深孔数控加工论文范文第1篇
随着交通体系的不断完善, 地铁建设得到了越来越高的重视, 在地铁施工中, 鉴于地下环境的复杂性, 需要处理好各种细节, 保证施工安全性和质量。比如在地铁暗挖区间的施工中, 就需要处理好施工和地质条件、周边管道等的关系, 利用深孔注浆技术, 合理施工。
1 地铁暗挖区间施工概述
1.1 地铁暗挖区间工程实际施工情况
在地铁暗挖区间的施工中, 往往会遇到一些比较特殊的地理环境, 除了复杂的地质条件, 很可能涉及轨道交通交叉问题, 而现实中, 交通和管线也往往会错综复杂地进行布局。在施工时, 就需要根据环境状况进行深入分析。当区间内有水管等装置存在时, 就需要避免对其造成干扰, 如水管发生意外, 就可能引起停水现象, 并且使得暗挖工程面临水淹情况, 导致更严重的工程事故。因此在不同的区间, 其地理构造和周边建筑布局不同, 施工方法也会有所差异, 工作人员可以采取合理的深孔注浆技术, 做好暗挖区间的施工工作。
1.2 地铁暗挖区间工程对深孔注浆技术的应用施工流程
在经济水平不断进步的背景下, 技术革新也走向了新的高度, 在深孔灌浆技术方面, 传统技术已经得到了革新和优化, 新的深孔注浆技术有助于更好地完成暗挖区间的施工。在对深孔灌浆技术进行运用的同时, 需要按照合理的施工作业程序, 确保施工顺利高效完成, 从而保证暗挖区间的工程能保持稳定状态, 且保证施工质量符合既定标准。在运用深孔灌浆技术施工时, 需要结合施工现实状况设置完整的施工准备方案, 这是科学使用技术的重要基础条件。在做好准备工作之后, 工作人员要做好基本测量, 并且合理设置水平线, 铺设好平台, 然后完成钻孔作业并且安装好管线设备;在封孔步骤之后, 做好试注浆处理, 最后注浆操作, 并且对其注浆成效加以检验。
2 深孔注浆技术在施工准备中需要注意的技术要点
2.1 注浆的参数设计
在深孔注浆技术实施之前, 需要准备好必要的材料, 其中注浆参数的设计就是非常重要的一步, 为了保证设计方案和配比的合理性, 需要结合施工需要, 对比例做准确配置。一般而言, 注浆所使用的材料都是水泥和水玻璃的双浆液, 在根据特定比例进行配置时, 需要对施工现场的信息做深入调查, 在多个时段多次进行现场测试, 确保施工环节注浆的压力值可以一直处于大于水的压力值的状态。此外, 在选择合适的施工材料时, 必须考虑结构的稳定性和安全性。
2.2 注浆压力测试
在暗挖渠道中, 因为环境和时间在不断改变, 因此水压力也会相应地出现变动, 在对注浆实施配比工作时, 就要对各个时间段的水压力做针对性的测量和试验, 并且加强对现场环境的勘察, 以此确保注浆压力可以一直大于水压力3倍左右。
2.3 导管的加工工作以及注浆孔洞的布置工作
在作业环节, 必须对漏浆问题进行严格控制和高度防患。导管需要选取壁厚达到必要标准的无缝钢管, 并且确保其长度一致。在对注浆孔进行布置时, 也需要结合目前的工程施工需要进行操作, 且使其深度达到统一。为严格杜绝漏浆现象的发生, 就需要提前注入止浆墙。
3 注浆施工过程中需要掌握的技术要点
3.1 进行测量放线工作
在测量放线环节, 需要结合注浆的深孔完成作业, 在注浆孔布置的开挖面上做好测量放线工作, 加以进一步提升测量结果的精确度。
3.2 进行材料选择工作
借助合适的施工建设材料, 并且对其进行周密计算, 可以对地基的荷载性、支架的承压性能及其自身的牢固度做进一步的把握, 使其为深孔注浆技术的科学运用打下扎实的基础。
3.3 进行钻孔和管安装工作
在特定的地点对孔位及其深度加以明确后, 可以利用更专业的钻孔设施完成钻孔操作, 确保钻孔装置的开孔距离大约在4m。并且结合现实需要对孔口管做合理选择和安装, 安装前, 工作人员要清扫干净孔口管内的土渣等残留物, 并且在孔口管造插入到注浆口后, 保证裸露在外部的部分是50cm左右。在完成初步安装之后, 需要对其实际效果加以检验, 如果效果无误, 加以按照同样的方法和流程完成循环钻孔, 最后对全部的钻孔做好清理工作, 确保灌浆时不会受到土渣等杂质的干扰, 最终影响工作质量。
