砼灌注桩质量监督管理论文范文第1篇
摘要：近年来，采用水泥砼路面的公路建设发展很快，但在使用中发现，由于一些路基通病引起了砼路面的破损，不仅影响了砼路面的美观、行车平穗和舒适性，而且不易修复，影响了水泥砼路面的使用寿命。本文结合实践经验总结了造成水泥混凝土路面破坏的因素，并探讨了一些控制措施。
关键词：水泥混凝土 路面 因素 质量控制
目前，我国公路、市政道路、厂区道路，大部分采用水泥混凝土路面。水泥混凝土路面，是以水泥浆为胶凝材料，以粗细骨料为强度刚架形成强度的一种高级路面。其具有刚度大、强度高、耐磨特性好、整体性与稳定性优等特点。
一、水泥砼铺施工坏因素
1.1 路基施工
1.1.1 材料使用不当
公路路基施工规范规定，在通常情况下，不能被压实到规定的密实度和不能形成稳走填方的材料不能用于路基填筑。
1.1.2 软基处理不当
在软土地段路基填筑前，应该首先探明地基承载力，然后采取合理的软基处理有案和施工工艺。软基处理方案一般有：淤回填土方、石方、上石混合料或砂砾，袋装砂井，塑料排水板，土工布，上工格栅或以上两种方案的组合等，但是施工时，往往是由于取的软基处方案或施工工艺不合理或施工时未认真按要求处理或处理不完善等，这样给路基的稳定性造成了隐患，使成形的路基沉陷或滑移等，最终影响路面砼板。
1.1.3 土石方填筑未按规范要求
往往在施工过程中，(1)施工单位未严格按规范要求的每层填料松铺厚度控制，有时填料的松铺厚度达60～80cm，这样路基填方的密实度很难达到规范要求的低限值；(2)路基填筑的有效宽度和超宽填筑不够，有的部分在路基填筑完成时。才发现填筑宽度不够，为达到路基的有效宽度，施工单位往往没有按规范要求挖台阶分层填筑压实至路基要求的宽度，而是将一些松散的土倾倒在边坡上；用人工摊铺拍实；这样补上来的路基部分远未达到密实度的要求，造成路基滑坡、层层冲涮，(3)路基填筑每层的填料未用平地机或其它平整仇械进行整平或整平效果不好，使低凹的地方达不到密实度要求且大量积水-(4)路基施工敖程中没有按要求做成一定的横坡度，路基施工临时排水系统未做或不畅通，从而使大量的积水渗入下层路基、严重影响路基质量；(5)路基石方或士石混合料填筑时，石头块径过大，使填石路堤或填土石混合料路堤密实度达不到规范的要求。由于以上施工方面的原因，对路基的稳定性造成一走的影响。
1.2 路面施工
1.2.1 集料控制不好
路面基层一般有底基层和面基层。底基层为级配砂砾集料，面基层为水泥稳定类集料。路面开始施工前要求路槽应清理干净，标高应严格控制，否则，会影响基层的设计厚度。底基层集料细长及扁平的颗粒不得超过20％，且不得含有，粘土块、腐殖质等有害物质。集料必须有良好的级配，级配曲线应接近圆滑并居中。0.5mm以下的集料其塑性指数应小于4％，液限指数应小于25％，松铺好的集料在压实时，其含水量应比最佳含水量稍高。
1.2.2 施工未达到设计要求
水泥砼面层往往施工的厚度未达到设计要求，主要原因是：基层施工标高控制不严所引起，粗集料不具有良好的级配，细长及扁平的颗粒含量太高，细集料和粗集料中含泥量过高，降低了混合料的粘结度；所用水泥质量不稳定或已过期，水泥砼在浇筑过程中未完全振捣密实，蜂窝麻面较严重，这样势必影响砼板本身的质量，而造成损坏。
1.2.3 结构层防水或排水未进行有效的处理
往往路面板遭到破坏，人们想到的总是路基、路面基层施工质量或台背回填质量或水泥砼板本身的浇筑质量等，而未足够重视结构表面渗入到路基中的水对路基的侵害。
二、路面施工质量控制描施
引起混凝土路面裂缝的原因及其预防措施，主要有如下几个方面。
1、强度偏低的预防办法：
1)、严格控制原材料质量。水泥、碎石、砂、水等原材料在使用前必须按《规范》规定，进行一系列的试验与检验，不符合技术要求的、不合格的不得使用。
2)、进行配合比设计,并正确投料。
3)、粗、细骨料要根据筛分试验数据，结合《规范》控制级配合理。
4)、严格控制混凝土路面各工序的施工工序质量，尤其要注意“振捣密实”。虽然密实度对强度的影响，笔者还没有掌握两者之间准确的数学关系，但笔者在施工过程中发现，在同样的施工条件下，振捣密实处出现的裂缝与邻板不振捣或只用平板式振动器振捣所产生裂缝相差甚远。
5)、加强养护，防止在混凝土路面强度未达到设计强度时，开放交通。
2、基层强度与刚度不足。
混凝土路面基层是为保证路面的整体强度，防止唧泥和错台，延长混凝土路面使用寿命的重要结构层。具有调节路面板与土基之间的关系，使路面整体结构比较经济、合理的功能。
一般地，基层的作用主要有：
1)、调节路面板与土基之间的受力状态，使土基在规定的路面使用年限内，不发生过大的积累变形，以便使路面板在均匀坚实稳定支承的基础上保证其正常的使用寿命。车轮荷载通过路面板对其支承体——地基(土基、垫层或基层)的作用不论是单位压力还是作用频率，在各个部位是不相同的。
2)、基层的另一个作用是缓和或降低水、湿度对土基的影响，防止唧泥现象。所谓唧泥，是指在混凝土板的接缝、裂缝或边缘部位的土和水的混合物，在轮载的反复作用下，产生强制性位移，导致路面板失去均匀支承而产生破坏。
3)、基层还具有良好的承载、扩载作用，提高路面的整体结构强度。改善路面板的工作条件，同时改善施工条件，保证面层厚度均匀和保护碾压平整的土基或垫层，有利于提高路面施工质量。
3、土基的稳定性差、不均匀。
刚性路面之下土基承受的应力比较小，一般不会超过0.05MPa，因此混凝土路面无需对土基的强度提出过高的要求。然而，土基的稳定性差或不均匀时，在轮载的反复作用下，以及在周围水温变化的影响下，会出现较大的不均匀变形，仍将导致混凝土路面使用品质的下降和路面板的损坏、断裂。土并非理想的强性体，在受力时具有非线性变形的特征。因此，在施工中，要特别注意路基的均匀压实，在路基排水不良地段增加垫层，以排除或隔断地下水对基层的影响，给混凝土路面创造良好的工作环境。
4、温度应力。
水泥混凝土路面直接暴露在大气中，一年四季大气温度周期性的变化及每一天白昼黑夜气温的变化，使得混凝土路面的温度也随之产生周期性的变化，使混凝土路面产生收缩与膨胀等变形。尤其是带状结构的道路，温度变化引起的路面纵向变形更为突出。—旦路面因温度变化所产生的变形受到约束，不能自由伸缩，路面将产生巨大的温度内应力，同时，混凝土路面的表面同大气直接接触，直接受到外界温度的影响，而且热量向路面内部传导仍需一定的时间。因此，沿着路面的厚度方向温度并不是均匀的，而是存在一定的温差。同样，在晚间，大气温度下降，混凝土路面表面散热快，内部散热慢，也一样会出现同一截面温度不一致、不均匀。因此，水泥混凝土路面的温度应力主要有二类：一类是温度不均匀上升或下降时引起板的热胀冷缩而在板内产生热压应力或收缩应力。另一类是由板截面上温度不一致引起的翘曲应力。当温度内应力超过容许范围，路面板即产生裂缝或被挤碎而破坏。
