液压油系统设计论文范文第1篇
顶驱全称为顶部驱动钻井装置TDS (TOP DRVIE DRILL-ING SYSTEM) , 常用于顶部驱动钻井系统。顶部驱动钻井系统可从井架上部空间直接旋转钻杆, 沿专用导轨向下送进, 完成钻杆旋转钻进, 循环钻井液, 接立柱, 上卸扣和倒划眼等多种钻井操作。
2 顶驱液压系统装置的组成及优点
2.1 顶驱液压系统装置的组成部分
根据其工作原理可知, 顶驱液压系统装置的组成虽然型号较多, 但其主要的组成结构是相同的, 如图1所示。
第一, 动力驱动装置。该部分的组成主要为一台至两台交流、直流电机或者马达, 运行过程是在行星齿轮机构的减速阻力下, 达到提供钻井动力的目的。
第二, 倾斜装置。该装置的组成部分主要有:吊环、机械臂、驱动机构, 这其中又是由气动及液动组成驱动机构, 主要运作流程是由气囊或液缸来带动吊环摆动。
第三, 管子处理装置。这个组成部分是整个驱动装置中最具设计优点的, 是由扭矩钳、内防喷控制阀及执行机构组成。运作原理是扭矩钳在液压作用的指导下, 能够进行无时间及方向限制的卸扣作业;而内防喷控制阀在停泵时, 能够进行机械臂开关的自动调控, 从而能够实现井控的目的。
第四, 扭矩管、平衡系统即冷却系统。这其中扭矩管的主要作用是在装置运行过程中, 为驱动机构提供轨道, 便于其进行上下滑动, 具有扶正驱动装置的作用;平衡系统的作用是对双液压平衡液缸进行控制;冷却系统主要是负责机电运行时的降温步骤, 主要有鼓风机、交流电机及导管组成。
第五, 控制系统。该系统是顶驱液压装置的总控制枢纽, 操作人员主要运用该系统进行司钻控制及仪表控制。
2.2 顶驱液压钻井装置的优点
第一, 实现接单根时间的减少。该优点实现的原理是转盘在进行旋转钻井时, 推动了方钻杆的同步旋转, 同时又可以带动转盘上的方补芯向下运动。顶驱液压装置在衔接两根单根方面无需取下钻杆, 采用的是方钻杆以及立根钻进的方式, 从而节省了接单根交替的时间。
第二, 倒戈眼能够防止卡钻。立根倒戈眼由于其装置较长, 在运行结束后, 可在不起钻的情况下将循环旋转着的钻具提出井眼, 而且在钻具提出井眼后, 钻杆上的卸扣装置此时也可以辅助在井架中间进行卸扣操作, 这种作业手法能够在定向钻井中减少倒戈眼的起钻时间, 从而节省总的施工工期。
第三, 下钻划眼方面的优势。此装置的优势主要表现在节省了接方钻杆过沙桥及缩径点的工序, 特别是在运用TDS进行下钻时, 能够在短时间内完成钻柱对接, 从而可以立即进行划眼操作, 下井划眼节省了钻井施工程序, 大幅度避免了卡钻几率。
第四, 定向钻进及取芯钻进的效率高。顶驱液压装置的施工距离标准可达到28米, 在通过该距离的立根循环后, 能够减少定向钻进时马达的规定时限;而取芯钻进的优势则是在起钻次数降低的情况下提升其成功率。
第五, 能够额外增加载荷。顶驱液压装置不同于常规钻井装置还有一点就是载荷量的控制, 一般的钻井在控制钻头重量时, 主要是通过刹把的操作, 而顶驱钻井则可运用液压缸增加额外的载重量, 从而实现高效运作。
3 顶驱液压系统的分析及优化设计
顶驱液压装置运行原理简单来说就是将各个组件有机地组合起来, 并实现有目的性的传动, 最源头的运行步骤是通过发电机将动力源转化为液压来传送, 再经执行元件实现液压转变为机械能的过程, 从而达到顶驱多样钻井的目的。井下顶驱钻井的作业环境相对较为复杂, 因此该系统在运作时应该符合以下要求:
3.1 钻井工艺要求
第一, 对吊环的要求, 应保证在放置及取下单根及立根时, 吊环能够实现前倾及后倾速度的自动化调控, 实现其平稳运动。
第二, 保证回转头能够向两个方向调整旋转, 并且做到速度的可控。
第三, 为防止钻柱反弹释放扭矩松脱, 钻具需刹车机构对主电机转轴进行制动操作。
第四, 要求遇到井涌及井喷现象时, 装置能够进行快速的钻杆衔接, 并对内防喷器进行遥控, 做到及时关闭钻柱通道。
第五, 在拆卸及衔接单根或者立根时, 要求背钳液压缸能够实行钻杆加紧动作, 控制主电机进行崩扣或者上扣操作。
第六, 平衡机构的作用是当主电机卸扣或上扣时, 平衡液压缸起液压支撑作用托起顶驱装置主体重量, 以免在上、卸扣时由于主体重量而引起丝扣的磨损。
3.2 环境要求
第一, 顶驱液压装置要能够适应石油钻井工程的复杂地质情况, 而且要能应对负载变化较为激烈, 防火、防爆及防腐蚀等特殊施工情况。
第二, 应能够适应野外环境, 提升抗风沙及抗污染能力, 并且不受昼夜温差大的影响。
4 结语
顶驱液压系统是顶部驱动钻井的主要装置, 其工作效率及工作质量直接影响到钻井的成功率, 本论文在研究相关顶驱装置的基础上, 提出了优化顶驱液压装置的建议, 为石油开采行业的发展提供了设备支持。
摘要：顶驱液压装置实现了旋转钻井技术的新突破, 并在石油行业中得到了广泛的发展及应用, 该装置在提升钻井作业效率的同时, 实现了石油开采设备的科学化及专业化, 为行业发展做出了积极贡献。本文主要从顶驱液压装置的组成及优点入手分析, 进而提出其优化设计建议, 以期为相关工作人员及研究者提供理论借鉴。
液压油系统设计论文范文第2篇
摘 要：液压伺服控制系统是工程机械的重要构成部分，其能否正常工作直接影响工程机械工作质量与效率，因此，应用单位应做好工程机械液压伺服控制系统故障研究，及时发现与处理液压伺服控制系统故障，为控制工作的正常、完成奠定基础。文章探讨了工程机械液压伺服控制系统工作原理及优点，分析相关的故障诊断方法，探讨故障诊断应注意的事项，以供参考。
关键词：工程机械；液压伺服控制系统；故障诊断
伺服系统又称随机系统，用于精确地跟踪或复现某个过程的反馈控制系统，其在工程机械中的应用，不仅能保证施工质量，而且能明显提升施工效率，因此，保证液压伺服控制系统正常运行具有重要的现实意义，尤其如何提高伺服控制系统故障诊断效率，受到应用单位的高度重视。
1 液压伺服控制系统原理及优点
在对工程机械液压伺服控制系统故障诊断探讨之前，有必要简单阐述其工作原理，指引相关故障诊断工作的开展。
1.1 液压伺服控制系统原理