3.4 封孔操作
科学有效地设计孔管外壁, 对于露出在外的孔管要根据其长度, 在上边缠上长麻丝, 形成纺锤形状, 经水泥基锚固定好, 使它能够完全符合相关的要求, 保证孔口处不会出现漏浆和松动, 在进行封孔后, 要进行全面化的养护工作, 养护完成才可以继续进行试注浆的操作。
3.5 进行试注浆工作检测, 并完成注浆
试注浆操作, 是检测施工阶段的有效性和设计方案的准确性的, 在进行试注浆操作后, 如果结果得到的参数是比较科学的, 那么就会开始注浆操作。注浆操作必须把握条理性, 要秉承先注外环后注内环的原则。操作的时候要先从最长的注浆管开始, 依次进行, 并对现场的压力进行有效测试。最后进行效果检测, 通过检测孔对其进行检测, 在合适的灌浆孔上安装书控制水量的阀门。
结语
综上所述, 加强对深孔注浆技术在地铁暗挖区间施工中的应用问题的探讨, 对于保证地铁施工质量意义重大。相关工作人员需要明确地铁暗挖区间工程实际施工情况、应用施工流程等概况;同时把握深孔注浆技术在施工准备中需要注意的技术要点——包括注浆的参数设计、注浆压力测试、导管的加工工作以及注浆孔洞的布置工作, 注重注浆施工过程中需要掌握的技术要点, 科学合理地进行测量放线、材料选择、钻孔和管安装、封孔、试注浆、检测等一系列工作并完成注浆.通过深孔注浆技术的有效应用, 有效完善地铁暗挖隧道工程的科学规划和治理。保证隧道的安全, 提升地铁建设质量。
摘要：本文对深孔注浆技术在地铁暗挖区间施工中的应用问题进行了探讨, 文章从阐述地铁暗挖区间施工概况入手, 进一步分析了深孔注浆技术在施工准备中需要注意的技术要点, 最后研究了注浆施工过程中需要掌握的技术要点。
关键词：深孔注浆技术,地铁暗挖区间,施工概况,施工准备,施工过程
参考文献
[1] 翁敦理, 陈明辉.深孔注浆技术在地铁暗挖隧道施工中的应用[J].现代隧道技术, 2012, 49 (02) :137~141.
[2] 陈志业.深孔注浆技术在暗挖地铁隧道施工实例中的应用[J].住宅与房地产, 2017, (18) :183+240.
深孔数控加工论文范文第2篇
摘 要叶轮零件的形状在制作上是十分复杂的，基于UG建立叶轮制作模具，利用数控加工仿真技术，适合加工种类多、需求少、难加工的叶轮零件，从而减少叶轮数控加工的成本，本文针对UG软件在叶轮数控中的应用，合理规划叶轮数控加工工艺，为提高叶轮数控加工效率和质量提供了相应的措施。
【关键词】UG模具设计；叶轮数控加工；仿真研究
叶轮类零件被广泛应用于汽轮机、机械发动机、液压泵等设备。在叶轮数控加工过程中加工轨迹规划的约束条件比较多，相邻的叶片之间空间较小，加工时很容易发生碰撞，自动生成无干涉加工轨迹比较困难。因此在加工叶轮的过程中不仅要保证叶片表面的加工轨迹能够满足几何准确性的要求，而且由于叶片的厚度有所限制，所以还要在实际加工中注意轨迹规划以保持加工的质量。叶轮零件的质量会影响到整个机械的运行，由此可见叶轮数控加工与各行各业的发展是存在一定联系的。UG软件对复杂的叶轮零件进行加工仿真技术，传统的叶轮零件生产不仅在人力、物力、财力上造成了大量的浪费，并且叶轮零件的相关性能也无法得到保证。
1 建立叶轮数控加工模型
叶轮数控加工采用数控装置或电子计算机，全部或部分地取代一般通用机床在加工零件时对机床的各种动作，如启动、加工顺序、改变切削用量、选择刀具、冷却液开停以及停车等人工控制。数控机床加工零件所需的全部机械动作和控制功能都是预先按规定的字符或文字代码的形式编制成加工程序，然后再用穿孔机或键盘等把程序上的信息以数字代码形式记载在控制介质上，通过控制介质将数字信息送入数控装置或计算机，数控装置或计算机对输入信息进行运算和处理，发出各种指令去控制机床的伺服系统或其他执行元件的各种动作，从而使数控机床自动加工出所需要的零件。
