本文一共涵盖3篇精选的论文范文,关于《输送机工艺设计论文(精选3篇)》，希望对大家有所帮助。（广西大藤峡水利枢纽开发有限责任公司，广西南宁530029）【摘要】大藤峡水利枢纽工程砂石料系统主要以江口天然料场料源为主，因为江口天然料场存在毛料存量不足的问题，所以需要从马鹿岭红砂岩料场和中桥灰岩料场补充料源，这就要求砂石料系统在不经历大规模改造的前提下，具有能够兼容处理3种料场毛料的能力。
输送机工艺设计论文 篇1：
浅论平房仓工艺设计
【摘要】平房仓工艺设计方案应根据建设规模、使用功能、粮食接收、发放条件等具体情况，经技术经济比较后确定。本文对平房仓仓型的具体情况和作业要求,对平房仓的进出仓作业系统、工艺流程及设备配置进行分析, 探讨了平房仓工艺设计时的细节问题。
【关键词】平房仓；工艺；设计
一、概述
在粮库建设的各种仓型中,平房仓作为一种投资省、施工周期短、适应性强的仓型而被广泛地采用。平房仓具有跨度大、堆粮高、单仓仓容量大、储存管理集中、设备利用率高,保粮措施简单等优点。同时也存在着占地面积大,清仓困难等不足。据有关资料,在我国建国后历次的粮库建设中,平房仓的仓容量约占全国建仓总仓容量的80% ，目前平房仓仍不失为一种经济实用的仓型。
二、平房仓工艺设计
工艺设计内容应包括：输送工艺流程、设备选用、机械通风、熏蒸系统等。根据粮食品质、种类、储存时间及气候等条件选择合理的通风、熏蒸方式和熏蒸剂。储粮时间超过6个月的平房仓内应设机械通风、熏蒸系统。粮食进出仓作业宜采取防尘措施，改善作业环境。选用的设备应具有安全可靠、高效低耗、破碎率低、操作方便等性能，符合环保、卫生要求。散装仓宜选用移动式设备，应根据仓容量、接卸设施的作业时间等条件确定设备的生产能力。在粮库建设中,平房仓的一般多用于储备仓。平房仓按其结构形式的不同,可分为折线形屋架平房仓、门式钢架平房仓、彩板刚架屋盖平房仓、拱板平房仓。各种结构形式的平房仓按其跨度的不同分为21、24、27、30米, 长度分为60、54、48、42、36米,但无论何种形式和跨度的平房仓,其工艺作业基本相同。平房仓的工艺设计要满足“四散”储粮技术,确保储备粮的推陈储新、吞吐自如、快速集散的要求。由于粮食收购任务往往在几个月内完成,任务大、时间紧,所以平房仓工艺流程的设计是否简捷、合理,送机械设备是否配置适宜,在整个粮食转运过程中就显得十分重要。设计时应根据建库规模,粮食接收及发放等具体情况确定工艺流程,粮食进出库作业方式;根据仓容量配备粮库所需的各种设备型号、产量和数量。
三、平房仓工艺流程
主要包括粮食进仓、出仓、倒仓、清仓、清理、打包、补仓等作业工序。粮食由汽车运入粮库后经计量、取样、清理、入仓储存;出仓时通过扒谷机、输送取样、计量装车发放。通常采用以下的工藝流程进行粮食入仓及出仓作业。进仓:汽车来粮→汽车衡→移动式皮带机→移动式清理筛→移动式皮带机→移动式转向胶带输送机→入仓。出仓:扒谷机→移动式皮带机→移动式打包机→移动式皮带机→装车发放。虽然平房仓的工艺作业流程较简单,但由于其作业面积大,输送距离长,一般需要采用移动式输送设备相互搭接组成输送线才能实现机械化作业。一旦其中一台设备需要进行移位,与其相接的所有设备均需随之移动,因此作业过程中设备的频繁移动给进仓和出仓作业带来了很大的不便。为此,提高平房仓进、出仓散粮的机械化程度,提高储粮效益,是当前迫切需要解决的任务。