凡是应用液压控制元件及液压执行元件，基于液压传动原理构件起来的伺服系统，均被称为液压伺服控制系统。接下来以某工程机械为例，探讨液压伺服控制工作原理。如图1所示，Xi为阀芯位移，为系统的输入量；Xp为缸体位移，为系统的输出量，系统中缸体与阀体为一体，构成反馈连接。其中输出位移可精确地复现输入位移变化，并且其输入的机械量可转换成很大的输出力。反馈测量元件对系统的输出量进行测量，并转化成反馈信号。
1.2 液压伺服控制系统优点
工程机械中液压伺服控制系统优点突出，主要体现在以下几点：（1）体积小、重量轻。在控制负载相同或控制功率相同的情况下，应用液压控制技术可构建动态响应效率高、结构紧凑、重量轻、体积小的液压控制系统。（2）调速范围宽、速度控制方式多。液压驱动方式不仅能够实现无级变速，而且具有较宽的调速范围，为满足不同控制对象的调节需求，可进行变排量泵控、变转速泵控、有阀控制等。（3）易于实现安全保护。可在液压回路中安装过载保护机构、压力保护安全阀，保证液压控制系统频繁制动与带负载启动的安全性。
2 液压伺服控制系统故障诊断
研究发现，液压伺服控制系统应用中时常发生超程、窜动、爬行、电机不转等故障，做好这些故障的诊断，分析故障发生原因，采取针对性措施进行排除，缩短故障时间，降低故障造成的不良影响，为液压伺服控制系统的正常运行做好铺垫。
2.1 超程
伺服控制系统超程指当进给运动超过软件设定的软限位或由限位开关决定的硬限位时，便发出超程报警。超程故障一般不需要复杂的检测，因为报警内容会通过CRT显示出来，因此，技术人员通过CRT便可得知是否发生超程故障。该故障的排除较为简单，技术人员只要根据控制系统操作说明便可将故障排除。
2.2 窜动
液压控制系统进给时出现窜动，一般由以下原因造成：螺钉松动引起接线端子接触不良；速度控制信号受干扰或信号稳定性差；测速反馈信号受到干扰，或装置出现故障，导致测速信号波动。另外，当正向运动向反向运动时发生窜动，多因伺服系统出现较大增益或进给传动链出现过大间隙导致。
2.3 爬行
在低速进给或启动加速过程中出现爬行，引发原因有外加因素过大、伺服系统增益较低、进给传动链润滑情况较差。另外，连接滚珠丝杠与伺服电动机的联轴器出现裂纹等自身缺陷，或连接松动等，导致伺服电动机与滚珠丝杠转动不同步，也会造成爬行。
2.4 电机不转
电机是液压伺服控制系统的核心构件，一旦不转，导致伺服控制系统停转，因此，做好电机不转故障的诊断尤为重要。当电机不转时，检查控制系统看能否检测出速度控制信号；检查使能信号是否连通，判断进给轴的启动条件，如冷却、润滑等是否充分。另外，检查伺服电动机，确定故障是否由电动机自身故障引起。
3 液压伺服控制系统故障诊断策略
液压伺服控制系统故障类型复杂，诊断时既需要技术人员结合以往工作经验，又需要具备一定的专业知识，分析故障表现及特点，尤其为保证液压伺服控制系统故障的排除，应注重运用一定的故障诊断策略。
3.1 做好液压伺服控制系统研究
工程机械液压伺服控制系统构成复杂，为做好各类故障的诊断，保证故障的尽快排除，技术人员应明确液压伺服控制系统工作原理，充分了解液压伺服控制系统各部分构成，提高故障诊断质量与效率。一方面，应用单位应鼓励技术人员研究液压伺服控制系统，熟练掌握各构件名称及所处位置，明确液压伺服控制系统内部各构件间的关联。另一方面，充分了解液压伺服控制系统相关元件正常运行参数，能正确找到引起元件参数异常的原因，能够排除伺服控制系统中常见、轻微故障。
3.2 做好常见故障诊断方法总结
众所周知，引发液压伺服控制系统故障的因素多而复杂，为提高故障诊断质量与效率，应用单位应要求技术人员做好常见故障诊断方法总结。一方面，结合以往故障排除经验，对常见故障进行汇总，根据引发原因对故障进行分门别类，明确不同故障造成的影响。另一方面，要求技术人员对与其他同事进行沟通、交流，了解其在故障诊断、故障排除方面的做法。同时，建立液压伺服控制系统故障诊断、排除数据库，详细记录故障表现、引发故障原因，排除故障的具体做法等，为以后同类故障的诊断提供参考。
3.3 加强故障诊断过程细节监督
为保证液压伺服控制系统故障诊断各项细节的认真落实，尽快找到与排除故障，工程机械应用单位应做好故障诊断过程细节监督。一方面，制定完善的故障诊断制度。应用单位应结合工程机械实际情况，在对常见故障深入分析的基础上，制定完善的故障诊断制度，尤其是使用仪器诊断伺服控制系统时，要求技术人员做好所用仪器性能检查，无任何异常后严格按照仪器使用说明进行诊断操作。另一方面，做好故障诊断旁站监督。为避免故障诊断过程中因操作不当引入新的故障，应用单位应派专业的技术人员进行旁站监督，督促技术人员按照一定的流程及操作说明，进行拆卸与安装操作，确保各细节考虑到位、落实到位。
3.4 提高技术人员诊断专业水平
工程机械液压伺服控制系统故障诊断中，提高技术人员的诊断专业水平，可尽快找到与解决发生的故障，降低故障造成的影响，因此，应用单位应积极采取措施，促进技术人员诊断水平的进一步提高[1]。一方面，做好招聘考核。为整体上提高技术人员的专业水平，应用单位招聘技术人员时应注重考察应聘人员的责任心，以及液压伺服控制系统知识掌握情况。同时，还应检查应聘人员的专业资质，通过考核后予以录用。另一方面，注重技术人员培训。液压伺服控制系统故障技术处于不断革新中，为使技术人员掌握最新的故障诊断技术，尽快排除故障，降低故障造成的影响，应用单位应定期组织技术人员，邀请经验丰富的技术专家，开展故障诊断知识培训活动，为技术人员讲解液压伺服控制系统故障诊断新技术、新方法，以及故障诊断中注意的问题等[2]。同时，鼓励技术人员间相互学习、相互讨论，不断吸取他人故障诊断中的成功经验，结合自身实际，总结一套适合自己的诊断效率高的故障诊断方案。
4 结语
液压伺服控制系统是工程机械的重要组成部分，其一旦发生故障，往往会给工程机械正常工作造成不良影响，因此，应用单位应做好液压伺服控制系统故障诊断研究，以尽快找到故障根源，尽快排除。为提高工程机械液压伺服控制系统故障诊断效率，应用单位应注重采取一定的策略，一方面，鼓励技术人员做好液压伺服控制系统知识研究，切实掌握伺服控制系统各部分构成及运行原理。另一方面，注重液压伺服控制系统常见故障诊断方法总结，并做好诊断过程监督，确保各细节认真落实。
[参考文献]
[1]郭祥洋，魯守银，高鹏，等.基于模糊PID控制的水冲洗机器人液压伺服控制系统[J].山东科学，2016（4）：99-105.
