综采刮板输送机

综采刮板输送机（精选12篇）

综采刮板输送机 第1篇

1. 工作面刮板输送机发展现状

进入21世纪后, 在技术进步和市场需求的推动下, 刮板输送机向大运量、长运距、大功率、高可靠性和长寿命方向发展, 综采工作面摆脱供电容量的束缚, 重型刮板输送机获得空前发展, 铸焊式中部槽因可靠性高、制造灵活、配套方便得到广泛应用, 中部槽内宽达到1000~1400mm, 链条规格为Φ42~Φ60mm, 装机功率2×700k W~3×1600k W, 输送能力2500~5000t/h, 输送距离延长到300~450m, 工作面年产量达到600~1000万吨。

1.1 进口工作面刮板输送机在国内的应用

20世纪90年代末, 神东煤炭公司引进美国JOY公司AFC1000/2×700型刮板输送机, 采用“双速电机+摩擦限矩器”驱动, 功率2×700k W, 使用交叉侧卸方式、铸焊式中部槽和Φ38×137紧凑型链条, 槽宽1000mm, 链速1.51 m/s, 输送能力2500 t/h, 铺设长度250 m, 采高4.5m, 年产量达到300~600万吨。

2005年以后, 神东公司又陆续引进美国JOY和德国DBT的刮板输送机, 驱动功率3×855 k W和3×1000 k W, 采用阀控充液偶合器或CST软启动方式、Φ48×152 mm的链条, 链速提高到1.8 m/s, 输送能力3000 t/h, 铺设长度达到360m, 采高5.5m, 年产量达到800万吨。

2007年5月, 神东公司引进JOY公司的AFC1250/3×1000型刮板输送机在上湾煤矿6 m大采高工作面成功应用, 槽宽1250 mm、功率3×1000 k W, 较先前的5.5 m采高煤炭回采率显著提高。

2010年至今, 神东公司引进德国DBT公司的PF6H 1542/3×1600刮板输送机在7 m采高工作面使用, 槽内宽1388 mm, 采用Φ60 X181/197变节距高强度链条, 功率3*1600 k W, 链速1.65m/s, 运量5000 t/h, 设计长度400 m, 年产量突破1000万吨。

大量国外高端煤机装备的进入推动了国内煤矿开采技术的现代化, 同时对国内煤机市场造成一定冲击, 但经过几十年的发展, 国内煤机生产企业已具备较强的产品研发和制造能力, 在竞争中不断提升产品品质, 推动了国内煤矿开采技术的进步。

1.2 国产工作面刮板输送机的发展

2002年10月, 中煤张煤机公司研制的SGZ1000/2×700型刮板输送机, 在同煤集团四老沟矿投入使用, 槽宽1000mm, 功率2×700k W, 采用交叉侧卸、整体铸焊式中部槽、126mm节距锻造销轨、Φ38X137 mm紧凑型加强链, 链速1.25 m/s, 运量2500 t/h, 设计长度250米, 实现了4.5m一次采全高。

2006年7月, 第一套国产SGZ1000/3×700型刮板输送机在昌汉沟矿投入使用, 使用Φ48×152mm紧凑型高强度圆环链、147 mm大节距整体模锻销轨、高强度交叉侧卸机头架, 适应高5.5m, 输送长度300m、输送能力3000 t/h, 最高日产4.23万吨、月产达到80.4万吨。2007年9月, 昌汉沟矿使用国产SGZ1000/3×1000型刮板输送机在创出月产100.8万吨、最高日产4.62万吨的纪录。

2009年, 中煤张煤机、天地奔牛和山西煤机厂生产的SGZ1250/3×1000型刮板输送机在陕煤、宁煤、伊泰、晋城等各大煤矿得到广泛的应用, 综采工作面采高达到6 m, 年产量达到800万吨。

2011年11月, 中煤张煤机公司研制驱动功率3*1500k W的超重型刮板输送机, 运量5000吨/小时, 采用Φ56×187圆环链、172mm节距整体模锻销轨, 设计长度400米, 在三道沟煤矿7 m采高大采高工作面投入使用, 至今已在井下连续使用3个工作面, 设备运行状况良好, 过煤量已超过1600万吨。

由于顶板压力大, 支架稳定性变差等原因, 对于7米以上煤层采用放顶煤开采比较适宜。2003年, 平朔公司安家岭井工矿采用国产SGZ1000 (1200) /2×700型刮板输送机, 功率2×700k W, 配套φ42×146紧凑型高强度链条, 运输能力2500t/h, 长度250m, 最高日产5.2万吨, 月产达到130万吨。

2008年7月, 平朔公司放顶煤工作面陆续采用国产SGZ1000/2×1000k W型前部刮板输送机和SGZ1200/2×1200k W型后部刮板输送机, 采用阀控充液型偶合器软启动, φ48×152高强度链条, 输送能力2500~3000 t/h, 工作面长度300m, 月产达到了118万吨, 实现了14~20米厚煤层一次采全高。

2. 重型刮板输送机零部件技术现状

刮板输送机由机头传动部、中部槽、机尾传动部、驱动系统、链传动系统、及相关的电控和运行监控系统等构成。

2.1 机头架

根据卸载方式, 机头架分为端卸机头架和侧卸机头架两大类

2.1.1 端卸式机头架

输送机端卸式机头架与转载机溜槽相互搭接, 配置灵活, 能够适应工作面起伏和倾角变化等复杂的地质条件;机头架体积小, 便于运输, 能适应小的顺槽断面尺寸。在地质条件差的中、东部地区的煤矿综采刮板输送机普遍使用端卸式机头架。

2.1.2 交叉侧卸式机头架

交叉侧卸式机头架与转载机机尾连成一体, 机头架上的圆弧形犁煤板能够使煤流顺利转向90°, 卸载更加通畅, 减少了大块煤的堵塞与破碎;机头架高度低, 有利于采煤机割透煤壁, 便于设备配套;顺槽设备和机头架同时采用端头支架推移, 推进速度快。