叶轮模具建立主要包括两个部分：轮毂建模和叶片建模，轮毂相对于叶片来说结构简单，计算出轮毂截面曲线特征，将其旋转就可以得到轮毂的实体模型，叶片模具制造过程有些复杂，使用UG软件绘画曲面形状，根据流体力学的要求通常在设计过程中会采用大扭角叶片设计方法，在叶片的设计部分比较薄，在叶片的根部则使用的是倒圆角的设计方法，这些复杂的造型对模具的设计来说也是很难的挑战，使用模具加工时也要经过多次试验检测，保证加工精度的准确性减少加工工具之间的碰撞，模具的规划路径要合理有效，从而使叶轮数控加工正常运行。
2 注意叶轮数控加工流程
叶轮数控加工时要注意选择刀具材料，指直接影响着叶轮数控是否能够保质保量完成加工，正确的选择刀具材料不但能够提高道具的使用寿命，而且在一定程度上降低切面温度，提高也论述共加工的表面质量，合适的道具还可以提高加工效率，有些加工部分不要求十分精致，粗线条加工就能够达到要求，在道具选择上就不要过于追求精加工，可以节约很多不必要浪费的时间。半精加工最好是选择大直径球头的刀具，精加工时使用球刀。刀具直径的选择要小于叶片之间的最小距离，刀具与叶片之间的距离可以通过UG软件计算获得，在叶轮数控加工时要将叶轮毛坯形状、材料、刀具材料等各方面因素综合考虑，根据叶轮实际的形状和尺寸选择不同的刀具材料。
葉轮的粗加工流程：选择的刀具材料较多，要求高校去除材料，按照合理的切削数据提高叶轮材料的去除率，刀具选择和材料去除率是相互关联的，在保证刀具轨迹安全可靠的情况下提高刀具直径。随着对叶轮数据加工要求的提高，对传统加工中的一些弊端不断改变，如五轴联动的加工方式由于材料去除量较大、加工时间长，加工效率低，逐渐被三轴联动加工方式所取代，在三轴转动加工方式中采用定向方式，不断对当前视图的角度进行调整，在加工时要注意叶片的扭曲程度和叶片的数量之间是存在差异的，所以尽量减少UG软件当中的程序，在叶轮的粗加工流程中有切削模式跟随周边，选择跟随周边使用的刀具是不同于跟随部件刀具的，选择跟随部件刀具轨迹多且程序较长，但在视图内可以看到所要削切的部分；选择跟随周边刀具轨迹少且比较规整，叶轮粗加工第一步程序选择的刀具直径较大，所以要根据后面的程序不断对其修整，导致浪费了大量的材料。
叶轮的精细加工流程：与叶轮的粗加工流程比较相似，在叶轮粗加工的基础上更加精细。叶片的形状相对复杂，精细加工是为了弥补粗加工留下的不足，在UG软件上需添加5mm的球头铣刀用于叶轮精加工上，根据叶轮零件的尺寸叶轮加工需要两次完成，选择叶片之间的流道作为加工表面。由于刀具选择的直径远大于叶片根部的圆角，容易造成很大误差，所以在叶片圆角部分也要进行细加工。
为了能够提高叶轮数控加工效率，保质保量完成加工，对于刀具的形成的路径，可在UG软件当中设计出相应的程序，用线、框、实体形式在程序当中展现出来，能够让操作人员直接观察到叶轮数控加工的整体过程，在UG软件中不仅有刀轨的相应数据，还有控制数控机床的其他程序，其系统程序对叶轮数控加工能够很好的进行控制。
3 总结
总而言之，UG软件能够设计出叶轮的模型，本文探讨了针对不同的加工流程要使用不同的刀具材料，在UG软件当中编辑的程序要经过实践，才能够对叶轮零件进行大批生产。根据叶轮零件的尺寸和形状，设计出叶轮的数控编程，叶轮的模块编程简单，且保证了加工效率和零件质量。
参考文献
[1]张晓东，杨韬.基于UG的涡轮钻具叶轮整体加工研究[J].制造业自动化，2015（14）：44-46.
[2]张文俊，曾强，官莉娟.基于UG的整体叶轮加工仿真技术研究[J].科技创新与应用，2015（21）：59-60.
[3]薛姣益.基于UG的直叶轮的制造加工技术[J].中小企业管理与科技旬刊，2015（33）：241-241.