温度应力引起的混凝土路面的裂缝，一般在施工的第二天便能发现，因为混凝土的早期强度低。实际上，荷载应力的最大值与温度翘曲应力的最大值在板面的同一位置、同一时刻产生的机率并不高。因此，可采用较大的强度折减验算路面板的强度。经验算，缩缝间距4—6米时，均能满足要求。
砼灌注桩质量监督管理论文范文第2篇
【摘要】溶洞问题是华南地区常见的地质问题之一，本文以广州市白云区某深基坑灌注桩为例，说明了蜂窝状溶洞的处理方法以及在溶洞情况下灌注桩施工的质量控制要点，做到既节省造价和工期，又保证工程质量的效果，为类似地质条件的工程提供了施工经验。
【关键词】溶洞 灌注桩 质量控制
1.前言
冲孔灌注桩是常用的一种桩基形式，但在华南地区，经常会遇到溶洞地质，给灌注桩施工带来一定的困难。在实际冲孔过程中，往往会出现漏浆、卡钻头甚至塌孔等现象。在公路规范中，针对不同条件下的溶洞进行了分类，并要求在实际施工中根据具体情况做好施工措施。一般情况下，对于溶洞的处理均为注浆填充，也存在采用钢护筒跟进的施工方法。上述方法造价较高，耗费工期较长，对于大溶洞和特大溶洞是适合的。但是对于蜂窝状的小溶洞则显得过于保守。本文结合广州市白云区某深基坑支护工程，针对蜂窝状小溶洞的特点，制定了相应的处理措施，并明确了冲孔灌注桩施工的质量控制要点，既保证的施工质量，由能较好的控制工期和造价，该做法为灰岩地区类似的蜂窝状溶洞的处理和灌注桩的施工提供了很好的借鉴。
2.工程概况及地质条件
本项目地下室分为西侧和北侧两部分，开挖面积为2800㎡。西侧为三层地下室，基坑开挖深度12.3m，局部挖深至15.5m；北侧为一层地下室，基坑开挖深度为4.7m。基坑旁边为旧办公楼（地上10层，地下1层，灌注桩基础）。旧办公楼于西侧基坑距离仅为1.1m。项目施工难度在于三层基坑处。
图1 基坑平面布置图
地质超前钻共布置62个钻孔。钻孔结果显示，场地地下水位较浅，埋深在0.90～3.07m，平均1.50m。主要工程地质自上而下为：人工填土、冲积层（含中砂层、粉质粘土层）、残积土（主要为粉质粘土）、微风化灰岩。岩面层东南高，西北低，高差达到6～8m。各层的参数及厚度见表1。
表1 土岩层参数建议值一览表
在超前钻已完成的57个钻孔中，有15个钻孔存在溶洞，占钻孔总数的26.3%。溶洞高度在0.30～3.30m，平均1.08m。溶洞中大部分为空洞，无填充，部分为全填充或半填充，填充物为饱水、软流塑状的粘土夹沙砾，软硬不均，土质差。溶洞发育对场地内建筑物的基础及场地的稳定性有较大的影响，对桩基施工构成安全隐患，挖孔桩施工至溶洞附近，会突然大量涌水，钻（冲）孔桩施工至溶蚀面附近，由于岩面变化大，容易引起桩偏斜。局部常发育溶洞形式的风化深槽，这些风化深槽会导致岩面在局部范围内起伏异常，形成陡坎等，造成桩底持力层差异很大，如部分岩石，局部夹土或岩屑等，抽心检测桩底反映出半边岩层半边土的特殊地质特征。
3.基坑支护桩设计要求及施工重点
支护桩分为两种：水泥搅拌桩及冲孔灌注桩。水泥搅拌桩作为止水帷幕以及-4.0m以上的挡土桩，施工方法较为简单，这里不详述。冲孔灌注桩桩径1000mm，间距1200mm，桩间设置喷锚支护。冲孔灌注桩绕基坑边缘布置，共135条。桩的深度实行双控制：①入岩深度不少于2.0m，②超过坑底深度6.0m。
图2 基坑支护典型剖面图
本工程施工重点为以下几点：溶洞的处理、入岩的控制，水下混凝土浇筑质量控制。施工工程中遇到溶洞，若完全不处理，往往会出现漏浆、卡钻头甚至塌孔等现象，严重者会大大延误施工进度，甚至出现安全事故。若对每个溶洞都投入较大的资源处理，则可能会花费较多的时间和造成造价过高。如何针对不同特点的溶洞进行不同方式的处理，是值得研究的问题。入岩深度的控制更是关系到深基坑的安全，入岩深度不足，支护桩没有足够的力支撑，会出现桩脚失稳滑移；入岩深度过多，耗费时间将大大增多，本工程中，桩机在土层中每小时成孔3～5m，在岩层中每小时成孔不足0.5m。故入岩深度的控制对成孔时间有较大的影响。水下混凝土浇筑是支护桩质量的关键，是基坑安全的重要保障，浇筑过程中稍有不慎，可能会导致夹泥、混凝土强度不足、断桩等现象，影响基坑安全。
4.溶洞的处理
对超前钻结果进行统计，按照溶洞的高度h分类，得到h<1.5m的溶洞共20个，1.5m 针对此情况，项目各参加方研究决定，冲孔时需按照超前钻情况，钻至离溶洞顶部0.5m～1.0m范围内，采取小冲程低垂慢击的方法，防治过快击穿溶洞导致卡锤或塌孔的情况，在击穿溶洞前，施工人员需要密切注意泥浆水位的變化。当泥浆水位下降或冲孔进尺显明变快时，表明已经遇到溶洞，此时，需要根据溶洞大小和填充物情况判断采取何种措施。 对于溶洞高度h<1.5m的溶洞，若冲孔过程中仅出现泥浆水位下降，则立刻补充护壁泥浆至原水位，并保持泥浆有适当的稠度，待泥浆水位稳定后，继续冲孔。若泥浆水位下降迅速，补充泥浆后水位依然不见升高，说明溶洞很可能与其他溶洞连同，则需要填粘土，并用冲锤挤压，一次填充的粘土量不足则可多填几次至填充密实为止，保证护壁泥浆不至流走，确保成孔顺利。 对于1.5m 对于3.5m>h>2.5m的溶洞，洞高比较高，泥浆的侧向压力较大，若只用粘土或片石填充，填充物有可能由于自稳性的不足，在成孔过程中或成孔后涌向桩孔，造成泥浆水位下降引起塌孔或浇筑混凝土时导致断桩等事故。故本工程中对此类溶洞采取填充素混凝土的措施。在冲孔至溶洞处，发现泥浆水流走时，即向孔内灌注C15的素混凝土，灌注高度从溶洞底部算起，高出溶洞顶部0.5m～1m。浇筑混凝土3天后，待混凝土有足够强度才能继续冲桩。若冲桩过程中还发现溶洞（浇筑素混凝土时未完全填充的溶洞），需重新再浇筑素混凝土。 5.入岩的控制 （1）入岩深度。灰岩地区岩体表面形态复杂，具体有：陡坎，溶槽，石柱，石笋，溶斗，鹰咀，高倾角溶隙等。设计要求的入岩深度是指桩身全截面入岩深度，并非局部入岩深度，故对不同的表面形态，入岩深度的处理上是不同的。以石笋为例，冲锤冲至遇岩面A时，A深度不能作为入岩起始计算深度，因为A面附件没有岩石可嵌固桩身，须冲至B面时才能作为入岩深度起算点，此位置才能给桩身提供足够的嵌固力。对于灰岩地区，A面与B面之间的局部入岩段长度变化较大，事先难于估算，及时利用超前钻资料也未能全面反映地下情况。故如何保证入岩深度是施工中一个重要问题。为此，本工程在参考超前钻资料的基础上，制定了全截面入岩的判断原则：①捞取的岩渣中石渣的含量多，石屑颗粒小且均匀；②冲孔进尺速度比土层明显放慢，根据前期成孔速度，计算出每小时进尺为0.3m左右为适宜。③冲锤的钢丝绳基本垂直，冲锤击落后钢丝绳摆动幅度不大。如果满足以上几个条件，则可记录该时刻的深度作为入岩的起始深度，继续冲孔至满足设计要求即可终孔。 