机械加工技术论文范文第1篇
摘要：机械加工工艺技术的水平在很大程度上影响着后期机械产品的外观达标、使用过程中的精准性以及产品的使用寿命，因此当前人们更加重视机械加工制造的零部件精度。但受我国技术发展水平限制，机械加工工艺技术依旧存在一定误差，其会影响我国机械加工工艺水平的高水平发展，因此本文通过简析机械加工，针对机械加工工艺技术存在的误差问题，提出应对机械加工工艺技术误差的对策，以帮助人们正确认识机械加工工艺的技术误差问题，并高效运用新时期科学技术的功能价值优势，从而最大限度减少技术误差。
关键词：机械加工;工艺技术;误差;对策
0 引言
机械加工是一项涉及机械、技术、工艺等多学科知识在内的复杂性、系统性、综合性作业任务。在科学技术快速发展的时代背景下，机械加工所需要的装置功能和性能也得到了改革发展和创新优化，以满足新时期人们对标准化、规模化产品的适应需求。但不同机械产品的用途不同，导致其生产类型、产品尺寸以及加工技术的要求不同，这就需要采用不同的工艺技术，而为确保加工产品符合企业生产要求，就需要人们在正确认识机械加工工艺误差的基础上，采取科学合理的优化措施和防范措施，严格控制生产加工流程，优化机械加工工艺技术，以减少工艺技术误差，在保证零部件稳定性和耐久性的质量基础上，提升产品加工精度，从而满足当前人们的产品需求，并推动机械制造业持续发展[1]。
1 简析机械加工工艺
机械加工工艺是指根据预先设定的图纸图样和尺寸比例，明确产品制造的数量、时间要求、设备条件以及工人素质等要素，拟定工艺加工路线，确定各工序尺寸和要求，并准备相关的设施设备，制定科学的工艺文件、施工流程和检验方法，然后通过传统机械加工的方式，将毛坯加工成符合图纸设定要求的形状、尺寸、位置和性质，以满足各行业领域的实际使用需求[2]。
在实际产品加工过程中，由于生产条件变更，新技术、材料、设备的引进等原因而常导致原有加工工艺无法满足产品加工需求，这就需要及时优化完善机械加工工艺，而在科学技术快速发展的时代背景下，机械加工工艺技术也开始朝着信息化、数字化、智能化的方向不断发展，这不仅能够进一步提升机械制品的生产质量，还能促进机械加工工艺技术朝着低能耗、高产能的方向不断发展。
2 机械加工工艺技术存在的误差问题
2.1 制品定位误差
通常情况下，对产品进行机械加工生产时需要对其进行定位，只有将工件摆在最佳位置才能保证整个产品生产过程的标准化。首先，在产品定位过程中存在毛坯定位不牢靠，就会导致其在后期加工生产过程中出现实际位置与系统坐标偏移现象，从而出现技术误差，影响产品生产精准度;其次，设计师在进行产品设计时忽视机床等设施设备的可操作性，导致产品设计与定位无法实现完全重合，也会导致制品定位误差出现[3];最后，定位夹与定位面之间构成的定位副也是造成机械加工工艺技术存在误差的原因之一，定位副因数据错误导致定位配合间隙变大，就会使其精准度降低，外加定位副在机械零部件加工过程中出现异常使用情况时，都会使机械产品的加工发生变形，从而造成产品发生整体变形。
2.2 机床制造误差
机床是进行机械加工生产的主要设备之一，而机床本身的零部件产品具有一定的使用寿命，在长期的产品加工生产过程中，由于过度磨损或者机器老化等，都会导致机床的传动链、导轨与主轴之间出现细小缝隙，从而造成生产误差出现。如在机械机床的运行过程中通过传动链运转带动机械制品传递，其出现的摩擦力就会在时间的作用下导致传动链发生变形，使其在装配过程中出现整体机械无法同步运转现象，就会影响加工工艺[3];机床导轨是支撑整个机床的关键零部件，由于导轨本身质量不合格、安装存在偏差、存在不均匀磨损等都会使导轨误差出现;轴承磨损也是常见的误差原因，其磨损之后会直接造成原来的平均回转轴线与实际运行的回转轴线发生尺度不匹配的变化，这都会影响加工制品精确度。
2.3 制品工具误差
机械加工生产流程复杂，涉及多种设施设备材料和加工工具的操作使用，尤其是不同加工工序和产品都需要随时更换相关的加工工具和加工工艺，而操作人员的综合素质有待提高，在实际操作过程中出现制品工具选择错误或者未科学设置加工数据，既不符合生产要求规范，也无法保证制品的加工精度，从而造成制品误差，导致加工生产出来的产品规格不符合预期图纸设计要求;刀具、夹具是机械加工生产过程中使用频率最高的加工工具，当操作人员出现工具安装不正确、操作使用不当等，都会引发误差，影响制品的加工精准度;刀具在长时间使用过程中，不可避免地出现自然磨损现象，而操作人员忽视刀具磨损情况，不能及时更换新设备，就会造成实际加工位置定位不准，从而出现加工工艺误差。
2.4 工艺系统误差
机械加工生产流程的顺利进行需要依赖于科学、完整、合理、严谨的工艺系统过程，一旦由于工艺系统设计存在误差就会直接导致生产出来的机械制品与预期设计不符且质量无法得到保证。随着各种复杂工程的出现，使得零部件产品的设计趋于复杂化，而构造复杂的制品需要经过长时间加工，这时采用的零件强度或者硬度不足就会直接造成制品严重变形，从而导致机械加工工艺系统出现误差，影响制品的正常生产。如常见的刀具在堆砌进行切削时，由于制品自身的强度不够或者外加受力不均匀等问题存在，就会使制品在生产过程中发生一定程度的弯曲，而刀具也会发生变形或者鼓形等情况，从而引发加工机械制品质地不均匀，使得机械加工工艺技术发生误差，影响制品的质量和性能。
3 应对机械加工工艺技术误差的对策
3.1 明确机械加工工艺技术误差种类