作者单位
西京学院 陕西省西安市 710123
深孔数控加工论文范文第3篇
关键词：数控加工 工艺 设计
随着科学技术的飞速发展，机械加工技术也与时俱进地更新换代，工艺要求也逐渐变得严格。为了保证加工成品的合格率，必须调整工作里的每个细节。提高产品的精度避免成品不合格造成的负面影响。随着不规则形状零件对现代机械技术发展的挑战越来越高，加工技术的提高也急不可待。数控加工工艺取代传统加工技术成为主要加工技术也是时代发展的潮流。
1 数控加工的内涵
1.1 数控加工的概念及其发展
数控加工是指在机床上利用数控技术对零件进行加工的一个过程。数控加工和非数控加工的流程从整体上来说是大致相同的。但在技术上却大相径庭。采取数字信息控制加工零件的数控加工方法是针对零件种类多样、相同型号产量少、结构复杂、精度要求高等现实状况达到高效化和自动化加工的有效方法。数控加工的发展方向是高速和高精度。20世纪50年代，MIT设计了APT。APT具有程序简洁，方法灵活等优势。但也有很多不足之处如对于复杂的几何形状，无法表达几何即视感[1]。为修正APT的不足，1978年，法国达索飞机公司开发了CATIA。这个系统有效的解决了几何形状复杂、难以表达即视感的缺陷。目前，数控编程系统正向高智能化方向发展。
1.2 数控加工的内容
数控加工的内容有挑选适宜在数控机床上加工的零件，对数控加工方案进行确定;详细绘制所加工零件的图纸;确定数控加工的详细流程，如具体工作的分工、工作的前后顺序、加工器具的选择与位置确定、与其他加工工作的衔接等;修正数控加工的流程;确定数控加工中的允许误差;指挥数控机床上一些工艺部分工作等。
2 数控加工的工艺设计
2.1 数控加工的工艺设计特点
采用数控加工的工艺设计具有加工程序简单，解放枯燥工作的劳动力等特点。改进了传统机床工艺的工序繁多，劳动强度大的弱点。如此便使数控加工工艺设计形成了自身的独特的特点。正常来讲，数控加工的内容要比传统机床加工的内容繁多。数控加工的内容非常精确、工艺设计工作十分逻辑明确。数控加工的工作效率非常高。零件在一道工序中能完成多项工作项目。而这些工作如果换成传统工艺则需要多个步骤才能做好[1]。所以，数控加工具有工作效率高的特点。将传统加工工作中的几个步骤在数控加工工艺中浓缩成更少的工作步骤，这让零件加工所需要的专业工具数量大幅下降，零件需要加工的工序和所用时间也节省出很了多，进而大大提高所加工产品的成品率和生产效率。此外，在普通机床加工时，很多具体的工艺问题如加工时各类工序如何分类和顺序如何安排、每道工序所使用工具的形状大小、如何切割、切割多少等，在实际工作中都是靠工作人员根据自己的多年工作经验和习惯慢慢锻炼成的纯熟的技巧来解决的。传统加工的工艺设计正常情况下不需要加工人员在设计工艺流程时做出过多的计划，实际工作做好就可以了。而在数控加工时，每个实际工艺问题必须事无巨细的都考虑到，而且每一个细节都必须在程序编辑时编入完全正确的加工指令，其结果也会是非常精细，这是数控加工最大的特点。
2.2 数控加工的工艺设计方法
工艺设计的任务就是明确零件的什么部位需要数控加工，经过什么流程，如何确定这些流程的前后顺序等等。通常在数控加工时确定零件加工的工作步骤有如下几种方法：按所使用的工作器具确定。为了减少切换工作器具次数，节省时间，可以采取将同一种工作器具集中使用的方法来确定工作步骤。在一个工序中使用同一个工作器具的全所有步骤率先集中，统一完成后然后再使用第二种工作器具进行该种工作器具所要加工的所有步骤，以此类推。平面孔系零件一般使用点位、直线操控数控机床来加工，制定加工的工作步骤时，着重于控制加工精度、成品率和加工所需时间。旋转体类零件通常使用数控车床或磨床加工。在车床上加工时，一般加工成品冗余多，使用粗加工方法。数控车床上用到低强度加工器具加工细小凹槽的情况很频繁，因此适于斜向进刀，一般不要崩刃。平面轮廓零件一般使用数控机床加工。方法上应该着重把控切入与切出的方向。使用直线和圆弧插补功能的数控机床在加工不规则零件的曲线轮廓时，一定要用最短的直线段或圆弧段来无限逼近零件轮廓，让零件的误差在合格的基础上加工的直线段或弧段的数量最少为最佳方案[2]。立体轮廓零件：某些形状的零件被加工时，由于零件的形状和表面质量等多方面问题致使零件强度较差。机床的插补方法可以解决这一难题。在加工飞机大梁直纹曲面时，如果加工机床是三轴联动便只能使用效率较低的球头铣刀;如果机床是四轴联动，则可以使用效率比球头铣刀高的圆柱铣刀铣削。
2.3 数控加工的工艺设计过程
数控加工的一般过程要经过阅读零件，工艺分析，制定工艺，数控编程，程序传输。数控加工之前应该绘制好零件的加工设计图稿。在数控机床上加工零件时，应该先按照之前绘制好的零件图稿来分析零件的结构、材质、几何形状、大小和精度要求，并采用分析结果作为确定零件数控加工工艺过程的基础。确定数控加工工艺过程，要先详细了解零件数控加工的内容和原则;之后再设计加工过程，挑选机床和加工零件所需的器具，确定零件的加工位置和装夹，确定数控加工中工作的步骤和顺序，确定每个工作步骤中具体的工作器具的使用方法及切割大小;还需要填写数控加工的工艺文件、加工程序及程序校验等。通过实际的操作经验总结，单纯的按照之前设定的数控加工程序来实际操作加工零件依然存在很多缺陷。因为人力工作可能对程序的具体步骤和原理不够明确，对编程人员的本意理解也不是很透彻，通常需要编程人员在零件加工时对加工人员进行现场的指导，这种情况对于零件数量较少的加工状况还能勉强正常工作，但对于时间长、数量大的生产情况，就会生出很多问题。所以，编程人员对数控加工程序比较复杂和不易理解的部分进行适当的补充和说明的作用是不可小觑的，尤其是要针对那些需要长时间和大批量生产零件的数控加工程序特别关键。
2.4 数控加工的工艺设计应注意的问题
在数控加工中一定要注意并且预防工作所使用的器具在工作中和零件等出现不必要的摩擦，所以一定要明确的强调工作人员数控加工的工艺设计编程中的加工器具的加工路线，使加工人员在加工前就都清楚明了的知道加工路线[2]。与此同时还应该设置好夹紧零件的位置，如此便可以减少不必要的问题出现。除此之外，對于某些程序问题需要调整程序及加工器具路线和位置时必须事先告知操作人员，以防出现不必要的问题。
3 结语
由于我国目前处在数控加工的工艺设计飞速发展阶段，关于数控加工的工艺设计技术引进速度非常迅猛，同时却缺乏对数控加工技术操作完全了解和掌握的人才，因此加快对数控加工技术的了解和学习，加大这方面人才的培养力度也急不可待。
参考文献
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[2] 梁训，王宣，周延佑.机床技术发展的新动向[J].世界制造技术与装备市场，2011，11(3)：21-28.
