化工工艺过程范文第1篇
1 化工制药工艺的现状
药品的生产过程需要经历两项主要环节, 即制药反应和药品包装。在制药反应过程, 药品的清洁度、反应环境的封闭性、制药设备的工艺稳定性等是主要的影响因素。由于药品的生产过程涉及化工反应, 因此若药品清洁度不高、或者因反应环境不封闭而造成药品与外界接触, 均会导致药物变质, 严重影响药品质量。采用先进的制药设备, 不仅能够满足生产的工艺要求, 即保证封闭又洁净的药品生产环境, 还能大大提升药品的生产效率, 进而保证了制药企业的效益。药品生产完成后, 需要进行包装。在药品包装环节, 需要重点把握三个因素, 即药品包装材料的洁净度、包装材料的质量以及包装的真空度。一般而言, 制药企业所使用的药品包装材料都是从专门生产包装材料的企业购买而来, 因此从包装材料的打包、运输到最终使用之前, 难免会与外界长期接触, 这就使得包装材料带有大量细菌和病毒。而包装材料通常是和药品直接接触, 未经消毒的包装材料直接与药物接触, 必定会使药物发生变质或者失效, 影响药品质量。因此, 对药品包装材料进行彻底的灭菌处理, 保证包装材料的洁净度, 对保证药品质量十分重要。此外, 包装材料的质量越好, 药品在后续运输、出售等过程中受保护程度越高;药品真空包装, 可最大限度地避免药品与外界的直接接触。总体而言, 不论是制药反应环节, 还是药品包装环节, 最重要的做好药品的灭菌保护工作, 这不仅是医药企业的信誉基础, 也是企业经济效益的保障。
2 化工制药工艺过程存在的问题
在化工制药工艺过程中, 最重要的是做好药品的灭菌保护工作。但是目前我国制药企业在制药过程中存在的最大问题就是药品的灭菌保护工作不到位。造成这一结果的最主要原因有三点, 一是制药设备存在较大问题。制药设备需起到的作用除制药之外, 还要保证反应环境的封闭性和药品的洁净度。因此, 生产设备应当能够将药品与外界完全隔离开, 同时采用灭菌水超声喷射的方式对药物和设备自身进行灭菌杀毒处理。但实际上, 目前大多数制药企业所使用的制药设备并不能达到生产标准所要求的密闭性和洁净度, 满足不了诸如冻干剂等无菌抗生素的生产要求。二是药品包装材料灭菌不到位。在包装材料的灭菌清洁过程中, 存在一些无法清洁到的死角位置, 此外, 带层的封闭式包装通常也难以达到满足要求的清洁度。这都会对药品的生产质量造成直接影响。三是药品的封闭生产环节存在问题, 即生产环节的封闭性不高, 造成药品与外界空气直接接触, 发生副反应, 使药品变质或失效。
3 化工制药工艺过程的优化方法
针对上述化工制药工艺过程的问题, 采用的优化方法如下:首先是更新制药生产设备。购买更先进的制药设备, 或者以化工制药工艺过程的创新为依据对制药设备进行相应的改良, 这一方法从短期来讲虽然会增大企业的资金投入, 但从长期而言, 不仅能够保证药品生产环境的密闭性和药品及设备的洁净度等达到生产标准的要求, 还能够提升药品的生产效率。其次, 做好包装材料的灭菌清洁。当前对药品包装进行灭菌的方法主要有真空远红外线辐射法、高温灭菌法、干燥灭菌法等。其中真空远红外线辐射法和高温灭菌法的使用更为普遍, 但干燥灭菌法的灭菌效果更好。再次, 保持制药生产车间的卫生。洁净的制药车间环境, 能够保证制药设备在更好的状态下运行, 也能够一定程度提升设备的使用效率。最后, 对药品生产过程中的各个环节实行严格的灭菌监控。在制药车间配备消毒设备, 对药品生产的每一环节进行质量检测, 对清洁度不达标的环节及时进行消毒处理, 最大限度保证药品成品的洁净度。此外, 药品在进行消毒的同时也可进行干燥处理, 因此可去掉药品干燥环节, 简化药品生产工艺, 避免重复消毒、重复干燥等重复性工作, 在保证药品灭菌保护质量的基础上最大限度提升药品的生产质量。
4 结语
在药品的生产过程中, 即化工制药工艺过程中, 需将化工制药的生产理论和生产实际有机的结合起来, 通过改进制药设备、提升车间环境、保证包装材料洁净度、简化生产流程等方法, 优化化工制药工艺过程, 在保证药品质量的基础上, 以更少的制药原料生产出更多的药品, 提升企业的经济效益。
摘要：由于药品的生产过程涉及化工反应, 因此在药品的生产过程中, 化工反应的环境、设备质量及清洁度、药品包装过程等环节和因素就成为了制约药品质量的关键所在。本文简要分析了化工制药工艺的现状及存在问题, 并针对性的提出了化工制药工艺过程的优化方法。以期为医药企业的药品生产提供理论指导。
关键词：化工制药,制药设备,工艺优化
参考文献
[1] 徐冰.中药制剂生产过程全程优化方法学研究[D].北京中医药大学, 2013.
