第一篇：喷漆线安全操作规程
喷漆安全操作规程：
1、本操作规程作为强制执行标准，要求各有关人员应严格遵照执行本规程。
2、进入烤漆房作业前，操作人员应穿戴好防护用具，备齐所需漆料，维修车辆遮蔽完备，准备喷涂;严禁在喷烤漆房内进行清除灰尘和打磨工作。
3、每次喷烤漆作业前应检查油泵管道有无泄漏，及油量、燃烧机、风机和气压正常，风阀在正常位置后方可作业。
4、烤漆前应检查燃烧机的燃烧状态，有无燃烧不充分及断续，偏火闪烁现象，在燃烧机一米外观察，待燃烧稳定后方可以从观察口观察。
5、严禁烟火，严禁吸烟，严禁将火种带入烤漆房内，作业现场必须备有足够的消防器材。
6、漆房内除作业必须材料外，不允许储存过多的涂料、溶剂等，浸有涂料、溶剂的棉纱要及时清理，以免自燃。
7、一旦发生火情及时报警，切断电源，关闭运行设备。关闭临近漆房及车间门窗，防止蔓延，积极组织灭火施救。
8、经常保持漆房周围安全通道在畅通状态。
喷涂操作时注意事项：
1、喷涂作业中尽量少打开喷漆房的门，以免喷漆漆雾污染整个车间。
2、流平过程后，进行烤漆作业时，温度不得设定在60℃以上，并不得离人，如出现异常风机声音异常或燃烧机火焰闪烁、发红不明亮应马上断电，并及时报修，燃烧机上严禁覆盖擦布或放置其它异物。
3、燃烧机一次点火失效，3分钟后才能按红色复位按钮。如3次点火不着，严禁继续强制点火，应查明原因，由专业人员检排故障，并清除热交换器内积油垢，才能使用。
4、烤漆温度达到设定值后，加热系统会自动停止加热，但是风机不要马上停机，应继续运转3-5分钟再关闭风机，保证散热器能够得到充分的冷却。
5、喷漆时应注意排风管道风阀开关情况，喷漆时风阀应处于打开状态;不抽风时风阀应处于关闭状态，防止其他烤房漆雾倒窜进来。严禁风阀在关闭状态下进行喷漆施工。所有的烤房的排风和排烟管道都应单独排放，不能进行三合一出气或出烟。
6、废油燃烧机燃油雾化气压，燃油预热温度已设定为最佳状态，严禁随意调节气压、调节温度。如需调整需专业人员进行操作。
7、正常情况下，废机油的颜色应为黑色，如在加热的小油箱中机油出现明显的土黄色，则表明废机油中含有水分或防冻液，应放掉大小油箱中的燃油，并排除油泵管道内的含水废机油，重新加入正常的废机油后才能进行启动燃烧机加热。
8、负责收集废机油的大型油桶应每3个月清理一次，时间长了废机油中的渣子和油泥或水分会沉积在底部，因为在每次抽油时，首先会先抽取最下面的燃油，同时也会将渣子和油泥或水分抽上来，影响燃烧机的燃烧状态。
喷涂操作后注意事项：
1、每次作业完毕，必须对漆房内进行清理，任何用来遮蔽车体用的遮盖物必须清除，保持漆房内的清洁卫生。
2、每天作业完毕应利用系统内余压给系统排水，包括燃烧机上的气压调节阀上的除水工作。
3、严禁将没用完的漆料和稀释剂倒入地格栅内。
4、严禁在烤漆房内清洗喷枪，及将粘胶纸带、纸圈、报纸等易燃物丢在地格栅内。不许将油漆喷到漆房墙壁上。
5、下班后必须切断总电源，以免发生事故。
6、漆房内除了每次施工所需的漆料不得存放任何多余的化学物品及易燃易爆物品。
7、施工完毕后，严格填写施工记录，备查。 日常维护规定项目：
1、每周漆房地面、门玻璃、内部墙壁及地格栅下等进行一次大扫除，清除漆渣可燃残留物，以保持烤漆房卫生。
2、每周对燃油箱和加热箱完整清理，清洗一次，去处水分和油泥，确保燃油质量相对清洁，以利燃烧。