深孔数控加工论文范文第4篇
摘要：随着时代的不断地变化，相应的技术也得到很大的发展，任何一个技术的发展过程都是需要进行探索的，而且也需要不断地去提高相应的技术，这样才能提高该技术在这一方面的应用效率，这样才能保证整个行业的有效发展。数控技术在机械加工中的应用推动了行业发展。随着制造行业自动化深入，数控技术成为行业的重要技术，在提高国家经济水平方面发挥重要作用。近几年机械行业迅速发展，但机械数控加工技术不够成熟，需对机械数控加工技术进行研究。文章首先分析了数控机械加工技术概述，重点研究了有关数控技术在机械中的应用，可以对有需要的人员提供一些有效数据。
关键词：数控加工技术;机械加工技术;应用
引言
随着生产技术的不断发展，通过机械实操和电脑控制的流水线上能够完成更大的产量，有效刺激了我国生产行业的发展和进步。在电脑控制管理的过程中不再需要投入大量的人工成本，只需要运用信息采集和数字化处理的方式就能够发送操作命令并较好地掌握生产实况信息，是一项具有较好实用价值的技术手段。在应用数控技术的过程中还需要根据需要制造生产产品的特性进行规划设计，不断优化设备内部录入的编码，使数字化的控制逻辑更加周密，设备运行更加高效。
1数控机械加工技术概述
数控技术是利用数字信息控制机械加工的技术，数控技术涉及计算机网络技术等内容。数控技术是自动控制技术组成的生产技术，通过研发数控加工系统，提高机械加工的效率。最初数控技术是利用数字化系统加工零件的手段，逐渐成为国家制造业发展标志。数控技术使国家制造业产生巨大变化。数控加工技术凭借高效率优势，在加工方面具有很高的准确性。数控加工技术特点是速度快，相比传统机械加工手段精度提高，可以检索人工操作造成的误差。数控加工技术不需人工操作，采用自动化技术完成，减少很多烦琐的人工工作。机械加工行业数控系统由PLC、数据输入输出设备等组成，数控系统分为软件、硬件，通过选择合适的加工程序完成加工。机械行业数控加工中，主控系统是特殊的计算机装置，计算机装置抗干扰性较强。应用数控技术进行生产，需要由各控制单元对机床进行控制，根据用户指定程序对导轨等结构进行控制。数控技术利用数字化信号对设备加工进行控制，不需人工操作，数控技术在机械加工领域得到广泛应用。通过使用计算机技术可以设定相关程序，对加工流程进行严格控制，提高加工质量效率。机械数控技术采用计算机技术取代硬件逻辑电路，促使操控系统具备处理运算等功能，机械加工与数控技术融合，可以促进机械制造业快速发展。数控加工技术具有很大优势，可以完成传统加工技术难以完成的复杂零件。可以随时更改系统参数设置，提高产品加工效率质量。可以迅速加工批量产品，提高工具管理水平。采用计算机技术可以使加工机械更高效，数控技术在机械加工中应用是技术发展趋势。
2数控加工技术在机械加工技术中的应用
2.1开展编程控制中的应用
设备运行程序的编制可以说是数控技术发挥效用的核心环节，在实际应用当中必须要重视程序编写和优化，以高效率、高质量不断敦促机械化生产的进步。在传统的机械生产数控当中需要技术人员根据车间的生产需求和产品特定进行运行程序的编写，这导致了在车间生产线出现了转变的过程中需要花费大量的精力对程序进行修改，还会产生一定的错误和遗漏，不利于数控技术的发展。在新型的数控编程设计当中可以采用自动化的方式根据车间内的生产情况对程序进行调节，进一步促进了程序在逻辑上的严密性和在数据上的精准性，使得数控技术对于车间内的生产实况把握更加清晰，也减少了技术人员的工作量。但是，在实际应用过程中也不能过度依赖这种自动编程技术，还是需要管控人员加强研究，能够在存在隐患时及时进行人工的操作干预，保证生产安全稳定。