图3 石笋示意图 图4 斜坡岩示意图 （2）斜坡岩情况。地勘报告显示，场地岩面起伏大，从土层直接进入微风化灰岩层，没有经过全风化、强风化岩段过渡。故在冲孔桩施工过程中斜坡岩也是需要重点对待的难题。冲锤遇到斜坡岩时，由于岩体硬度远高于土体，在软硬不均的情况下，冲锤会偏向土层一侧，会形成孔位倾斜。如不及时发现及时纠偏，会形成卡锤、偏孔，卡锤后若上拉钢丝绳力度过猛，还可能造成桩机翻侧危及施工安全。 斜坡岩的判断：①冲锤钢丝绳摆动幅度大，且固定偏向某个方向。②提升冲锤时较正常情况要困难。只要符合以上条件之一，即需要采取如下措施：使用低冲程锤击，若孔斜现象未改善，可填入片石后低锤慢击，或采用灌入水下混凝土，待混凝土强度足够后重新冲孔的方法。 6.水下混凝土浇筑控制 终孔后，质量控制的关键在于水下混凝土的浇筑，其浇筑步骤如下：清孔——下方钢筋笼——二次清孔——下方导管及料斗——混凝土浇筑——标高测量 其中需要重点控制的地方为： （1）清孔。《建筑桩基技术规范》要求：对于抗水平力桩，孔底沉渣厚度不应大于200mm。在冲孔或在下方钢筋笼过程中，均可能造成孔壁泥块（悬浮砂粒）下落，故在二次清孔后需要测量孔底沉渣厚度，符合要求后方可进行后续工序。沉渣厚度不能只用测绳测量，测绳是不能测到孔底深度的，只能测到沉渣面到地面的高度L，但是冲锤是可以下到孔底的，只需知道孔内缆索的长度加冲锤高度之和H，则沉渣厚度△=H-L。 （2）水下混凝土材料。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验确定。水泥用量不少于360kg/m?粗骨料最大粒径不应小于40mm。塌落度应为180mm～220mm，每次浇筑前應在现场做塌落度试验。 （3）第一斗混凝土量控制。第一斗混凝土的量必须足够，能保证该斗混凝土能超过导管面1.0m以上，以防止断桩。计算首斗混凝土所需数量可参考下式： 其中D——桩径 ——孔底至导管底端的距离，一般为0.3～0.5m； ——导管初次埋入混凝土的深度，一般不少于1.0m； d——导管内径（m）； ——桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m），可取； ——桩孔内水或泥浆的深度（m） ——桩孔内水或泥浆重度（kN/m?） ——混凝土板和物的重度（kN/m?） 本工程D取1.0m，取0.5m，取1.0m，d取250mm，取12000kN/m? 取24000 kN/m?，计算的V至少0.817m?。为保证质量，本工程第一斗混凝土为1.2m?。 （4）导管提升高度。导管的埋置深度宜控制在2～6m之间，导管提升速度应按照浇筑混凝土量控制。不宜过快或过慢，过快可能会发生断桩事故，过慢会发生埋管事故。灌注至最后时，超灌高度应大于800mm，超灌部分应凿除。 7.溶洞处理结果及灌注桩质量 通过上述措施处理后，本基坑工程135根支护桩均顺利完成，合计冲孔长度2536.1m，入岩总长度716.1m，合计桩身长度2023.1m，合计遇溶洞回填49次，遇斜坡岩20次，耗用回填粘土738.12m?，耗用片石494.38m?，耗用素混凝土8m?。水下混凝土设计总用量为1588.06m?，实际浇筑用量2368.5m?，充盈率达到1.49。桩身达到龄期后进行了小应变检测，所检测的14根灌注桩结果全部合格，其中I类桩6根，占所测桩数42.9%，II类桩8根，占所测桩数57.1% 通过上述措施的处理，省去了常规的溶洞注浆工程量，大大节省了工期以及造价，同时可以较好的控制冲孔灌注桩的质量，做到质量，工期，造价的三统一，为灰岩地区类似的蜂窝状溶洞的处理和灌注桩的施工提供了很好的借鉴。 摘要：随着我国经济的快速发展，我国城市建筑土地也越来越少。高层建筑的开发使用大大提高了城市土地使用率，同时也对建筑施工企业提出了更高的要求。高层建筑冲孔灌注桩是高层建筑中的重要组成部分，针对不同的地质情况进行合理有效的设计及施工是保障高层建筑质量的重点。 关键词：高层建筑：冲孔灌注桩；基础设计 引言 近年来我国城市快速发展使得可用城市土地越来越少，而城市人口的不断增加，使得原本不多的人均土地变得更少。为了缓解城市人口增加带来的人均土地减少，市政部门一方面扩大城市面积，将原有近郊开发，提高城市土地面积。另一方面积极进行老城区改造，通过高层建筑的建设将土地使用率提高。在进行高层建筑时冲孔灌注桩是高层建筑桩基工程中使用比较广泛的一种桩型。高层建筑物，因其对地基和基础的承载能力和变形（竖向下沉及水平位移）的要求较高，大直径、深长或嵌岩灌注桩往往成为高层建筑地基处理的主选方案。 1 我国高层建筑冲孔灌注桩应用现状分析 在高层建筑、旧城改造的桩基础中，冲孔灌注桩以其低噪音、对周围环境影响较小、无挤土效应等特点被广泛应用。传统的冲（钻）孔灌注桩的施工工艺在成孔中，为避免塌孔必须采用泥浆护壁，但由于泥浆护壁所形成的泥皮影响了桩侧摩阻力的发挥；同时由于施工工艺上的原因，孔底沉渣不易清除，也影响了桩端阻力的发挥。因此目前较为常用的方法是在冲孔灌注桩上采用后压浆技术，其主要目的就是减轻或消除桩侧泥浆护壁和孔底沉渣对单桩极限承载力的影响，提高单桩承载力。采用冲（钻）孔灌注桩，可穿越所有土层，但成孔时要采用泥浆护壁会影响桩的承载力，桩底沉渣也不易清除，如果桩端要进入风化岩层则造价较高。如果将桩端持力层选择在砾卵石层上，同时采用后压浆技术，则可大大缩短桩的长度，通过注浆可消除或挤密桩侧泥皮和桩底沉渣并提高砾卵石层的桩端承载力，从而较大幅度地提高单桩承载力，减少工程造价。 2 建筑工程冲孔灌注桩基础设计分析 在针对建筑工程冲孔灌注桩设计之前，工作人员需要依照施工区域的实际施工经验以及可供选取的基础形式，在确定灌注桩基础设计施工方案的基础上，明确冲孔灌注桩施工质量控制的基本要求。具体而言，可以划分为以下几个方面： （1）建筑工程冲孔灌注桩基础设计分析。我们必须明确的一点在于：在针对建筑工程进行冲孔灌注桩基础设计的作业之前，相关工作人员需要针对项目建设区域的实际地质情况进行系统勘探，在此基础之上对桩基的选用作出合理确定。在这一过程当中特别值得注意的一点在于：对于建筑工程建筑物实体变形量以及载荷作用力有着严格要求以及实际地质勘探情况较差的工程实例而言，作业应当以多类型灌注桩的复合型使用来确保建筑质量的稳定性。我们应当依照冲孔灌注桩所确定的作业位置以及根数对桩长以及单桩极限承载力参数加以合理计算，在这一过程当中兼顾对各分项系数的处理。我们应当特别关注一点问题：对于建筑工程，特别是高层建筑工程施工而言，为确保冲孔灌注桩基础质量的稳定性，现场作业人员应当按照1%且不小于3根（在整个建筑工程项目总灌注桩数小于50根的情况之下，以抽取2根样本桩基为标准）的比例在灌注桩总数桩当中抽取灌注桩样本进行试验分析，在确定桩静载检测试验各项指标均正常的情况之下将其应用于施工桩基作业当中。 （2）建筑工程冲孔灌注桩设计质量控制基本要求分析。①施工现场作业人员应当造孔质量进行合理控制。选取包括冲孔孔位偏差值、孔径偏差值、孔深测定值以及桩孔垂直方向偏差值在内的多项指标同相关规范标准中的既定指标参数进行核对，并在整个施工作业过程当中对其进行合理的控制；②作业人员应当特别关注清孔质量的处理问题。具体而言，当钻孔抵达设计深度参数且未灌注混凝土的情况之下，端承桩位置冲孔孔底沉渣厚度应当控制在50mm范围之内，摩擦桩位置冲孔孔底沉渣厚度应当控制在300mm范围之内。为确保实际测定数据能够满足以上要求，在冲孔灌注桩的清孔施工作业当中，现场施工作业人员应当不间断的对泥浆进行置换处理，孔底500mm深度以内的泥浆比重应当在1.25范围之内，并且泥浆当中的含砂率应当始终小于8%。 3 建筑工程冲孔灌注桩基础施工分析 结合上文有关建筑工程冲孔灌注桩基础设计的要点分析，笔者现依照冲孔灌注桩基础施工的作业流程，针对施工作业过程当中应重点关注的问题做详细分析与说明。具体而言，可以归纳为以下几个方面： （1）测量放线施工分析。现场施工作业人员应当利用经纬仪装置放出灌注桩桩位，将一钢筋布置在桩位中心位置，在得到建筑工程业主方以及监理方复核合格之后方可投入施工项目的实际施工环节当中。 （2）护筒埋深施工分析。选用厚度参数为4～8mm的钢板加工制成灌注桩基础施工护筒，护筒高度参数一般来说以1.5m为宜，施工作业人员应当于护筒上部位置增设不超过2个的溢浆孔，在对桩位中心所确定位置进行复合无误之后以粘土对护筒进行回填及夯实作业。 （3）冲击成孔施工分析。这一施工步骤是整个建筑工程冲孔灌注桩基础施工的重中之重，应当引起相关工作人员足够的关注与重视。有关冲击成孔的操作应当选择冲孔灌注桩基础施工经验丰富的专业人员进行，严把质量关口。 （4）清孔施工分析。在冲击成孔施工作业完成，钢筋笼还未下放的期间当中，现场施工作业人员应当选用橡胶管对己完成冲孔做清空处理。涉及到一次清孔与二次清孔两大施工步骤。对于一次清孔施工而言，施工目的在于合理降低泥浆比重，确保二次清孔不会因孔内沉淤过厚而无法进行；对于二次清空施工而言，其施工目的在确保钢筋笼下放工作的顺利进行，并将泥浆比重严格控制在1.25以下，泥浆内含砂率严格控制在8%以内。 （5）钢筋笼安装施工分析。为确保主筋保护层的厚度一定，现场施工作业人员应当按照2m的间隔距离标准在钢筋外侧位置焊接70厚钢筋垫圈，并以边沉边放的方式完成整个钢筋笼的安装施工作业。 （6）水下混凝土浇灌施工分析。现场施工作业人员应当对水下混凝土的整个浇灌施工作业质量加以合理控制，以系统的质量管理杜绝包括断桩以及裹泥在内的多种质量缺陷，确保整个冲孔灌注桩基础施工的完整性与稳定性。 4 高层建筑冲孔灌注桩试桩过程——设计效果的检验 一般在进行高层建筑冲孔灌注桩工程施工中，工程压浆管多用钢管制作，压浆管固定焊于钢筋笼上，上端止于距地表0.2-0.3m，以防移机或调换机具钻杆等情况下被损坏，桩端压浆管低于桩端50mm，并用特制的桩侧压浆阀和桩端压浆阀与压浆管相连。为防堵管，可以将把桩端压浆管改为大口径主桩端压浆管和小口径次桩端压浆管，以防堵管影响压浆质量。为保证注浆通道的通畅，检查注浆管是否连通，并将泥渣及泥皮的细粒推至外围，注浆前必须进行压水试验。同时记录压水试验的稳定压力，其稳定的注水压力可作为注浆施工的初始注浆压力。压水压力以压通为准，个别不通畅的注浆管，压水压力采用IOMPa，多次反复进行直到压通，以保证注浆的顺利进行，确保注浆质量。成桩1周后进行注浆，每根桩注浆时间为1-2h。压力注浆以压水试验的稳定压力1.5MPa为初始注浆压力，以终压浆压力大于2.5MPa和注浆量为1000kg水泥量作为施工的控制指标。对个别桩注浆压力低于2.5MPa，灌入量较大的桩，当地面未出现冒浆时，可适当提高水泥的灌入量，一般控制在2000kg左右；对注浆压力高于7MPa，可灌性差的桩，现场采用浓浆、慢速灌注及注注停停间歇注浆的办法，其终止时间以注浆压力控制，最大注浆压力不高于10MPa，且水泥量不少于800kg。每根桩注浆完毕，立即将注浆管拧上堵头，以防回浆，影响注浆效果。最终通过检测来测试高层建筑冲孔灌注桩设计时候达到工程要求。 5 结束语 高层建筑冲孔灌注桩是整个工程设计与施工的重点，其对于整个工程质量有着重要的影响。因此在进行高层建筑冲孔灌注桩的设计时，要充分考虑建筑拟建地的地质情况与建筑施工地区的气候特点，将灌注中的各个环节充分考虑进去，以保障工程施工的质量。 【摘要】随着我国经济的快速发展，工程建筑事业也得到了飞速发展。目前，高层建筑、桥梁、公路等数量不断增多，它们多数采用钻孔灌注桩进行施工。钻孔灌注桩是隐蔽工程，成桩过程比较复杂，可能会出现各种质量问题，因此，需要对钻孔灌注桩的施工严格管理和质量合理控制。本文主要分析了桩孔灌注桩的施工过程及施工工序，进而有效的进行施工管理，并提出可行的质量控制措施。 【关键词】钻孔灌注桩；施工；管理；质量控制 引言 随着我国建筑事业的飞速发展，桩基础对建筑工程的重要性日益突出。目前，钻孔灌注桩在桩基础中应用的最为普遍，它的质量问题是桩基础施工的首要问题，但是在钻孔灌注桩施工中，由于其施工管理过程不合理，常会出现断桩、蜂窝、堵管等质量问题，甚至出现严重的工程质量事故，给国家和人民带来严重的精神和经济损失。因此，工程施工人员要对钻孔灌注桩的施工工艺和工序进行科学的管理，加强施工过程中的质量控制，保证钻孔灌注桩的成桩质量，进而保证整个工程的质量。 1、施工工艺的选择 钻孔灌注桩要严格按照项目的地质条件和设计要求选择施工工艺，首先要选择合适的钻机和钻头，钻孔灌注桩选用正循环回转钻机和硬质合金简式钻头；其次，选择自然造浆泥浆护壁的成孔方法、钢筋笼的制作采用人工预制的方法、混凝土的浇筑，以及采用自然养护硅成桩。其钻孔灌注桩的施工工艺流程如下：施工准备→桩位放测→桩位复测→设备就位安装→复核→钻进成孔→成孔质量检查验收→清孔→钢筋笼制作安放→钢筋笼孔口处搭接焊→安放浇注导管硅搅拌浇注→成桩硅养护 2、钻孔灌注桩施工过程 2.1施工准备阶段 钻孔灌注桩在施工前要进行一系列的准备工作，为保证其良好的质量和工程的顺利进行打下坚实的基础。首先施工人员要详细了解施工过程中的技术要求，施工特点和施工步骤，如熟悉整个钻孔灌注桩的施工方案和施工图，并做好相关的记录准备；还要对施工人员进行技术培训和安全培训，保证施工的质量。其次，施工前要对施工现场进行清理，并对桩位进行定点放样。设置临时控制点，按照设计的顺序对桩位进行测量定位，保证其偏差在10mm以内，并做好相关的记录，正式施工前还要对其进行复核。