在实际机械加工生产过程中由于人为因素或者自然因素的影响会不可避免地出现误差，而部分误差通过人为干预或误差补偿能够有效消除误差、避免不必要的误差出现，这时需要操作人员全面评估、综合分析机械加工工艺技术误差，排查机械加工元件，以明确相关的误差种类，保证有目的、有计划、有针对性地进行误差补偿和消除工作。针对刀具、夹具问题出现的误差现象，要重点制定机械加工工艺标准和流程规范要求，确保必要的零部件在实际操作过程中不会出现位移现象;针对常见的误差现象要采用直接加工的方式来进行误差控制，并同时进行实际设备的维护工作;针对易变性，强度、硬度不足的制品可在保证加工效果的基础上，科学调整机械加工工艺，以避免误差现象发生[4]。
3.2 科学规范机械加工工艺技术标准
为有效应对机械加工工艺技术的误差问题，通过科学规范机械加工工艺技术标准，并采用精细化管理模式，完善责任问责机制，以增加操作人员对误差问题的重视程度，使其能够重点考虑加工精确性和完整性要求，不断优化完善和创新发展自身的加工工艺技术，严格遵循机械加工工艺规范要求来进行制品加工生产，才能控制误差问题的发生可能性;重视完善监督管理机制，选用专业知识扎实、实践操作经验丰富的操作人员构建一支高素质、高水平的产品加工生产流程管理队伍，以加强加工流程、机械机床、生产工艺的有序管理，保证加工过程中产品毛坯定位牢靠、定位数据精准可靠、设备安装科学规范，并及时发现和解决操作过程中遇到的突发情况，以有效避免误差出现。
3.3 定期更换仪器设备的加工零部件
建立健全机床设施设备的维护保养流程和规范，加大控制生产误差工作重要性的宣传教育力度，保证所有操作人员都能正确认识并足够重视误差消除工作的开展。重视提高操作人员的培训和再教育力度，使其明确不同加工工具安装规范、使用方法和维护保养措施，确保其在机械加工生产过程中能够及时发现刀具磨损现象并对其进行科学合理的维护、更换，避免使用过程中出现意外事故，有效保证加工工具精准度，科学提高机械制品质量[5];硬性规定机械加工生产过程中加工工具、零部件定期检查、维修保养、更换仪器设备工作的开展时间，尤其是要经常检查和维护保养常用的刀具、夹具等加工工具，以避免因长期操作导致加工工具自然磨损现象严重，从而保证加工工具的灵敏度和制品加工的精准度。
3.4 采用误差分组进行误差补偿工作
在科学技术快速发展的时代背景下，我国机械加工装备和加工工艺都得到了一定程度的改革发展和创新优化，这就增加了误差原因的发现难度，而零部件加工为成品之后再去探寻存在操作误差的环节，就需要耗费大量的人财物资源，加剧企业的经济负担。因此，灵活采用误差分组方式，将产品毛坯或者半成品以误差为相关判断标准进行科学分组，这时操作人员根据不同误差的实际情况，凭借自身扎实的理论基础和实际的操作经验合理采用原料添加、优化加工设备、调整工件位置等科学有效的方式来进行误差补偿工作，能够简化误差消除工作流程，在降低整个生产批次加工零部件出现误差可能性、有效控制工件精准度、保证产品质量的基础上，有效节约企业经济成本，从而实现企业效益最大化。
3.5 科学调控温度减少温度引发形变
温度是影响机械加工生产质量的重要因素之一，科学调控温度是有效减少因温度引发制品形变的重要途径。针对低温加工的机械制品，通常采用安装散热装置或者加入冷却液、润滑剂的方式，来快速消散机床运作时由于和螺杆之间螺距的高速摩擦而产生的热量，可以减少机床和热源的直接联系，从而降低机械制品局部温度，能够有效避免机械制品因温度过高而产生的形变问题;针对高温加工的机械制品，采用增加供暖设施的方式，在保证周边环境安全的基础上，为机械制品的加工生产提供适宜的温度条件，以此保证机械产品质量，这种方式也是当前机械加工生产过程中操作人员常采用的一种减少加工工艺误差的方式[6]。
4 总结
为有效推动机械制造行业的迅速发展，进一步加强机械加工工艺技術的精度，就需要明确机械加工工艺技术误差种类，有针对性地采用误差分组等多元化的误差改进方法来有目的地进行误差补偿工作，以减少产品设计、生产过程中存在的误差;科学规范机械加工工艺技术标准，重视提高操作人员的综合素质，使其科学合理地选择相关设施设备，并重视零部件的自然磨损现象，定期更换仪器设备的加工零部件，同时科学调控温度以减少由于温度而引发的形变，从而降低误差值，在保证产品生产质量的同时，提升机械设备的使用寿命。
参考文献：
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机械加工技术论文范文第2篇
摘 要：近年来，随着经济的飞速发展，现代化机械加工制造业水平也在不断提高。现代化机械设计制造工艺及精密加工技术的研究运用对于提高产品的结构、品质、外观及操作的人性化等方面的提升有很大的促进作用，同时也能促进机械制造加工行业的健康持续发展。
关键词：现代化;机械设计制造工艺;精密加工技术
引言
当前，机械工业制造已经成为国家发展建设的重要保证，机械制造工业水平更是衡量各个国家经济发展重要实力的证明，正因如此，在现代社会经济高速发展的重要背景中，我国在机械制造工业上的传统技术手段，已经满足不了现代社会的市场经济需要，针对这种发展形势来说，发展现代化机械制造技术工艺，应用精密机械加工技术对我国的建设发展来说更显得十分重要。
1、现代化机械设计制造及精密加工技术的特点
1.1技术种类的系统性与多样性
现代化机械设计制造工艺和精密加工技术的特点是其具有系统性与多样性。表现在信息化技术、系统化技术与计算机技术等现代化技术在其中的充分运用。由于将许多现代化技术与机械制造行业相结合，从根本上改变并提高了其技术的水平，使企业能够运用多种现代化工业技术针对社会的需要来进行合理高效的生产，将现代化机械设计制造工艺以及精密加工技术所具有的多样性和系统性的特点灌注到企业的产品当中，使得企业能够从容应对不同要求的生产需要，提升企业的竞争力，使企业的生产能力以及产品的质量和创新度满足日益增长的社会和民众的需求。