为此,在部分粮库的工艺设计中,采用了吸粮机和其它的移动式输送设备相结合的作业方式,来进行平房仓的进、出粮作业,其工艺流程如下:进仓:汽车来粮→移动式吸粮机(负压)→移动式皮带机→移动式清理筛→转向皮带机→入仓。出仓:仓内粮食→移动式吸粮机(负压)→移动式皮带机→移动式打包机→装车发放。由于吸粮机的吸口位置可在3～20米之间的距离内随意调整,可减少设备的移动次数,进粮时将吸口直接插入汽车(或火车) 上卸粮,解决了人工作业时效率低、速度慢以及作业环境恶劣等问题。出仓时将吸粮机的吸嘴直接插入粮堆内,后续设备基本固定不动或移动次数很少,且可将粮仓内的任何角落都清理干净,作业环境清洁、无粉尘飞扬,还解决地上笼的存在给其它进仓作业设备在仓内作业时带来的困难,吸粮机还可进行补仓、清仓等作业,一机多功能, 有效地提高了工作效率。不同的设备组合,其进、出仓作业的方式、速度、难易程度各不相同，因而装仓、出仓的效率也不一样。
四、粮食进出仓作业方式
平房仓的进出仓工艺系统, 包括平房仓进、出粮作业及完成进、出粮作业所需的基本设备。
1.粮食进仓:散粮运至仓门外由移动式胶带输送机输送入仓堆高, 局部用移动式装仓从仓房窗口处补粮, 人工扒平。
2.粮食出仓:将仓门挡粮板处出粮口的手动闸门打开,自流部分粮食,由移动式胶带输送机装车发放,待挡粮板移开后,由移动式扒谷机、移动式胶带输送机作业,把粮食输送出仓外,散粮发放时直接装汽车,由汽车衡计量出库。需包装发放时,经移动式打包机和胶带输送机联合作业, 装汽车发放。
3.输送工艺应满足下列要求：
作业线应连贯，每组设备生产能力应匹配；粮食进出仓作业应设置输送、取样、计量、清理等设备。需包装发放时应配置打包设备；粮食入仓作业过程中应减少粮食的自动分级；挡粮板应设置出粮孔，出粮孔位置应满足与之衔接设备的进料要求。包装仓输送工艺应根据其功能、作业线运输距离等因素确定合理的工艺流程。应根据进出仓作业要求、时间、包装袋尺寸等条件确定设备数量。
4.包装仓输送工艺设备可按下列要求选配：
进出仓可配置移动式包粮胶带输送机、平板车、电瓶车、叉车、码垛机等设备；码头中转库宜设起重机配合作业。起重机作业能力应与运输设备能力匹配；粮食加工厂成品包装仓应根据打包车间位置合理设置固定设备，设备作业能力应与打包车间设备的生产能力匹配。
5.通风：散装仓粮堆机械通风系统宜按通风降温要求设计，应通风均匀，操作管理方便。通风道形式可采用地槽或地上笼，风道宜对称布置、简捷，单廒间内风道型式应统一。进风口应与通风机等设备对接方便，并应满足保温、气密、防腐蚀、防潮等要求。进风口盖板应拆装方便。应设有安全可靠的风量调节装置，风量调节装置可按空仓调节要求设计。各支风道应设有检测孔。空气分配器开孔率应大于25%，孔眼尺寸以不漏粮为限。风道各接口处应采取有效措施防止粮食漏入通风道。金属构件应进行防腐、防锈处理。仓内通风道必须能承受设计装粮高度的粮食压力。地槽空气分配器、盖板必须能承受进出仓机械设备的最大荷载。
6.散装仓机械通风主要参数选择。
根据风量和风压选择通风机，其工作点应在通风机高效区中间段。粮面上方空间换气应根据储粮要求、气候条件等合理选择作业方式。采用机械通风时，通风设备应保证粮面上方空间通风换气次数不小于每小时4次。
结束语
综上所述，平房仓工艺设计应本着“储粮安全、节省投资、提高效率”的原则。因地制宜地选择高大平房仓的长度和跨度，合理设计粮食流向，提高粮食进出库区的机械化作业能力，便于粮情测控管理及保粮措施的应用。