最后，在全面了解施工现场之后，要做一定的试成孔试验，记录好试成孔的成孔、清空、钢筋笼的制作以及灌注混凝土的时间，并与设计方案进行对比研究，制定出最优的方案。 2.2成孔阶段 首先要对钻孔灌注桩的桩位进行复核，还要提高施工人员的技术水平，保证桩位放样的准确。其次，根据当地的地质条件建立坚实可靠的工作平台，选择合适的钻机、钻头和泥浆的配比进行钻孔，钻孔时控制好钻机的钻进速度、钻机转速以及泥浆的供应量和粘稠度等，保证钻济能及时排出，防止出现塌孔或者埋孔的质量问题；保证泥浆有一定的高度，若出现漏失现象要及时进行补救；在钻进过程中应该尽量避免出现弯孔、斜孔、塌孔、扩孔等现象，保证成孔质量。 2.3清孔阶段 在成孔过程完成之后，桩孔内会残留沉渣，它是影响桩基的承载力的重要因素，因此需要对桩孔内的残渣进行清理。在钻孔灌注桩的施工过程中需要进行两次清孔，第一次是成孔完成之后的清孔；第二次钢筋笼的制作和吊装完成之后的清空。首先要测量沉渣的厚度，主要的方法有电锤测量法、超声波法、电阻检验法，他们通过计算两次测量的深度差得到沉渣厚度，根据不同桩的沉渣厚度要求判断沉渣厚度是否满足要求，端承桩的沉渣厚度一般为50mm，摩擦桩的沉渣厚度一般为150mm，如果不满足要求时要及时进行清理。清孔过程中要重复清理，并且要提高泥浆的质量，其密度一般保持在1.10-1.15之间。 2.4制作和吊装钢筋笼 制作钻孔灌注桩的钢筋笼时要注意一些质量方面的问题。在制作前，要严格审核钢筋、焊条等相关材料，保证其满足设计方案的要求。在制作过程中，最好选择在硬化的场地上进行，按照钢筋笼的直径、长度以及质量要求进行制作，特别是在加强肋筋的间距设计时要根据吊装设备的高度和钢筋笼的长度合理的设计。在焊接钢筋时，要时刻注意焊缝的质量，焊完之后还要进行检查，防止出现裂缝、夹渣、漏焊等质量问题。在吊装钢筋笼时，要尽量避免钢筋笼碰撞到孔壁，导致孔壁坍塌或者使钢筋笼变形，影响施工质量和施工进度。 2.5灌注混凝土 钻孔灌注桩中最关键的步骤是灌注混凝土，它完成之后很难进行修改，因此为保证钻孔灌注桩的成桩质量，要时刻注意灌注混凝土的质量控制。首先，在确定混凝土所需的砂、石、水泥等的配比时要先进行试验，进而确定出最佳的混凝土配比。对灌注混凝土过程中用到的导管要进行水密性测试，防止导管内进水，引起混凝土离析甚至断桩。在灌注过程中要保证混凝土具有一定的流动性，防止出现堵管现象，同时还要注意成孔和混凝土灌注之间的时间间隔，如果时间过长可能会使孔底的沉渣厚度不能满足设计要求，需要重新进行清孔。首盘混凝土要埋没导管底部0.5米以上，保证桩基的质量。 2.6施工事故及处理对策 钻孔灌注桩施工时出现质量事故时，要及时进行调查分析，正确判断事故原因，并提出合理的事故处理办法，撰写事故调查报告和事故处理报告，最后上交相关单位。它的质量事故一般出现在灌注混凝土过程中，因为它的处理过程比较困难，因此要时刻控制各个环节的质量，避免出现质量问题。在施工中经常出现的问题有混凝土的离析和堵管现象。 离析是混凝土的砂、石、水泥发生分离，可能会降低混凝土的强度，甚至出现断桩的现象。当离析问题比较严重时，可以人工清除桩心混凝土，也可以用巖石钻或者钻芯机取出桩心混凝土，重新进行灌注。 堵管现象主要是因为刚开始灌注时，导管离孔底较近，使得导管插入沉渣中；混凝土中可能材料不够精细，可能存在较大的石子，卡在导管中，导致堵塞；混凝土的配比不合理，降低了混凝土的流动性；灌注过程不连续，导致部分混凝土在管壁上凝固等，这些问题均会出现堵管的现象。当刚开始灌注时有堵管现象，不要有侥幸心理，要采用反循环的方法及时取出导管内的混凝土，重新清理孔底，合格之后再进行浇筑。当灌注的深度不是很大时，采用长杆进行冲捣；当灌注深度很大时，可以反复提升导管进行振插，若振插仍无效，可以将导管拔起清理。 3、钻孔灌注桩的质量检测 钻孔灌注桩完成后，要对其进行质量检测，检测方法有静载荷法、动测法、取芯法，其中最常用的是动测法和静载荷法两种。静载荷法测量比较方便，但是测量的深度受到限制；动测法主要检测桩身的长度和完整性，测量误差小于300mm；取芯法是通过取芯来检测桩身的完整性，但它的取芯深度有限。在检测过程中，为了能够准确检测灌注桩的承载力，可以将静载荷法和动测法结合起来进行使用，保证检测质量。 4、结论 桩基是整个建筑工程的基础，其质量关系到整个工程的质量，因此，要严格控制钻孔灌注桩施工的准备工作、成孔、清孔、钢筋笼制作和吊装、灌注混凝土等各个施工环节的质量，避免各种事故的发生。只有这样，钻孔灌注桩的施工才能达到安全、优质、经济的目标。 砼施工是有科学性的, 砼的施工质量控制也应遵循科学的程序。应严格按照事前控制、事中控制、事后控制的三大控制程序进行。 在人们对砼作为建筑物的主要组成材料有了充分认识的今天, 对砼的施工质量从根本上还没有达到认同的统一的合格标准, 究竟怎样才算达到砼的质量标准, 有些人还模糊不清, 不知道什么样的标准才算是真正的合格质量标准。随着科技进步和建筑市场的不断发展, 对砼的质量的要求不断提高, 这就促使了砼的生产及施工浇筑产生了根本性的改变, 有现场人工搅拌, 现场机械搅拌继而又发展到了现在的专业砼生产厂, 即商品砼。但随着建筑物发展的不断更新以及建筑天才们的狂想, 建筑物向大、高方向发展, 这就为砼的研究、创新以及施工质量带来更高更严格的要求。 从建筑物施工的发展以及国内外出现的质量事故方面看, 在砼的设计、施工存在缺陷时造成的工程质量问题比比皆是, 给国家经济和经济发展以及人民的生活、生命带来了极大的损失和灾难。从地震造成的建筑物的倒塌和出现的工程质量安全事故可以足以说明砼的设计质量、生产质量以及施工质量的控制是何等重要。纵观国际国内出现的因砼质量问题发生的质量安全事故就足以说明, 砼的质量控制存在很大的缺陷, 缺乏标准化、程序化以及规范化的生产、施工管理模式。 二、砼质量控制措施 砼的生产、施工是有科学性的, 砼的质量控制也应遵循科学的程序。应严格按照事前控制、事中控制、事后控制的三大控制程序进行。 (一) 砼生产过程的质量控制 1、首先要对砼生产厂家的监督检查, 除政府监督部门对砼生产企业进行定期检查考核, 及时淘汰或关停并公示不合格的厂家外, 建设单位及监理单位还要在施工前对砼供应单位进行考察, 如果砼生产厂家达不到设计强度几质量要求坚决不能使用。 2、对工程所需的砼强度级配首先应进行试配与检验, 对于按配比要求制作的砼试块经各龄期检验达到设计强度要求后再进行批量生产。 3、对采用的设备、配料、软件等要能满足砼的生产要求, 要注意计量误差引起的质量问题。 4、砼所用原材料质量要有保证。使用原材料要合格, 总碱含量与氯离子含量等有害物质含量与各项质量指标要符合国家要求规范标准。 5、冬、雨季施工要注意砼外加剂的使用对砼质量的影响。 