1.2整体关联性
在现代化机械制造设计及精密加工技术的不断研究和发展情况下，机械制造企业在保证原有工作效率的基础上，要采用先进的现代化机械制造设计及精密加工技术。在现代化机械制造行业中，整个加工过程具有密切的整体关联性，产品制造的各个环节都是相互关联的。企业产品研发生产的环节有加工制造、产品应用与产品销售等，在实际生产过程中这些环节互相牵扯、互相影响。企业要对生产的各个环节及其关联性进行了解分析，协调好各个环节之间的衔接以及关系，相互配合完成精密加工生产任务。
1.3实际应用
随着时代的进步发展，并不仅仅局限于普通的机械产品制造方面，更是逐渐渗透到其他国民经济支柱性行业，例如冶金行业和电子行业等。科技的进步也意味着人们需求的质量在不断提高，正是因为人们在原有的产品基础上对其提出了更多、更高精度的要求，其将会成为工业化发展的技术保证，为机械工业的技术提升带来重大变革。
1.4技术应用的世界性
随着机械工业逐渐迈入国际市场，机械制造行业也在不断面临冲击，但是全球化的推进对于行业来说不仅是挑战更是一种机遇，机械制造行业应当迎难而上，把握住这一快速发展的机遇，深耕技术研究，学习其他国家先进的技术，补足自身短板，加大科学技术研究的资金投入，提升机械制造行业在全球市场中的核心竞争力。
2、现代机械制造工艺的具体内容
2.1电阻焊工艺
经过对现代工业生产行业的调查发现，当现代机械制造工艺应用于企业日常生产过程中，其电阻焊工艺占据着极为重要的位置，并有效提高了产品制造加工的水平与质量;而当电阻焊工艺实际应用时，操作人员首先需要将焊接物放置于正负电极之间进行通电，以此来熔化焊接物，并将其接触到需要进行焊接处理的物品之上，以此来完成压力焊接处理工作;且研究发现，通过电阻焊工艺的应用，能够有效缩短焊接处理工作的时间，避免传统焊接噪音及污染等问题的出现，同时还可以提高焊接效率与质量;同时，在应用该工艺时，其相关设备成本及后期维护方面所需要的资金较多，对企业自身的经济效益造成一定影响。
2.2螺柱焊工艺
通常情况下，螺柱焊工艺在现代机械制造工艺应用过程中同样发挥着关键性的作用;而在实际焊接处理之前，操作人员需要先将板件、管件与螺柱进行连接，之后在进行通电，借助电弧将二者之间的接触位置进行熔化，并对其施加一定的压力完成焊接;其中该焊接工艺在实际应用过程中主要可以分为拉弧式与储能式两类，其中拉弧式焊接方式由于其熔深较大，大多应用于重工业生产过程中，而储能式焊接方式的熔深较小，其主要应用于薄板焊接方面。
2.3埋弧焊工艺
同时，所谓的埋弧焊工艺主要是指在对某些物品进行焊接处理时，在焊剂层下方借助燃烧电弧进行焊接处理，在实际应用时可以分为半自动与自动两种方式;其中，所谓的半自动焊接方式主要是借助机械设备将焊丝放入需要焊接的位置，之后借助人工操作送入移动电弧完成焊接，而自动焊接方式则是由焊接车等设备将移动电弧及焊丝直接送入需要焊接的位置，实现焊接处理的自动化，避免了人工成本的消耗，同时对企业自身经济效益进行了有效保障。
2.4气体保护焊工艺
除此之外，在现代机械制造工艺应用的过程中，气体保护焊工艺同样占据着核心关键的位置，并对机械制造加工的水平与质量造成影响;因此，在实际加工过程中，为了提高焊接水平，相关人员需要利用电弧作为焊接处理的热源，并将某些气体作为介质对焊接物进行有效防护，避免焊接过程受到影响，同时保障焊接电弧燃烧过程的效率与质量。
3、精密机械加工技术的分析
3.1精密切削制造加工技术
精密切削技术是精密加工操作技术中比较常见的技术之一，利用精密切削技术，能够精确地制定材料切削的大小型号，高效满足机械构件的加工精度要求。一般情况下，应用精密切削操作技术进行实际加工时，不会受到机械工件与机器设备的影响，加工操作精度主要由设备机床刚度决定的。正因如此，技术人员在采用精密切削操作技术进行机械加工时，需要提前分析机床设备的耐高温性能与抗震性能，保证机床性能能够符合应用加工技术的标准，提高机械机床主轴的加工运行效率与质量。
3.2纳米加工技术
纳米加工技术在精密机械加工操作中，是一种常用的加工技术，在应用该技术进行机械制造精密加工时，能够有效且精准地进行数据信息存储，在利用存储数据对及机械部件进行精密化的加工操作。除此之外，纳米技术的实际应用，还可以高效地进行机械小零件的加工制造，提高机械产品的加工质量。纳米技术在机械加工制造方面的重要优势，使得这一技术成为我国机械加工制造行业中的精尖操作技术。
3.3模具制造加工技术
模具制造加工技术是我国机械加工制造行业中，较常见的应用技术，利用这一技术，能够有效地完善机械产品的加工流程，对机械产品的尺寸与工艺等进行精确的改进优化，缩短机械产品的加工时间，以提高机械产品的生产效率。在模具制造加工过程中，应用高精度机械制造工艺技术，还能够不断地提高其机械加工水平，满足各类零件的生产加工需要，优化产品质量，控制模具产品的精度，从而推进我国机械制造加工领域得到长久发展。
结语
综上所述，在我国经济建设发展中，机械加工制造工艺与精密制造技术占据着十分重要的位置，是我国经济建设发展的重要项目，能够有效地提高我国机械工业领域的生产质量与加工效率，正因如此，促进现代化机械制造加工工艺与精密加工制造技术的优化创新，对于我国的整体经济建设与机械工业的发展，有着十分重要的实际意义。
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机械加工技术论文范文第3篇