侧卸式机头架的缺点是体积大、运输困难, 同时要求煤层起伏平缓、顺槽断面尺寸大。侧卸式机头架在地质条件好的西部地区应用广泛。

2.2 中部槽

铸焊式中部槽是目前最常用的形式, 铲板槽帮和挡板槽帮采用铸造成型, 中、底板为高强耐磨板, 铸焊式中部槽优点是槽帮刚性好, 零件数量少, 焊接工作量小;可根据实际需要等改变槽帮形状与尺寸及性能, 铸造槽帮的性能和外形尺寸要求严格, 机械性能达到600~900MPa;槽帮与中板结合面采用熔透的焊接方式, 达到母材自身强度。目前, 1000mm内宽高质量中部槽过煤量能达到2000万吨以上。

2.3 软启动装置

大功率刮板输送机普遍采用的软启动有CST、阀控液力驱动、变频驱动三种方式。

2.3.1 CST可控传输装置

CST可控传输装置是在减速器输出端的行星架配置液粘摩擦离合器, 可实现设备的空载起动和运行时的功率平衡。由于摩擦离合器布置在低速输出端, 出现过载冲击时, 离合器反应迅速, 能够有效隔离电机和减速器的转动惯量对链传动系统的冲击, 过载保护性能良好, 延长链条使用寿命, 但CST内部结构复杂, 维修难度大、成本高。

2.3.2 阀控充液型液力偶合器

阀控充液型液力偶合器采用双涡轮结构, 以清水作为工作介质, 通过自动的阀控换液系统使水温保持在50度以下, 具有液力传动特有的软启动和功率平衡功能, 同时起到电机和减速器之间的隔震保护。早期的阀控偶合器采用闭式循环方式供液, 对水质要求高, 电磁阀易结垢堵塞, 后来改为开式循环, 解决了电磁阀结垢问题, 工作可靠性显著提高。

2.3.3 变频驱动

近几年, 随着技术的不断成熟和成本的降低, 大功率高压变频驱动在刮板输送机上得到更多的应用, 采用变频驱动不仅可实现设备按照预定的加速度启动, 实现多电机驱动的功率平衡, 同时可根据负载的大小长时间变速运行, 电机自身的保护功能比较齐全, 能够实现真正意义上的智能驱动

三种软启动方式的比较:刮板输送机上应用CST技术为DBT公司独有, 开放性差, 成本高, 限制了其推广使用;阀控充液型液力偶合器的主体为机械构件, 不存在元件老化问题, 检修时通过更换轴承、密封和电磁阀等易损件, 就能够长期使用, 费用降低, 目前在重型刮板输送机上应用最多;变频驱动的元件价格高, 设备初期投资大, 变频驱动技术需要继续改进提高。

2.4 大功率减速器

刮板输送机用减速器工作特征是低速重载、冲击频繁、体积受限, 润滑和散热性能差。目前, 中小型刮板输送机普遍采用国产减速器, 重型刮板输送机对减速器性能要求高, 进口产品占较大的比重。

由于设计手段的落后和设计经验的缺乏, 以及生产制造过程中的不稳定性, 国产减速器的体积被放大, 以保证足够的安全系数;齿轮和箱体加工精度以及装配质量的问题也导致减速器震动和噪声等综合性能指标与进口产品存在差距, 密封失效、轴承损坏等问题降低了减速器工作的可靠性。

2.5 可伸缩机尾架与链张力调节系统

由于采煤机的往复运行割煤, 刮板输送机的负载随之周期性变化, 刮板链张力也需要随负载大小而调节, 否则过大的链张力会加速链条磨损, 增加功率损耗;链张力过小则容易发生堆链, 造成链条扭结损坏。理论计算表明, 对于刮板输送机在运距300米的情况下, 链条的伸长量达到800mm, 手动预张紧模式不能保证刮板链随时处于适度张紧工作状态。目前, 长运距的刮板输送机都采用可伸缩形式的机尾, 便于链张力手动的调节。国内外各刮板输送机厂家也陆续开发了相应的链张力自动控制系统。

美国JOY公司刮板输送机的链张力自动控制系统的原理是在机尾设置磁性传感器, 检测链条的悬垂程度, 并产生强弱变化的感应信号, PLC逻辑处理单元根据感应信号的特征, 来判定链条松紧程度, 确定伸出或收缩机尾, 实现链张力的自动调节。由于链轮传动的多边形效应使得链条上下抖动剧烈, 测得的信号不能真实反应链条松紧, 同时恶劣的工况也导致系统工作不稳定。JOY公司的链张力自动控制系统在设备上未能成功应用。

德国DBT公司刮板输送机链张力自动控制系统是依托自身独有的CST驱动技术, 通过对减速器的输出扭矩的测定, 计算分析链条的实际受力状况, 确定出伸缩机尾油缸合理的张力数值, 自动控制系统据此对油缸压力进行调整, 实现链张力调节。DBT公司的链张力自动控制系统在地质条件好的矿井应用比较成功, 在地质条件差的工作面, 也常因为工作不可靠而被舍弃。

国内各厂家的链张力自动控制系统在原理上没有大的突破, 未能够实现真正意义上的自动张紧。从目前来看, 对链条松紧程度的判定是一个难点, 只有能够确定链条的松紧程度, 才能保证的链张力自动控制系统的稳定运行。

2.6 链轮组件

工作过程中, 刮板输送机的链轮组件在煤、水和沙石中运行, 链窝在与链环啮合过程中承受巨大的交变载荷、附加的冲击载荷, 以及滑动磨擦和磨料磨损, 链轮在耐磨的同时, 还要有较高的强度和韧性。链轮组件的密封也非常关键, 大工作负荷下, 一旦密封失效, 润滑油泄漏, 煤和水等进入到工作腔, 引起轴承损坏。

