地球直径范文第1篇
1 混凝土的影响与质量控制
孔内水下混凝土对钻孔灌注桩质量影响是一个十分重要的影响因素。
孔内水下混凝土质量如何, 主要体现在其工作性能与其结石性能, 工作性能主要指混凝土的流动性、可塑性、自密性和稳定性以及其初凝时间等, 结石性能则主要是抗压强度、耐久性和抗腐蚀性等。这里主要讨论工作性能对孔内水下混凝土流动状态的影响和质量控制问题。
1.1 混凝土流动性的影响与质量控制
混凝土的流动性在工程中一般用坍落度指标来衡量, 很显然坍落度大 (即流动性) 的混凝土在采用导管浇筑法灌注水下混凝土时, 有利于保证灌注的顺利, 有利于确保孔内水下混凝土的质量, 但这会引起控制孔内水下混凝土流态的二个条件 (即孔内水下混凝土流动速度和影响直径) 的增大, 同时也会使孔内导管底口以上混凝土层的流动阻力减小, 容易引起孔内水下混凝土流态的转变, 主要转变形式有: (1) 局部平稳流态一完全平稳流态; (2) 完全平稳流态~完全翻滚流态; (3) 局部翻滚流态一完全翻滚流态。总的来说, 第一种转变对质量控制是有利的, 要注意控制后面二种转变的发生, 但具体作何种转变, 很难分析其规律性, 原因是这一因素对孔内水下混凝土流态的影响是与其他因素综合作用的结果。这里分析混凝土流动性对孔内水下混凝土流态的影响, 主要目的是实际施工中, 应根据具体情况合理选择水下混凝土的坍落度。
1.2 混凝土可塑性的影响与质量控制
混凝土可塑性对孔内水下混凝土流态存在一定的影响, 一般来说对完全流态的影响不大, 对局部流态会发生一定的影响, 这种影响主要体现在对孔内水下混凝土质量而非对孔内水下混凝土流态的影响。有资料表明, 混凝土的流动状态与混凝土的可塑性有关, 具体地说, 坍落度相同, 可塑性不同, 混凝土的流动状态是不同的, 有较大的差异。我们知道, 孔内水下混凝土局部流态的主要特征之一就是会造成孔内水下混凝土面上升的不均匀, 形成孔内水下混凝土斜面或台阶, 如果孔内水下混凝土的可塑性不好, 可塑性不好的混凝土有一定的堆积作用, 就会使孔内水下混凝土斜面的倾角增大或台阶的高度差增大, 这会使孔内水下混凝土面之上的浮浆或悬浮于浮浆中的泥块向孔壁方向流动并聚集于靠近孔壁一定区域内, 当孔内水下混凝土斜面倾角或台阶高度差增大一定程度, 混凝土就会以滑动的方式沿其斜面倾角向孔壁方向流动或混凝土台阶垮塌而将这些浮浆或泥块包裹在混凝土内, 造成桩身混凝土局部比较严重的夹层、夹泥的质量缺陷。
2 钻孔直径的影响与质量控制
在一定条件 (水下混凝土的流动性、导近直径、灌注深度、埋管深度等) 下, 导管浇筑法灌注水下混凝土在孔内的影响直径是一定的, 如果钻孔直径不同, 则孔内水下混凝土的流态也不同。从工程施工实际情况来看, 通常主要表现为完全平稳流态和局部平稳流态, 钻孔直径小主要表现为完全平稳流态, 但钻孔直径越大, 呈局部平稳流态的可能性越大。从超声波检测结果进行分析, 超大直径的钻孔灌注桩出现局部平稳流态类质量缺陷或质量问题的概率要高, 而且随钻孔灌注桩直径的增大有增大的趋势, 这充分证实了钻孔直径对导管浇筑法孔内水下混凝土流态有较大的影响。
3 导管直径的影响与质量控制
导管直径直接影响导管浇筑法灌注水下混凝土时孔内水下混凝土的影响直径, 在相同条件下, 孔内水下混凝土的影响直径随导管直径增大而增大, 因此, 钻孔直径相同, 使用导管直径大小不同, 孔内水下混凝土可能会呈现出不同的流态, 即改变导管大小可改变孔内水下混凝土的流态:导管直径增大, 局部平稳流态变成完全平稳流态;导管直径减小, 完全平稳流态变成局部平稳流态。另一方面, 导管直径的大小对孔内水下混凝土的流动速度也有一定的影响, 一般来说, 导管直径的增大会使孔内水下混凝土的流动速度增大, 当其流动速度增大到大于临界温度流动速度时, 平稳流态就会转变为翻滚流态;同时, 孔内水下混凝土流动速度的增大也会使影响直径增大, 当影响直径增大达到钻孔直径时, 则局部流态就会转变为完全流态。实际施工中, 导管直径的大小对孔内水下混凝土流态的影响程度有多大, 还很难判断, 一般情况是对钻孔直径小的, 影响程度会大些, 对超大直径的钻孔, 影响程度可能不太明显, 但增大导管的直径对控制质量、保证灌注顺利是非常有利的。分析导管直径大小对孔内水下混凝土流态的影响, 主要目的是施工中应根据钻孔直径来合理选择与配匹导管直径, 目前对这一因素的影响没引起足够的重视, 原因是没有相关实验数