2.2数控加工技术在汽车工业的应用
数控技术也能加工一些有关汽车制造方面的零件，随着时代的发展，人们对自己的生活质量水平以及自己所需的工具都拥有了一定的要求。汽车现在是一种十分常见的代步工具，它极大的便利了我们的生活，我们在购买汽车时，都会对它有一定的硬性要求。就比如说，我们在购买的过程中会货比三家，首先在价格方面就会着重考虑，要根据自己的自身条件来选择适合自己的代步工具。在汽车性能方面也会有所要求，就比如说，手动挡跟自动挡。正是因为拥有了这种需求，所以，一个不起眼的行业也在飞速发展，一些精密零件的制造会让汽车的造价越来越高，并且制作过程比较困难。现在拥有了数控技术，就可以很好的弥补这个缺口，数控技术能更快、更好、更精确的做出汽车制造方面所需要的一些零件，让汽车制造业更加完善。
2.3机械工业中的应用
由于机械加工生产本身的流程环节较多，使用数控技术的管控效果更强，且可以把不同的实操环节有机结合在一起，实现机械生产的高效运转。在数控技術的应用过程中需要提前根据生产的不同环节进行编程设计，管控人员可以在中控平台利用一台终端设备查阅线路中的每一个设备生产实况，且对于其中的加工处理用最直观的数字信息予以展现，有效控制了生产过程中存在的误差问题。在机械加工中一般是将产品进行拆解生产的，许多零件都需要进行组装拼接，严格控制生产的精度能够更好地把握整个复杂的生产过程，并为后续的拼接工作做好了质量保障。数控技术的应用十分简便，在人力成本上的需求也更低，在使用优势上较为突出，具有较好的应用价值和发展潜力。
2.4煤矿机械中的应用
生产环境以及相应的特征决定着大型机床设备并不适合运用至煤矿企业，因此还需重视当代数控技术的发展，这样能够适当的减轻企业承担的压力，避免因购置多样设备而增加成本，又能提升作业的效率，确保加工精度和性能符合煤矿企业的基本需求。数控技术自身的优势明显，在具体运用的过程中，可以更好的解决一些实际的问题，对于煤矿企业这种相对特殊的企业来说，此类技术的应用价值显著，可以满足具体的煤矿企业发展规划。
2.5零件检测技术中的应用
在制造一些较为复杂的零件的时候，可以运用进这种技术，让产品的质量更加优质，生产速度也提高很多。在制造完成之后，正常流程都是拥有加工完成后的零件检验的环节，检查制造出来的产品是否达到使用标准。达不到使用标准的话是不能让这些产品流入市场的，这会对一些机械造成危害，甚至会形成比较严重的后果，对企业的影响也不好。这些精密零件大体都要使用相关的仪器去检测，以人眼所及之处，所能看到的是微乎其微的。刚刚好，现在正在努力融入社会的数控技术可以有效完善这种问题，它可以有效且快速的完成这项任务，大大节俭了检查零件所需要的人力，所以这项技术值得大肆宣传。
结语
现在社会的发展离不开机械的制造，而机械的制造又离不开数控加工技术，所以这两者是相辅相成的关系，运用数控技术可不断完善数控系统，提升机械制造精度，加强信息化建设。社会经济发展推动机械加工行业进步，今后应用数控技术时要提高技术精准性，数控技术机械加工涉及多方面，只有更新传统数控技术，更新先进的数控加工平台才能推动机械行业发展。机械加工行业要加强信息化建设，提高机械加工行业数字化程度，推动行业向网络化方向发展。
参考文献
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[2]司崇斌.现代机械加工中的数控技术分析[J].科学咨询（科技·管理），2020（11）：115.
[3]邓涌，郑丽华.浅谈数控加工技术在机械加工中的运用[J].现代制造技术与装备，2020，56（10）：157，159.