由于链轮与链条两者之间是非共轭啮合, 运转精度要求低, 为提高耐磨寿命, 链轮通常采用淬透性好高合金材料, 齿面淬火处理, 硬度HRC48~58, 淬硬层深度达到20mm, 大型的链轮使用寿命达到400~600万吨。链轮窝采用数控机床加工成形, 具有较高精度。

2.7 高强度紧凑型圆环链

圆环链是刮板输送机最薄弱的环节, 它长时间承受交变应力的负荷和频繁的瞬间重载冲击, 还受磨损、腐蚀等多种因素影响。圆环链的强度直接关系到整机的可靠性。目前, 国产矿用圆环链最大规格到Φ48×152, 破断负荷为3290k N, 国外正式投入使用的矿用圆环链最大规格是Φ60×181/197, 破断负荷为4920k N。

目前国内外大规格圆环链的材料通常采用23Mn Ni Cr Mo54高合金精炼钢, 拉伸强度极限值≥1600~1800 MPa。采用闪光对焊工艺, 避免了焊接过程中的过热、过烧等问题。在质量检测方面, 对原材料、焊接和热处理后的组织进行金相分析, 对拉伸断口利用扫描电镜进行断口分析;采用预拉伸强化工艺, 提高链环承载能力和疲劳强度。

为在同样的槽帮高度下使用更大规格链条, 适应大运量和大功率的要求, 目前重型刮板输送机上通常采用扁平链 (又称紧凑链) :平环仍然是正常的链环, 能与链轮的正常啮合, 立环高度被压缩。立环通常采用锻造成形, 再通过焊接平环联在一起。扁平链的立环与中板接触面积增大, 提高了抗磨损性能。

2.8 销轨

重型刮板输送机配套的采煤机牵引销轨采用优质合金精密模锻成形, 强度高, 耐冲击;销齿表面采用中频淬火, 提高表面耐磨性。销轨的节距主要有126mm和147mm两种, 能承受的采煤机牵引力分别为1000千牛和1600千牛, 最新7米采高工作面刮板输送机配置的节距172 mm销轨, 可承受采煤机牵引力达到2000千牛。

3. 国内刮板输送机发展存在的问题

经过几十年技术引进、消化吸收和自主研发, 我国已建成完整的煤机装备开发和制造体系, 刮板输送机的整机产品开发也与国际先进水平的保持同步, 为煤炭产量的稳定增长提供了有力的技术支撑, 但同时也有很多因素制约着行业的健康发展。

3.1 产品以仿制为主, 重大技术创新能力缺乏。

我国产品的开发主要是从引进、跟踪仿制开始, 缺乏完整的自主创新的体制和相应的激励机制, 技术研究资金投入严重不足, 国内研究院和设备制造企业更多的是从事“短、平、快”应用性研究, 较少的进行基础性、全面深入的系统性研究, 核心技术缺乏, 产品开发滞后, 重大突破性的技术创新仍被国外公司主导。

3.2 整机已实现国产化, 核心部件及材料依赖进口

目前, 中小型刮板输送机已完全实现国产化, 重型刮板输送机大型结构件的焊接、高强度槽帮的铸造以及销轨、哑铃、刮板的锻造等难题都已经解决, 但关键的核心零部件如软启动装置、大功率减速器、高强度紧凑型链条依赖进口, 中部槽采用的高强耐磨中板、以及轴承和密封等也通常进口。某些合同执行过程中, 进口材料和进口零部件成本甚至超过设备总值的50%。严重削弱企业的盈利能力, 制约了企业的发展。

3.3 技术参数与国外产品接近, 设备运行可靠性低

国内刮板输送机的运量、运距等各项技术指标与国外同等产品相当, 能够满足基本的使用要求, 但整机可靠性差、使用寿命低, 由于制造水平与经验的局限和质量控制不够严格, 设备在使用中故障率高, 日常维护量大, 同规格国产刮板输送机的无故障运行时间相当于国外产品的70%~80%, 进口设备1000mm槽宽中部槽的寿命通常能达到2000万吨, 国产中部槽超过1500万吨后, 焊接和铸造等质量缺陷引起的问题就会频繁出现。

3.4 产品标准化程度低, 互换性差

近十年, 刮板输送机技术发展很快, 新机型不断推出, 相关产品标准制订滞后, 又由于缺乏权威的行业主管部门的有强制力的管理, 生产厂家各自为政, 出于设计习惯和设计理念的等方面原因, 不同厂家的同一机型零部件难以互换, 即使同一厂家的同一机型的零部件也经常存在差异, 不仅带来设备生产过程的困难, 也给用户使用造成很多不便。

4. 重型刮板输送机的发展趋势

中国的占全球总产量的50%, 但煤炭生产的机械化程度与世界先进水平仍有很大差距, 《煤炭工业“十二五”发展规划》提出的重点任务是继续推动大型企业集团发展和大型现代化矿井建设, 刮板输送机未来的发展趋势是:

(1) 向大型化发展。大采高工作面具有生产效率高、安全性高、经济效益好的特点, 能够显著提高厚煤层煤炭回采率。以神东为代表的大型煤炭集团也将300m长度以上工作面、5m以上大采高、3000m以上长走向作为主要开采方式, 年产量达到1200万吨。设备向大型化发展的重点是加强软启动装置、减速器、链条等核心部件的研发, 提高国产化率。