3、每月烤漆房责任人应更换风口棉、检查排风管道内的漆灰附着情况，如排风管道内壁四周有明显的漆灰聚集，应及时清理，以免产生高温自燃;燃烧机烟囱及排风阀门应每月检查、维护，如有明显烟灰应及时清理，保持烟道畅通。
4、废油燃烧机的烤房炉膛在环境温度20度以下每二个月检查一次;在25度以上三个月检查一次，检查时必须请有资职的专业维修人员对炉膛进行检修，检修合格需出具检修合格证并张贴在烤漆房上。
5、过滤系统一定要定期更换，保持良好的除尘效果。顶过滤棉每400小时更换一次或视情处理。
6、烤漆房的电源线路与漆房之间应有良好的绝缘，避免发生人身伤亡。控制柜及照明电路、抽排风及点火燃烧系统异常，应及时报修，严禁带故障运行。所有电气设备每半年应全面检查一次。
7、如出现火情，请不要慌张，首先关掉电源，打开烤房的大门，迅速将烤房内的汽车开出来或将烘烤的工件取出来，积极报警并组织自救灭火。
第二篇：喷漆房安全操作规程
扬州杜特涂装机械厂 喷漆房安全操作规程
0514-86591238
操作人员基本要求：
1、 操作人员必须经过安全技术培训合格后方可上岗，同时应掌握 本工种安全知识和技能，对使用的漆液性能及安全措施应有基本了解，并在操作中严格执行劳动保护用品制度。
2、 熟悉消防用品的使用方法，尤其是二氧化碳灭火器的使用。
3、 操作人员必须经过梁式起重机安全培训，并进考试取得梁式起 重机安全使用操作证。 工作准备：
1、 操作人员必须穿戴好劳动保护用品后才能进入工作区域。
2、 工作区域严禁吸烟和携带打火机、火柴等物品。喷漆房外围5 米内严禁明火作业。
3、
工作场所的照明灯、开关，采用的是防爆装置，工作前应检查 防爆装置是否安全可靠。
4、
检查工作场所配备的消防器材和消防设施是否齐全，符合要求。
5、
开启风机、水泵，观察有无异常。
6、
检查水流是否正常，水量不足时应及时补充。
7、
检查电动葫芦是否正常。
8、
检查点动平车导轨，如果有积碳及时清理。
9、
点动电动平车，检查运行、刹车有无异常。
10、 打开气源过滤装置排污阀，排污后阀门关严。 工作过程：
1、
调配好的油漆，必须加盖，油漆原料必须妥善保管，切勿放在 门口和人经常活动的地方。
2、
施工时，保持施工现场的整洁。
3、
涂料罐必须盖紧，施工时应通风并做好防护措施，必须带上防 护眼罩、口罩和手套。
4、
如不慎溅入眼内，请立即用大量清水冲洗，必要时请立即就医。 与皮肤接触有可能引起过敏。皮肤接触后请用肥皂加清水清洁。
5、
当漆液外泄时，请用沙或泥土覆盖后扫掉，不要直接倒入下水 道，弃置废物时应符合当地环保标准。
6、
作业必须要保持通风良好，在喷涂时必须开启通风设施和排气 系统以及开启水旋房。喷涂人员作业时如发现头晕恶心，应停止作业，到户外通风处换气，如较为严重者应立即送往医院去检查。
7、
如遇电气设备有故障时应立即停止工作，故障排除后才可继续 作业。
8、
沉淀池废漆渣应按时清理，清理的废渣要放置指定的容器内。
工作结束：
1、 工作完毕后，应清扫场地，将用完的废旧物品集中放置在专用 器具内，不得到处乱扔乱放。
2、 打开气源过滤装置，排污关闭排污阀，最后关闭气源总阀。
3、 逐一关闭电动葫芦、风机、照明等的电源，最后关闭总电源。
第三篇：喷漆、刷漆工安全操作规程
1.喷、刷漆应在专用工作区内进行，工作间应有足够、适用的消防器材。工作前，应先开动通风设备或打开窗户，使工作间空气流通，并穿戴好防护用具，检查设备及电线绝缘情况。 喷漆工作的作业场地严禁存放易燃、易爆物品，工作场地严禁吸烟。