[2]李希友.汽车减振器性能试验台液压伺服控制系统的研究[D].锦州：辽宁工业大学，2016.
液压油系统设计论文范文第3篇
【摘要】液压系统对工程机械的重要性毋庸置疑，其可靠性往往决定了工程机械的工作性能及使用寿命。本文通过阐述系统工程理论中影响液压系统可靠性的相关因素，就如何提高液压系统的可靠性进行分析。
【关键词】工程机械；液压系统；可靠性；措施
现代工程机械的主要工作装置大多采用液压控制技术实现， 因此液压系统的可靠性往往对整机的可靠性产生很大的影响。利用系统工程理论， 分析了液压系统可靠性的几个参数， 定量地分析了工程机械液压系统的可靠性模型， 为使系统具有高有效度， 液压系统的可靠性设计和维修性设计应得以充分重视。
一、液压系统可靠性及其特征值
大多数液压系统均属可维修系统， 因此在其可靠性设计中不应只考虑狭义可靠性设计， 而应将维修性设计考虑进来， 即进行广义可靠性设计。广义可靠性是指产品在整个寿命期内完成规定功能的能力， 它将可靠性和维修性均包括在内。广义可靠性的衡量尺度为有效度， 是指在规定的条件下使用时， 在某时刻 t 具有或维持其功能的概率，常记作 A （ t）或 A ， 是时间的函数。它又有瞬时有效度、 平均有效度、 稳态有效度之分。
二、工程机械液压系统设计控制方案
（一）传统液压系统设计的提升
传统设计者通常都是围绕系统的使用性能，对于系统的高效性、节能性、自动化、智能化等先进功能，都没有综合考虑在内，这将形成液压系统设计的局限性，满足不了相关工程机械产品的技术优势需求。为此，我们需要提高工程机械液压系统设计的水平，例如工程机械的柴油机原动力系统，其原动力通常依靠发动机和电动机等来产生并维持，柴油机泵组有时并不能够绝对保证泵与发动机之间的良好匹配。因此，我们需要借助液压系统的多泵工作原理，建立多条工作回路，提高系统功率利用值。鉴于工程机械经常处于恶劣的环境之下，因此系统的原动力需要具备抵抗压力波动和冲击的能力，维持系统动态运行的稳定性。这就需要结合液压系统的工作特性，将原动力系统的全部负载表现在特性曲线上面，并通过分析，找出造成泵与发动力不能保持匹配的具体原因，确定各种工作状态下系统发动机油门的节点范围及最佳节点。
（二）液压系统结构
液压系统的结构复杂，譬如多泵的特征，要求提供多种工作回路供油等系统，因此需要根据辅助工作回路的功率消耗，工作回路可利用功率，发动机最大输出功率，发动机功率储备系数等推算出功率实际利用值的变化情况，形成液压系统结构构建的基本参数，进而利用相应的机械控制和计算机控制等手段来解决恒功率控制问题。例如工程机械的液压系统大部分属于开环控制型的系统，在实际工作当中，需要进行系统响应结果的检测，这样系统才能够快速进入工作状态、适应并消除外界的影响。
（三）负载波动问题
鉴于工程机械作业环境的恶劣，经常产生较大的压力波动，由此设计方案需要体现出系统负载波动因素的消除思路，即在出现过大功率负载之后，利用主工作油泵输出功率，主工作油泵输出压力、输出流量等控制方法与载体，维持输出压力和输出流量的稳定性。这也是保持发动机和泵良好匹配的重要方法，减少发动机在极限工况下的熄火问题。
三、提高液压系统可靠性设计方法
可靠性设计是基于对系统故障机制的深刻认识， 充分考虑到各种不可靠因素及各个薄弱环节，并采取有效的预防失效措施， 从而尽可能地消除可能引发故障的潜在因素， 以提高系统的固有可靠度。它包含的内容非常丰富， 方案设计、 参数设计、 结构设计3 个阶段都需要以提高可靠性为目的的实质性内容的设计。
（一）方案设计
方案设计是提高系统固有可靠性的关键阶段。这是由于系统在满足功能要求的前提下， 方案拟定阶段最便于设计者充分发挥主观能动作用， 使系统组成最简单， 其冗余、 安全、 抗干扰设计措施最完善。这些都是保证系统可靠运行最敏感的决定性因素。可从以下方面着手：
（1）设法用最少元器件、 最简单的方法来实现系统全部功能要求。
（ 2）应用先进设计理论。如应用应力—强度分布干涉理论来设计一些零件的相关参数， 可有效地延缓疲劳失效的出现；应用油膜理论， 使摩擦副中形成较为理想的油膜， 可很好地改善摩擦副的润滑性能提高液压元件的可靠度。
（ 3）零件设计合理选材。如摩擦副采用高强韧的耐磨材料， 过滤器采用过滤性能好的材料， 均有利于相关元件可靠性的改善。
（ 4）多采用可靠性好的标准化液压元件。只有高可靠度的元件， 才能组成高可靠度的系统。
（二）参数设计
参数设计阶段的可靠性设计内容， 主要有降额设计、 容差设计和热设计等。降额设计就是有意识地降低某些元器件的使用规范， 令其在低于其额定工况的条件下工作， 可有效地降低其失效概率， 从而使整个系统有更高的可靠度。容差设计是通过合理选择工作点等办法， 使元器件输出性能波动在允许范围之内， 即通过控制影响大的主要误差因素本身的波动来改善系统的工作可靠性。热设计。温升也是引起液压系统失效的重要原因之一， 在系统设计中， 应采取控制系统温度的有效措施， 以防异常温升现象的出现， 否则系统可靠性难以达到较高水平。
（三）结构设计
系统的可靠性依赖于各子系统和各构成部分的可靠性。因此， 要根据工程机械系统的结构， 基于每个子系统和部件的可靠性， 求出系统的可靠性系数， 液压系统是总系统可靠性系数之一。
（1）尽可能简化系统结构
随着并联子系统的增多， 各子系统对提高系统可靠性的贡献程度下降， 所以一般只采用2个并联或3 个并联来提高可靠性。目前， 大部分工程机械采用串并联设计方式，在重要的子系统采用具有相同功能的几部分， 避免一部分失效而使整个系统失效。
（ 2）人机工程设计。液压系统的失效有相当一部分是人为差错造成的， 而出现人为差错的主要原因之一是系统设计不合理， 因此进行人机工程设计也是可靠性设计的重要内容之一。具体地说， 就是要根据人的生理、 心理特點， 合理设计液压系统的信息显示器、 控制器、 作业空间及其他相关部位，以保证所有的操作能迅速、 准确地进行， 尽可能减小因人为差错而导致系统失效的概率。
（3）安全设计。是指失电、 过载、 限压、 限流等等安全防范措施设计。
（ 4）抗干扰设计。是针对系统复杂的工作状态和环境干扰而采取的防备措施设计。包括考虑负载效应、 环境防护等方面的外干扰， 和考虑关联效应、 耦合效应影响的内干扰2个方面。尽量事先防止它们的出现或影响， 亦是抗干扰设计应包含的内容。
参考文献：
[1] 杨明，熊春华.工程机械液压系统节能的另一途径--使用高粘度指数液压油[J].液压气动与密封，2013，（2）：21-24.