(2) 向高可靠性方向发展。运用动态设计技术、可靠性技术、工艺等, 提高设计水平和制造质量, 保证减速器过煤寿命达到2000万吨, 链轮过煤寿命达到800万吨, 中部槽过煤量大于2000万吨, 确保刮板输送机开机率达到85%以上, 减少停机造成的损失, 降低工人的劳动强度和备品备件的消耗。生产企业应改变“重量轻质”的观念, 在产品开发过程中, 认真进行动态设计和可靠性设计等先进设计方法, 对制造工艺关键技术进行重点研究;生产过程坚持严格的质量标准, 确保产品使用可靠性。

(3) 向自动化、智能化、信息化方向发展。运用机电液一体化技术, 自动化技术、信息化技术实现刮板输送机的工况监测、预报型故障诊断、与采煤机和支架联动与通信, 实现整个采煤工作面的自动化控制, 使工作面生产过程自动化、采煤工艺智能化、工作面管理信息化。

(4) 向标准化、规范化方向发展。刮板输送机零部部件普遍标准化, 规范化, 以更严格的产品技术标准促进设计水平、制造工艺水平、产品技术性能的提高, 为用户提供更优质的产品和服务。

摘要：阐述了我国综采重型刮板输送机引进与自主发展的发展过程与产品技术现状, 介绍了重型刮板输送机的主要关键技术与部件, 分析了国产刮板输送机开发过程中存在以及重型刮板输送机发展趋势。

关键词：井工煤矿,综采工作面,刮板输送机,中部槽,圆环链

参考文献

[1]罗庆吉, 石国祥综采工作面刮板输送机的现状和发展趋势[J].煤矿机电, 2005 (05) .

[2]姜翎燕.工作面刮板输送机技术现状与发展趋势[J].煤炭科学技术, 2007 (08) .

[3]马彩霞, 张健德, 呼如升.我国刮板输送机发展的现状及发展前景[J].煤炭技术, 2006 (07) .

[4]刘庆华, 张林.煤矿井下工作面运输装备的现状及发展前景分析[J].中国煤炭, 2013 (10) .

[5]王腾, 夏护国.重型刮板输送机驱动方式比较分析[J].煤炭科学技术, 2013 (09) .

刮板输送机的安装技术措施 第2篇

一、安装顺序及技术要求

1、对安装地点巷道进行平整、清理。

2、钳工将减速器与机头架联接好，再安装联接罩、联轴器、电机，减速器输出轴的密封壳体定位轴颈应与机头架支撑孔吻合紧密。

3、在机头架另一侧链轮轴孔内安装盲轴。盲轴轴承座的定位轴颈应与机头架支撑孔吻合紧密。

4、在减速器输出轴和盲轴的伸出部分上安装链轮。然后装上半滚筒。半滚筒与链轮之间的端面键要吻合好。

5、安装拨链器与舌板。

6、安装过渡槽，并在下槽体内安装刮板链。联接环螺母应朝向运行的后方。依次安装下刮板链和过渡槽。

7、安装机尾，在铺设全长度上安装上槽内的刮板连。

8、接上机尾后，在机尾打上压柱或双地锚，地锚与机头方向的夹角为120度。

9、接通电源，安装声光信号。

10、试运转。

二、安全技术措施

１、刮板输送机未进入工作面之前,首先检查铺设地点的煤壁和支护情况,要清理好底板,确实可靠后再进行安装。

２、对输送机的机身，安装要求做到平、直、稳，相邻中部槽接头应靠紧，搭接处平整无台阶。

3、使用回柱器时，吊挂点必须牢固，要注意防止回柱器手把反弹伤人。

4、两人对接槽子时，手不要放在溜槽接头处，以防挤伤手指。

5、安装输送机时要注意刮板链的松紧程度，要根据链条的松紧情况及时张紧，防止卡链、跳牙、断链及底链掉道等事故。

6、铺设刮板链时要注意输送机运行方向，刮板宽端在前，窄端在后（输送机运行方向）。圆环链不得有扭弯，双链必须等数，不得错环。

7、减速器、半滚筒以及所有链条联接环上螺母、螺栓必须齐全紧固。

8、刮板输送机机尾必须打上压柱或双地锚,以防治下滑。

9、安装完毕后，必须检查各部件安装是否正确，刮板连接是否牢固，各润滑系统油量是否充足，各电气设备和电缆是否符合要求。检查合格后，进行紧链工作，要使链子达到一定的紧力。进行运行试验，开始运行时，要断续起动，当刮板链转过一个循环后再正式运转，空转运转检查各部正常后，再适当调节刮板链松紧程度，要使刮板链松紧程度合适。

10、紧刮板机链条时，应使用紧链器；紧链人员要站在溜槽两侧。

刮板输送机总体配套设计 第3篇

【关键词】刮板输送机；总体；配置；设计

0.前言

刮板输送机作为一种重要的传输工具，在当今生产工作尤其是采煤业中发挥着重要的作用。刮板输送机的总体配置设计在整个刮板输送机作用的发挥中起着基础性的作用，因此，为了能够更好的发挥刮板输送机的整体效益，需要我们对刮板输送机总体配置加以设计。刮板输送机具有结构坚实、结构简单的特点。它能够经受住多种外力的冲击，如煤炭、矸石等在传送过程中的冲击。此外，刮板输送机的机身较矮，便于安装和操作，在整个运行过程中，能够进行随意的进料和卸料，能够适应多种情况的需要，比如采煤工作面弯曲位移和起伏不平的需要，可能够较好的承受水平方向和垂直方向的弯曲。刮板输送机所具有的这些优点决定了刮板输送机使用范围的逐步扩大和使用需求的日益增加。因此，需要我们加强对输送机总体配置的设计和研究，计算好刮板输送机输送能力，确定好刮板输送机头部卸载高度等多种因素，从而实现刮板输送机工作的正常化和科学性。