2.工作前必须穿戴好防护用品，如口罩、手套、工作帽等，工作中，对电线、电器设备施工时，必须先断电。严禁在运转的设备上刷漆或喷潦。在容器内作业时，必须采取有效通风措施或戴通风面具。喷漆工件应放平稳后方能进行操作。作业时使用的高凳，应有防滑措施，否则不得使用。
3.油漆、喷漆作业场所10m以内，不准进行电焊、切割等明火作业。处理喷枪堵塞时，用钢针通畅后，应对地45°角试喷，不得对人、对自己，防止高压气喷出伤人
4.油漆里含有铅粉或溶剂挥发浓度较大时，应戴防毒面具，禁止用汽油和香蕉水洗手。
5.增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变。喷漆间放工件的架子应每季度清理残漆一次，处理废油纱、废煤油、汽油、松节油、硝漆等物品时，应通知保卫部门及本车间安全员，并选派有经验的人员进行处理
6.使用的各种油漆、洗涤济和其它易燃、有毒的材料，要有专人负责，妥善保管，放入专用库内，挥发性油料，应放在密闭容器内。库房要放置消防器材“严禁烟火”标志。
7.需烘干的油漆工件，如用蒸气烘干，可随时烘干;如用电烘箱烘干，一定要等挥发物挥发完后，方准装箱烘干。
8.汽油和有机化学配料等易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。 9.溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。
10.工作结束后，应及时将各种漆类易燃辅料及棉纱、破布等清理集中，妥善存放。毛刷、喷枪、工夹具洗净，放回原处，不得乱扔乱放，更不能放在暖气管、烘干箱和电器等热源地方。
11.水帘柜出现故障,维修时，必须切断电源，并在开关处挂“正在修理禁止通电”的警示牌。
祥柏生态环保科技有限公司
第四篇：挤出线安全操作规程
一、 学习操作规程的目的和意义。
我们学习操作规程的主要目的是指导和规范我们的工作。操作规程和内控标准、调试方法一样重要。只有学习好操作规程,我们中好多人知道在实际操作中具体怎么干，但是在平时繁忙的工作中总会有所疏忽，操作规程就能起到规范我们在实际操作的作用。对于我们中不知道在实际操作中具体怎么干的，操作规程能起到指导的作用。只有熟练掌握操作规程，在开停机的时候我才能知道自己每一步该干什么，怎么干，做到心中有数、有条不紊，尽量减少工作失误提高工作效率。
二、 学习操作规程的方法。
对于已经能知道在实际操作中具体怎么干的，可以通过记忆自己写出一封操作规程，和公司制定出的操作规程作一下对比。找出自己的不足。对于在实际操作中不知道具体怎么干的，可以先记住操作规程，然后在工作中找出操作规程和实际操作中的对应关系，让操作规程真正起到指导我们工作的目的。 生产前的检查
(一) 检查水、电、气系统，并确定供应正常：
1、检查水系统
a) 打开准备开机生产线的冷却水进水总阀门;
b) 检查定型套及水箱水管是否连接正确，不正确的给予更正; c) 检查水箱及水槽是否干净，不干净要及时清理干净; d) 检查冷却水过滤网是否干净，不干净及时进行清理;
1 e) 打开主机加料口处的冷却水管路水阀，并保证通畅; f) 打开主机真空泵的进水阀门。
2、检查电系统
a) 打开挤出机电源开关，检查各控制键按钮是否好用，有问题及时报修，保证挤出机处于正常状态;
b) 打开定型台电源开关，检查各控制按钮是否好用，有问题及时报修，开机前必须保证正常;
c) 打开牵引机电源开关，检查牵引机的履带运转是否正常，控制按钮是否正常，如果不正常要及时报修，正常以后将牵引机停止运转等待开机;