[2]邓晓东.工程机械液压系统故障诊断及维修技术探讨[J].机电信息，2012，（21）：73-74.
[3]高立龙，王新晴，蒋文峰.基于的工程机械液压系统故障检测仪的设计[J].起重运输机械，2012，（9）：16-19.
液压油系统设计论文范文第4篇
摘 要： 液压系统漏油问题是导致机电产品和设备出现漏油或是运行故障的主要原因，这是在当前技术条件下，大量实践研究结果所得出的结论。对液压渗漏问题进行研究探讨，分析其产生的原因以及处理措施，根据分析得出的结论对系统渗漏进行及时合理的处理，保证设备质量和设备运行的可靠性，消除设备使用过程中的安全隐患。
关键词： 机械液压系统；渗漏问题；研究分析；处理措施
工程机械设备结构系统的基础和核心是液压系统，其使用环境复杂恶劣，但是我们仍然要保证设备在运行环境下的稳定性以及可靠性。各种类型的渗漏问题频频出现，导致系统压力无法构建，在整个机械设备运行工作时，对其安全性造成了极大的影响。渗漏问题严重的会导致环境污染、机容机貌差、生产效率降低、生产成本增加等一系列影响。找出液压系统渗漏问题并合理解决以是相关工作人员刻不容缓的问题之一。本文对问题的查找以及处理措施进行了详细叙述。
1 泄露种类
1.1 固定/运动密封处（静/动接合面）泄露
包括液压缸盖与缸筒的结合处是固定密封泄露处主要泄露部位；而液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间是运动密封处主要的泄露部位。
1.2 外泄露及内泄漏
通常密封件失效以及高低压侧存在压力差等，是导致内泄漏的主要原因，致使系统内部的液压油由高压测流向低压侧；液压系统的液压缸、液压管路、液压泵和液压阀的外部有液压油渗入，这些均是主要的是外泄露表现方式。
2 泄露的具体原因分析
2.1 油污染
油污染主要包括水污染、气体污染与颗粒污染等。
2.1.1 气体污染。在标准大气压下，液压油能够对大约10%的空气进行有效的溶解，但是在相对较大的液压系统压力下，便能够将更多的气体以及空气加以有效的溶解。空气在液压油中以气泡形式出现，如果气泡产生破损则会迅速冲向元件凹点和损坏处，表面磨损速度加快，造成系统泄露。其产生原因是液压支架在相对较短的时间以内，压力迅速变换在高压与低压之间，在高压侧使气泡有高温产生，进而破裂于低压侧。
2.1.2 颗粒污染。液压油缸上的活塞杆装有防尘圈与密封件等装置，但由于其直接与外界环境接触，尘埃和污染物也会逃过缝隙进入液压系统，使密封件和活塞杆等损坏程度加剧，导致液压系统泄露。液压元件损坏速度最快的因素之一就是颗粒污染。
2.1.3 水污染。水与液压油发生反应，极易有油泥和酸性物质产生，这便大大的降低了液压油的润滑效果，加快了元件磨损的速度。水还非常容易导致控制阀的阀杆有粘结现象的出现，造成操作困难，密封件划伤。如果液压系统使用环境潮湿，上面两种原因最容易使系統泄露，因为水分子会进入系统内部而发生一系列反应，从而导致破坏。
2.2 密封
2.2.1 设计密封有待合理。密封沟槽配合间隙差、配合精度低及尺寸不合理；密封平面度有着相对较大的误差，且加工质量较差；密封所选用的结构合理性不足，极易导致变形的发生，做不到连接合面全部接触；装配过程粗心，沙尘或是有损坏使接合面容易产生塑性变形。密封件的失效、压缩量不足、老化、损伤等原因都容易造成液压系统泄露。
2.2.2 密封表面的粗糙度。副表面粗糙程度过大或轴向出现划伤，都容易使液压系统造成泄露；粗糙程度切实的将镜面效果实现时，通常会刮去密封圈的油膜，这便无法将油膜有效的形成，导致密封刃口磨损程度的加大以及密封刃口温度的偏高。
2.3 制造
全部密封部件与液压元件均应当严格的根据形位公差及尺寸公差等相关要求，将制造生产工作展开。若由超差现象的出现，就会造成制造出来的元件以及密封件划伤和密封件变形等诸多不良问题，这便使得零件出现先天性渗漏，因而在实际的使用中加强了渗漏程度。
2.4 管接头
所选用的管接头类型与使用条件不相符；在管接头结构的设计中，要求合理性不足；加工管接头的质量不高，无法将密封的作用发挥出来；管接头由于压力动脉有松动的出现，如果不及时的拧紧螺栓，那么便会导致螺栓松动；拧紧管接头的力矩偏小或者偏大。
2.5 油温偏高
在超过60摄氏度的油温后，通常油液的粘度会逐渐的随着温度的上升而不断的降低，由于液压系统密封圈的老化及膨胀，这便会造成失效，使其有泄露现象的出现。
2.6 壳体泄露
当焊接件以及铸件有缺陷出现时，往往缺陷部位会逐渐随着冲击脉动作用和压力脉动作用有着过大的受力，进而导致系统泄露的发生。
2.7 液压系统受到压力冲击
正是因为液压系统的换向非常频繁，在相对较大的压力下，突然关闭阀门或者油泵缸体的高速运转，那么便会导致压力峰值比正常工作压力高出数倍，由此所产生的冲击力能够大大的损坏密封管道、密封装置及其它液压设备，最终导致液压系统泄露的出现。
3 防治泄露的有效措施
一般工程机械液压系统泄露有着非常多的原因，要想从根本上切实的利用先进的材料及技术将系统泄露问题解决，那么往往有着较大的困难。只有采取有针对性的措施于对液压系统泄露有着较大影响的因素上，才有助于液压系统泄露的减少，保证设备的正常运行工作。
3.1 密封件
根据对液压系统泄露有着较大影响的诸多因素，来设计与加工密封沟槽。密封件自身的粗糙程度不一样，静密封表面为Ra3.2～Ra1.6，动密封表面为Ra0.8～Ra0。全面考虑密封槽粗糙程度对系统泄露的影响因素，在设计制造中，达到设计要求，在以后液压系统工作中将减少许多不必要的损失。