1.输送机总体配套设计

刮板输送机总体配置设计是一项关系到整个工作流程的工作环节，它能够有效地提高刮板输送机的输送效率，降低生产成本，为施工的顺利进行提供良好的基础性条件。刮板输送机总体配置设计过程主要包括刮板输送机输送能力的计算、刮板输送机运量选取、刮板输送机功率配备、刮板输送机链条的选取（包括单、双链安全系数的计算）等。输送机机头部卸载高度的确定、输送机卸载的方式为端卸时卸载高度的确定、输送机卸载的方式为侧卸时机头卸载高度的确定、输送机总体配套几个尺寸间隙的确定、输送机水平弯曲段中部槽中心线增长量的确定、输送机铲板外侧到采煤机滚筒内侧距离Y1、Y2的确定、影响输送机挡板内侧与采煤机机身之间间隙的几个因素。

1.1刮板输送机输送能力计算

刮板输送机输送能力我们一般情况下用Q来表示，刮板输送机输送能力与物料堆积的密度（我们用ρ来表示）、刮板链条的运行速度（我们用v来表示）、溜槽上物料装载断面面积（我们要A来表示）有着密切的联系。刮板输送机输送能力Q的计算公式为：

Q=3600Avρ

在刮板输送机输送能力的计算之前，我们需要首先测定好物料堆积的密度、刮板链条的运行速度、溜槽上物料装载断面面积。对于物料堆积的密度与物料的材质、质量和体积有着重要的关系，刮板链条的运行速度是根据我们具体的施工条件所确定的，溜槽上物料装载断面面积与导向管断面面积、溜槽宽度、溜槽槽口宽度、溜槽槽口高度、物料的动堆积角、导向管的直径等有着密切的关系。

1.2输送机机头部卸载高度的确定

为进一步完善和提高侧卸式输送机的性能和可靠性，合理确定刮板输送机侧卸机头参数是十分必要的。在输送机机头部卸载高度的确定中，我们需要首先确定好关键的参数。主要包括重叠式侧卸机头中板卸载角、导链板的参数、犁煤板入煤角、出煤角和曲率半径、压链角、机头中板升角、刮板犁煤板之间的间隙等参数。我们在参数的确定中，应该尽可能的减少参数测定的误差，将误差降至最低，使得确定好的输送机机头部卸载高度更为精密化和科学化。输送机机头部卸载高度的确定根据卸载方式的不同又分为输送机卸载的方式为端卸时卸载高度的确定和输送机卸载的方式为侧卸时机头卸载高度的确定。

1.2.1输送机卸载的方式为端卸时卸载高度的确定

当我们使得输送机的卸载方式为端卸时，我们为了避免消耗较大的机器功率，我们一般采用留足转载机槽上沿与输送机机头之间的安全距离，保持输送机机头链条中心与底板之间距离，这种方式有利于避免机器功率的效率。除此之外，为了切实提高输送机的使用寿命，我们还应当将爬坡角度、过渡槽和机头架、卧底量等因素充分考虑进去，经过分析研究，我们知道当输送机卸载的方式为端卸时的卸载高度一般控制在650毫米到1000毫米之间最为合适。

1.2.2输送机卸载的方式为侧卸时机头卸载高度的确定

与输送机卸载的方式为端卸时的卸载高度测定相比，输送机卸载的方式为侧卸时的卸载高度测定与其既有相同点又有差异。在输送机卸载的方式为侧卸时的卸载高度测定中，转载机的机尾与输送机的机头的连接方式有交叉式和普通式两种。在交叉式的卸载高度测定中，我们能够把机头链条中心的重心降低，一般情况下降低650毫米为宜。与交叉式的卸载高度测定不同的是，普通式的卸载高度测定对于机头链条中心的重心要求不那么严格，一般不需要降低重心，而是稍微提高重心的方式来实现。

1.3输送机总体配套几个尺寸间隙的确定

输送机总体配置中尺寸间隙的确定也是刮板输送机总体配置设计的一项重要内容，输送机总体配置中尺寸间隙的确定主要包括输送机水平弯曲段中部槽中心线增长量的确定，输送机铲板外侧到采煤机滚筒内侧距离Y1、Y2的确定和影响输送机挡板内侧与采煤机机身之间间隙因素的确定。

（1）输送机水平弯曲段中部槽中心线增长量的确定我们一般把增长量用δ来表示，增长量δ与输送机中部槽水平弯曲角度（我们用α表示）、输送机中部槽端头外侧与中部槽中心线之间的距离（我们用a来表示）存在着一定的连续性。输送机水平弯曲段中部槽中心线增长量δ的计算公式为：

δ=atg（α/2）

（2）输送机铲板外侧到采煤机滚筒内侧距离Y1、Y2的确定。

采煤机在输送的过程中，存在一个“Y”值会随着输送机的运行而发生变化，通过分析，我们得知，Y1、Y2这两个数据在输送机的运行过程中发生着变化，Y1、Y2的大小直接影响采煤机滚筒的装煤效果。对于输送机总体配套几个尺寸间隙的确定具有重要的意义。

（3）影响输送机挡板内侧与采煤机机身之间间隙的几个因素。

对于输送机来说，采煤机身与挡板内侧之间的间隙受多种因素的影响。主要包括采煤机的前后两个牵引轮之间的距离、采煤机的两个牵引轮导向滑靴的距离和采煤机前身与采煤机的两个前后牵引轮导向滑靴之间的距离等因素。因此，我们必须综合考虑以上各个方面的影响，紧紧围绕影响输送机挡板内侧与采煤机机身之间间隙的几个因素展开研究和分析。

2.影响工作面三角煤的几个因素

对于工作面三角煤来说，其影响因素也较多。影响工作面三角煤的因素主要包括采煤机摇臂、卸载方式、输送机机头机尾位置、卸载高度和采煤机的滚筒直径、上下摆角和摇臂长度等因素的影响。因此，我们必须从以上各个方面出发，结合具体的施工条件和施工要求，采用多种方式对影响工作面三角煤的因素加以控制和管理，切实提高刮板输送机总体配置的水平。