[2] 魏光涛, 张琳叶, 杨克迪.制药工程工艺设计课程教学改革探索与实践[J].广东化工, 2012, 01:148-149.
[3] 杨敏.制药工艺学课程教学的探索与实践[J].化工高等教育, 2015, 01:43-46+51.
化工工艺过程范文第2篇
1 化工过程节能降耗的必要性
第一, 化工过程节能降耗满足企业可持续发展的需要。当前, 我国经济水平以及人民生活水平日益提高, 对能源的需求也就越来越大。党的十八大提出我国经济在2020年翻两番, 能源无疑是保障。同时, 稳定的能源供应确保了化工生产的稳定进行。我国能源有限, 能源供应紧张, 特别是存在石油、天然气等的结构性短缺问题。化工企业受到石油供应紧张影响特别大, 基于此, 节能降耗对于化工企业而言意义重大, 保障了化工企业的可持续发展。
第二, 化工过程节能降耗能够使得化工企业经济效益提高。化工产品生产过程中, 其能源消耗在成本中的比例非常高, 对于高耗能产品而言, 能够占到大约80%。基于此, 节能降耗使得企业的成本降低, 对化工企业市场竞争力的提高具有重要意义。
第三, 化工过程节能降耗对环境保护有利。化工企业节能能够使得能源的消耗降低, 使得烟、二氧化硫、尘等污染物的排放减少。根据有关的数据表明, 1t煤炭直接燃烧, 向大气中排放大约9~11kg的粉尘、大约16kg的二氧化硫, 大约3~9kg的NO2x及CO2X, 上述污染物是形成酸雨、光化学烟雾、温室效应等的主要因素。基于此, 在保护环境方面节能降耗的作用巨大。
2 化工过程中的能耗分析
就化工生产工艺而言, 化工企业部分工艺属于流水线作业, 具有不可逆性, 因此, 机械化作业需要的能耗比较大, 直接影响企业的经济效益。化工生产过程中的能耗包括两方面, 一方面, 理论最小功。生产工艺限制最小功, 为了使得生产进度得到保障产生的推动力, 其中很多能耗不能控制, 当前对这部分的能耗缺乏节能措施。另外一方面, 化工生产中, 因为不规范的人为操作以及不合理的化工生产工艺等因素造成了能耗, 基于生产工艺的改善、强化人员管理、改进设备等使得能量损耗降低。
3 化工过程中节能降耗的措施
3.1 化工过程中节能设备的应用
第一, 化工过程中热管换热器的应用。热管的传热是是基于密闭管中蒸发与冷凝工质实现的。热管的导热具有传热量大, 导热能力强的优势。热管换热器是将多跟热管作为中间的传热元件, 使得冷热流体之间实现热交换。通常而言, 热管换热器有布满肋片热管的矩形外壳。热管换热器矩形壳中的中央财政隔板分割壳体, 一部分连接热流体通道, 作为热管蒸发端, 一部分连接冷流体通道, 作为热管冷凝段。在热管外部横向流过冷热流体, 基于热管轴实现热量由热流体向冷流体的传输。
第二, 化工过程中热泵的应用。热泵实现了热量由低温物体向高温物体的转移。热泵的合理应用, 能够将不可以直接利用的低温热源转变为有用热源, 使得能量的利用率提高, 无疑使得燃料得到节省。
第三, 化工过程中蓄热器的应用。蓄热器实现了将锅炉和蒸汽用户之间热量的存储, 其工作过程是用气量比较低时, 存储过剩蒸汽, 而到蒸汽不足又需要较大用气量时, 取出来使用, 从而实现热峰谷调节的目的。当用气量的变化预期规律时, 蓄热器能够平衡热负荷。基于压力变化情况, 将蓄热器分成定压式蓄热器与变压式蓄热器。蓄热器本体采用钢制圆筒, 圆筒外面的保温良好, 蒸汽分配管、水流循环筒以及蒸汽喷嘴等都布置在筒体内。
3.2 化工过程中节能工艺的应用
第一, 化工过程中供热系统的优化组合。化工企业基于节能降耗的观念, 对系统的配置从整体进行优化。根据化工过程中供热系统温位热源功能特征, 优化系统配置, 从而使得各个装置之间实现有效联合, 使得冷能源流与热能源流转换的范围扩大, 使得“高热低用”等问题得到最大程度的避免。
第二, 加大化工过程中污水的回收。在化工过程中水资源的消耗非常大, 同时, 化工生产之后的废水中存在大量的化学物质, 当直接向自然环境中排放时, 会严重污染环境。基于此, 回收利用化工生产中的废水, 一方面对环境进行保护, 另外一方面, 使得企业的生产成本降低, 从而满足化工企业节能降耗的要求。
第三, 化工生产过程中工艺的改善。将反应压力降低, 使得输送反应物的机泵能耗降低, 。将反应物的反应温度降低, 使得供热温位降低;将反应转化率提高, 对副反应进行抑制。
3.3 化工过程中加强生产管理
化工企业对新技术、新设备进行使用, 基于先进的生产工艺使得能耗降低。化工企业的新设备的改进、新工艺的应用都是通过人操作的。基于此, 化工生产中要加强管理工作, 加强人员的培训, 使得操作人员的专业技术水平提高, 进而使得化工过程中人员操作的失误得到减少或避免。对岗位责任制进行制定, 从而使得权责明确。对化工过程中管理进行规范, 基于奖惩制度的建立, 使得化工企业人员生产积极性提高, 从而为化工过程节能降耗提高人员支持。
4 结语
化工企业为了实现可持续发展, 需要改善化工企业的生产工艺, 构建节约型、技术型企业, 使得化工企业生产过程中能量消耗降低, 一方面减少环境污染, 另外一方面, 使得成本降低, 提高经济与社会效益, 实现节能减排。化工生产中新设备、新技术以及新工艺的应用, 同时加强对人员的管理, 使得化工生产实现节能减排的目的, 确保化工企业的可持续发展。
摘要：化工生产在国民经济生产中占有重要地位。当前, 能源消耗与社会发展存在的矛盾越来越大。我国提出建设节约型社会, 作为能源消耗大户的化工企业的节能降耗意义重大。对化工过程节能降耗必要性进行了论述, 分析了化工过程中的能耗, 从化工过程中节能设备的应用、节能工艺的应用以及生产管理等方面对化工过程节能降耗措施进行了详细探讨。
关键词：化工过程,节能降耗,措施
参考文献
[1] 王文堂.化工企业节能技术进步的障碍与对策[J].内蒙古石油化工.2012 (7) :26-27.