3.2 正确的装配和修理方法
根据以往的经验，对装配和修理选择正确的方法。比如：选用专用工具对密封圈进行装配，在装配完毕后，在其上面涂适量的润滑脂。
3.3 控制液压油的污染
应当切实的着手于污染源头，严格的控制液压使用设备周边的污染源，采用有效的过滤措施，定期的检验抽查油液质量。外界因素主要有颗粒、尘埃以及水等，这些能够有效的切断液压油缸的污染，還需要对防护措施加以采取。
3.4 降低液压冲击的方法
1）尽量降低系统换向、停止及启动的频率。2）在换向频繁的液压系统中，安装使用带阻尼器的换向阀。3）为减小冲击波的传播距离，以达到减轻液压冲击的作用效果，可以设置蓄能器在控制阀的前面。4）减小液压冲击的方法有：管道长度尽量缩短或者采用橡胶软管。5）在装配调试过程中，有的在铸造、加工时出现缺陷却并未发现，在作业过程中的振动冲击使这种缺陷很容易被暴露出来，造成渗漏现象。所以在机器磨合期间，要特别注意渗漏现象，及时发现并尽早处理。6）从世界整体技术水平来看，测试密封（旋转密封）泄露量的传感器的新油封国外正在生产配备；在主轴上集成了摩擦密封和迷宫式密封优点的气动密封也已经研究出来了；可用于U型压力45兆帕橡胶件+“泛塞密封”V型弹簧液压系统的组合密封构件。
4 结束语
长时间、持续性使用机械设备及机电产品过程中，机械液压系统运行出现渗漏的主要原因是各部件的腐蚀与过高的环境温度。相关运行维护管理的工作人员在机械设备运行冲击以及振动作用力的控制、密封件磨损问题的控制、油液温度的控制等方面加强控制，出现问题及时有效地处理。总而言之，对于机械液压系统渗漏问题以及其问题出现因素、防治泄露的主要措施，还需要不断提高与更新，在液压元件生产制作也要把好质量关，从根本上缓解泄露问题，在检测维护方面，也要加大力度，避免因维护频率低而出现泄露问题。
参考文献：
[1]郑玉虎，船闸液压系统防渗漏问题的探讨[J].机械研究与应用，2010，12（4）：34-36.
[2]罗树林，露天煤矿大型卡车液压系统渗漏改善措施[J].设备管理与维修，2012，1（10）：44-46.
[3]沈亮远，某大型液压设备渗漏油原因分析及解决措施[J].中国高新技术企业，2010，4（7）：170-172.
[4]陈亮，液压油在液压系统中引起的故障原因及排除方法[J].黑龙江交通科技，2010，3（8）：190-192.
液压油系统设计论文范文第5篇
摘要：机械液压系统的运作作为一个整体，其故障的产生存在着一定的必然性和偶然性，而故障的分布则存在着分散性的特征。这无疑增加了机械液压系统故障诊断及维修的难度。随着工程机械设备信息化程度的提高，对其故障诊断和维修的精准度和效率要求也相应的提高。为了满足机械液压系统故障精准化、高效化的诊断与维修，在工程机械设计时引入了具有信息检测作用及智能故障诊断的装置，以工况监测为依据，通过对工程机械设备运行信号的监测、分析及数据处理，来利用信号特征诊断故障。这种方式相对于传统的人工排查诊断和维修，精准度和效率显著提高，同时还有效地改善了机械液压系统元件故障的问题隐患，便于及时处理问题或更换故障元件，从而延长了机械液压系统运行的生命周期。本文从认识机械液压系统和智能故障诊断技术入手，来探讨基于信息监测装置的现代化智能故障诊断技术在机械液压系统中的应用。第一部分简单介绍智能故障诊断技术;第二部分分析了液压系统装置检测与故障诊断的常用方法;第三部分探讨了现代智能故障诊断技术在机械液压系统中的综合应用;第四部分讨论了液压系统故障诊断的发展趋势。旨在为故障诊断技术在工程机械中故障诊断及维护提供一些参考。
关键词：机械液压系统;智能故障诊断技术;状态监测;装置信息检测
近些年，随着国内社会经济的发展，科学技术及信息化也获得了迅猛的发展，且在社会建设中发挥了突出的作用。以工程机械为例，为了便于操作和维护管理，现代工程机械在设计制造中，以信息技术为基础，融合互联网技术、人工智能技术、云计算技术等，进行了不断的升级和创新。工程机械的这种转变，是机械设备在系统运作时的主观性不断提升，为综合管理和故障诊断奠定了基础。现有的工程机械系统大部分采用了液压传统系统。液压传统系统相对于传统的机械传统系统，其功率密度更高、结构小巧、配置灵活、组装方便，运行更加可靠，同时系统的复杂性和精密程度也越高。根据液压系统高精密性、高复杂性的特征，研究液压系统的智能故障诊断技术对优化液压系统运行生产的效率、稳定性及延长使用寿命有着重要的意义。
一、概念界定
（一）机械液压系统
1.液压系统的构成
一般的机械液压系统有能源装置、执行装置、调节控制装置、辅助装置、工作介质等几部分构成。机械液压系统是通过运动着的液体为工作介质，借助能量转换装置将原动机的机械能转换为液体压力能。液体压力能通过封闭管道、调节控制元件和另一能量装置将液体压力再转化为机械能。它的运行包含液压传动和液压控制两部分。二者构成一个系统整体，在系统运行中紧密联系。
2.液压系统特点
液压系统在实际应用过程中具有换向频繁及往复运动的特点。由于不同领域采取液压传统系统的出发点不同，因而在不同工程机械中的液压系统的设计也存在差异。下表1为工程机械中常用的控制系统及元件对比表。从表1可以看出，相对于气动系统与电气系统，液压系统在实际应用中具有重量轻、体积小、布置灵活、性能好、功率大、系统传动效率高及等特点。此外，它还具有无极调速的应用优势。