d) 打开切割锯的电源开关，检查切割据是否能够正常运转，有问题及时报修，保证切割锯处于正常状态;
e) 打开打包机的电源开关，调试好打包机，保证打包机处于正常状态;
f) 打开喷码机电源开关，检查喷码机是否正常，保证喷码机处于正常状态。
3、检查供气系统
a) 打开牵引机、切割锯、卸料台的进气阀，并保证供气正常; b) 检查风枪接头处是否完好，有问题及时处理，保证风枪处于正常状态;
4、检查供料装置
a) 打开绞笼和料斗之间的进料阀，保证干混料已进入输送状态，并确定料斗内已经装满干混料。
b) 检查下料口内壁是否清理干净，如果不干净及时清理干净，保证排气管路畅通;
c) 如使用粉碎料，检查粉碎料的质量及供料设备是否正常。
(二) 设备检查 1. 机头模具的检查
a) 检查领用的模具及加热板是否正确，模具打印的编号是否与生产任务单一致，如果不一致由技术员协调解决; b) 检查模具清理(或清洗)是否干净彻底，如果不干净及时通知模具工进行清理;
c) 用涂有耐高温油的螺栓将机头模具安装在挤出机连接件上并拧紧;(工具：扳手)(模具工)
d) 检查并调整机头模具至水平及垂直;(工具：水平仪)(模具工)
e) 检查并调整机头模具端面与挤出机头法兰平行;(工具：数显游标卡尺，精度0.01mm)(模具工)
f) 将相应的加热板安装在机头模具上;(工具：扳手)(模具工) g) 按要求连接好加热电源线及热电偶：国产模具法兰盘处、进口小型材模具过渡处也连接电源线和热电偶;格瑞那模具按照先过渡区后口模区，先右侧后左侧，然后是上下右左顺序连接加热电源线与热电偶。 2. 定型设备
a) 检查领用的定型套、定型块是否正确和光整;打印的编号与机头模具编号是否一致;定型水箱是否干净，定型块是否按顺序正确安装,存在问题的要及时更正;
b) 检查定型套是否清理干净，各真空孔、水孔有无杂物堵塞，存在的问题要及时清理干净;
c) 将定型套安放在定型台上，调整好位置，确保定型台横向调整在中间位置，确认定型台纵向调整有效、定型套前端能靠在模具上，确认定型台高度调整有效;(工具：扳手)(模具 3 工)
d) 定型套与冷却水箱用螺栓连接，冷却水箱间用连接销或螺栓连接;(模具工)
e) 检查并调整定型套至水平，并保证机头模具、定型套与冷却水箱内腔中心线在一条直线上;(工具：水平尺)(模具工) f)
连接水管和真空管至定型套和冷却水箱，水管和气管须分开用;(注意：各段定型套、定型水箱对应的真空泵不要接错;水管连接前，先将水泵打开，将管路中的污水排出); g) 检查水管、气管是否连接正确，并确定水管已经有效固定，及时将存在的问题处理好，保证开机正常使用; 3. 挤出机
a) 按照设备说明书操作挤出机;
b) 检查齿轮箱的油箱油位是否在标限内，不在标线内要及时通知维修人员;
c) 检查真空孔，保证真空视孔要清理干净，保证真空管路畅通; d) 检查主机真空罐，保证罐内已经清理干净，过滤装置已经安装并且有效;
e) 检查下料口，保证无杂质、块状料、挂壁料，确保筛网完整，下料口排气管路畅通;
f) 设定预热温度至130℃，达到后保温约20~30分钟; 4. 定型台
a) 按设备使用说明书的方法操作定型台;
b) 按下定型台进退按钮检查定型台是否前后进退自如，有问题及时报修;
c) 旋转定型台升降手轮及定型台左右移动手轮检查台架是否升降及左右运动自如，有问题及时报修;