摘要：在现代社会，汽车已经成为普通家庭必备的代步工具，随着汽车数量的提升，汽车制造与维修技术也需要紧随市场需求不断提升。在汽车制造维修中，机械加工技术十分关键，该技术的应用能够有效提升汽车制造及维修质量，提高工作效率，同时还为人们出行提供了安全与便利。本文首先阐述了机械加工技术在汽车制造维修中的重要作用，全面分析了机械加工技术在汽车制造和汽车维修中的具体应用，以期为相关从业者提高理论借鉴，进一步提升我国机械加工技术，使之能够在汽车制造维修中发挥更大作用。
关键词：机械加工技术;汽车制造维修;应用
Key words： machining technology;automobile manufacturing and maintenance;application
0 引言
机械加工技术简单来说指的是通过机械设备对工件外形尺寸或性能进行改变的过程，近年来，随着科技的不断发展，我国机械加工技术日益提高，在汽车制造和维修领域获得了广泛应用，推动了我国汽车制造维修行业的发展。对机械加工技术在汽车制造维修中的应用进行研究，有利于我国汽车制造工艺进一步提升，汽车维修技术更加精湛，为我国汽车制造维修行业持续快速发展提供坚实的技术保障。
1 机械加工技术在汽车制造维修中的重要作用
改革开放以来，我国社会经济得到了飞速发展，众多领域都取得了长足进步，汽车行业更是发展迅猛，越来越多的新型汽车不断投放市场，进入到千家万户。同时，随着人们物质生活水平的不断提升，汽车已不再是遥不可及的稀缺品，而是普通民众出行重要的代步工具。随着人们购买汽车能力及需求的增加，汽车行业迎来了更多的发展机遇与挑战，为了满足更多人的需求，汽车行业传统的机械加工技术日益暴露出不足，因此，需要进行新型机械加工技术的研发和应用。经过近几年的发展，我国机械加工技术逐渐变得精细化、现代化和信息化，尤其是信息技术在机械加工技术中的应用，进一步提升了机械加工技术，使之有了质的提升[1]。当前，机械加工技术是汽车制造和维修中重要的技术手段，对于汽车行业的发展有着关键的作用。通过运用机械加工技术，汽车制造和维修过程在速度上有了显著提升，同时在质量上也更有保障，因此广受人们喜爱。在汽车制造中，常用机械加工技术有切削技术、机床应用以及夹具应用几方面，而在汽车维修中机械加工技术主要应用于减少汽车零部件表面粗糙度以及维修汽车零部件方面。总体而言，机械加工技术在汽车制造及维修中的应用，能够有效提升汽车制造工艺和维修水平，促进汽车行业更加健康、快速发展。
2 机械加工技术在汽车制造中的应用
机械加工技术在汽车制造中的应用十分广泛，其中最为主要的是切削技术的应用、机床的应用以及夹具的应用。具体应用方式如图1所示。
2.1 切削技术的应用
切削加工是机械加工技术中最为基本的加工方法之一，在我国国民经济中占用重要的地位。切削加工具体指的是利用刀具将被加工对象上多余的材料切除掉，得到需要的形状，同时精度和蝙蝠质量都需要符合要求的材料。在汽车制造中，切削加工技术十分常见，在切削加工技术中，切削工具会对切削技术的实现有直接的影响，而切削技术如果出现失误则会直接影响到汽车的制造过程，甚至影响汽车生产质量，对汽车制造企业造成严重的损失。以此，切削技术的应用首先需要合理选择切削工具。切削工具的选择需要从材料、数量以及坚固程度等多方面来进行考虑，通常来说，需要选择硬度大、重量较轻的材料，常見的有高速钢、碳素工具钢以及硬质合金等[2]。同时，还需要考虑切削工具使用寿命，在切削工具表面采用碳化钨、碳化钦等涂层技术进行保护可以大大提升切削工具使用寿命，延长工具磨损度。在汽车制造过程中，工作人员根据坚固程度合理选择切削技术，加工出符合汽车制造所需形状的产品，在汽车制造行业发挥重要作用。近年来，我国切削技术不断发展，越来越多的工具都可以进行切削，一些特殊用途的切削工具被设计应用在专门的场合，大大提升了汽车制造效率和质量。
2.2 机床的应用
汽车制造过程中需要用到数量繁多、种类各异的零件，通过将这些零件进行组装加工完成汽车的制造。因此，在汽车制造过程中，不仅需要用到切削技术对大型材料进行切割，同时还需要生产制造汽车所用的其他零件。我国人口众多，同时近年来人们对汽车的需求也不断增加，汽车制造所需零件总体数量十分庞大，这就需要用到生产汽车零件的机床来辅助完成。传统零件生产中采用的是机械化流水线的生产方式，虽然这种零件生产方式可以最大限度避免人工操作误差问题，但是对汽车生产技术又提出了更高的要求。汽车零部件生产通过机床来进行，可以通过与夹具结合，构成专业的零部件生产流水线。同时，汽车制造企业不断对机床进行改进优化，根据汽车制造实际需求，不断提升配件功能性，引入先进的数显装置、数控装置等，大大提升了汽车制造零部件的加工精度，同时也提升了汽车制造现代化、信息化发展。此外，数控机床的应用与传统机械加工流水线比，大大减少了人力资源与物力成本，在现代汽车制造零件生产加工中，越来越多的汽车制造企业引入较高自动化水平的数控机床，其在零件加工质量上更加稳定，机床刚度也更高，机床应用已然成为现代汽车制造企业不可或缺的重要生产技术。随着经济的发展和科学技术的提升，汽车种类日益丰富，民众对于汽车的需求也越来越多，因此，汽车制造机械加工技术也逐渐向集成制造系统、综合机床等方向发展，不断提高汽车制造生产质量与效率。
2.3 夹具的应用