3.液压元件
（1）分类。机械液压系统液压元件的品种类型和规格非常多，可满足不同用途的系统控制需求。以最常用的液压阀为例，目前市场上的品种已有几百个，而规格也已过千。根据用途可分为方向控制阀、流量控制阀、压力控制阀等。根据连接方式可分为管式连接、法兰式连接、板式连接等。此外，还有插装式连接阀、叠加式连接阀。其他伺服元件还包括单一阀、组合阀等。液压元件类型和规格的多样性无疑给系统的故障诊断提出了更高的要求。
（2）作用及参数性能。机械液压系统的工作能力取决于液压元件的参数。不同类型、不同规格的液压元件虽然各有差异，但其基本性能参数也存在共性。影响机械液压系统运行状态的主要共性参数为公称压力与公称流量。一般的液压元件公称压力、公称流量都记錄于铭牌上。机械液压系统运行时，要求其压力与流量必须控制在公称压力与公称流量范围之内。超出公称压力、公称流量范围就容易造成系统运行故障。
（二）智能故障诊断技术
智能故障诊断技术是一种基于机械系统运行防护的设备管理方式。机械液压系统中常用到的智能故障诊断技术有状态预测与信息处理、识别分析、数据采集、数字建模等技术。通过应用智能分析技术，保证机械液压系统在运行生产过程中设备的各项参数能够保持最佳状态。同时，系统的故障位置及故障原因也可以通过信息检测及智能监测来分析和识别，并为故障处理提供真实可靠的依据。这种方式实质是通过对综合信息的分析与处理，为机械液压系统的故障诊断及处理自动出具信息完整的报告。报告内容部包含零件配合关系、超出设备负荷的情况及设备损耗情况等。
二、液压系统装置检测与故障诊断的常用方法
（一）动态信号在线检测与故障诊断
动态信号在线检测是机械液压系统最常用的智能故障诊断技术之一。通过液压系统液压元件及一些重要的元件各个部位安装的智能传感器对液压元件噪声、振动、运动速度、温度、流量、压力等进行在线信号监测。监测到的信号通过互联网传输给综合管理中心。管理中心实时获取系统元件运行的各项参数，通过对信号的信息及处理来识别和诊断液压系统运行的故障。智能传感器的主要目的是获取信号、滤波等，综合系统则通过A/D转换及条例来调整和处理故障。动态信号在线监测的优势在于能有效地确保液压系统故障诊断的真实性、精准性，为故障识别和处理提供可靠决策依据。
（二）工作状态在线识别与故障诊断
虽然动态信号在线监测能够为技术人员管理识别和处理故障提供真实精准的信号依据，但液压元件的运行状态信号具有显著的非线性特征。在分析信号小波、时域、频率等参数时，其运行状态信号的非线性特征导致部分故障无法直接识别。如液压阀的饱和、滞环、死区等，其流量压力的非线性特征使以上故障难以精准识别。这种非线性特征阻碍着人工对机械液压系统故障的诊断。运行工作状态的非线性特征可以借助模糊诊断、专家系统诊断、神经网络诊断、计算机辅助诊断的功能来实现，从而确保液压元件非线性特征的工作状态能够得到更加精准的解释，促进液压系统故障高效、精准的识别。
1.模糊诊断
机械液压系统的运行处于一个不确定的状态下，因此其动态信号也存在不确定性和模糊性。要实现对同一机械液压系统同一元件不同工况下运行状态的精准识别，就需要借助模糊分类和模糊推理，在模糊逻辑和模糊诊断的基础上来描述系统非线性特征的故障问题。如液压元件磨损状态、压力高低、偏心问题、振动强弱问题等。
2.专家系统诊断
专家系统是一种基于人类专家符号推理的逻辑来识别和处理系统元件故障的方式。根据机械液压系统中的液压元件存的基本性能存在一定的共性的特征，可以对液压系统进行专家推理和解释。为系统设定IF<条件A>、THEN<动作B>，根据系统数据库中载入的专家知识，来解释液压系统元件不同伺服阀结构的故障，从而实现对相似故障更加精准化的识别和诊断。
3.神经网络系统诊断
神经网络系统是基于人的大脑神经元结构建立的一种非线性动力学结构。它有简单的非线性单元关联而成，可适用于处理复杂的、大规模的、较差的信号类型。在管理系统中输入被诊断对象的特征值，系统就会自动输出可能发生的故障。由于神经网络系统不具备驾驶功能，在液压系统故障诊断中可以与专家系统相结合，来提高对复杂故障、交叉故障原因表达的精准性。
4.计算机辅助系统诊断
计算机辅助系统是一种基于计算机自动化诊断系统的诊断技术。通过为机械液压系统设置监视与故障诊断系统，对系统的运行状态进行动态化监视与诊断。监视诊断系统由PC端、IPC及监视网络构成。系统结果采用多层次设计，将多层振动信号有机联系起来，再采用PC总线将各路通信网络与工业控制总计算机相连。总机就可以对多台液压系统进行集中管理，并通过实时监测机传来的信号对计算机液压系统故障进行联机诊断。同时，计算机辅助系统还有自动记录连锁信号的功能，以便于系统发生异常或故障时自动发出报警。计算机辅助系统的智能诊断具有信号自动获取、信号自动处理及工况状态识别、数据管理和屏幕显示、向上位机传送各种信号时域数据和特征数据的功能。后台数据每10分钟自动刷新一次，并具有自动保留停机前10分钟原始数据的功能。通过对信号的综合分析与处理，可以有效地对系统故障自动诊断。
三、现代智能故障诊断技术在机械液压系统中的综合应用
油液信息是判斷液压系统故障的另一重要要素。通过对油液颗粒污染程度及理化性质的分析，结合液压元件参数及数据库中专家系统诊断机制，可以预测和判断机械液压系统中存在或潜在的故障。其中油液理化性质的劣化可以通过黏度、酸碱度、氧化程度等参数进行判断。