作者：陈晓华
输送机工艺设计论文 篇2：
大藤峡水利枢纽工程砂石料系统优化设计
（广西大藤峡水利枢纽开发有限责任公司，广西 南宁 530029）
【摘 要】大藤峡水利枢纽工程砂石料系统主要以江口天然料场料源为主，因为江口天然料场存在毛料存量不足的问题，所以需要从马鹿岭红砂岩料场和中桥灰岩料场补充料源，这就要求砂石料系统在不经历大规模改造的前提下，具有能够兼容处理3种料场毛料的能力。这在各个水利、水电工程的砂石系统尚属首例。文章主要结合系统工艺设计，对系统设计中的关键技术进行分析和总结。
【关键词】天然砂石料；工艺流程；兼容性
1 工程概况
大藤峡水利枢纽的任务是防洪、航运、发电、补水压咸、灌溉等综合利用。工程等别为I等，工程规模为大（1）型水库。砂石加工系统主要供应大藤峡水利枢纽工程主体及导流工程的混凝土所需的骨料及反滤料、垫层料、戗堤围堰混凝土防渗墙填筑料等加工料。砂石料源前期为天然砂砾料，后期可能改为红砂岩料或灰岩料。
砂石加工系统生产大藤峡水利枢纽工程主体及导流工程约714.55×104 m3混凝土的砂石骨料，以及主体工程土石坝和导流围堰的反滤料、垫层料、戗堤砂砾石等用料。总计需要砂石料约1 835.29×104 t。
2 系统生产规模
2.1 系统生产任务
（1）砂石加工系统设计规模必须满足混凝土高峰时段（第3年全年）平均浇筑强度18.58×104 m3/月，反滤、垫层料及砂料第3年平均填筑强度4.04×104 m3/月的生产要求。
（2）砂石加工系统设计的产品为混凝土骨料（80～150 mm、40 ～80 mm、20～40 mm、5 ～20 mm四级粗骨料和<5 mm细骨料）、戗堤料。
（3）混凝土粗骨料由天然砂砾石料筛分获得，细骨料由天然砂砾石料超径石破碎、筛分，采用立轴冲击式破碎机和棒磨机制砂工艺。成品砂应设置脱水设备，以控制成品砂的含水率。碾压砂和常态砂应分别控制石粉含量。
2.2 砂石加工系统规模
根据工程混凝土浇筑强度计划及设计要求，本系统按满足高峰混凝土浇筑18.58万m3/月，垫层料平均强度4.04万m3/月，并取1.2的不均匀系数，砂石加工系统毛料月处理能力按64.57×104 t/月计算，按高峰强度月二班生产，每月工作25 d，每天工作14 h，加工系统毛料处理能力为1 840 t/h，成品骨料生产能力为1 628 t/h。砂石料级配及生产能力计算见表1。
各级成品骨料生产能力如下：
80～150 mm：1 628×2.08%=34 t/h；
40～80 mm：1 628×12.4%=201 t/h；
20～40 mm：1 628×22.43%=365 t/h；
5～20 mm：1 628×29.95%=488 t/h；
<5 mm：1 628×33.14%=540 t/h。
3 砂石加工系统的兼容性
本工程砂石料生产的选定料场为天然砂砾石料，而备用料场为石料场。施工过程中若需要启用备用料场时，砂石加工系统应满足人工骨料生产要求，且改造调整工程量最小。
3.1 关键工艺研究
根据本工程工艺要求，我们认为本系统砂石料加工有如下关键工艺需进行重点分析和研究。
（1）原料处理、加工工艺。由于各个料场距离加工系统远近不一，且各个料场原料的级配均不一致，因此在原料的选配上应该合理搭配，不可单一地采用一个料场的原料进行加工，尽量使进料级配平衡。