深孔数控加工论文范文第5篇
摘要：随着我国社会生产力的大力发展，我国模具零件数控加工工艺得到很大的发展，数控车削加工工艺对模具零件的加工是十分重要的，通过介绍模具
零件数控车削加工的工艺内容，在工艺加工内容的基础之上对模具零件数控车削加工的工艺进行研究和探讨。
关键词：模具零件；数控车削加工；技术特点研究
社会在不断地发展和进步，先进的机器模具零件生产加工已经代替了
原始了人工加工，传统的方法已经不符合我们时代发展的要求，现在对模
具零件的精密加工的要求也越来越高，数控车削加工是十分先进的加工工
艺，对模具零件的加工有着十分重要的意义。
1 模具零件数控加工过程
模具零件数控加工工艺使用的是数控车床加工这种加工技术，其主要
包括：
1）模具零件数控加车削工工艺对象和内容的选择和确定。2）分析研
究要进行数控车削加工的零件图纸。3）选择出最适合最正确的加工工具
并且要设计和调整整体布局。4）对数控车削加工的工程顺序和加工步骤
进行合理地设计。5）计算出数控车削加工的运行轨迹并进行优化和整
合。6）编制加工程序并且对编制好的加工程序进行检验并作出合理地修
改。7）及时地处理加工现场出现的问题。8）做好相关文件的编写和制
定。
模具零件加工使用的是数字控制机床，其是装有程序控制系统的一种
自动化机床，该种类的机床的控制系统可以进行逻辑性地处理符号指令规
定的那些程序或者具有控制的编码，并且可以把它译码，进而运作数控机
床并且使其加工零件。操作和监控数控机床都是在数控单元里完成的，数
控单元相当于整个数控机床的大脑，与不普通的加工机床有很大的不同，
有其鲜明的特点：
1）数控机床的加工精度高，加工产品质量稳定。2）数控机床可以进
行多种坐标的联动，可以加工形状很复杂的模具零件。3）大大地节省了
生产的准备时间，改变加工的零件只需要更改一下数控的程序即可。4）
数据机床的精度高以及刚性强，其生产率逼普通的加工机床高出几倍。
5）数控机床使用的是自动化的技术，大大地减轻了操作人员的劳动强
度，但是其对操作员工的自身素质的要求很高，维修的难度也比较大。数
控机床是一种自动化高。生产效率高的加工设备，也是模具数控加工的最
重要的组成部分。
2 模具零件数控车削加工的技术研究
2.1 数控车削加工划分的加工顺序。模具零件数控车削加工是在集中
的条件下一次性的完成的，其工序划分的原则有两种：
1）能够保证划分精度的原则。模具零件是在集中的条件下来实现零
件数控车削加工，模具变形以及切削技术占主导作用的时候，就要按照数
控加工的精度的粗细进行划分工序并且进行模具零件的加工。2）按照生
产效率的提高原则。模具零件在进行数控车削加工的时候，为了避免多次
的换刀，就可以根据提高生产效率的原则来划分加工的工序。
2.2 模具数控车削加工的精度以及对加工技术的需求。模具零件在进
行数控车削加工的时候，其对精度的把握和技术的要求是十分重要的。选
择合理的加工方法和选择刀具的削用量是建立在零件尺寸精度的确定以及
零件表面的粗糙程度的基础上。主要包括的内容有：
1）分析车削加工的精度以及其各项的指标是不是齐全完备。2）查看
是否在进行合理的数控车削加工，能否达到图纸设计的要求。3）各项技
术合理的设计。这时需要注意，如果数控车削加工没有符合图纸的要求，
那么在采取相应的应对措施的时候一定要保持后续加工工序的余量。
2.3 选择数控车削加工的刀位点。数控程序可以描绘出刀具在加工时
的运行轨迹，其运行的轨迹是由刀具的运行轨迹点所决定的，从理论上
讲，我们可以任意地选择数控车削加工时的刀位点，但是在通常情况下，
刀位的选择要遵循以下几点规律：
1）选择刀具轴线和其底线相交的位置。2）使用球头刀具要选择球头
刀具的球心。3）其车刀应是假想的刀尖。除此之外，在选择刀位点应该
注意以下几点：1）要选择刀具上能后直接测量的点位。2）选择的刀位点
要能够直接地和精度要求下的尺寸发生联系。3）选择出的刀位点能够直
接在数控程序的运动指令上得到体现，并且要以图形为标准对刀具进行可
行性地调整。
2.4 合理地选择加工切削用量。选择切削用量的合理对提高数控车削
加工的效率有很大的作用，其在执行时必须要依据数控机床的使用说明，
才通常的情况下，其选用的原则如下：
1）粗车时，首先要与数控机床的刚度相符合，背吃刀量要尽量选择
更大的，之后在进行进给量的选择，于此同时也要考虑零件加工的质量问
题和提高加工效率的问题。2）对于精度车床，首要考虑的是模具零件数
控加工的质量，之后再对其加工效率进行考虑，这时就要尽可能的去选择
小的切削量，而且选择的背吃刀量与进给量都要与之相适应。
2.5 确定模具零件数控车削加工的顺序。对模具零件加工顺序的确定
是保证零件加工质量的关键所在。在通常的情况下，模具零件数控车削加
工要遵循先粗后精的原则来确定加工的顺序，这样就可以是刀具的移动距
离缩短，减少了加工所需的时间，另外还要按照先近后远的顺序进行加
工，这样可以使胚件和半成品的刚度得到很好的保持。此外，还要遵循先
进行内表面和外表面的粗加工，之后再进行精度加工，并且要把误差降低
到最小。
3 结束语
通过对数控车削加工的了解和分析，数控车削加工对模具零件的加工
起着十分重要的作用，所以要充分地发挥数控机床的高效率、高度自动化
和高精度的优点，加工出质量高的产品。
参考文献：
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深孔数控加工论文范文第6篇
摘要：以注射模舵机上盖数控加工为例，结合企业生产实际，采用优化的数控加工工艺对零件进行工艺分析。加工结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求，对其他零件的数控加工方案具有重要的指导意义。
关键词：型腔零件 工艺 分析
0引言
随着数控加工的发展，数控加工中心的加工工艺用得越来越多，数控加工中心是按照事先编制好的加工程序，自动地对坯料进行加工的设备。进行数控程序设计时，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，然后拟定加工方案、制定正确合理的加工工艺过程。在数控程序的设计中，应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题，即使加工程序是正确的，但由于工艺方法不合理，也无法加工出合格的零件。
1 工艺分析与选择
该零件非常小，是一个塑料件如图1所示，模具分模后的凹模，如图2所示.