4 d) 检查水泵过滤网、水气分离泵，确保过滤网干净、齐全;
e) 检查真空泵，确保运转正常，真空度要达到要求，关闭时表针要归零;
f) 检查吸水泵及循环水泵按钮，确保水泵运转正常，水压要达到要求;
g) 打开水管阀门检查定型台冷却水路，确保每个水管连接正确，管路通畅;
h) 检查完毕后，关闭定型套的冷却水阀门、水泵及真空泵等待开机;
i) 检查喷码机，保证喷码机运转正常，喷头支架与型材相符(喷码机检查完毕后保持可以打印状态); 5. 牵引机
a) 按设备使用说明书的方法操作牵引机;
b) 按下牵引机启动按钮，检查上下履带,并保证履带运转正常; c) 检查压力是否正常,保证压力表的显示符合生产要求; d) 检查开启闭合功能，保证是处于正常状态;
e) 对特殊型材，还应检查牵引块是否与之相适应，如果不适应及时通知保障部人员更换;
f) 检查贴膜架，保证零部件齐全，贴膜架的安装与要开机的型材符合，压辊处于开启状态;
g) 检查牵引机导辊，保证导辊齐全，间距要适中; 6. 切割锯
a) 按照切割锯使用说明书的方法操作;
b) 检查切割锯的锯末回收箱，要保证干净、吸料袋完好，每班下班前清理，接班时确认，并负责入库;
c) 检查切割锯启动是否正常，有问题及时报修;
5 d) 检查挡板，保证挡板高度和安装要正确; e) 切割机台面与牵引机履带高度要一致; f) 检查锯片的升降高度要合适;(维修工); g) 检查切割锯内型材定位挡板要起到定位作用。 7. 卸料台
a) 按设备使用说明书的方法操作卸料台; b) 检查托板高度与切割机锯台面高度要一致;
c) 检查动作是否正常，启动牵引机、切割机，调整卸料时间，当实际时间达到设定值时，托板要翻转自如; d) 检查托板与侧板之间的缝隙不能过大;
e) 检查卸料台切割感应开关属于那种类型，确认卸料台行程开关必须灵敏可靠(切割感应开关分两种，档板式和红外线光感式);
挤出型材
(一) 准备
1. 开机前将开机使用的所有工具准备齐全;
2. 将牵引绳(压条或尼龙绳)按定型模腔、定型水箱、牵引机的 顺序穿好牵引绳;注意：不要在其他人穿牵引绳时从定性套型材通道向后看，防止戳伤眼睛;
3. 二次升温至工艺设定值，保温20分钟以上;
4. 如果模具拆卸过必须在二次升温前重新紧固模具上的连接螺栓，力量要适当;(工具：扳手)(模具工) 5. 闭合牵引机履带并夹紧牵引绳;
6. 需要人工上料时，首先检查装料的纸袋是否干净，检查下料口 是否干净，装袋时注意不要将原料洒落在地面上，加料人员的衣袋必须扣紧，不能将衣袋里的东西掉进料里;如果使用人工上料器时，班 6 长、技术员必须在现场指挥自动上料器的搬移，严禁打闹，自动上料器在使用时必须将自动上料器的料斗固定在绞笼上方使用，如需要换袋吸料，吸料口保持在袋内，不准放于设备或地面上，吸料口在停止吸料状态下悬空移入新袋中，
7. 所有的人工上料和自动上料器上料都必须在料斗中加过滤网，过滤网必须干净。
(二) 挤出
1. 设定牵引机速度至高于工艺1.0~1.5m/min;注意：开机加热及生产过程中防止身体裸露部位接触模具或未经冷却的型材，造成烫伤;
2. 低速启动主机螺杆和喂料螺杆，逐步提升至工艺值;注意：开机前必须检查工艺温度是否达到工艺设定值，达到才能开机，严禁低温开机，防止造成设备、模具、人身伤害;