（2）制砂工艺。人工砂生产是砂石骨料生产中技术含量最高、难度最大的环节。利用天然料生产人工砂，根据人工砂的质量要求，在选择制砂设备时，应考虑料源的破碎特点，制砂工艺要能及时调整砂的细度模数和石粉含量，保证生产出来的砂能达到质量要求。目前，常用的制砂工艺设备主要有棒磨机和破碎机2种。棒磨机是传统的制砂设备，在国内应用较多，破碎机制砂目前国际上发展较快，应用也越来越多。用于制砂的破碎机种类较多，主要有反击式破碎机、圆锥式破碎机和立轴式冲击破碎机等，其中用于大型人工砂石加工系统且取得成功经验的主要有立轴式冲击破碎机和圆锥破碎机。
3.2 工艺流程
3.2.1 砂石系统采用的主要加工工艺
根据大藤峡枢纽工程的特点和对关键工艺的研究，本系统采用如下加工工艺。
（1）破碎。根据料场勘探资料，本工程砂砾石料的硬度较大，因此宜采用技术先进、性能稳定的破碎设备。本系统采用HP500圆锥破碎机用作中、细碎破碎車间的破碎设备。
中碎车间主要承担了粒径大于80 mm的破碎任务，其目的是处理进仓后大于80 mm的物料。细碎车间主要承担40～80 mm的破碎任务。
（2）筛分冲洗。本砂石加工系统共设第一筛分、第二筛分、第三筛分。全部为湿式筛分。为合理地布置砂石系统，我们将第一筛分车间设为双层筛分楼，共4组，上层为3YKR2460振动筛，下层设置3YKR2460振动筛，按级配要求满足进仓后，将筛分后>80 mm的物料送入中碎车间破碎，40～80 mm的送入细碎车间破碎，5～40 mm的送入超细碎车间制砂。小于5 mm的砂子进入螺旋分级机洗泥后，通过胶带机送入天然料成品砂仓。第二筛分车间布置4台3YKR2460圆振动筛，主要是将中细碎破碎后的物料进行分级，人工砂进仓后，5～40 mm物料进入超细碎车间制砂。第三筛分车间布置5台2618VM高频筛，主要是对超细碎车间破碎后的物料进行分级进仓及进入棒磨机制砂。
（3）制砂。本砂石系统制砂工艺，采用目前B9100立轴破碎机和常规的棒磨机（MBZ2136）联合制砂。立轴破碎机料源为一筛和二筛后5～40 mm的物料。棒磨机料源为立轴破碎机破碎后3～20 mm的物料。立轴破碎机破碎后进行筛分，筛网设置为5 mm×5 mm，3 mm×3 mm，通过分级达到控制成品砂细度模数。
（4）废水处理。设计本系统的废水处理流程如下。一筛车间废水：车间废水→辐流沉淀池→旋流器→真空过滤脱水→回收水池；二筛车间、三筛车间和棒磨车间废水：其他车间废水→集砂池→石粉回收装置→2#辐流沉淀池→旋流器→真空过滤机脱水→回收水池→泵→各用水点。
3.2.2 工艺流程设计平衡计算
主要破碎设备的产品粒度特性，综合考虑相关设备厂家提供的同类岩石的试验数据选定（见表2）。
3.2.3 江口料场各级配计算
根据勘探资料江口砂砾石料场砂砾料颗粒中粗骨料的获得率按95%计算，细骨料按65%计算，江口料场开采后获得级配见表3。
3.2.4 流程設计计算
根据上述工艺流程和主要破碎设备产品粒度特性，砂石加工系统工艺流程计算结果见表4。
3.2.5 车间处理量
根据流程计算表的结果和系统总处理量，计算出各车间的处理量（见表5）。
3.3 设备选型与配置
（1）中碎车间：根据中碎车间处理量为332 t/h的要求，中碎选用1台HP500圆锥破碎机，用于处理第一筛分车间筛出粒径大于80 mm的石料，单机处理能力为520 t/h。设备符合率为64%，该设备产量高、性能稳定；经破碎后的石料粒形好，针、片状含量极少。