[2] 刘春海.化工工艺中常见的节能降耗技术措施探讨[J].企业导报.2013 (02) :12-13.
化工工艺过程范文第3篇
1 我国化工工艺发展现状
近年来,我国的化工工艺取得了较好的发展。国外的先进化工加工理念对我国化工加工理念的更新产生了一定的促进作用。可以将我国的化工加工工艺分成三部分,这三部分分别是选取原材料、化工工艺处理、工艺产品提炼。化工产品的生产过程通常会涉及到多种化工工艺,化工原材料具有腐蚀性、易燃易爆以及有毒等特点,在生产过程中,由于多种因素会对生产过程产生影响,进而引发一系列安全事故,为化工企业造成极大的经济损失。与其他行业的加工材料相比,化工材料更容易发生化学变化,进而提升材料储存和运输过程的风险。对此,化工企业应该提升相关人员的安全意识,通过安全管理的加强,对危险化工工艺生产过程进行有效控制,进而帮助化工企业获得更多的经济利润,促进化工企业的长远发展[1] 。
2 加强危险化工工艺生产过程安全管理的必要性
对于化工企业而言,化工产品的生产过程是获得经济利润的主要来源,对此,化工企业应该运用相应的手段提升化工产品的生产质量。与其他企业不同,化工企业的生产过程常常涉及危险化工工艺的生产。安全隐患的发生可能为化工企业造成一定的经济损失和人员伤亡,进而对化工企业的正常运营产生不良影响,阻碍化工企业的长远发展。加强危险化工工艺生产过程安全管理,能够对化工企业市场竞争力的提升产生相应的促进作用,因此,结合化工企业的实际生产情况,通过有效防范措施的采取,对危险化工工艺生产过程加强管理,进而提升该过程生产出的产品的质量[2] 。
3 危险化工工艺生产过程安全管理
对于化工企业而言,危险化工工艺生产过程安全管理主要包含以下几方面:
3.1 对危险化工工艺生产过程中的装置加强安全管理
对于危险化工工艺生产过程中的装置安全管理工作而言,包含以下两方面:
(1)加强危险化工工艺生产过程中装置运行情况的安全管理
为了保证危险化工工艺生产过程的顺利进行,应该对相关化工装置的运行情况进行有效管理。化工企业应该根据装置的操作要求建立装置的操作管理制度,通过该制度对人员的装置操作过程进行规范。在操作管理制度中,应该包含开车、正常操作、临时操作、正常停车、紧急停车等方面的安全要求和操作步骤。制度制定完成后,化工企业应该结合实际生产过程对制度进行适当调整,保证操作管理制度的执行程度和有效性。化工企业应该对人员的实际操作情况进行考核,针对操作质量和水平较低的人员进行有针对性的培训,保证操作管理制度的有效执行,通过对安全隐患的有效排查,保证危险化工工艺的正常运行,进而促进化工企业所获经济利润的提升。在装置操作中,开、停车是发生安全事故的主要环节。因此,化工企业应该针对这种装置操作建立合理的安全方案,并对开、停车操作中的风险进行有效识别,并运用合理的防范措施对风险进行有效控制。在保证危险化工工艺生产过程有效控制的过程中,需要对装置的异常情况进行有效的管理控制以及合理的跟踪处理。通过化工装置运行的可靠性,保障危险化工工艺生产过程的安全,进而促进化工企业的良性发展[3] 。
(2)加强危险化工工艺生产过程中装置本质的安全管理
对于危险化工工艺生产过程中使用的化工装置而言,为了保证装置的使用安全,化工企业应该配备温度、液面以及压力等相关工艺参数的控制仪表,这些控制仪表除了要满足危险化工工艺生产过程的相关需求,还应该具有自动化的特点,提升仪表的控制功能,节省化工企业的在仪表控制方面的资源。除此之外,危险化工工艺生产还应该配备有效的供水系统、供电系统等一系列公用工程系统。就危险程度较高的场所而言,应该设置备用电源防止突然断电现象的发生。对生产过程中的关键仪表,应该进行不断电处理,保证关键仪表的时刻运行,进而实现对危险化工工艺生产过程中相关工艺参数的实时控制。化工企业应该对生产过程中涉及的一系列生产设备进行定期检查。如果危险化工工艺生产过程存在爆炸隐患,应该设置有效的泄露检测仪和避雷设施,降低爆炸事故对化工企业造成的经济损失。为了提升化工设备的管理效率,化工企业应该对化工设备进行编号处理,并根据化工设备的实际运行特点和操作要求编制合理的维护制度,负责对化工设备进行检修的工作人员应该接受专业的培训,提升化工设备检修人员的技能水平[4] 。
3.2 对危险化工工艺生产过程中的风险进行有效管理
对危险化工工艺生产过程中风险的有效管理包含对风险的有效识别和风险的有效控制两部分。