3. 待模具口处出原料，并且确认停机料已经全部挤出后，观察口 模出料，塑化均匀，拉伸性好后准备牵引;注意：开机挤料时严禁操作人员站在模具正前方前，以防热气喷出伤人，及其它意外伤人; 4. 开机时由技师以上人员或生产技术员负责判定是否可以打开主机真空泵，并由技师以上人员或技术员进行操作; 5. 操作人员打开主机真空泵前，要通过真空视孔玻璃处观察真 空视孔内的物料塑化状态，如果塑化良好方可打开真空泵开关; 6. 启动循环水阀、吸水泵，打开真空冷却水箱、水管 阀门;
7. 逐渐增加同步至工艺规定值;
8. 牵引前快速二次切断口模出料，并将切片平直摆放在水箱中， 观察料的情况以及是否符合要生产型材的形状，决定是否牵引调试、调整模具各区工艺;(工具：铜铲)
7 9. 打开定型台上的真空泵(直接用手牵引的型材，将定型套的盖 子盖好后打开定型台上的真空泵)
(三) 牵引
1. 戴好耐高温手套，用双手缓慢地将口模出料拉细至小于定型套 入口端后拉断并捏扁;注意：牵引绳露出定型套不易过短，牵引人员与辅助人员要配合默契，型材进入定型套时手及时脱出，以防造成伤害;
2. 将捏扁型材套上尼龙绳后打折，再趁热捏至小于定型套入口端 尺寸后，浇水冷却;
3. 开动牵引机，将型材牵入定型套，操作人员跟踪型材的运行动态，必要时用手辅助型材头(注意：用手辅助型材时不要扶型材头部(距 头部约8cm左右)、注意力要集中，防止型材顶伤手;出现意外机头处操作人员及时拍下定型台操作面板的急停开关;
4. ，确保型材能够牵出水箱进入牵引机;调整牵引压力、切割压力及切割高度至最佳值;
5. 待型材通过冷却水箱后盖上箱盖调整水阀;
6. 一些小型材(如压条、封盖等)可不用牵引绳，直接用手牵引型材，经打开的定型套和水箱进牵引机;(工具：扳手、铜针) 7. 对于一模双腔主型材，不能同时牵引要分开牵引，应特别注意不能堵料，双腔小型材可以同时牵引; 8. 牵引时注意，不要让牵引压块受侧向力而脱轨;
9. 牵引时注意监控型材的路线，不要让型材顶到贴膜架、切割锯保护罩、卸料台挡板上。
10. 型材成型后在牵引机处型材需用纸卷辅助调整型材位置时，严禁戴手套操作，小心牵引履带压伤手，操作中出现意外情况时 8 及时拍下履带前上方的急停开关，迅速脱离危险;
(四) 真空定型
1. 按下定型台前进按钮，使定型台靠向机头; 2. 逐步降低牵引速度至高出工艺规定值0.3~0.8m/min; 3. 等定型台接近机头时(距离大约20mm~30mm)，用铜针在型 材上穿孔使型材内腔进入空气，由于真空负压，将型材内腔展开，同时便于吸附在定型套壁上，型材每个腔都要扎孔，应尽量避免从上部扎孔;(工具：铜针)
4. 扎孔后用铜针调整型材，使之被定型套完全吸附(注意使小爪 等要进入相应位置，包括水箱内定型板);
5. 继续将定型台向机头靠近，同时降低牵引速度至工艺值; 6. 调整定型套上下左右位置达到最佳状态，使型材能够稳定生产; 7. 调整定型套压力及真空水箱压力至工艺设定值; 切割、贴膜及打印标记
(一) 调整切割锯压力及切割高度为最佳值;
(二) 调整型材处于切割锯中间位置;
(三) 调整好切割锯左右档板的位置，避免型材顶在卸料架上;生产中在安全防护罩未打开的情况下严禁将手伸进切割锯之内进行其它操作;
(四) 操作工对型材进行自检，对存在的问题进行调试;(工具：数
显游标卡尺，精度0.01mm)
(五) 自检合格后即贴保护膜(单面或双面)，贴保护膜时要小心防止手指被保护膜压辊压住;并检查调整使型材长度在规定范围内;(工具：卷尺7.5m)(行程开关的调整见附件一)
(六) 自检型材合格后，根据生产牵引速度调整喷码机器参数(根