1.1零件图工艺分析
主要由平面，孔系以及型腔组成，型腔內部圆角小而且多，加工比较复杂，精度要求和表面粗糙度要求高。
型腔工艺方案：
模具材料牌号为3CrMo（热作模具钢），硬度中等，切削性能良好，毛坯的规格是370x220x50mm.刀具材料为硬质合金钢。
定位坐标系：
坐标系在毛坯上表面的中心位置，方便加工定位，与工件坐标系统一。
1.2确定装夹方案
由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸根据零件的结构特点加工上表面，
（1）用平口钳安装：小型和形状规则的工件多用此方法。
（2）用压板安装：对于较大或者形状特殊的工件，可用压板，螺栓直接安装在铣床的工作台上。
（3）用夹具安装：利用各种简易和专用夹具安装工件，可提高生产效率和加工精度。
（4）用分度头安装：铣削加工各种需要分度工作的工件，可用分度头安装。
（5）用圆形转台安装：当铣削一些有弧形表面的工件时，可通过圆形转台。
1..3确定加工顺序
零件型腔结构复杂，先用开粗加工去除余量，并得到复杂形状零件，为了避免余量不均，采用残料铣削进一步进行粗加工，与其它精加工方式相比，环绕等距走刀方式可以获得更好的表面质量，最后进行残料清根加工，去除所有的精加工余量。粗加工时为了快速去除余量选择较大尺寸刀具，为了承受大切削力，为了承受大切削力，选用较小主轴转速，精加工时为了获得较好的表面质量，选用高主轴转速，小进给量。
1. 4刀具选择
刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚度高、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。因为在选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀，铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀，对一些主体型面和斜角轮廓形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较低平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而采用环形铣刀。
1.5 切削用量选择
切削用量是说明机床在进行切削加工时的状态参数。切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。切削用量的大小对切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。不同类型的机床对切削用量参数的表述也略有不同，但其基本的含义都是一致的。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本;半精加工或精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
该零件材料切削性能较好，铣削平面、型腔及其台阶面和外轮廓面时，由于工件较小，留0.1mm精加工余量，其次分步完成粗铣和半精铣。
确定主轴转速时，先查切削用量手册，硬质合金铣刀加工铸铁（190-260HB）时的切削速度为45-90m/min，取v=70m/min，然后根据铣刀直径计算主轴转速，并填入工序卡中（若机床为有级调速，应选择与计算结果接近的转速）。
N=1000v/3.14D
确定进给率时，根据铣刀齿数、主轴转速和切削用量手册中给的每齿进给量，计算进给速度并填入工序卡片中：
Vf=Fn=Fn×Zn
背吃刀量的选择应根据加工余量确定。粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率的机床上，背吃刀量可达3-5m。半精加工时，背吃刀量取为0.2-0.5mm。精加工时背吃刀量取为0.1-0.2mm.
1.5拟定数控切削加工工序卡
2 确定编程原点
铣床上编程坐标原点的位置是任意的，它是编程人员在编制程序时根据零件的特点来选定的，为了编程方便具体选择注意如下几点：
（1） 编程坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少计算错误。
（2）编程坐标原点应尽量选在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。
（3）对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上。不对称的零件，编程坐标原点应设在外轮廓的某一角上。
（4）Z轴方向的零点一般设在工件上表面。
本设计就以工件坐标系为编程坐标系。
3总结
模具型腔的数控编程与加工技术具有很强的可塑性，为充分发挥其在模具制造中的优势。如舵机上盖模具型腔的编程加工，基于数字化技术，通过使用工程软件对零件的加工工艺进行全面分析和优化，以编制出高水准的数控程序，能达到完好的自动化加工目的，从而确保加工质量提高生产效率。
参考文献
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