(1)危险化工工艺生产过程中风险的识别
对于化工企业的危险化工工艺生产过程而言,风险主要来自化工生产设备和生产过程中的化学反应两方面:第一,危险化工工艺生产过程中涉及的化工生产设备种类和数量较多,因此,化工企业应该重视对不同化工设备的风险进行有效监测。在原材料的储存和输送过程中,要对涉及到的相关化工设备进行检查,对化工设备的风险进行有效控制。在危险化工工艺生产过程中,要运用合理的控制方法使得化工设备处于稳定运行状态,在保证生产活动安全的基础上提升化工产品的生产质量和生产效率;第二,在化工工艺中,原材料之间的化学反应占据了一定的地位。这种化学反应是安全事故的发生来源之一,因此,化工企业应该对原材料化学反应中的风险进行有效识别。在选择原材料的过程中,应该在保证生产出来的化工产品质量达到相关标准的基础上,尽量选择不易发生燃烧和爆炸反应、毒性小的化工原材料。如果实际化工产品的生产活动要求化工企业必须选择安全系数较低的原材料时,化工企业应该根据所选择原材料的特点建立安全防范体系,运用合理的防范措施避免或减少由化工原材料引发的安全事故,进而促进危险化工工艺生产过程的安全进行。
(2)危险化工工艺生产过程中风险的控制
危险化工工艺生产过程中风险的控制建立在风险识别的基础上。通过对风险的有效识别,建立合理的风险控制机制,进而实现对危险化工工艺生产过程中风险的有效控制。通过对生产过程安全的保障,促进化工产品生产效率和生产质量的提升,增加化工企业获得的经济效益,促进化工企业的良性发展。
3.3 对化工产品的承包商进行有效管理
在危险化工工艺生产过程中,由化工产品的承包商引发的安全事故对化工企业生产活动的正常进行产生了不良影响。对此,化工企业应该根据相关规定建立合理的承包商安全管理制度,在选择承包商的过程中,要以承包商的以往生产业绩、相关资质等因素作为主要的选择参考条件,通过承办商的有效选择,避免由承办商引发的安全事故。在实际的生产过程中,应该对承包商的管理和监督工作进行加强。通常情况下,承包商不得私自将工程进行反包或分包处理。在承包商进入现场作业之前,要对承包商的施工方案进行仔细审查,保证承包商施工方案的合理性,进而减少相关安全事故的发生。
3.4 对进行危险化工工艺生产操作的人员加强安全管理
对进行危险化工工艺生产操作人员的安全管理包括以下几部分:第一,化工企业应该提升人员的安全防范意识,通过这种方法对危险化工工艺生产过程的顺利进行产生相应的促进作用。第二,化工企业应该定期对从事化工产品生产的人员进行培训,提升生产人员的综合素质和专业技能水平,并对生产人员的相关操作进行规范。第三,化工企业可以结合实际生产需求建立合理的奖惩制度,给予表现出色的生产人员适当的奖励,对出现违规操作的生产人员进行惩罚。通过这种方式调动生产人员的工作积极性,进而促进危险化工工艺生产效率的提升,并通过人员操作行为的规范提升化工产品的生产质量,使生产出来的化工产品更加符合消费者和市场的需求。
3.5 对危险化工工艺生产过程中的检修工作加以重视
危险化工工艺生产过程涉及多种化工装置,为了保证生产过程的顺利进行,化工企业应该安排专业的检修人员定期对化工装置进行检修。在危险化工工艺生产过程中发生的安全隐患中,由化工装置检修引发的安全隐患数量占据了较高的比例。对此,应该根据化工企业的实际化工装置检修情况,制定装置检修作业的安全管理制度,当制度建立完成后,化工企业要保证制度的有效落实,通过化工装置检修作业安全管理制度的执行,避免或减少化工装置检修过程中安全隐患的发生。除了化工企业之外,承修单位也应该对化工装置检修的安全管理工作加以重视。化工企业应该定期对化工装置检修人员进行培训,提升检修人员的专业技能和检修水平。
3.6 对危险化工工艺生产过程中的变更进行有效管理
危险化工工艺生产过程中常常会因为多种因素的影响需要进行变更,对此,化工企业应该建立合理的变更管理制度,将生产人员、化工原材料等方面的变化纳入变更管理中。当变更完成后,变更项的主管部门需要对变更进行验收,并将实际变更情况如实填写到验收表中,将变更过程中产生的一系列信息进行归档管理,为之后的工作提供依据。
3.7 针对危险化工工艺生产过程建立合理的应急预案
