可直观發现被检测物体的性能和缺陷，操作简单、成本较低、检测效率高，在压力管道检测中应用最为常见。但技术只能对表面缺陷和性能进行检测，无法再进一步深入检查。
1.2 射线检测
射线检测的工作原理是被检测物体对不同波长的射线其吸收情况不同，利用这一特点进行检测，根据被检测物体不同部位的厚度、密度和成分等，在不同部位透入射线吸入差异较大。差异可在底片记录，对底片进行影像分析，判断被检测物体内部的缺陷大小、类型等。射线检测的应用优势是检测直观简单，但操作复杂，在检测作业时，还可能会对人体的身体健康产生伤害，因此，在应用该技术进行检测时，须采取相应的防范措施。
1.3 超声导波检测
超声检测的工作原理是利用超声波的性质和传播特点，超声波在介质中传播时形成反射，利用该特点实现对压力管道进行质量检测，检测后利用回波进行缺陷具体位置和原因的分析。利用超声检测技术进行管道检测，可检测宽频带声波，利用超声波接收器在爆管前及时接收信号，再采取相应的防控措施。该技术的优势是操作方便，可实现对厚度大工件的监测，但对管道表面和近表面的缺陷难以检测，对检测人员的要求较高。
1.4 电磁波检测
电磁波检测是无损检测中较新的一种检测方式，利用脉冲电压推动线圈产生磁场，在压力管道表面形成涡流，使被检测物体质点振动，利用信号接收器采集振动信号，并将这些信号转化为可辨识的特殊信号，采用分析计算的方式完成检测。电磁波检测技术的应用优势是在对质量较轻的渣表面检测时不需特殊处理，不需液体之间的耦合，可降低工作量，提高检测的效率。
2 压力管道焊接技术的应用
2.1 管道定位
在清理好管道杂质后，应进行组对和定位，定位时确保管道两边内壁齐平，控制错边的量。当两边壁厚不一样时，应进行打磨处理。在连接定位时，固定两边管道并采取相应措施以免出现受热不均而变形的现象。不同的焊接部位均采取同样的焊接方式，要求焊工熟悉焊接工艺和操作流程，再按照规范开展焊接作业。
2.2 试焊技术
在试焊时首先应遵循中间起弧、右侧熄弧的原则，在中间起弧后，先焊接左边再往右侧向上熄灭弧，间隔时间控制在1.5 s左右。焊接后采用管件转动的形式调整好焊接的位置，达到较好的焊接效果。在焊接时应确保坡口两端充分熔合，在定位焊接时采用电弧熔穿定位焊点，焊接时调整好焊条的角度，要求打底层、填充层、盖面层三部分的焊条角度一致。
2.3 填充层焊接
填充层焊接前须先彻底清除打底层的焊渣，在填充层焊接时遵循两侧慢、中间快的焊运原则，确保填充层焊接的平坦。焊接时应清除该层的夹渣，保证坡口平滑。焊接人员控制好焊条行进的速度和角度，减少施焊电弧，可及时改变熔池温度，有效避免焊道气孔、夹渣现象的出现。
2.4 打底层焊接
在打底层焊接时，焊接人员应采用长弧先预热焊接的部位，当有水滴状的铁水出现时，可适当降低电弧，再灭弧形成第一个熔池座。在第二次起弧时焊工应将电弧定位在坡口内角，按照由下到上的顺序焊接，控制电弧在管壁内，以免引起压力容器管壁背面出现凹陷问题。
2.5 盖面层焊接
在压力容器盖面层焊接时，要求采取和填充层相同的焊接技术，控制焊条摆动的速度，以确保焊接的美观。控制焊缝的余高，盖面层焊接的两端均应超过坡口的2 mm左右。
3 压力管道焊接施工中存在的问题和防范措施
3.1 气孔问题及其防范措施
压力管道焊接时存在气孔现象，首先，应确保焊条的干燥，采取必要的保温措施，以免受潮而影响焊接质量。其次，应严格控制操作流程，避免外界不良气体进入焊缝中，应对压力管道焊口存在缺陷的位置打磨处理，在焊接时采取防风措施。最后，要求管道口保持清洁干燥，避免有铁锈、油污等问题的出现。
3.2 夹渣问题及其防范措施
压力管道焊接夹渣问题是比较常见的质量缺陷，对该问题的解决，首先，应完善工艺参数，采用较大的电流参数，以确保焊接的熔深。其次，不能过度打磨处理，有效除去压力管道表面的熔渣，注意管道接口打平。再次，要求控制焊接时的角度和速度，避免焊接熔深不足而引起夹渣现象。最后，应及时清理管道和焊条的杂质以及焊道上的熔渣，以免杂质进入焊道导致夹渣。
3.3 未焊透问题及其防范措施
焊接施工时须严格按照焊接规范和要求控制坡口的尺寸和钝边厚度，准确调整与控制运条的角度和速度，以保证电弧在正确的方向上。通过以上操作可有效减少未焊透的现象，以确保焊接的质量。
3.4 烧穿问题及其防范措施
首先，在焊接时须确保根焊厚度，避免过度打磨处理，应采用合适的电流。在压力管道热焊时，应适当提高焊接的速度，以免由于温度过高，引起烧穿。其次，在平焊和仰焊时，须控制熔池的温度，可使用短弧焊方式。
3.5 咬边问题及其防范措施
首先，选择小一些的电流参数控制电弧的长度，应保证焊接运条均匀。其次，在金属填充时，应比焊道母材表面稍低，确保盖面焊道轮廓清晰，控制咬边和外观成型。最后，焊缝咬边深度和长度超过标准的部分应使用砂轮打磨处理后再进行补焊。
3.6 裂纹问题及其防范措施
为防止裂纹的出现，首先，在焊接時应避免管件强制扭力，采取降低焊接应力的方式控制因外力因素引起的裂缝现象。其次，避免多次焊接和打磨，减少错边的量，以免在焊缝中心出现裂纹。最后，要求严格控制焊接的温度，采取适当的预热和保温措施避免冷裂纹的出现，还应做好杂质清理工作，以免杂质进入焊缝引起质量缺陷。
4 压力管道表面焊缝的检测
在进行压力管道无损检测前，首先，应对管道表面的焊接缝外观进行检查，要求焊缝外观和焊接接头表面质量成型良好，焊缝宽度每一边均应盖过坡口边缘2 mm左右，角焊缝焊脚高度应符合设计要求，外形应平缓过渡。其次，在检测表面管道焊接接头时，要求接头不能有气孔、裂纹、夹渣、未熔合等质量问题，不锈钢压力管道焊缝表面不能存在咬边现象，其他材料的管道焊缝咬边深度应在0.5 mm以下，且焊缝两边的咬边总长不大于焊缝全长10%。最后，压力管道焊接接头错边应小于壁厚10%，且不大于2 mm。在进行压力管道表面无损检测时，铁磁性的材料管道应优先选择磁粉检测方式，非铁磁性材料的压力管道应优先选择渗透检测方式，存在裂纹倾向的管道焊接接头，进行表面无损检测时，应先焊接冷却一段时间后再进行。
5 结语
综上所述，压力管道焊接技术和无损检测技术应同时强化，以提升压力管道焊接质量，但目前由于焊接技术存在许多不完善的因素，导致在压力管道焊接施工中存在许多质量问题，应加强检测并及时采取有效措施，减少压力管道焊接质量问题，提高压力管道焊接质量水平。
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（艺利磁铁（天津）有限公司，天津 300000）