9 据喷码规定)，开启喷码机打印开关，在型材上喷防伪码;
(七) 按《型材挤出工艺卡》调整各种工艺参数，使型材质量达到 标准化要求，技术员根据工艺变动情况记录在《挤出线生产数据表》上;(工具：数显游标卡尺，精度0.01mm)
(八) 正常生产后操作者应随时对型材尺寸进行自检，每2小时截样检测8项指标，外观每根必检(包装员);工具：数显游标卡尺，精度0.01mm，卷尺7.5m)
堆放、包装、入库
(一) 调整时的生产的型材按规定处理;
(二) 用指定包装物按包装要求包装摆放型材，型材车要摆放整齐;
(三)
贴合格证后按规定时间进行入库程序; 停机
(一) 生产线停机分两种情况：
1. 正常停机，近期不开机的生产线(计划调整、任务完成停
机)关闭绞笼下料阀门，将料斗的原料用完后停机，在等待的过程中准备停机的工具和停机料，准备停机;
2. 特殊情况停机，故障(设备、模具故障)排除后需马上开
机的生产线，立即关闭喂料螺杆，准备停机料和停机工具，尽可能的减少原料的消耗，准备停机。
(二) 如接到停机通知，预计型材够整包后再进行停机;
(三) 喂料螺杆转速调零，使所有加热系统处于保温状态并关闭挤 出机真空泵;
(四) 取下进料口封盖，人工缓慢加入停机料;(工具：撮子)
(五)
按下定型台后退按钮使之远离机头400~500mm;
(六) 贴近定型套入口处铲断型材;(工具：铜铲)
(七) 观察主机真空视孔，等停机料通过主机真空视孔玻璃口处，及时清理挤出机真空透视口，同时清理下料口的挂壁料，待停机料将分解料、挂壁料挤出后，逐步降低主机螺杆转速直到停止，关闭所有加热系统;
(八) 如果停机生产线的已生产天数超过4天的模具，技术员及时 通知清模人员进行清模(按清模规定执行)，则趁热卸下机头模具并及时清除模具内存料，拆卸的螺丝必须送模具班完好保存。(工具：铝棒、铜针、扳手)(模具工);如停止生产，则将切割锯、挤出机、定型台、牵引机、水泵等控制开关关闭，并将进水总阀关闭;
(九) 将生产数据卡、、型材挤出工艺卡、、质量控制卡、《型材包装规程卡》上交当班生产技术员;
(十) 停机后应及时水箱，水气分离泵过滤网，如需要也应对牵引 压块进行清理; 注意事项：
(一) 主机控制屏按钮应轻按，用手指肚部以巧劲垂直快速轻触按 钮，并立即撤去，禁止用力斜推按钮;用于增减信号量的键，只能一次一次触发，禁止长时间按住不回复;禁止用指甲按键;
(二) 在清理模具时，禁止使用铁质工具接触模具内腔，应使用铜 质或铝质器具(工具：铜铲、铜针);
(三) 预热温度升至130℃后，应至少保温二十分钟后再升温; 达到工艺温度后，应至少保温二十分钟后再开机;
(四) 停机料挤出后应单独装到一个袋子里，并单独存放;
(五) 牵引前，机头料不允许过长(1米左右)、相互粘接、 弯曲过大，不允许粘杂质，须放在干净的容器上;
(六) 待型材达到使用要求，立即贴保护膜，同时调整型材长度至 规定值;若型材出现质量问题，在调试过程中的不合格品，不允许 11 贴保护膜;
(七) 进入牵引机的型材表面不允许有水;
(八) 对生产出的合格品及废品要严格区分，废品绝不允许有保护膜;
(九) 操作工不得擅自改动挤出机电脑上的工艺设定值，必须由当 班生产技术员、班长、技师以上人员调整，并由技术员记录调整后的工艺，在《挤出线生产数据表》上注明工艺变化原因，并签字确认;
(十) 生产过程中的工艺参数记录必须完整准确及时，并保存完好;
(十一) 每班产品入库时，必须保证产品数量、型号、生产线号、模具代号、规格、颜色准确无误;