据来指导施工, 规范也未作具体的规定。
4 灌注深度的影响与质量控制
导管浇筑法灌注水下混凝土时, 导管内混凝土是作变加速度运动的, 随灌注深度增加, 其从导管底口流出的速度增大, 这将使孔内水下混凝土的流动速度和影响直径的增大。当孔内水下混凝土流动速度增大到大于临界流动速度时, 其流态就呈现为翻滚流态, 这充分说明随着灌注深度增大, 孔内水下混凝土呈现翻滚流态的可能性增大;当影响直径同时增大达到钻孔直径时, 其流态为完全翻滚流态。因此, 当钻孔深度大时, 要注意防止孔内水下混凝土出现翻滚流态, 一般可采取降低孔口灌注高度、增加埋管深度和适当降低混凝土的坍落度等措施来加以控制。
5 结语
虽然上文中对每种影响因素的质量控制进行了分析探讨, 但在实际施工过程中, 影响因素往往不是单一的, 针对具体情况, 要进行具体综合分析, 只有这样, 才能保证其施工质量。
摘要：文章就影响水下混凝土桩基施工质量的若干因素进行了分析, 并提出了其对应的施工质量控制。对指导水下混凝土桩基的施工有一定的借鉴意义。
关键词：流动性,初凝时间,直径
参考文献
[1] 于生权.芜湖长江大桥直径3.0m钻孔桩的施工总结[J].公路, 2003 (10) .
[2] 朱利明, 夏咏明, 缪林昌.利用Osterberg法桩基试验成果指导设计[J].桥梁建设, 2003 (3) .
地球直径范文第2篇
1 硫酸转化工段高温大直径换热器的结构设计思路
大直径管壳式换热器整个结构由换热管束、管箱、管板、折流板等一系列部件组成, 整体结构并不复杂, 且可由多种结构材料制造, 具有较优秀的可靠性, 考虑到在硫酸制造过程中所使用的换热器需要在高温、高压等恶劣条件下运行, 故这类换热器在硫酸转化工段已得到普遍应用。下文对大直径换热器的换热管和折流板两种换热器核心构件的结构设计进行简要分析。
1.1 换热管束的结构设计
理论分析表明, 换热管束构成的传热介面中, 管子尺寸、介面形状等一系列因素都会对传热效率产生不同程度的影响。当换热管束直径较小时, 单位体积的换热面积会由于内部结构更为紧凑而略有上升, 导致传热系数和传热效率有一定提升, 但随着换热器在恶劣条件下长期运行, 过小的换热管束直径会使得换热管在设备运行过程中易出现结垢, 且紧凑的内部结构也不利于检修人员对换热器壳侧进行清洗, 使得换热器换热效率逐渐下降。考虑到硫酸转化工段中的流经换热管的流体含有较多杂质, 故在适当条件下, 整个换热管束的直径应当略高于使用值, 从而在尽可能提升传热效率的基础上降低换热器后期维护和保养的成本。如果实际生产中对换热器换热面积要求较大, 且场地原因使得采取加长换热管长度缺乏可行性时, 则需要采取加大壳体直径并布置多根换热管的方式实现换热管束分程, 让流体通过各程管束实现换热面积的扩大。
而在对换热管束的中心距离以及排列方式进行设计时, 则需要对换热器的结构、管板的强度、后期维护及保养等一系列工作统筹兼顾, 如果两换热管束的中心距离过小, 过近的焊缝会由于管子工作中产生的热效应而开裂, 如果距离过大, 那连接方式就不得不采用胀接连接, 所产生的挤压力不仅会使得管子和管板接触不良, 还会使得管板因长期使用导致变形。实际生产过程中, 换热管在管板上的排列方式可参考如图1所示的几种标准排列方式, 且换热管的中心距应介于热管外径的1.25倍至1.7倍之间。
1.2 折流板的结构设计