3.小结

刮板输送机作为一种重要的传输工具，在当今生产工作尤其是采煤业中发挥着重要的作用。刮板输送机的总体配置设计在整个刮板输送机作用的发挥中起着基础性的作用，因此，为了能够更好的发挥刮板输送机的整体效益，切实提高刮板输送机的输送效率，减少运行成本，我们需要加强对刮板输送机总体配置的设计和研究，要充分考虑输送机总体配置设计原理和影响因素，采用多种方式对刮板输送机的总体配置设计进行研究，不断促进刮板输送机总体配置设计的科学性和合理性。

【参考文献】

综采刮板输送机 第4篇

刮板输送机主要运用在煤矿井下,它是一种能够进行连续传输的设备,刮板输送机具有工作连续性强、连续运输量较大、在运输的能量损耗上小、经济性较强、实际运输距离较长、能够运输较小的煤块、安全稳定、噪音小等优点,因此在煤矿运输方面得到广泛应用。在煤矿井下的使用过程中,刮板输送机在运行时,受环境和条件对设备的限制会出现一些问题,故障较轻时,会影响煤炭的实际输送量,严重时,可能造成停产,甚至为以后的生产埋下事故安全隐患[1]。所以,在煤矿实际生产运输上应用此类设备,一旦出现隐患问题或问题征兆,必须及时分析出问题原因并提出解决方案,尽快排除设备故障,以保证生产正常运行。

1 输送机在工作中的状态

1.1 综采工作面的实际状况

以A开采工作面为例,煤层厚度达到6 m左右,煤层倾斜角度在6°内,煤层普氏系数为0.98~1.80,东侧盘区的回采工作面倾斜角长度为200 m~210 m,根据煤层实际的倾斜状况,使用倾斜切割的方式来回往返一次割出两刀的双向采煤方法。

1.2 刮板输送机工作情况

煤矿井下作业生产的主要运输方式就是依靠刮板传送设备来完成的。针对倾斜角度较小的煤矿巷道,输送机上窜下滑问题是关键问题,是否能处理好这个问题已成为现在影响煤矿生产的关键所在。刮板式输送机出现“上窜下滑”的问题,会直接导致生产物资输送缓慢和物资回流,严重时会造成煤炭滞留,从而导致输送机的部分区域传送负荷压力变大,造成履带断裂和磨损加剧,机头负荷超标而损伤机头等严重问题,严重影响输送机的正常运转。在煤矿巷道较为平缓或斜面不大的区域进行开采作业时,如何解决刮板式输送机的“上窜下滑”问题成为影响煤矿采煤产量的关键因素之一。

在综采工作面的实际工作中,由于回采工作面工艺的特殊性,在进行采煤的工作区支架煤壁侧与相应区域,安装上能够进行弯曲的刮板式输送机,同时需要分别在采煤区和放顶煤处各安装一台,以提高采煤工作产量,但是同时也给实际矿业生产管理增加了一定的难度。煤矿在进行回采面推进过程中,因为各方面的问题,时常会出现在输送带的“上窜下滑”问题,从而造成前后溜的现象,相应也会造成底槽内的回流煤增多的问题,极大地增加了刮板式输送机在运行方面的阻力,加速输送机的寿命,造成支撑架倾斜、错茬,给生产带来困难,严重时甚至造成停产。所以如何控制输送机在综采工作面出现“上窜下滑”的问题成为煤矿生产与发展上的主要问题之一,亟待解决。

2 输送机工作中出现的问题

在综采工作面回采作业推进时,液压式支撑架与刮板式输送机相互辅助支撑来完成推溜与拉架,在输送机推移时,由于受到自身重量、支架推力、板底和槽底摩擦力度和煤壁侧的阻力等因素的影响。在生产工作面的倾斜角度方向,当支撑架按照工作面斜面方向推移并平均压力、刮板式输送机同时与底板相互之间的摩擦均衡分力,但是在与刮板式输送机进行重力分力后,不能达到平衡抵消时,就会造成刮板式输送机出现下滑趋势,同样如果问题反过来就会产生上窜现象。

当下端头在工作面的推进速度远远超过上端头在工作面的推进速度,液压支架在工作面就会起到对刮板式输送机产生一个向上的分担推动助力,并且按照倾斜角度不断增大,当支撑架的支撑力大于刮板式输送机的下滑力时,输送机就会在反作用力后产生上窜,液压支撑力小了,刮板式输送机就会下滑。

3 刮板输送机存在问题的主要危害

a)加大了煤矿生产过程中的事故发生率,给煤矿生产安全带来一定的隐患。容易出现堵塞在采煤工作面附近的安全出口,可能造成在通风的有效断面上的减少,可能会造成卸煤位置不正;b)严重降低煤矿生产效率。如刮板输送机出现上窜下滑,再进行采取应急补救,相应也就会大大增加现有的生产环节,也同样会影响正常生产;c)加大了安全隐患问题的发生率。刮板输送机出现上窜下滑的问题后,将会不同程度的打乱煤矿的正常生产秩序,造成煤壁顶板无支护的时间大大增加,十分不利于煤矿对顶板方面的管理,极易发生煤矿冒顶事故。