(十二) 生产线上悬挂的标识牌必须与所生产的型材型号一致;
(十三) 交接班记录必须记录详细、准确，包括存在的质量问题、 生产安排情况、各种型材废品量、颜色及其它特殊生产要求、卫生情况等;
(十四) 主螺杆未关闭时，若需清理真空孔，则应使用小型材清理， 禁止使用其它器具，以防将其卷入螺杆;
(十五) 开机前必须检查主机真空泵的密封系统、过滤系统、冷 却系统是否正常;
(十六) 在开机和生产过程中严禁有水喷溅到定型台的控制面板 上，保证控制面板干净、无水痕，以防进水导致控制失灵; (十七) 卸料台上挡板间距一定要适中，杜绝在开机、生产过程中 型材顶在挡板上;
(十八) 清理主机真空泵时要注意按照主机真空泵视孔、真空管路、 真空罐的顺序进行清理。清理真空泵系统要达到的标准是真空视孔 12 处内壁无糊料、视孔玻璃能清晰地看到主机螺杆、真空管壁没有油脂和糊料、真空罐内壁和真空罐的玻璃盖干净无水痕和糊料、真空过滤网干净有效。如发现不正常现象的，通知维修工处理。 (十九)在生产过程中切割锯切料取样后，严禁人员站在翻料架与切割锯之间，防止型材顶出伤人。 相关文件
(一) 《型材包装、运输、存储规程》 (二) 《工艺纪律管理制度》 (三) 《挤出记录书写规范》 (四) 《模具拆装操作规程》 (五) 《型材产品检验规程》 (六) 《安全生产管理制度》 (七) 《设备安全操作规程》 (八) 《现场管理基础工作检查细则》 记录
(一) 《挤出线生产数据表》 (二) 《型材质量自检记录表》
(三) 《宁夏实德新型建材有限公司生产调度卡》 附表
附一：模具水气路标识
根据型材挤出原理及型材挤出工艺，模具设计加工中冷却水路的设计都是以前进后出为设计制造原则。
格瑞纳模具水气路标识： 冷却水路：
蓝色密封环
13 真空气路：
黄色密封环 铜陵、实德模具水气路标识： 冷却水路：
进口：(I)或(J)
出口：(O)或(C) 真空气路：
(V)
附二：卸料台控制开关的操作规程
克玛型挤出生产线型材切割长度由位于卸料台上的控制开关控制。行程开关(W25Y1)。使用行程开关(W25Y1)的操作方法：
1、将旋钮开关(W1P4)逆时针旋转一档，即切割型材长度的控制方式由行程开关控制。
2、根据型材长度的工艺要求，先将行程开关支架调整到合适位置后固定，然后调整挡板或挡杆的高度，与型材接触到即可。
3、当型材通过时，挡板被顶起，切割锯动作。
2013.5.10 14
第五篇：放线、紧线、撤线作业安全技术操作规程
1. 放线、撤线和紧线工作均应有专人指挥、统一信号，并做到通信畅通、加强监护。工作前应检查放线、撤线和紧线工具机设备是否良好。
2. 交叉跨越各种线路、铁路、公路、河流等放、撤线时，应先取得主管部门同意，做好安全措施，如搭好可靠的跨越架、封航、封路、在路口设专人持信号旗看守等。
3. 紧线前，应检查导线有无障碍物挂住，紧线时，应检查接线管或接头及过滑轮、横担、树枝、房屋等处有无卡住现象。如遇导线、地线有卡、挂住现象，应松线后处理。处理时操作人员应站在卡线处外侧，采用工具大绳等撬、拉导线。严禁用手直接拉、推导线。
4. 放线、撤线和紧线工作时，人员不得站在或跨越在已受力的牵引绳、导线的内角侧和展放的导线、地线圈内以及牵引绳或架空线的垂直下方，防止意外跑线时抽伤。
5. 紧线、撤线前，应检查拉线、桩锚和杆塔。必要时，应加固桩锚或加设临时拉绳。
6. 严禁采用突然剪断导线、地线的做法松线。