（一）在油液颗粒污染检测中的应用
油液颗粒污染常用实验室取样分析技术、便携式检测仪检测技术、在线快速检测技术等进行检测。其检测依据是根据数据库中已建立的专家知识，结合检测元件的状态参数分析油液污染程度。其中实验室取样分析技术最常用的方法为称重法、铁谱分析法、显微镜法。
1.实验室取样分析技术
（1）称重法。称重法用于检测液压系统油液污染物的总量。
（2）铁谱分析法。铁谱分析法是指借助铁谱仪、旋转式铁谱仪等铁磁性污染物专用分析仪器，对铁磁性污磨粒污染物进行测定的方法。
（3）显微镜法。显微镜法治借助光学显微镜分析和测定油液中分布的颗粒及尺寸大小，并在此基础上实现对油液污染浓度的测定。
2.便携式检测仪检测技术
便携式检测仪检测技术指借助专用的颗粒技术分析仪对油液颗粒进行现场测定的方式。机械液压系统的油液受到污染后，其透光性就会发生变化。利用污染油液颗粒浓度增高后的透光变差、遮光变强及散射等原理，分析液压油是否发生污染，并据此来分析液压系统的故障。
3.在线快速检测技术
在液压系统油液正常情况下，油液中的颗粒分布符合对数正态分布规律。借助超声波、电、光在油液中的传到性能，也可以实现对油液颗粒污染物的程度的分析与识别。在机械液压系统油箱或油管内设置超声波接受与发射的传感器，利用传感器来在线监测液压系统滤器两端是否存在压力变化。当超声波接收端与发射端的传播时间及强度发生变化，微机处理器自动检测到滤器两端存在压力变化时，则说明液压系统油液发生了颗粒污染问题。
（二）在油液理化性质检测中的应用
机械液压系统不同类型液压元件的相对运动部分采用的金属材料和非金属材料不同。材料的金属元素变化表示相同液压元件发生了磨损，非金属元素含量的变化表示液压系统磨损情况和密封状态的变化。对于油液而言，金属材料与非金属材料元素含量的变化，还代表液压油段监督、黏度等理化指标的变化。为机械液压系统根据专家经验建立专家推理机制，使其与液压系统液压元件状态参数数据库相关联。利用专家推理机制，系统就可以根据液压元件状态参数的变化来分析和判定油液是否发生磨损、系统温度过高等故障。当专家系统自动诊断到金属元素含量增加，可以判定为液压元件发生磨损。其油液中金属元素含量浓度越高，表明液压元件磨损程度越深。当专家系统自动诊断到油液黏度的变化，表明油液可能存在水分侵入，或油液系统温度过高的问题。诊断出油液异常，可以为机械液压系统故障的精准诊断提供更加全面的、可靠的识别依据。
四、液压系统故障诊断的发展趋势
随着人工智能、计算机技术、网络技术、通信技术、云计算、大数据等技术在机械液压系统中的应用，未来机械液压系统智能故障诊断技术将面向虚拟化、交叉化、网络化、状态化、智能化、高精度化方向发展。机械液压系统智能故障诊断技术是建立在智能传感器对系统状态及工况参数的在线监测基础上的。相对于传统的故障诊断，智能故障诊断是通过分析和处理实时数据来判别系统故障的。随着机械液压系统自动化程度不断提升，系统运行及管理中软件和硬件的配合使用将成为一种主流发展趋势。软件可以作为虚拟系统诊断的仪器，网络化、智能化为系统状态化检测提供技术支持。状态化的故障诊断是在系统动态参数进行监测和检测，并建立在系统运行状态技术上进行针对性的维修。合理利用系统状态化，可以高效地解决系统信息交叉化故障的分析与处理，确保系统故障智能诊断的高精度化。在液压系统软件开发和PC端自动监测技术基础之上，再通过构建虚拟仪器面板实现对检测仪器的控制，实现虚拟数据采集、分析及显示。这种虚拟仪器面板可以与多台计算机硬件、软件及附属件相关联，灵活的组合和定义被控制的设备，进而实现对液压系统数据综合化的管理与分析。
五、结语
机械液压系统液压元件类型及规格较多，这也决定了机械液压系统的运行中往往故障类型较多。随着工程机械信息化程度的加深，机械液压系统的故障识别和分析中的信息类型也越来越多。为了更加精准地分析和处理数据，采用现代化的智能故障诊断技术就可以实现对工程机械运行状态的在线监测和系统装置的信息检测。在状态预测与信息处理、识别分析、数据采集、数字建模等技术支持下，将所有监测及检测的信息的数据模型转换为参数模型。管理人员通过分析参数模型就可以快速地对机械液压系统的故障进行分析和识别，高效精准的锁定故障，并利用信息综合处理的报告来处理和解决系统故障，确保机械液压系统在运行期间始终能够保持最佳的运行状态。
参考文献：
[1]谭巨兴，张清华，王钦若，孙国玺，熊建斌.旋转机械设备智能故障诊断方法的研究[J].工业控制计算机，2016（01）：3638.
[2]廖强，李迅波，陈勇强.自适应冗余提升多小波包在滚动轴承复合故障诊断中的应用[J].机械设计与制造，2015（06）：2124+29.
[3]郭敬恩.液压元件故障多Agent协同诊断技术研究与开发[D].广东工业大学，2014.
[4]张要贺.基于PLC的全液压牙轮钻机智能钻进控制系统研究[D].长沙矿山研究院，2011.
[5]郭英训.工程机械装备智能化系统研究[J].建设机械技术与管理，2014（03）：124129.
[6]李锁.智能化数控系统体系结构及关键技术研究与实现[D].中国科学院大学（中国科学院沈阳计算技术研究所），2019.
[7]武国营，葛伟凤，方传新，王鹏，黄磊，杨超，蔡宝平.融合多源信息的液压动力单元故障诊断方法[J].石油机械，2019（02）：7079.
[8]王鹏飞.浅析液压系统中的常见故障[J].黑龙江科技信息，2016（34）：5657.