为了加快硫酸转化工段中壳程流体的流速, 需要对壳体内的折流板进行结构设计, 常用的折流板包括弓形折流板、圆环一盘式折流板等等。考虑到硫酸转化工段的生产条件, 采用单弓形折流板与换热管相垂直放置在壳体内, 使得壳程流体能够多次横向通过管束, 从而增大了流体的湍流度和平均对流换热系数。选定折流板结构后, 还需要对折流板在壳程内的排列方式进行设计, 一般弓形折流板在壳程内的排列方式包括上下排列和左右排列两种, 上下排列可使得流体传输过程中因多次通过折流板而产生剧烈扰动, 适用于对换热器的传热效率要求较高的硫酸生产工序。而左右排列则适用于壳程流体有相变时, 多用于硫酸转化工段卧式的冷凝器或蒸发器中。此外, 由相关计算可知单弓形折流板的缺口高度应当基于壳体内直径计算得出, 且结合折流板的排列方式作适当改进。以左右方向排列方式为例, 单弓形折流板的缺口高度可取壳体内直径的0.4。值得一提的是, 现在部分硫酸转换工段开始将螺旋折流板应用于换热器的结构中, 其原理是利用加工为螺旋状折流板的扇形板实现流体的螺旋状斜向流动, 从而减小了流体流经换热器过程中的压力损失与污垢沉积, 提升了换热器的运行效率。
2 硫酸转化工段高温大直径换热器优化设计思路
2.1 管板厚度的优化设计
表1给出了某换热器的正常操作工况下的应力分析后的应力强度分类, 结合壳程液压试验工况下应力强度分布的云图, 我们不难看出, 在管板厚度位于正常情况时, 总应力这项可满足相关要求, 但换热器的膨胀节下部区域以及管板和壳体连接的中部, 即图2所示的圆圈处已达到320MPa和390MPa, 超出了膜+弯曲应力这项307.7MPa允许应力范围。实际上, 在换热器的正常操作工况中, 结构较大应力多是由管板和壳体间不均匀分布的温度载荷所引起的, 在管板厚度处于较高水平时, 壳体和膨胀节的在荷载下的变形程度将会扩大, 最终引起这些部位处于比较高的应变及应力水平。故在设计过程中, 通过适当减小管板厚度, 不仅能够从材料方面实现成本控制, 还能够降低结构所受的应力, 帮助企业创造更大的经济效益。
2.2 管板一壳体连接结构的优化设计
传统设计过程中, 换热器的管板和壳体连接处往往采用小圆角进行过渡, 应力分析表明, 这部分过渡区间内容易因几何形状变化产生应力集中。如图3所示, 某换热器管板同壳体连接的上下区域各存在半径为5cm的圆角, 故优化设计过程中, 可考虑将图3中的圆角半径从5cm扩大至10cm, 以降低该处的应力集中, 并在适当减小管板厚度的基础上, 设计一个台阶用来放置法兰垫片, 从而提高整台换热器的使用寿命。
2.3 下管板的优化设计
换热器设计过程中, 下管板所承受的载荷有管、壳程的压差, 以及整个管束及上管箱的重力载荷通过换热管传递到下管板。以60T的上部重量为例, 当下管板承受压力均匀分布时, 采取如图所示的计算公式。 (式中K为设备直径与换热管直径的比值, q为载荷的设计值, δ为管板厚度, a为设备直径)
通过所得值与生产实际情况的分析, 发现若是仅按照管、壳程的设计温度进行压力分布测试, 则容易使得管板金属壁温过高。故为了避免这类现象发生, 可在计算过程中将管板受力视为弯曲应力, 其许用应力与其比值取1.2作为修正系数, 避免温度过高的现象产生。
3 结语
在硫酸工业中的转化工段, 换热器所处的工作环境大多是高高温、高压等恶劣环境, 故换热器的设计工作相较于其它工序中中的设备设计工作也面临着更高的挑战。整个设计工作不仅需需要对材料和设备结构型式进行简要甄别, 还需要在分析设备的的受力情况的基础上, 对包括换热管束、折流板等重要核心部件件进行可靠性分析和结构设计, 并采取一系列优化工作来提升换换热器的使用寿命。
摘要：随着近年来能源供给问题的突出, 以及企业节能要求和节能意识的不断提高, 使得如何提高换热器的综合性能逐渐成为了全社会的热点问题。考虑到换热器性能的好坏对于能量的合理利用至关重要, 本文以硫酸转化工段的换热器设计为例, 首先对硫酸转化工段高温大直径换热器的结构设计思路进行了阐述, 然后对设计中存在的一些不足之处提出了一些优化设计思路, 望对相关的设计人员带来一定的帮助。
关键词：硫酸转化,高温大直径,换热器设计,思路研究
参考文献
[1] 李虹波.非对称管壳式换热器结构分析及改进中的问题研究[J].安徽工业, 2012, (13) :12-15.