与其他生产过程相比,危险化工工艺生产过程中出现安全事故的概率更高,为了快速、有效地应对安全事故,化工企业应该建立完善的应急预案体系,并结合常见的安全事故安排实战演练,提升化工企业中相关人员对安全事故的适应能力和处理能力。演练活动结束之后,化工企业应该对演练效果进行评价,并结合演练过程中出现的问题对应急预案进行适当调整,提升应急预案的实用性和可操作性。除此之外,化工企业还应该建立完善的应急物资储备制度,对应急物资进行有效管理,保证物资的数量和质量符合要求。
4 结语
危险化工工艺生产过程中的安全事故会造成严重的人员伤亡和极大的经济损失,进而影响化工企业的正常运行,阻碍化工企业的良性发展。因此,化工企业应该通过对危险化工工艺生产过程中装置、风险、人员、变更等因素的有效管理,提升危险化工工艺生产的安全性,进而促进化工产品生产效率的提升。
摘要：在企业的生产活动中,安全管理占据着极其重要的地位。对于化工企业而言,加强安全管理具有一定的现实意义,化工企业安全管理力度的加强,可以从一定程度上提升生产效率。本文从我国化工工艺发展现状入手,对危险化工工艺生产过程安全管理进行研究。
关键词：危险化工工艺,生产过程,安全管理
参考文献
[1] 王慧丽.危险化学品监管机制建构研究[D].山东师范大学,2014.
[2] 承奇,郭燕秋,张礼敬,陶刚,曾晓.石化企业危险化工工艺风险等级评估指标体系研究[J].中国安全生产科学技术,2011,10:89-92.
[3] 马兆端.枣庄市危险化学品安全管理问题研究[D].山东大学,2010.
化工工艺过程范文第4篇
1 超滤技术的工作原理和特点
超滤技术是通过膜表面微孔结构对物质进行选择性分离的一种技术。而它的工作原理是, 在一个密闭的容器中底部设有膜板, 以压缩空气为推动力将容器的活塞向前推动, 容器当中的样液产生内压。所产生的分子小于膜板孔直径的将会被挤出, 而大于孔径的则会留在膜板上。为克服其中浓度的提高, 有关专家设计了无搅拌式超滤、搅拌式超滤呵呵控制纤维超滤三种超滤装置。
在超滤技术未得到广泛使用前, 工艺过程通常都是使用传统的分离方法, 与传统分离方法相比, 超滤技术具有了诸多特点。超滤技术可在常温下进行, 适用于对热敏感的物质;超滤技术进行时无需加热, 低耗能, 也无需使用化学品, 低污染;超滤技术工作效率高;超滤技术的分离装置简单, 流程短操作简易。
2 超滤技术在化工工艺过程中的应用
2.1 超滤技术应用于各类化工工艺过程
2.1.1尿素的合成, 超滤技术在尿素的合成中主要用途是将二氧化碳中的油污除去, 这样一来将极大地降低了耗能, 提高产品的质量, 因此超滤技术在尿素合成工作中有着重要的作用。
2.1.2循环机后油分离器, 超滤技术应用在分离器时, 主要用于除去气体中所含的杂质, 从而降低能耗提高使用寿命。
2.1.3氨分离改造, 传统的分离方法虽然降低整体能耗, 但是严重影响化工生产的经济效益, 所以这样方式并不可取, 然而使用超滤技术不仅降低整体耗能, 在经济收益上也有促进作用。
2.1.4变换器后过滤器, 超滤技术应用于变换器过滤器可有效的将变换器中的杂质去除, 对保护变换触煤产生了很大的作用。
2.2 超滤技术取得的成绩
案例1:山西某地的某化工厂在二氧化碳压缩机的改造中, 尝试使用了超滤技术, 经过改造的压缩机对于去除二氧化碳中的油污有明显的效果, 极大的提高了产品的质量, 从而为化工厂创造了更多的收益。此举一经曝光, 便受到了业内的关注也获得了极大的认可, 此后越来越多的化工厂开始将超滤技术应用于二氧化碳压缩机改造中。因此, 开启了该地化工厂的良性竞争, 超滤技术也应用到各种机器改造中。
案例2:辽宁某地一化工厂将超滤技术应用到循环机后油分离器当中, 有效地将气体所包含的杂质去除, 极大的降低了能耗节约了成本, 为工厂创造了更多的经济效益, 此外还提高了机器的使用寿命。
案例3:湖南的一化工厂原使用传统的分离技术, 投入的人力和物力较高影响工厂的收益, 后期将超滤技术应用到氨分离改造中, 降低整体能耗节省开销, 提高了工厂效益。
3 化工工艺发展状况分析
化工工艺是指化学生产的技术或化工技术, 将原材料经过化学加工转变为产品的一种过程。化工工艺过程分为三个步骤:原料处理, 是将原料进行多种不同处理;化学反应是生产的关键步骤, 在不同条件下进行反应, 达到预期的转化率和收率;产品精制是将化学反应产生的混合物进行分离。