6、砼的运输要在要求时间内到达现场, 且要掌握好运输时罐车的运转速度, 最大限度的保持砼的坍落度与和易性。 (二) 砼施工过程的质量控制 施工单位及监理机构管理人员要熟悉经审批的砼施工方案, 砼进场后现场施工与监理人员首先要检查砼出厂的时间, 砼到达现场时是否在初凝时间之内, 如果超过方案要求时间应将砼做退场处理, 其次要检查砼的坍落度或扩展度及和易性, 并现场取样制作砼试块, 按对应部位标注后进行养护, 冬季施工时还要制作同条件试块进行现场同条件养护。夏季施工时对砼要做好保湿养护, 冬季施工时要做好砼的保温养护, 大体积砼施工要做好砼的内部降温措施, 同时要做好砼的防超载与防扰动措施。砼浇筑时不能随意加水与外加剂, 要按设计强度要求部位上料, 使不同等级的砼浇筑的部位准确, 要确保柱梁板等砼构件的强度等级达到设计标准要求。砼构件的拆模强度达到要求后才能拆除模板, 尤其是要求强度达到100%的砼构件。如果施工不当、养护不到位或拆模过早会造成砼的开裂与损伤, 使砼难以达到质量要求。如果对砼的施工质量不进行控制, 会出现砼强度不足与砼开裂, 梁板构件必须做好收面施工, 要做好砼裂缝的预防与处理。 三、对砼的生产、施工质量等进行科学控制的意义 根据以上分析, 造成砼质量问题的原因是多方面的, 目前我国的建设规模很大, 这会很大程度上带动其他相关行业的发展, 要想从根本上解决砼的质量问题就必须从根本上进行治理, 首先在工程建设行业走法制化的道路, 体制改革势在必行。不然质量安全事故还会不断发生, 而且会越来越多, 给社会、国家、个人等带来巨大的损失, 给人民的生命财产安全形成严重的威胁。只有管理人员知法、懂法是远远不够的, 应对所有参与工程建设的人员, 包括工人、班组长等进行全面的法制教育、培训学习, 提高他们的质量意识和知识水平, 要形成尊重科学、尊重知识的良好氛围, 使工程建设道路的向健康的良性的方向发展。才能从根本上达到提高质量的目的。 结语 砼的质量管理与控制是一个较复杂的系统管理的过程, 在事前、事中、事后三大控制中, 应积极采用事前、事中控制的措施, 来避免砼质量问题与事故的发生, 从根源上、从体制上落实科学管理, 特别是应更多的采取事前控制的措施, 从源头上对砼的生产进行管理与控制是国家赋予建设管理与监督部门的重要使命, 做好砼质量的事前与事中控制将会收到事半功倍的效果, 我相信通过科学控制与体制改革就一定能够达到提高工程质量的目的。 摘要：在砼的生产与施工中对砼的质量控制是至关重要的, 它直接影响着建筑物的使用功能、安全性能和使用寿命, 根据目前我国的工程施工的现状, 在砼施工时进行有效的控制是非常重要的。由于砼质量与事故形成的原因较复杂, 影响因素与环节较多, 涉及砼质量管理的部门与环节较多, 因此系统地阐明砼质量问题产生的原因、危害性, 以及如何做好科学控制, 在砼管理方面进行有效的体制改革、加强监督管理是非常必要的。 一、水泥 水泥采用新标准强度42.5级海螺牌普通硅酸盐水泥。要求其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。水泥进场时，必须有产品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行检查验收，同时对进场水泥抽样复试。 不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁混合使用。出厂日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降低使用。 二、粗集料 粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过31.5mm，粗集料技术要求应符合技术规范要求：压碎值小于15%，针片状含量小于15%，含泥量小于1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强度的2.5倍。 三、细集料 细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5以上的粗、中天然砂，同时必须具备良好的级配，其技术要求应符合技术规范要求。 使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。 四、水 清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等，PH值宜为6-8。 五、外加剂 为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高强度，可掺入减水剂;冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂;夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。 六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕;表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。 第二节 、 配合比设计 1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。 2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交实验室，通过试验进行混合料组成配合比设计，其抗折强度、水灰比、水泥用量等必须满足有关要求。砼的试配强度应按设计强度提高10-15%。 3、砼配合比确定与调整应符合下列规定： 计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落度、含气量等配合比的各项指标，并根据结果进行配合比调整。 实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段验证。 配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一般，路面砼单位水泥用量不宜少于300kg/m3.，也不宜大于400㎏/3. ④施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加水量与砂石称量。 4、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理工程师同意，不宜擅自改变。 第三节、施工准备 一、施工测量 1.