作者简介：史俊强（1989—），男，汉族，河北邯郸人，硕士研究生，助理工程师，主要从事机械液压设备设计方面研究。
液压油系统设计论文范文第6篇
采煤机为综采工作面的核心综采设备,其截割能力和可靠性直接决定综采工作面的生产能力。在实际生产中,由于工作面顶板和底部煤层载荷的突变导致截割滚筒所承受的载荷为动态变化的。因此,使其液压系统内的压力及流量受到冲击进而导致泄漏故障。
1.液压系统概述
本文以MG400/920-WD采煤机为研究对象,其液压系统主要由主油路系统、操作系统以及保护系统组成。如图1所示。其中,主油路包括有主回路、补油回路以及热交换回路。基于主油路通过改变液压泵的排量和流量方向实现采煤机调速和换向功能;补油回路为采煤机液压系统补充液压油;热交换回路为冷却油流经的回路,实现采煤机机械构件的冷却功能。
基于操作系统完成对采煤机辅助液压系统、截割部等各分系统的启动、停止、调速和换向功能。基于保护系统可实现对液压系统主回路的超压、低压、欠压以及主泵自动回零进行保护。
组成MG400/920-WD采煤机辅助液压系统液压系统的主要液压元器件包括主液压泵、液压马达、辅助液压泵和液压伺服变量系统。各液压元器件的参数如表1所示。
2.采煤机液压系统泄漏分析
综采工作面生产环境恶劣,湿度大、环境内粉尘浓度大且其在截割过程中振动较大,导致采煤机辅助液压系统出现牵引速度慢、单向牵引速度慢、双向不牵引的故障。主要表现为:
(1)当采煤机遇到较大阻力时将会出现停止牵引的现象;(2)采煤机只有一个方向能够牵引;(3)液压系统内部振动严重等。
经分析可知,导致采煤机辅助液压系统上述故障主要由其液压系统泄漏所导致。
液压系统的泄漏包括有内泄漏和外泄漏。不论液压系统的内泄漏还是外泄漏均会影响采煤机的工作效率和稳定性,且外泄漏还会加重液压油的损耗。因此,需解决液压系统的泄漏问题。
一般来说,导致液压系统泄漏的原因主要是由于其设计、制造不合理以及设备维护、保养不及时所导致的。经研究可知,MG400/920-WD采煤机液压系统泄漏主要是由液压元件及其油液被污染所导致。
(1)液压泵的泄漏
液压泵是采煤机液压系统泄漏的主要原因,具体为液压泵中柱塞与液压缸孔形缝隙所导致的泄漏;由于油液污染所导致液压泵的泄漏。据近两年统计结果,由于液压泵损坏所导致液压系统泄漏的故障统计如表2所示。
经分析,采煤机液压泵损坏的主要原因为油液污染所导致。因此,可通过控制液压泵油液的污染改善液压泵的泄漏故障。
(2)柱塞泵的泄漏
导致采煤机柱塞泵泄漏的原因包括有:
①柱塞泵发热严重导致其泄漏,且柱塞泵发热严重由其液压油温过高、柱塞泵各零部件的磨损严重所导致。其中,油温过高是由于其液压系统冷却器失效或液压油粘度系数过高所导致;柱塞泵各零部件磨损是由于其加工、安装精度不够所导致。
②柱塞泵密封件失效导致泄漏,由于柱塞泵内工作时的噪声导致密封件之间出现松动。
③柱塞泵斜盘调整倾角过小导致泄漏,由于柱塞泵斜盘倾角过小从而加剧柱塞泵内的波动。而且,由于配油盘油槽加工精度低导致柱塞泵内的压力和噪声增大。
④柱塞泵装配不合理加剧磨损导致泄漏,主要表现为柱塞与柱塞控制之间的间隙过大、配油盘定位孔与油泵定位销之间存在误差导致弹簧失效进而导致柱塞泵回程不满足要求。柱塞泵如图2所示。
综上所述,导致采煤机液压系统泄漏的主要原因为油液被污染或液压元器件设计、安装精度不高、各零部件的装配存在误差所导致。
3.液压系统泄漏的控制
针对采煤机液压系统泄漏的问题,为其液压系统增设油温控制装置、自动冷却系统。
(1)液压油油温过高是导致液压系统泄漏的主要原因,因此需对油液油温进行实时监测。
根据采煤机液压油的合理温度范围,将其温度监测范围设定为50～70℃。具体控制原理如下:当监测到液压油油温超过限值时,温度控制开关闭合且指示灯发亮并发出报警,进而触发电磁阀动作,控制采煤机停止运行。当液压油温度恢复正常后,油温控制开关打开,进而触发电磁阀动作,控制采煤机正常运行。
(2)自动冷却系统是配合油温控制装置使用的系统。
当油温超过限值时,冷却系统在泵的作用下将高温液压油经散热器回油箱,进行强制降温。当油温降低至合理值时,冷却泵停止运行,被降温后的液压油回到管路中。
4.结论
采煤机作为综采工作面的关键综采设备,其各分系统运行的可靠性和稳定性将直接决定设备的生产能力。液压系统泄漏是威胁采煤机高效、高产生产的主要因素,具体如下:
(1)导致采煤机液压系统泄漏的主要原因为液压油被污染以及液压系统元器件设计、安装精度不高,且各零部件安装存在误差所导致的。
(2)根据观测液压油的颜色变化判断液压油是否被污染,并针对性对液压油进行处理;此外,在系统维护中还需主要维护环境和工具的清洁性。
(3)针对性地为采煤机增设油温监测装置和冷却系统。
摘要：采煤机是煤炭生产的关键设备,其完好性与煤炭产能息息相关。然而由于采煤机液压系统泄漏造成煤炭产能下降,影响企业经济效益。为解决这一状况,本文对采煤机液压系统进行分析研究,分析液压系统泄漏原因,并做出针对性措施。
关键词：采煤机,液压系统,泄漏,液压油污染,冷却系统
参考文献
[1] 刘书伦,李杰,徐志杨,等.ZY16800/32/70D支架平衡千斤顶系统FTF故障分析[J].矿山机械,2016,56(5):20-24.
[2] 石永红.采煤机零配件的维护和修理[J].煤炭技术,2009 (8):11-13.
[3] 许森祥,应小咪.交流电牵引采煤机变频调速装置的散热、抗震和维护[J].煤矿自动化,2000(4):34-35.
[4] 惠万里,孙国启.现场总线控制的变频器在采煤机中的应用[J].煤炭科学技术,2005(5):39-41.
[5] 张行,杨善国,李伟.基于销轨应力变化的采煤设备无线定位系统[J].煤炭技术,2018,37(12):294-296.
[6] 张子飞,杨鹏,罗文.7m大采高采煤机易维护全直齿摇臂设计研究[J].煤炭科学技术.2014(5):125-128.
[7] 冯玉杰.煤矿液压支架常见故障分析及检修措施研究[J].机电工程技术,2018(6):32.
[8] 张成明.综采工作面液压支架常见故障类型及预防措施[J].能源与节能,2012(8):21-22.
[9] 李小艳.矿用液压支架常见故障及维修措施[J].能源与节能,2017(9):22-23.
[10] 兰大平.煤矿液压支架常见故障及预防措施研究[J].山东煤炭科技,2015(3):119-120.
[11] 王立.煤矿设备液压系统泄漏的原因分析及处理措施[J].机电信息,2014(27).
[12] 李月英.浅析压滤机液压系统泄漏的根源及防治[J].山西焦煤科技,2008(06).
[13] 刘伟.综掘机液压系统的泄漏原因及预防措施[J].山东煤炭科技,2017(02).
[14] 于连强.矿山机械液压系统泄漏原因及对策[J].中国新技术新产品,2013(19).