在汽车制造需要大量种类多样的零部件，而零部件的加工定位夹紧需要用到夹具。夹具是机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置，夹具定位具有精度高的优势，比其工作精度还要高。近年来，科学技术不断进步，同时夹具的设计和制造精度也大大提升，当前汽车制造行业所用的夹具，其制造精度基本可以忽略不计。在汽车制造中，应用到各种各样的夹具，其中最为关键的是焊装夹具的应用（焊装夹具如图2所示），由于其组件型面较为复杂，同时要求精度较高，因此设计制造难度相对较大，在该夹具的使用过程中，一旦夹具定位元件出现偏移或者元件磨损和夹钳夹紧力度不足等问题，会导致零件发生变形，定位发生偏差，焊接间隙也会产生变化，最终将会导致装配尺寸出现错误、构件受力状态发生恶化，最终影响汽车制造精度[3]。因此，需要从以下几方面做好夹具管理：首先，要做好夹具的保养。夹具保养有利于延长夹具使用寿命，因此，在日常工作中，需要保证夹具的正确使用，提高生产效率，同时，在日常工作中要定期对夹具进行检查维修，保证夹具的完整性和精确性;其次，准确检测定位元件精度。定位元件精度十分重要，夹具装配前必须对定位元件尺寸精度、形状精度、位置精度以及表面粗糙度进行准确检测，确保元件精度的准确性，保证装配后工件在检具上定位的准确可靠性;最后，检测夹具形状精度。夹具是汽车制造行业主要的机械加工工具，汽车制造中诸多零件加工精度与夹具本身的优化设计有着直接关系，因此，夹具形状精度检测也至关重要。
3 机械加工技术在汽车维修中的应用
汽车制造过程主要是组装汽车零部件，经过对不同零部件专业化的组装最终制造出不同性能的汽车。而机械加工技术在汽车维修中的应用则主要是对汽车内部零件进行维修与保养，充分发挥零件的性能与作用。其具体有以下两方面的应用：
3.1 机械加工技术在改善零部件粗糙度中的应用
机械加工技术在汽车维修中的应用，能够有效改善汽车零部件表面粗糙度，从而有效提升汽车零部件性能。需要注意的是，在此过程中，必须注意众多不良因素的影响，包括硬度较大、定位不准、基型改变等。通常来说，汽车的长期使用会对汽车零部件造成磨损甚至发生变形，而需要维修的汽车往往存在很多这方面的问题，这大大增加了维修难度，在维修过程中，技术人员必须能够正确选择定位基准，根据基准面要求对有问题的零件进行维修，以保证维修后的零件能够满足汽车使用性能要求[4]。除此之外，维修技术人员在进行维修时，还需要注意汽车零部件表面粗糙程度，因为汽车零件表面粗糙度直接关系着汽车使用性能的好坏，只有汽车零件表面粗糙度越低，其使用性能才能发挥到最佳，所以在维修过程中要尽可能降低其表面粗糙度。
3.2 机械加工技术在维修汽车零部件中的应用
机械加工技术在维修汽车零部件中的应用主要有以下几方面：
第一，汽车零部件维修的重要性。汽车在长期使用过程中，零件会产生磨损、老化甚至变形等问题，因此，需要对汽车零件进行维修，这不仅能够延长汽车零件使用寿命，提高汽车使用性能，同时还能够极大提升汽车安全性，确保乘车人员的生命安全。在汽车零件修复过程中，机械加工技术十分常见，维修人员在使用该技术进行操作时，首先需要对汽车零件表面修复要点和基准点有高度重视，一旦发现零件表面有磨损、扭曲以及变形等问题，维修人员必须正确选择定位基础，对基准表面进行修正、检测，确保机械加工表面与机床间位置的一致性，从而提升零件修复质量[5]。
第二，在汽车零件修复过程中，采用机械加工技术进行修复是因为其自身的经济便捷性，但是维修人员在实际的维修过程中，往往会遇到汽车零件基型改变、硬度过大以及定位失准等问题。因此，在汽车零件修复过程中还需要注意以下几点：首先，维修人员必须提高对定位基准的重视。在进行汽车零件修复时，必要首先保证定位基准的准确性，在此前提下再对基准面进行仔细检查和修复，最终使修复后的汽车零件表面达到使用精度要求;其次，采取必要措施降低零件表面粗糙度。在汽车长期使用过程中，汽车内部零件也处于高速、重载的运行环境中，零件工作性能必然会随着长时期使用而大打折扣，因此，维修人员在进行汽车零件修复时，需要对其表面粗糙度进行仔细检查，根据其粗糙程度，结合零件表面金属特质和物理特性，进行科学的零件修复策略选择。
第三，机械加工技术在汽车零件维修中具体方法。在汽车零件维修中，最常用的机械加工方法是修理尺寸法，修理尺寸法指的是将配合件中较为重要的零件或较难加工的零件进行机械加工，消除其工作表面的损伤和几何形状误差，使之具有正确的几何形状和新的基本尺寸。例如，在某汽车零件修复过程中，由于大多数零件体积很小，同时对精度和尺寸要求有十分苛刻，一旦有任何一个细小的零件出现误差，都会对整个汽车的使用性能和安全性能产生影响，因此，在进行汽车零件修复过程中，维修人员往往会采用修理尺寸法对其尺寸进行修復，待尺寸修复完成后再根据要求寻找相适应的零件进行使用，以此保证汽车零件的正常使用。此外，附加零件法也是机械加工技术中常用的汽车零件维修方式，附加零件法最主要是应用于汽车零件已经发生严重损坏、无法通过常规修复方法进行修复的情况下，采用附加零件法，首先需要将损坏部分去除掉，然后通过利用机械加工技术对未损坏之前的汽车零件进行模拟，确定其正常尺寸，再将与其尺寸相同的其他零部件组装在一起，对损坏的零件进行修复。在汽车零件维修中，采用附加零件法可以提升汽车零件修复效果，保证修复后的零件与原有尺寸、形态保持一致，同时也不会对零件原有性能产生不利影响。
例如，在汽车使用过程中，部分驾驶人员由于存在不规范的驾驶习惯导致汽车气缸套以及气门座圈等零件发生损坏，在进行这些零件的修复时则可以采用修理尺寸法或者附加零件法，对于损坏严重，无法利用这两种方法来进行修复时还可以采用局部零件法来进行维修[6]。该方法的具体应用是利用焊接手段或者其他方式对已经严重损坏的汽车零件进行修理、再次加工，将汽车零件进行修复，使其恢复原有性能。通过对汽车损坏零件进行修复，可以避免汽车零件维修资源的浪费，发挥汽车零件性能最大价值。