随着目前我国化工行业不断发展壮大, 有越来越多的先进技术投入到使用当中, 针对化工工艺过程, 仍旧存在着些许问题, 例如在生产过程中空气中央含有微小液滴, 要想将微小液滴与油污分离存在着一定的难度。然而超滤技术就可有效的解决这种问题, 从而也极大的提高了产品的质量, 同时也达到节能环保的目的, 因此这种技术得到业内的认可和广泛的应用。
4 结语
综上所述, 在我国化工业的不断发展中, 很多新型技术应运而生, 它们的诞生给生产带来了极大的便利, 本文深度剖析了我国化工工艺发展情况和超滤技术的工作原理, 以及在化工生产中的应用。超滤技术作为一种新型技术在化工工艺, 在工程中有着巨大的影响, 将油污和小液滴从空气中分离, 不仅提高了产品的质量, 还节省了人力物力, 以它独有的优势成为了国家大力支持的一项技术。据了解, 目前超滤技术已经得到了广泛的应用, 已逐渐成为化工工艺过程中至关重要的一个环节。该技术的不断开发和完善也受到了国家的重视, 也将获得更多财力和人力的支持。
摘要：超滤技术是一种通过压力对物质进行分离的技术, 作为一种实用的新型技术, 超滤技术自诞生开始便受到了业内人士的一致好评, 并且超滤技术具有良好的发展前景和应用范围。超滤技术目前涉及到的领域非常广阔, 目前也已得到广泛应用, 比如说水处理和制药等方面均有使用该技术, 并且取得了一定的成果。本文笔者就针对化工工艺过程中超滤技术的应用进行了深入的研究探讨。
关键词：化工工艺,超滤技术,应用,研究
参考文献
[1] 韩勇.论超滤技术在化工工艺过程中的应用[J].黑龙江科技信息, 2014 (13) .
[2] 纪玉琴.论超滤技术在化工工艺过程中的应用[J].黑龙江科技信息, 2014 (17) .
[3] 李晓春.超滤技术在化工工艺过程中的应用分析[J].化工管理, 2014 (14) .
[4] 李彩侠.试论超滤技术在化工工艺中的应用[J].科技致富向导, 2012 (23) .
化工工艺过程范文第5篇
社会发展和技术进步促使化工产品种类剧增,木桶短板效应导致行业损失触目惊心,惨不忍睹。“安全无小事,老生常谈幸听之”在化工厂的爆炸现场更是震耳欲聋,再多的前事不忘后事之师,也难以掩盖的惨痛的人员伤亡、资源毁失。危险化工工艺生产的前期投入不是沉没成本和机会成本,危险化工工艺生产发生事故的概率,取决于安全生产管理机制的落实,任何点滴造成的差错都足以抵消所有工作业绩和不可挽回的遗憾。
1.化工行业发展概述
现代化工工艺的原动力来源于战争,也来源于人类对未知领域的贪婪探索和进取。从诺贝尔到杜邦到臭名昭著的孟山都,从来就没有“安全”过,如果说PCB的暴虐不能警醒世人认知化工危害,那么被称为二战时期并列于青霉素、原子弹的第三大发明的DDT,更是让人无语。建国前,就有范旭东、侯德榜、孙学悟、李烛尘等前辈以永利与黄海为依托在“实业救国强国”的宏愿中砥砺前行;新中国之后,国内的化工行业发展从无到有至追赶国际水平,所付出的艰辛罄竹难书。从建国初期的三酸两碱的无机化工、有机化工,到高分子材料、合成氨工业化、石油化工,再到现代的高分子化工和精细化工,无一不在危险中负重前行。现代国际、国内的化学工业各企业间竞争激烈,一方面由于对化工工艺反应过程的深入理解,推进了传统基本化工产品的生产制造装置,日趋大型化,以提高准入、降低成本,独享市场;一方面,新技术革命层出不穷,推动了市场对化工市场的精细划分,促成了超纯物质、新型结构材料和功能材料的精细化工产生。化工产品的加工深度越深,其高附加值越高。其使用的化学原料在高温高压、低温中裂解馏分的工艺也越加危险,设备也越加复杂、大型化。相应的危险性就更大了,2018年全国共发生化工事故176起,死亡223人(其中较大事故11起,死亡46人,重大事故2起,死亡43人。)2019年全国共发生化工事故340起,死亡389人。危险化工实至名归,安全工艺生产不是常态,危险才是常态。1986年美国挑战者号航天飞机爆炸的原因是因为右侧固态火箭推进器上面的一个O形环在低温下弹性失效泄露的问题导致,以七人生命代价彻底改变了人类历史上航天事业的步伐。每年如此、年年如此的危险化工工艺生产管理在无数的创新技术、科学管理协助下却毫无起色,这是人性的扭曲,还是道德的沦丧,令人匪夷所思。
2.危险化工工艺现实状态
(1)行业发展迅猛、设计建设拼凑,先天不足