（2）细碎车间：细碎车间处理量为239 t/h，选用1台HP500破碎机，单机处理能力为360 t/h，设备负荷率为66%，该设备产量高、性能稳定。破碎后的产品粒形好，针、片状含量极少。
（3）制砂设备：制砂车间B9100、MBZ2136处理量分别为1 357 t/h、155 t/h，配备目前国际先进的B9100立轴破碎机5台和MBZ2136棒磨机6台。立轴破碎机设备负荷率为75%，棒磨机设备负荷率为74%，2种制砂设备性能优越，砂产品质量好。
（4）筛分与脱水设备：第一筛分车间为筛分楼结构，共4组，选用8台3YKR2460圆振筛，上、下各4台；第二筛分选用4台3YKR2460圆振筛；成品砂脱水选用ZSG1233直线筛。第三筛分车间选用先进的进口高频筛5台2 618 vm。
（5）洗砂设备：洗砂设备选用XL762螺旋分级机14台，单机功率为7.5 kW，FC-15螺旋分级机5台，单机功率为11 kW。
3.4 工艺设计的兼容性、便利性、经济性
在进行工艺计算时，先对3种不同的料源进行工艺计算和工艺设计，选用的破碎设备能适用不同料源的破碎，中细碎设备选用圆锥破碎机HP500各1台，该设备为进口设备，既适用于天然砂砾石料的破碎，也适用于备用料场启用后石料的破碎。制砂设备选用5台B9100立轴破碎机加6台棒磨机联合制砂，该设备既能保证天然料人工砂的生产，又能在备用料场启用后，适用于石料场料源的制砂生产。该工艺方案保证了系统设计的兼容性与便利性。
根据备用料场岩石岩性及物理力学指标，启用备用石料场后，中细碎共增加3台HP500圆锥破碎机，启用中桥料场时，中细碎车间共增加了2台NP1520反击式破碎机，为保证改造调整量最小，在系统布置时，预留了中细碎车间启用料场后需增加设备的场地。此措施保证了备用料场启用后，系统设计的便利性。
工艺设计时，考虑备用料场启用后，能充分地利用天然料生产的设备，保证改造的经济性。中桥灰岩料场启用后，将第一筛分车间4台3YKR2460圆振动筛（第一筛分车间下层的振动筛在原工艺设计时，只需2层筛网，但考虑到系统改造需要，配置了3层筛网的振动筛）、洗砂机、脱水筛拆除后安装至二筛车间。这既节省了设备采购时间，又节约了改造成本。该方案保证了设计改造的兼容性。
通过以上措施，既保证了天然料系统设计的兼容性、便利性、经济性，又保证了系统改造备用料场启用时不影响生产的持续性。
4 结语
大藤峡水利枢纽工程砂石料系统的特点主要有以下方面：系统主要依靠天然骨料筛分工艺及破碎制砂工艺；通过很少的改造量，系统可具备生产天然砂砾石、砂岩、灰岩3种类型骨料的能力；废水处理系统采用目前较先进的真空带式过滤机配刮泥机的脱水干化工艺。砂石系统运行正常后，废水处理系统达到生产废水零排放的标准，解决了以往砂石系统废水处理的难题。
[1]SL 303—2004，水利水电工程施工组织设计规范[S].
[2]DL/T 5098—2010，水电工程砂石加工系统设计规范[S].
[3]GB 10595—2009，带式输送机技术条件[S].
[4]GB 8978，污水综合排放标准[S].
[5]GB 50014—2006，室外排水设计规范[S].
[6]国环字第002号，建设项目环境保护设计规定[S].
[7]SL 667—2014，水利水电工程施工交通设计规范[S].
[8]SL 535—2011，水利水电工程施工压缩空气及供水供电系统设计规范[S].