汽车是由种类繁多、数量庞大的零件组装而成的，在日常使用过程中，汽车零件不可避免地会出现磨损、损坏等情况，这就需要对汽车零件进行维修与保养。因此，维修人员在日常工作中需要从汽车零件损坏程度出发，根据损坏程度来确定合适的维修方法，尽可能减少维修资源的浪费，同时还要保证修复完成后汽车零件性能满足汽车安全行使要求，通过对汽车零件进行修复，提升汽车运行安全性能，保障乘车人员生命安全。
4 结语
通过上述分析可以看出，机械加工技术在汽车制造与维修中具有不可替代的作用，随着人们对汽车需求的日益提升，汽车生产效率、生产质量以及汽车维修技术面临着重要的考验。因此，必须全面提升机械加工技术，通过对机械加工技术进行研发，结合现代先进的信息技术、微电子技术等，研发出更加信息化、集成化的机械加工技术，将其应用于汽车制造和维修中，有效提升汽车制造和维修水平，推动我国汽车制造维修行业向着智能化、信息化以及集成化发展。
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机械加工技术论文范文第4篇
摘 要：机械加工不可避免会出现误差，但误差必须在限定的范围之内。那么机械加工会出现哪些误差，又如何把这个误差降到最低呢？本文罗列了机械加工中常见的造成误差的原因，然后对症下药，提出了相应的解决办法。从而达到减少误差，提高精度的目的。
关键词：机械加工；减少误差；提高精度
绣十字绣的时候，为了绣得准确，绣得形象，绣得逼真，讲究买布要买100%精准印花的。机械加工也一样，虽然达不到100%的精准程度，但也要讲究精度。机械加工中的精度，顾名思义，就是精确程度，精准程度。说得专业一点，就是零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，精度越高；符合程度越低，精度越低。相反，所谓误差就是零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数不相符合的程度。不相符合的程度越高，误差越大；不相符合的程度越低，误差越小。机械加工中误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。要尽可能地减少加工误差，尽最大努力提高加工精度。那么，造成机械加工误差的原因有哪些，有沒有相应的解决办法呢？
一、主轴径向回转误差
产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。
解决办法：适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。
二、导轨和传动链误差
导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。
解决办法：应尽可能地提高所使用机床的几何精度。人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差。
三、刀具的几何误差
任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。
解决办法：正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
四、工艺系统受力或受热变形产生的误差
1.受力变形误差。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响比较大。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
解决办法：机械加工时，应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度以及刀具的安装误差。
2.受热变形误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
解决办法：采用安装空调，使用电扇、换气扇等办法达到散热的目的。
五、调整工艺系统产生的误差
在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
解决办法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。应认真仔细地做好调整工作，并反复地进行调试，提高准确程度。另外，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。
六、测量误差
零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。
解决办法：测量时要尽职尽责，切记疏忽大意。另外测量高精度工件时应采用高精度的量具，而且应该规范测量方法。
为了提高机械加工精度，把误差降到最低程度，需对产生加工误差的各种原因进行分析、研究，然后对症下药，采取相应解决办法，这样就能减少误差，提高精度，保障质量。
参考文献：
[1]朱正欣.机械制造技术[M].北京：机械工业出版社，1999.
[2]汪尧.工艺系统几何误差对加工精度的影响[J].科技信息，2004.
（作者单位：四川省凉山州盐源县职业中学）
机械加工技术论文范文第5篇
【摘 要】 机械制造的核心是零件的制作，而金属切削加工是机械加工中基本的加工手段。本文就对机械加工中切削加工以及切削颤振问题进行了简单地探讨。
【关键词】 机械加工；切削加工；切削颤振