在融资投入建设、原材料品质供应、工艺技术迭代的决策诸多方面,资本是逐利的,总是将经济利益最大化放在首位,对安全生产、安全化工工艺、工艺管理等隐性硬件投入,视同于社会效用,都触底于国家行政、政策底线之中。多数企业在改扩建中,“三同时”形同虚设,无视安全,心存侥幸。生产工艺自身危险性,化工原料、半成品及成品在封闭循环的物理状态下经过高温、低温、高压、负压等等连续反应,在化学反应时气化产生有毒有害、易燃易爆炸、强腐蚀性物质,工艺流程极端复杂,导致危险性无处不在。
(2)上有所好、下必行之,化工工艺生产危险的根源,来自于组织层面、领导决策的投机
一方面是行业管理部门组织监管不力,或因政绩需要,或因执法检查缺乏必要的专业技术检测设备支持和专业技术操作人员支持,造成危险化工工艺生产管理监管空窗期,没有形成合力。一方面是部分企业决策层面在自身实力、融资压力、环保压力下妥协,对化工工艺的危险性选择性无视,导致在生产初期就埋下隐患,安全管理挂在墙上、用在嘴上,落在虚处,只对相关检查负责,工艺安全保障不力。在化工生产工艺管理上得过且过、马虎大意,对《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》《安全生产法》《突发事件应对法》《危险化学品安全管理条例》中规范化的安全生产管理条例没有正确的认识、贯彻与实施。
(3)无视危险生产工艺,安全无保障,来自于管理层面的管理不善
化工生产的危机特质决定生产必须科学严谨。车间、班组、岗位必须统筹协调,统一指挥,严丝合缝,精密配合,对安全生产管理要求非常高。但是,“安全第一、预防为主”的危机意识没有牢固树立,麻痹大意的只看生产效益,轻视安全效益;设备技术状况差,失修严重。通常情况下,企业会在基础建设中尽可能的使用性价比合用的设备替代最先进设备而不是使用劣质设备。但是,化工工艺的危险就处于设备使用的维护和备品的更换当中。设备多,管线复杂,在生产过程中忽视对设备安全管理,使设备超期服役,日趋老化,对安全生产构成威胁。违章违规现象严重,操做层面的岗位培训缺失和安全教育失衡。
3.现状分析与策略
(1)以法制法规化推动危险化工行业准入机制
社会经济的高速发展,给化工行业带来的利益驱动,让许多企业在基础差、规模小中强行上马新项目,且在改建、扩建投入中没有按规范设计;而行业管理职能部门又因政策指令、行业标准制定的滞后,准入门槛低,缺乏行之有效的行业监管,某些企业先天不足,在危险化工工艺生产过程中的管理事故风险恰如其分的验证了事故冰山理论,危险化工工艺生产过程中的管理事故经济损失大部分是由人的不安全行为和物的不安全状态造成的隐暗损失,而不是某起事故本身造成的明面损失。杜邦在HSE管理体系中对事故金字塔理论的具体量化表明,死亡事故、受伤损工、伤害事件、危险事件的四级风险评估比值是1:30:300:3000:30000!为此,建议行政管理部门在危险化工行业准入门槛中以法律法规形式硬性设置化工工艺安全生产量化指标体系,从法制法规化的维度减少危险化工工艺生产过程安全管理问题出现的几率。
(2)危险化工工艺生产管理实行首位惩罚机制
对危险化工工艺生产管理风险零容忍,首先要确定风险管理主体,管理风险的首位压力必须是企业领导,是安全生产管理风险的第一责任人。肩带肘、肘带腕、腕带手、手带指,所有动作的神经网络终端信息反馈都来自于首脑的指令,第一责任人必须是领导也应该是领导负责。事故主因结构理论指出,人的不安全行为占96%的原因,物的不安全因素占4%。应该认为企业领导承诺、方针目标和责任是危险化工工艺生产过程管理中的核心和首要条件要素。上行下效,在规划—实施—验证—改进的运行模式中(即PDCA模式)实现健康、安全、环境的危险化工工艺生产管理机制。
(3)以人为本岗前培训岗中考核岗后监控机制
人是一切社会财富的总和,人不是机器,在危险化工工艺生产过程中的管理,最终每一个细节都由人来完成,尤其是一线操作者。国内的化工企业南方地区的小企业约占九成,规模小、企业老,管理者和一线员工,专业知识和技能培训处于空白状态,野蛮操作是常态。设备落后,技术工艺简陋,安全设置徒有虚名。在国有和民营大型化工企业,安全责任的主体不清晰,制度不成熟,往往存在着潜在的安全生产隐患。为此,企业应该也必须建立完整的、适宜的、有效的文件控制和落到实处的风险评估和安全培训长效机制,明确评价对象危险指数,建立评分方法和程序,确定危害和事故管理应急预案,建立详细目标和量化标准,进行危险化工工艺生产过程中存在的隐患评估和治理。例如可以让安全管理者以微信群发布巡查视频和图片等即时形式群策群力,实时自检自查,行之有效地将危险化工工艺生产过程中的风险控制在萌芽状态。