[2] 陈维铿.管壳式换热器计算机辅助设计与优化研究[J].价值工程, 2013, 29 (18) :38-39.
地球直径范文第3篇
主墩位置上水深度较大, 水流湍急, 水流会对结构物周边土体造成比较强的冲刷。覆盖层卵石以及砂砾层会在结构物穿透下沉的过程中, 起到一定阻碍性作用, 与此同时钢质护筒本身的直径比较大, 不利于下沉工作的顺利开展。因此在覆盖层当中, 钢质护筒的下沉难度非常大, 与此同时水流冲刷力比较大, 容易引发严重的土体流失问题, 钢质护筒底部嵌固长度一般比较小。但是因为水体深度比较大, 钢质护筒在河床以上的长度比较大, 所以钢质护筒的稳定性没有办法得到保证。与此同时, 平台钢管桩也存在相似的问题, 钢管平台不是十分稳定。除此之外, 钢质护筒下沉深度比较小, 周边土体在受到冲刷问题影响之下, 容易出现流失问题, 因此钻孔位置上容易形成泥浆泄露问题。因为钢管桩平台以及钢护筒的稳定性比较弱。因此在实际施工的过程中, 出现结构稳定性弱或者破坏问题的几率比较高, 并且钢质护筒刃脚位置容易出现浆液泄露问题, 因此也没有办法对钻孔施工的安全性做出保证。
桩基钻孔施工环节中, 遇到溶洞以及溶蚀裂隙的情况下, 容易出现十分严重的浆液泄露问题, 因此桩孔覆盖层位置上孔洞塌陷问题较为严重, 钢质护筒下沉、位置偏差等问题出现的几率也比较高, 甚至在某些情况下, 容易出现平台失稳以及破坏性事故。在遇到溶洞以及溶蚀裂隙问题的情况下, 因为会受到客观条件的限制, 没有办法在施工前将溶洞以及溶蚀裂隙的位置明确找寻出来, 因此钻孔施工的难度大幅度提升。
有一些桥墩位于堤坡之上, 堤坡基岩倾斜度比较大, 堤坡稳定性没有办法得到保证, 钻孔过程中遇到溶洞以及溶蚀裂隙问题的情况下, 出现浆液泄露问题的几率比较高, 因此孔洞所在位置堤坡覆盖层出现塌陷问题, 甚至在某些严重的情况下容易引发堤坡整体稳定性缺失问题。
在上文中所说的这些问题的影响下, 容易让主桥桩基施工质量、安全性及进度受到影响, 因此应当妥善的针对各种类型的问题进行处理。即便溶洞在桥梁施工环节当中, 遇到溶洞这种地质问题的几率较高, 但是却很少遇到复合性施工问题。因为受到施工技术水平的限制, 桥梁工程使用环节中遇到岩溶渗水大直径钻孔桩问题的情况下, 一般都会尽可能规避问题, 在桥梁位置选择以及结构设计工作进行的过程中, 尽可能避免这种问题的出现。但是在实际施工的过程中, 如果遭遇到预料之外的问题, 仍然应当积极的对问题形成原因进行分析, 以便于可以找到适应性比较强的措施, 将问题妥善解决。
2. 施工技术
将施工顺序确定下来, 在岩溶地区当中, 钻孔桩处于同一个墩台当中, 每一根桩的岩溶程度都不一样, 因此桩体长度之间的差异性也比较强。在实际施工的过程中, 需要将溶洞的实际情况作为依据, 首先需要放置基岩面较低并且长度较大的桩。依据由深到浅以及由大到小的顺序, 将钻孔桩施工顺序确定下来。可以现将外围桩施工完成, 而后完成中间桩施工工作, 先将溶洞数量多的桩孔施工, 在钻孔钻施工环节当中, 应当切实注意到的问题是依据由外而内的顺序施工。在在溶洞小、桩体长的位置上开孔, 在桩位之间交叉开孔, 使用步步包围、隔开封闭原则开展施工工作。