4 刮板输送机出现的隐患问题

在实际生产过程中刮板输送机出现上窜下滑问题的原因可能受到多方面的影响。经过深入分析和研究,可以看出这既有主观方面的原因,也有在客观方面的原因,具体影响原因有以下几点[2]:a)现场管理过于粗糙,主要是支架与溜子在移动轨迹分析不清楚、不细致。支架在降架移架时,如果不能做到带压进行擦顶移架,那么支架就会有下滑情况产生,相应在输送机后部煤量就会增多,在机器的负荷上也会增大,在启动后的一瞬间或正在运行过程当中,溜子就会和机器上的负载形成整体,然后刮板式输送机会顺着溜子的余链出现向下滑动的问题;b)支架与后溜的接合是一种柔性接合,当连接的链条出现松动后,就会为后溜问题的出现提供一个下滑的机会。同时,后溜运煤的量很大,由于在链子和底槽刮板的摩擦反力作用下,就会造成溜子始终存在下滑的现象,同时对于支撑架的靠后部位沿着倾向还有走向造成一个往下和往后的拽力,造成整个支撑架后部向机器头部的方向倾斜,从而也造成前溜向上窜、后溜向下滑的情况;c)倾斜面回采,前后溜在运行时,支架始终在进行降架拉移的过程中会造成一个向下的分力,为下滑提供充足的条件;d)在倾斜面的回采相关工艺方面,由于采煤机进刀、推移前后溜的顺序不一样,相应也会产生上窜下滑问题。

5 改进措施

综采倾斜工作面在前后溜及上窜下滑问题方面的控制,应结合实际从支架具体选型设计、开切眼的具体安排、工作面相关设备的配套及回采工序方面的时间与空间优化结合等方面着手。同时针对实际情况,采取相应措施和方法,以达到防止输送机出现上窜下滑的问题。

5.1 控制工作面伪斜

通过对工作面伪斜问题治理,能够更有效地防止输送机出现上窜下滑的问题。在工作面进行正常生产后,将工作面调整成正伪斜,这样对于更好地控制输送机下滑有很好的效果,但如果机头过度超前、机尾进尺,就会造成输送机不良上窜,因此在正常生产时,必须准确控制好工作面伪斜。

5.2 合理调整设备

通过改变推移刮板式输送机或拉移支架等方式,可以造成一种人为的为刮板输送机制造出上窜或下滑的分力。如果板输送机出现下滑,刮板式输送机朝着机头方向窜动时,那么推移输送机的方向则变成从机头向机尾,而拉移支架的方向和推移输送机的方向恰恰相反,即由机尾方向指向机头。输送机出现上窜问题时的控制办法和下滑时的方法正好相反。

5.3 掐延处理过渡槽

一般情况下,刮板输送机设备的机头过渡槽上都相应配有0.5 m~1 m的调节槽,当通过以上方式方法已无法控制输送机的上窜下滑问题时,就可以在适当的情况下采取在输送机机头过渡槽部位掐掉或进行加延调节槽的办法来缓解现在刮板输送机出现的下滑问题。当掐掉输送机的调节槽后,再使用其它方法来对刮板式输送机形成更好的控制,以达到能够保证其不出现上窜下滑的问题。反之,如果刮板式输送机的上窜问题已经达到很严重的程度,在机头卸载点上已经无法正常进行搭接在转载机上后,也可以使用加延调节槽的办法来暂时进行相应控制,再利用时间使用其它方法[3]。

5.4 在其它方面对上窜下滑问题的控制

5.4.1 机尾安设牵引绞车

在正常情况下,由于绞车的倾角较大,适用于安设在很多工作面,而安设的目的就在于能够更好地防止刮板输送机出现下滑的问题。

5.4.2 使用牵引千斤顶

在实际工作中也可以在每隔10 m~15 m的距离安置牵引千斤顶,促使在两端分别使用牵引千斤顶与输送机和液压支架的底座进行连接。同时也可以利用泵站上的压力管路与千斤顶,通过邻近架的具体操作阀进行接通,在支架推移刮板输送机之前,应该先操纵邻架的操纵阀,让牵引千斤顶的活塞杆全部收回的同时拉紧刮板式输送机,然后才能切断其液压,最后操纵推移刮板式输送机。

6 结语

通过研究,了解煤矿生产过程中刮板输送机所存在的安全隐患问题,如何更好解决这方面的问题,就是接下来的工作中具体应该做的,通过分析,给实际生产中刮板输送机的上窜下滑问题的解决方案提出一点建议,以期待在实际工作中能够起到一定的作用。

摘要：在实际生产工作中,刮板输送机存在的“上窜下滑”是生产中一个十分难以处理的问题,通过具体问题具体分析找出在这方面存在的隐患的原因,并提出具体解决方案与控制方法,以保证刮板输送机正常运转,避免影响工作和造成安全隐患。

关键词：综采工作面,刮板输送机,上窜下滑

参考文献

[1]荆立新,黄战峰,田好敏.倾斜综采工作面刮板输送机上窜下滑的原因分析及控制[J].河南城建学院学报,2011(2):71-73.

[2]刘世峰,侯胜杰.综采工作面刮板输送机上窜下滑控制实践[J].中州煤炭,2012(2):71-72.

煤矿刮板输送机司机岗位责任制 第5篇

第一条、严格执行刮板运输机司机“岗位操作规程”及管理制度，持证上岗。

第二条、负责刮板输送机的日常检查、维护、保养。

第三条、负责刮板输送机信号通讯系统、打点器、防爆开的日常管理工作。发现问题及时汇报处理。

第四条、负责喷雾设施的日常维护和使用工作。

第五条、负责刮板输送机的开、停及正常运行工作，及时处理出现的问题。

第六条、负责刮板输送机零配件的更换、斩机尾、整链条以及整机的安装和拆除工作。

综采刮板输送机 第6篇

【关键词】SGB-420/30刮板输送机；性能；改造

一、SGB-420/30刮板输送机的技术参数与结构性能

（一）技术参数

SGB-420/30刮板输送机（以下简称SGB）常被用于倾斜薄煤层炮采作业面的煤炭输送，一般作业面的倾角不大于25度。SGB系边双链型，它的型式、尺寸以及主要技术参数全部符合《矿用刮板输送机型式与参数》的规定要求，该设备较为显著的特点是通用化程度高。它的主要技术参数如下：输送量约为80t/h；设计长度为80m；机头高度为540mm；刮板链条速度为0.88m/s；电动机功率为30K/w，转速为1470r/min；整机重量约为10600kg；刮板链条减速器的传动比为22.24。