金属切削加工是机械加工业中基本、可靠的机械加工手段，在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都起着重要的作用。工具的设计、制造和使用自古以来就很受重视,这里我们所说的工具,不仅仅指进行机械加工的机床,我们更关心的是直接进行切削加工的刀具。刀具是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素,可以说切削加工技术发展、革新的历史就是刀具发展的历史。
一、切削加工的重要作用与刀具
机械制造的核心是零件的制作。制造机械零件的方法大致可分为成形制造和加工制造,成形制造包括铸造、锻造、焊接等工艺,一般用于毛坯的制造。近年来开发的精确成形或稱净成形工艺,如精铸、精锻等也可用于半成品和成品的制造。快速原型制造用于模型的制造,与其它技术相结合,也可用于制造金属零件。加工制造包括切削、磨削等常规工艺,也包括激光束加工、电子束加工、电化学加工等特种工艺。在所有这些方法中,切削加工至今仍然是并且在可以预见的将来仍将是零件制作的最基本的工艺技术之一。
刀具性能和质量直接影响到数百万台机床生产效率的高低和加工质量的好坏。直接影响到整个机械制造业的生产技术水平和经济效益。金属切削加工是用刀具从工件表面切除多余的金属材料,从而获得在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度及表面质量等方面均符合要求的零件的一种加工方法。其核心问题是刀具切削部分与工件表层的相互作用,即刀具的切削作用和工件的反切削作用。这是切削加工中的主要矛盾,而刀具的切削作用则是矛盾的主要方面。从近年来工具行业的发展看,切削刀具在生产活动中的作用正越来越受到企业的重视。随着数控加工设备与高性能加工刀具技术的发展,高速切削和超高速切削已成为当前切削技术的重要发展趋向,这就要求刀具的可靠性高,切削性能好,能稳定地断屑和卷屑,精度高,并能快换或自动更换等。因此,对刀具材料、刀具结构以及刀具的装夹都提出了更高的要求。
二、切削颤振产生与危害
在生产实践中,一般来说机床的振动是不希望产生的。这是因为振动所产生的噪声能刺激操作工人引起疲劳,降低工作效率.并且它又能使机床零件过早出现疲劳破坏,从而使零件的安全程度、可靠性和强度下降,机床的振动还会导致被加工工件的精度降低,刀具寿命和生产率下降。在机床上面发生的自激振动类型较多,例如回转主轴(或与工件联系、或与刀具联系)系统的扭转或者弯曲自激振动;机床床身、立柱、横梁等支撑件的弯曲或扭摆自激振动;切屑形成的周期性引起的颤振和整台机床的摇晃。此外还有机床工作台等移动部件在低速运行时所发生的张弛摩擦自激振动(通称爬行)等等。通常把金属切削过程中表现在刀具与工件间强烈的相对振动的这种自激振动称为“颤振”。切削过程中形成不连续切削的周期与工件、刀架或者机床的传动机构中的任一部分振动的固有周期相同,是产生颤振的主要原因之一。
切削颤振由切削过程中所产生的动态周期性力激发而引起,并能维持其振动不衰减。机械加工中的颤振是影响机械产品加工质量和机床切削效率的关键技术问题之一。切削颤振叠加在剥离多余金属必需的工作运动如切削、进给及切入运动上,并影响刀具乃至机床的使用寿命。为减小颤振所带来的不良影响,加工中被迫临时改变切削用量,如降低切削深度等。而这却妨碍充分利用机床额定功率,导致加工工时,即制造成本上升,延误工期。颤振问题在投资庞大的现代化数控机床上尤为值得关注,因为这类机床的经济性建立在其时间和功效方面的高度利用上。长期以来,机械制造业中的噪声污染相当突出,大大超过国家环保标准。刺耳的噪声是工件—刀具系统强烈切削颤振的结果,它降低了产品的表面质量,降低了生产效率和刀具、设备寿命,增加了材料和能源消耗。同时会诱发长期在这种环境下工作的人们的心血管等系统疾病,严重危害人们的身心健康。
三、切削颤振理论与减小切削颤振的措施
1、再生颤振理论
目前,对切削颤振形成的物理原因,主要依据三种理论进行解释:再生颤振是由于上一次切削所形成的振纹与本次切削的振动位移之间的相位差异导致刀具切削厚度的不同而引起的颤振。
2、振型耦合理论
在某些完全不存在再生颤振条件的切削状态下,如在切削螺纹时,后一转的切削表面与前一转的切削表面完全没有重叠,但也经常发生颤振。由于这时刀尖与工作面的相对轨迹是一个近似椭圆,颤振同时产生在两个方向。人们由此得出结论:当振动系统在两个方向上的刚度相接近时,两个固有振型相耦合,因而引起颤振,进而提出在设计机床时应考虑如何配备机床各部件在不同方向的刚度。
研究切削颤振现象及其控制理论的意义在于:可使人们更加深入地认识切削颤振的物理本质,从而发展控制理论及相关技术,促进机械工程的发展。其实践意义则在于:采用切削颤振的控制技术及手段,可大大减轻甚至消除切削颤振及其所带来的各种不良影响,极大地改善人们的工作环境,提高工作效率,减少切削能源的消耗,提高刀具和设备的使用寿命,并将产生直接或间接的经济效益和社会效益。
众所周知,将主轴转速、进给量、切削宽度以及刀具角度等切削参数适当调整,即可抑制颤振的发生。其中最为突出的是改变主轴转速的变速切削,对颤振的抑制效果显著。因为机床整体结构的复杂性,控制颤振的理想手段应该 可以从其局部部件着手,包括对机床床身、立柱等基础部件的改进,以提高机床的抗震性能;也可以对机床的刀具结构进行必要的改进。新型切断刀的设计思想是建立在增大阻尼的基础之上,利用颤振理论结合刀具结构设计,解决切削加工中的颤振问题。
参考文献
[1]于友林.控制及降低机械切削加工温度的主要方法.职业，2005-10-15.
[2]詹莲凤.绿色切削加工评价体系的研究.机械制造与自动化， 2007-06-20.