成孔方法以及技术措施, 应当有效地对成孔过程中浆液泄露以及塌陷问题进行控制, 岩溶地区大直径钻孔桩施工流程当中, 因为有可能遇到溶洞, 因此需要解决关键性技术问题。工程项目施工现场所在地遇到溶洞裂隙、溶洞以及串状溶洞的几率比较高, 溶洞当中的填充物质一般情况下是粉质粘土, 因此应当使用粉质粘土掺加碎石填充溶洞, 依据钻探资料可以了解到的是, 可以使用下文中所说的这些成孔方法以及技术措施。
增强泥浆护壁法。针对一般的隐形小溶洞, 应当逐步提升护壁功能, 使用增强泥浆护壁方法, 在通过溶洞造壁的时候, 因为溶洞当中填充物质数量比较多, 并且各种填充物质的性质也较为复杂, 一般情况下溶洞填充物质是塑性或者流塑性。针对不同类型溶洞当中不同性质的填充物质, 需要依据一定比例填充烧碱、木屑以及水泥等材料, 让材料在钻头的冲捣作用之下, 进入溶洞或者周边的溶洞裂隙当中, 就可以让溶洞孔壁封闭起来, 也可以让泥浆护壁的效果得到大幅度提升。
缓冲法, 在接近穿越顶板的溶洞当中, 适用性比较强。在钻孔施工流程当中, 如果出现操作失误, 那么在穿越顶板的过程中, 出现卡钻以及失浆等问题的几率比较高, 孔洞当中压力平衡没有办法维持下去, 引发孔洞塌陷以及钻头受损等问题。当钻孔接近穿越顶板或者在进入溶洞当中之前, 在顶板已经形成的孔洞当中回填混合型材料, 与此同时将冲击钻的工作模式转换为小冲程, 先使用小钻头开展冲击工作, 而后再应用标准钻头成孔, 在此背景下, 一锤击穿顶板的情况下引发的卡钻以及失浆问题出现的几率可以得到有效地控制。
传递能量法, 在钻孔接近顶板位置的时候, 适用性比较强, 在孔洞当中回填一定数量的片石以及粘土颗粒, 与此同时将冲击钻的冲程调小, 继续开展冲孔工作, 混合材料经过反复冲撞之后, 会在孔洞当中形成高出顶板的混合型柱体, 传递冲击能量到破碎斜面上。与此同时可以形成坚固性和圆滑性比较强的过渡性孔洞, 为后续钻孔工作的顺利开展, 奠定坚实的基础。
3. 结束语
总而言之, 在岩溶地区桥梁工程施工环节当中, 应当将工程项目实际需求, 以及施工现场实际情况作为依据, 选择适应性比较强的大直径钻孔桩技术, 以便于可以让桥梁工程整体性质量得到有效保证。
摘要：笔者依据实际工作经验及相关文献资料的记载, 针对岩溶地区实际施工的过程中遇到的问题进行分析, 并科学合理的在各项大直径钻孔桩技术当中进行选择, 争取可以将大直径钻孔桩技术的作用充分发挥出来, 最终在我国社会经济发展进程向前推进的过程中, 做出一定贡献。
关键词：大直径,钻孔桩,岩溶地区,深水施工技术,分析
参考文献
[1] 王秋会, 尹福伦.小浮箱组拼式浮式平台在深水裸岩大直径钻孔桩施工中的应用[J].铁道建筑, 2017, 57 (10) :34-36+48.
[2] 李永辉, 朱翔, 陈陆杰, 周同和.基于试桩实测规律的大直径钻孔桩荷载传递分析[J].公路交通科技, 2017, 34 (09) :60-67+75.