4.总结
危险化工工艺生产过程安全管理是不是可以更好地完成化工企业建设投资本行业对经济效益最大化的初衷和回馈社会实现社会价值的双赢,构成因素复杂、多变。宏观来说,假设在理论当中的约束条件完全具备的情况下,危险化工工艺生产过程安全管理应该是众望所归;但操作过程的障碍还需要通过宏观国家政策调控、地方政府依法推进、化工企业高效率、高素质完成危险化工工艺生产过程安全科学管理诉求才能达成。理论上达到化工工艺安全生产设计要求实践中也应该是化工工艺安全生产,二者的现实矛盾,要科学、严谨、实事求是地带入多変量相关性分析中,让危险化工工艺生产过程完成经济效益和社会价值的实现,成为改善人民生活和促进和谐社会共同发展的期盼。
摘要：随着我国社会经济发展,化工产品的需求量迫使化工行业迅猛发展以适应社会需求,但是化工企业数量增多,丰富了产品的种类,改善了人们的生活,同时,化工厂生产过程中的危险性,在每一个生产的环节都有可能带来严重危害。本文以国内化工行业现状为介入点,探讨国内危险化工工艺生产过程中存在的问题,对危险化工安全生产管理发展进行研究探讨。
关键词：危险化工工艺,化工生产,安全管理
参考文献
[1] 刘增梅,傅贵.杜邦与国内企业安全管理组织结构模式对比研究[J].中国安全科学学报,2008(02):73-80+181.
[2] 王秀香,施红勋,牟善军,张晓华,杨春笋.基于层次分析法的企业HSE管理绩效评估[J].中国安全生产科学技术,2011,7(03):98-103.
[3] 邵辉,张东,葛秀坤,赵庆贤,李伟明,王凯全.高素质安全工程专业人才培养的研究与实践[J].中国安全科学学报,2009,19 (12):34-39+203.
[4] 吴济民.国外化工企业工艺安全技术管理概述[J].中国安全生产科学技术,2011,7(07):192-198.
化工工艺过程范文第6篇
剪应力：单位面积上的内摩擦力，以τ
压强：流体的单位表面积上所受的压力，称为流体的压力强度，简称压强
流量：单位时间内通过管道任一截面的流体量
体积流量：单位时间内流体流经管道任一截面的体积，
质量流量：单位时间内流体流经管道任一截面的质量，
流速：单位时间内流体质点在流动方向上所流经的距离，
稳态流动：流体在各截面上的有关物理量仅随位置而变，不随时间改变。
流动边界层：流体流经固体壁面时，由于粘性力的存在，在壁面附近产生了速度梯度，这一存在速度梯度的区域称为流动边界层。
局部阻力：流体流经一定管件、阀门及管截面的突然扩大及缩小等局部地方所引起的阻力。 直管阻力：流体流经一定管径的直管时由于流体的内摩擦而产生的阻力。
绝对粗糙度：壁面凸出部分的平均高度，
相对粗糙度：绝对粗糙度与管道直径的比值
水力半径：流体在流道里的流通截面与润湿周边长度之比，(当量直径为4倍的水力半径) 气缚：离心泵启动时，泵内存有空气，由于空气密度很低，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以将贮槽内的液体吸入泵内，虽启动离心泵也不能输送液体。 轴功率N：单位时间电动机输入泵轴的能量。
压头：也叫扬程，是离心泵对单位重量流体所提供的有效能量。
容积损失：叶轮出口处高压液体因机械泄漏返回叶轮入口所造成的能量损失。
水力损失：黏性液体流经叶轮通道蜗壳时产生的摩擦阻力以及在泵局部处因流速和方向改变引起的环流和冲击而产生的局部阻力。
机械损失：由泵轴和轴承之间，泵轴和填料函等产生摩擦引起的能量损失。
均相物系：物系内部各处组成均匀且不存在相界面。
床层的自由截面积：单位床层截面上未被颗粒占据的面积，流体可自由通过的面积。 床层的比表面积：单位体积床层中所具有的固体颗粒表面积。
自由沉降：单一颗粒在粘性流体中不受其他颗粒干扰的沉降。
离心沉降：依靠惯性离心力的作用而实现的沉降过程。
过滤：利用重力或压差使悬浮液通过多孔性过滤介质，将固体颗粒截留，从而实现固液分离。 过滤速率：单位四级获得的滤液体积
过滤速度：单位时间通过单位过滤面积的滤液体积。
热传导：物体各部分之间不发生相对位移，仅借分子、原子和自由电子等微观粒子的热运动而引起的热能传递。
热对流：流体各部分之间发生相对位移所引起的热传递过程
稳态传热：传热过程中，如果传热系统中各处温度只随位置而变，不随时间而变。 等温面：温度场中同一时刻下温度相同的各点组成的面。