中线放样：每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终 点、纵坡变坡点加密设桩。 2.高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。 二、基层质量检验 在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。 三、混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作 1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。 2.模板安设完毕，检验合格。 3.混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。 4.运输与现场浇注通道满足施工要求。 5.按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。 四、模板安装 1.砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。 2.模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。 3.为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。 4.砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模板正好沿车道线安装。 五、钢筋设置 各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。设计位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。 第四节 、砼搅拌和运输 一、砼搅拌和制备 1. 砼制备可采用商品砼，当条件不具备也可自制搅拌，但必须采用强制式搅拌机，并配备发电机 组。 2. 投入搅拌机每盘拌合物数量，应严格按砼施工配合比计量。投入顺序宜为砂(碎石)、水泥、碎 石(砂)，进料后边搅拌边加水，若掺加外加剂，外加剂宜稀释成溶液，均匀的加入。 3. 第一盘砼拌合物，碎石宜减半加料。 4. 砼搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌确定最佳搅拌时间，每盘最长搅拌时 间宜为80-120s. 二、砼运输 1. 施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。宜采用自卸车运输，当 运距较远时宜采用搅拌运输车运输。 2. 装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌 合。 3. 砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间， 由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。 第五节 、砼摊铺与振捣 一、砼摊铺 1. 砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋 的位置和传力杆装置进行全面的检查。 2. 砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象， 则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 3. 砼面板厚不大于22cm时，可一次摊铺;大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的 3/5，上部砼的摊铺应在下层砼初凝前完成。 4. 摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10-1.25。 5. 一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断， 也不得用拌合干涩而加水。 二、砼振捣 1. 摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。应先用插入式振动器振 捣，后采用板式振动器振捣。首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器移动间距不宜大于起作用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。 2. 砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面 泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。 3. 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较 大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。 第六节 、真空脱水与成活 一、 为提高混凝土结构强度，可采用真空脱水施工工艺。真空脱水应安排在混凝土振捣后抹面 前进行。 真空脱水的工艺主要工序如下： 1、检查泵垫 ：脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。此外，还要检查粘结剂和修短用品以及常用的修理工具是否齐全。 2、铺设吸垫 ：计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm(即密封带宽度)，，气垫薄膜比板面应略小8~10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。 3、开泵吸水 ：开泵吸水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在规定时间(3min)内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行短救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修短或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。