地球直径范文第4篇
钻芯法是钻取桩身混凝土芯样进行状态和强度的一种检测方法, 是钻探技术和施工工艺的集中体现, 大量工程实践表明:钻芯法是一种微破损或局部破损检测方式, 是科学的、直观的且实用的检测工艺。具体做法是:沿长度方向在桩身上钻取桩端岩土芯样还有混凝土芯样, 然后观看和测试钻取的芯样, 根据检测结果评价成桩质量, 大量的工程实践证实了钻芯法特别用于检测大直径灌注桩的成桩质量。
2 钻芯法局限性
钻芯法在实施过程中, 由于试样直接来自于结构, 其测试结果能很好地反映出实际混凝土强度, 具有很强的直观性和科学性, 这是钻芯法最大的优点。但钻芯法也有缺点, 使得不能在所有的质量检测中都单一的使用钻芯法。
在利用钻芯法进行对局部缺陷或水平裂缝检测时, 其测试结果就不是十分准确;在使用钻芯法进行灌注桩检测时, 必须要钻取芯样, 这样势必会对工程实体造成局部破坏;另外使用钻芯法设备庞大、员工费时、价格昂贵造成工程成本颇高, 因此不宜大量钻取。
例如, 钻芯法的试件加工环节非常重要, 它是保证检测结论权威性和公正性的重要前提。芯样试件的加工时如果平整度或垂直度达不到规范要求, 其钻芯试验结果的可靠性将大大下降。表1是同一根桩的实施两次试验结果的比对。
从表1所给的数据说明同一根桩如果试样加工的规范性不同, 则两次取样所做的试验结果将有较大的出入。
3 对策探讨
3.1 规范操作
规范的操作是减少人为误差, 提高测试结果权威性、准确性的重要前提, 实施中要注意以下几个方面。
(1) 根据灌注桩的桩径规划钻孔数。对于直径小于1.2m的桩只需要钻1孔, 桩径在1.2m到1.6m之间的桩最好钻2孔, 对于桩径大于1.6m的桩则至少需要钻3孔。
(2) 选择合适的钻进方法。钻进方法可分为回转钻进、振动钻进、冲击钻进等。目前在具体施工中使用比较多的是回转钻进法, 钻具应选用配有相应的导向器、孔口管、卡簧、扩孔器及可捞取松软渣样的单动双管钻具, 最好选用平直且较粗的钻杆。
注:强度单位为MPa, 设计强度为20.0MPa。
(3) 规范施工操作。钻进过程中, 需要用清水不间断地冲洗, 每回次进尺最好控制在1.5m内。钻至桩底时, 应减压、减速, 如果发现钻具突降, 应立即停止钻进, 及时测量并记录用于测定沉渣厚度。
(4) 截取并编录芯样进行抗压强度试验。钻取的芯样时按照桩长确定组数, 注意上部截取芯样设计标高距离桩顶不宜大于1倍个桩径, 同样下部芯样距离桩底桩不宜大于1倍桩径, 当桩长小于10m时, 只需要截取2组芯样;当桩长为大于10m小于30m时, 每孔应按照上、中、下的比例截取3组芯样, 而且在;长大于30m时, 截取的芯样不得少于4组。所有的桩均应截取芯样, 钻取的芯样应进行编录并由上而下顺序放置进行抗压强度试验。对于缺陷严重的不为不能能采取芯样时, 应该在截取另一孔相同部位的芯样进行试验。
3.2 注重与低应变反射波法结合检测
工程实践1:如桩1图所示, 桩1在17.2m处有一小辐的同向反射波, 但不能看到二次反射波, 可以识别桩端反射波, 但因反射波次数的多少和幅值的大小、是否有明显的桩端反射波, 与缺陷位置的深浅、桩周土的性质、桩身阻尼大小等诸多因数有关, 为确保检测结果可靠精确, 对该桩选取约为20%进行钻芯法检测, 检测后发现, 桩1在13m~17m处芯样有少量蜂窝, 但不连续, 分析该桩桩身存在轻微缺陷, 因此可认定为轻微离析桩。
工程实践2:如桩2图形所示, 桩2在约13m处有幅值较大的反射波, 并且有多次可见反射波, 不能识别桩端反射信号。再经过钻芯检测发现, 该桩13m~20m处松散夹泥, 可以断定桩身存在大范围的严重缺陷, 不提倡再进行高压注浆, 必须按报废处理。
对应于钻芯法存在的速度慢、实施难、费用高等缺点, 低应变反射波法具有快速、简便和费用低廉等优点, 因此将两种检测方法巧妙地结合起来进行可以弥补单一使用钻芯法的局限性, 既节约检测成本, 又能可靠全面地反应大直径灌注桩桩身质量。分析低应变反射波法检测到的时程曲线, 对于不同的情况, 按不同比率实施钻芯验测。
摘要：大直径灌注桩在交通、水利、港口、电力等工程中的应用越来越广泛, 工程实践表明, 钻芯法是一种微破损或局部破损检测方式, 特别适用于大直径钻孔灌注桩的成桩质量检测。笔者在实践中发现, 钻芯法也不是十分完美的, 也存在着一定的局限性和缺点, 而如何检验大直径钻孔灌注桩质量成为控制工程质量的关键, 本文结合工程实例对大直径钻孔灌注桩的质量检测作了深入阐述。