[责任编辑：钟声贤]
作者：吴海金
输送机工艺设计论文 篇3：
攀钢炼铁厂4#喷煤制粉系统工艺设计及计算
摘要：文章对攀钢炼铁厂第4号喷煤制粉系统的建设背景、工艺设计及相关设计计算进行了简要的介绍，分析了国内喷煤现状及攀钢喷煤现状，并对该工程建设意义及必要性进行了阐述。对新建设1条喷煤制粉系统的关键设备的主要参数进行了计算。
关键词：喷煤制粉；炼铁厂；高炉改造；袋式收粉器
经过长期发展及生产实践摸索，高炉喷煤制粉工艺已日益成熟，第4号磨机制粉工艺选择与原3条制粉系统保持一致，采用全负压制粉收粉工艺。主要流程为原煤经储运的皮带输送机送至主厂房的原煤仓内，将原煤喂入磨机顶部的中心落煤管，煤被研磨成粉后沿磨碗边缘溢出。干燥气体从磨煤机进气口进入机体并围绕磨碗边缘自下而上前进，煤粉颗粒被干燥气烘干并携带上升，进入分离器，较粗大的颗粒碰撞在分离器体的衬板上返回磨机重磨，细度合格的煤粉经排出口输入煤粉管道而后进入煤粉收集净化系统。
采用一级袋式收粉，制粉系统依靠位于袋式收粉器后的主排风机的抽力形成负压。为降低干燥气中的氧含量，提高制粉系统的安全性，掺入部分热风炉废气，干燥及输送煤粉用的干燥气是用高炉煤气及点火用焦炉煤气在干燥气发生炉中燃烧产生约1100℃的烟气与引高炉热风炉废气混合而成。
2 主要工艺设备参数计算
喷煤制粉系统的核心设备为磨机，磨机的产能及选型直接决定整个系统的产能，故磨机的选型十分重要。
喷吹系统采用并罐式设计，设2个喷吹系列，每个系列2个喷吹罐，并列式的优点为厂房高度较低，投资较省，适用于中小型高炉。喷吹系统主要需考虑的工艺参数为喷吹罐的容积、喷吹管道直径、喷吹风量的设定等。3 主要方案内容
本工程新建1个制粉系列。包括新建煤池、制粉站、输粉系统等。
输粉系统采用两罐并列，在收粉系统下部；由煤粉仓、仓式泵、蒸汽加热器、输粉管线、阀门和喷吹用气体等组成；输粉系统设2个煤粉仓，煤粉仓下设有2个仓式泵；新建系统正常情况下负责向高炉直接喷吹以及向高炉任一座高炉输粉；原制粉系统正常情况下负责向高炉直接喷吹以及向新高炉输粉，新建系统检修时也可向高炉及高炉输粉高炉、高炉均有喷吹塔，本新建系统只需考虑将煤粉输至相应的高炉、新高炉喷吹塔上并在高炉新建一根直接喷吹管道。煤粉仓流化、仓式泵加压和流化均采用氮气；煤粉输送采用压缩空气。
4 主要工艺设计特点
本工程采用国内成熟技术技术进行设计，为适应攀钢高炉冶炼强度大、原煤水分大及原煤杂质含量高等特点，主要工艺采参数均做相应调整，装备水平达到了国内先进水平。考虑到攀钢周边煤矿原煤质量下滑以及降低成本等原因造成烟煤配比越来越高，本生产线充分考虑安全生产等因素，特别考虑采取参入热风炉废气等特殊措施降低烟气含氧量降低至12%以下。经过生产实践，该措施不仅完全达到了设计指标，并在节能降耗等方面具有重要作用。
5 结语
为维持攀钢5座高炉较高的冶炼强度，制粉车间制粉系列已投产连续运行多年，其中#1、#2制粉系列已坚持运行15年以上，期间从未进行大修，主要设备均已大幅超过合理使用寿命，生产线作业率及安全均难以保证。喷煤第4座制粉系列为攀钢炼铁厂制粉车间产能最大的一条制粉系列，建成以后对保证攀钢5座高炉的高强度冶炼及喷煤车间的连续稳定生产具有重大意义，本生产线工艺设计要求成熟、可靠并达到国内先进的装备水平，经过近1年的设计、施工，该生产线2011年底顺利投入使用，热负荷试车后不到1个月就达产达效，产生良好的生产效益。
参考文献
[1] 刘凤仪，刘言金，康文进.高炉喷吹煤粉技术.冶金工业部炼铁信息网.
[2] 成兰伯.高炉炼铁工艺及计算[M].北京：冶金工业出版社.
[3] 何绍刚，杜斯宏，刘虎林.喷煤对钒钛磁铁矿高炉冶炼的特殊作用[J].钢铁钒钛，2001，（6）.
作者简介：查笑乐（1980—），男，浙江海宁人，供职于攀钢集团设计研究院有限公司，研究方向：钢铁冶金。
（责任编辑：叶小坚）
作者：查笑乐