（作者单位：1.沈阳机床股份有限公司中捷立家事业部
2.沈阳机床设计研究院有限公司）
机械加工技术论文范文第6篇
摘 要：在时代与社会高速发展的背景下我国工业事业得以不断进步，更多先进的技术被广泛应用其中。同时，也由于制造业发展带动了工业制造领域的不断革新，数控技术作为现阶段我国机械制造领域的一种重要技术，对工业的发展也有着重要的作用。文章从数控技术在现代化工业制造领域的必要性着手，展开有关数控技术在各领域中的应用探讨及其所展现的应用效果，为我国的数控技术的发展提出崭新思路。
关键词：机械加工;数控技术;数控机床
引言
数控加工技术在现阶段的国内制造企业中已经成为了中坚力量，数控加工技术具有精准、高效、稳定的工作特点，相关技术人员为了提升我国各个行业的工作效率和工作质量，将数控加工技术与不同领域合作，实现了行业内部的联动、融合發展，促进我国工业、制造业、加工业的全面升级。
1 数控加工技术的概述
在计算机技术不断发展的影响之下，许多行业中都融入了计算机控制的方式提升工作效率。数控技术就是将计算机和传统的机械生产结合在一起的一种新的生产和管理模式，能够通过提前编入的程序要求使设备完成生产加工，还逐步增加了产品测试、系统修复等功能，并在不断向智能化和自动化的方向发展。目前我国的数控机械生产普及已经几乎全面代替了人工生产的方式，利用了机床和流水线来完成复杂且大型的设备生产，还可以完成一些难度较高的薄质结构、曲面结构等产品的生产，在良品率的控制上也有较好的表现。在运用数控技术时的实操难度较低，且可以更加全面收集当前生产车间内各项参数信息，是一个全面且远程的生产控制模式。在数控生产中可以自动选择最优的加工线路和设备选择，其应用的效益也在不断增加。
2 数控加工技术对现代机械加工的重要意义
2.1合理支撑现代机械加工产业
随着我国经济水平与科技实力的逐步提升，现代机械加工产业的核心竞争力逐步转向科技水平。数控加工技术的应用很大程度上体现着高新技术的发展态势，有效结合计算机技术，提升机械加工自动化水平是实现机械价格产业化发展的重点。数控技术的应用，能够帮助高新技术成果实现转变，将市场与行业制造形成有机连接，成为支撑现代机械加工产业继续发展的重要动力，能够决定我国未来机械行业发展的趋向。
2.2提高工作效率
机床加工是机械生产中最为主要的工作环节，数控技术在机床生产加工中使用能够增强加工工作的经济效益，有助于机械加工行业便捷化发展。在实际工作中需要大量有着丰富经验、专业技术的工作人员熟练操控设备，借助设备参数和工艺流程进行工作。数控加工技术的智能型和自动化特点表现为：工作人员能够转变以往全天候工作模式，降低工作强度，利用其智能化的特点操作设备实现生产加工。与此同时，数控技术能够简化操作方式，工作人员在设备上输入工作指令，选择相应的工作模式之后便完成阶段性工作，只需要在特定时间检查设备制造情况即可。这样一来便能够大大降低企业的工作成本，避免不必要的人工消耗。可见，数控加工技术在未来一段时间内的发展中前景十分可观，对我国机械加工制造领域的推动作用不可小觑。
2.3提升我国国防力量
我国现代国防建设的重要战略目标之一是尽快实现国防军备的大规模及现代化生产，数控技术对于军用装备的研发和推广有着很大的优势，且有利于不断设计制造各种新型现代军用设备，是提升各类军用设备生产质量和科学生产技术水平的重要任务，推动各种现代国防工业装备大规模的生产。它不仅可以增强我国综合国力及国际竞争力，还对促进我国国防军事化的发展有着重要作用。
3 数控技术的主要应用分析
3.1汽车工业的应用
汽车工业制造过程中，零件多、程序繁琐往往成为制造难点，对技术水平及生产成本提出了较高的要求。数控技术在汽车工业的应用中能够合理发挥其自动化控制生产的优势，对机械制造技术进行更新升级，确保技术准确性。传统的汽车加工技术无法完全满足群众对汽车出行使用中的需求，需要进行现代化的技术发展，实现对复杂零部件生产的更新升级，带动汽车零部件的大批量生产。利用自动化生产技术将汽车装备两大加工中心进行结合，向一体化流水线式生产方向发展，极大提升控制效率与加工精度。一方面，能够较好适应群众对汽车产品的变化需求，另一面也能够带动汽车行业的蓬勃发展。随着数控技术在汽车工业生产过程的进一步深入，数控人才也将不断加入机械制造行业的创新升级浪潮中，有望让汽车发展有着更加良好的前景。
3.2数控加工技术在工业生产的应用
数控加工技术在工业生产方面也有很大的效果。数控技术可以操控机械人，一般工业生产中，都是利用人工生产，利用人工生产的话，不仅耗时较多，而且生产效率也没有机器人生产的快。在各种条件的影响下，可以看出来，机器人在工业制造方面的优势远远大于人工生产。而且在生产过程中可能会遇到一些不可抗力因素导致对相关工作人员造成伤害，机器人可以在十分寒冷或者十分炎热的环境下进行工作。而人工就不可以，人们只能在自己适合的温度下生存。制造完零件之后也可以利用数控技术对这些产品进行检测，这样会让企业的产品更加优化，进而产品就拥有了一定的竞争力。
3.3兵工业的应用
兵工业的机械生产中对于其质量、精度等的要求较一般的工业产品更高，在控制管理上必须要进行更加严格的把握。在兵工业生产中会有一些精密的零件处理，而不同的材质在加工时的控制参数也存在一定的差异，如果施加的压力过大很容易引发零件变形的问题。采用数控处理的方式能够较好地克服这一问题，能够更好地根据材料和零件的特征提前编入加工过程中需要控制的相关参数，以数字化的方式时加工的设备重复执行实操命令，更好地保障了兵工制造的质量。在数控管理的平台中能够直接对产品的加工情况进行检验，管控人员可以根据车间生产的产品质量比例来反馈调节数控程序中的相关内容，使生产管理和质量检验之间形成一个完整的工作闭环，有效促进了实际生产质量的提升。
3.4煤矿机械加工
煤矿开采中需要大量的机械设备，用于高强度的地下作业，保障煤矿开采的质量和效率。由于地下作业的能见度较低，且工作现场面积较小，长时间笼罩在噪音、灰尘中，对煤矿机械设备的性能要求较高。数控气割技术在煤矿开采工作中具有十分重要的作用，通过智能化的设备控制系统能够实现精准化控制，避免传统开采中依靠人力控制风险，提升开采质量和速度。
结语
随着数控加工技术的不断发展完善，工业加工信息技术含量不断提升，提高技术人员工作效率和机械零件的生产速度与质量，我国制造行业将逐渐走向高端水平，完成现代化建设任务。
参考文献：
[1]李坤峰.数控加工技术在机械加工制造中的应用[J]. 南方农机. 2020（10）
[2]刘力行.数控加工技术在机械模具制造中的有效性应用研究[J].科学咨询（科技·管理），2020（05）：23-24.
作者简介：
吴哲宇（2000.8-），男，汉族，安徽合肥，本科学生，研究方向：机械设备优化、桥梁工程。
李小盟，男，汉族，河南新乡，郑州大学力学与安全工程院副教授，研究方向：生物材料与组织工程、生物力学。