当脱水达到规定时间(脱水时间一般为板厚(cm)的1~1.5倍，单位min)要求后或已脱出规定水量(脱水率一般为12%~15%)后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脱水应注意如下事项： 1、真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55; 2、购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。 3、真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作; 3、脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。 4、吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。 二、表面修整 采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。 1、机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处短浆(原浆)的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 2、精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨(或滚杆)对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行)，同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找短精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。 3、刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。压纹(或压槽)和拉毛(或拉槽)两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀(深度一般0.6~1.0mm)，比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受 到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。 第七节、 接缝施工 一、胀缝施工：胀缝间距应符合设计规定，应与路中心线垂直，缝宽宜为2cm，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝壁必须垂直，胀缝上的预留填缝空隙，宜采用提缝板留置，下部应设置胀缝板。 1. 胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。传力杆采取措施加以固定，固定后的传力 杆必须平行于板面及路面中心线。 2. 砼面板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂浆、灰浆等杂物，应剔除干净。填缝料按设计要 求选用。 3. 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与砼缝壁黏附紧密，不渗水。 4. 填缝料的充满度应视季节而定，常温施工与路面平，冬季施工，宜略低于板面。 三、缩缝施工：缩缝采用切缝法施工。 1. 当砼强度达到设计强度25-30%时，采用切割机进行切缝。 2. 切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向轮成一 直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于6cm时，可直接用7mm厚的金刚锯片一次性切割成，也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。 3. 缩缝应垂直板面，宽度宜为4-6mm。切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚度的1/3，且不得 小于7cm;不设传力杆时，不应小于面层厚的1/4，且不应小于6cm。 4. 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨 料脱落，过迟则造成砼道面开裂，甚至使板块报废。 三、施工缝施工 1. 横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆 长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。 2. 纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模 板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。 第八节、 拆模和面层养护 1. 砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。 2. 砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜 少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。 3. 养护期间应封闭交通，不堆放重物。 4. 混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度， 且填缝完成前，不得开放交通。 第九节、冬夏季施工质量措施 一、 冬季施工 1. 当室外日平均气温连续五天低于5℃时，砼板施工应按冬季施工规定进行。 2. 采用42.5以上硅酸盐水泥或普通水泥，水灰比不应大于0.45. 3. 砼拌合站搭设工棚或其他挡风设备。 4. 砼拌合物浇注温度不宜低于5℃，当低于5℃时，应将水加热搅拌，加热搅拌时，水泥最后投料。 5. 清除基层冰冻、冰雪。 6. 砼拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。 二、夏季施工 1.当砼拌合物温度在30-35℃时，砼面板应按夏季施工规范进行。 2.砼拌合物浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕及时覆盖、洒水养护。 3.模板和基层表面，在浇筑之前洒水湿润。砼灌注桩质量监督管理论文范文第3篇
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