（二）结构性能

SGB主要由以下部分组成：传动部、中间部分、刮板链以及机尾。

1.传动部。电动机启动之后所产生的扭矩会经由木销联轴节传输给减速器，经减速处理之后，再将扭矩经由保险销传输给机头链轮，从而带动刮板链在中部槽内运行，以此来达到煤炭运输的目的。

2.中间部分。该部分又可分为中部槽，即输送煤炭的通道，其长度为1200mm；过度槽，是一种两端高度不同的槽，一般设置在机头架与中部槽之间；调节槽，其结构基本与中部槽相同，长度略短，通常只在调节输送机安装长度时，才会用到调节槽。

3.刮板链。其属于牵引组件，主要由圆环链、刮板、连接环等组成。SGB每条圆环链的长度均为850mm，由17个单环组合而成；连接环为开口式结构，易于拆卸更换。

4.机尾。主要由机尾架与机尾轴组成，SGB的机尾架总长度为1400mm，高度为346mm。

二、SGB-420/30刮板输送机的改造研究

（一）问题的提出

在SGB的机头架中有着较多的部件，其中链轮组件相对比较重要。在对SGB进行定期检修的过程中发现，链轮组件的组装相对比较繁琐，难度较大，并且需要花费较长的时间，导致这一问题的根本原因是，链轮与输出轴是通过花键进行配合，而链轮与瓦则是通过平键配合的，一旦组装过程中误差过大，就会造成链轮错牙，这样一来变回引起无极循环的刮板链出现漂链故障。不仅如此，在组装瓦的过程中，还需要对四个平键加以注意，上下左右全部应当对称，并且两片瓦也需要上下对称，这就要求组装过程中需要多人配合作业，既浪费了大量的人力和时间，效率也又不是很高，而且工人的劳动强度较大。

从上文中SGB的技术参数可知，圆环链与连接环的节间距为50mm，每一根圆环链都是由17节组成，其总长度为850mm，3条圆环链的总长度为2650mm（加2个连接环的节距）。由于1节中部槽的长度为1200mm，上下共计2400mm。虽然这些参数都符合《矿用刮板输送机型式与参数》的规定要求，但是在采掘作业面掘进延伸SGB溜槽时却出现了问题，即两节溜槽的长度为2400m小于3条圆环链的总长度（2650mm），若是采用3节溜槽的话，不但长度过大，而且还会浪费材料。通过计算后发现，当圆环链为15接时，3条圆环链+3个连接环的总长度等于2400mm，这样能够满足生产要求。然而，将每根圆环链上多余的2节去掉会造成材料浪费，若是不去掉又会对输送机运行造成一定程度的影响。针对这一问题下面提出具体的改造方案。

（二）SGB的改造方法

经过多方面综合考虑之后，决定采用如下方法对SGB进行技术性改造：

首先，对机头中的部分构件进行改造。从原装SGB的结构性能可知，链轮、平键与瓦在配合组装时的程序相对较多，这使得整个过程变得非常繁琐，不但增大了工人的劳动强度，而且还需要花费大量的时间。所以决定对其进行改造，具体做法是在链轮上固定平键，并在瓦上开一个对称的键槽。通过这样的改造之后，在组装过程中，简化了4个平键的安装程序，并且左侧与右侧链轮齿牙的配合也变得更加简单，这不但进一步减轻了工人的劳动强度，而且还能节约大量的时间，有效确保了SGB的安装速度与质量。

其次，对圆环链进行改造。由SGB的溜槽技术参数可知，采用3条由15接圆环链组成的链条其长度刚刚好能够延伸1节溜槽，在不去掉圆环链节数的前提下，可将1节溜槽所需的圆环链平均分成8条5节的活扣，每一节的长度为50mm，8×250mm（每节长度50mm，共5节）+400mm（8个连接环的总长度）=2400mm，刚好符合1节溜槽的长度。为此，可将1节溜槽的圆环链平均分为8条5节的活扣链，然后再用连接环连接到一起，便可在采掘作业面延伸1节溜槽，其余的则全部采用3条17节圆环链，每延伸一节溜槽去掉一条活扣链，直至8条全部用完，并一直循环下去即可。采用这种方法进行改造不但解决了圆环链使用过程中的各种问题，而且在材料管理上也更为方便。

三、我国刮板输送机的技术改进方向

近年来，随着科学技术水平的不断提高以及全球经济一体化进程的加快，使得刮板输送机的国际竞争日益激烈，这在一定程度上对其整体设计水平以及生产能力方面都提出了更高的要求。它不但应当造型科学、配套合理，而且设备上关键零部件的设计也应当逐步与国际先进水平接轨，充分体现出技术上的先进性，这样才能在激烈的市场竞争中站稳脚步。就目前的实际情况而言，我国刮板输送机的改进方向应当以性能可靠、整机安全为主。首先，性能方面的可靠性是确保输送机能够高效、稳定、经济运行的关键，因煤矿井下的场地条件比较特殊，加之维修条件也相对较差，所以要求刮板输送机除了要设计合理之外，还必须充分考虑实际使用环境对其性能的影响，并以此为基础采取有效的技术措施，进一步提高其可靠性；其次，对于煤矿而言，机械设备的安全性尤为重要，为此输送机各个主要部件的防护装置必须设计合理、安装到位，借此来提高整机的安全性能，避免安全事故的发生。

结论

总而言之，在煤矿井下的实际生产中，刮板输送机作为不可获取到的重要设备之一，其性能优劣直接关系到采掘作业效率和质量。为此，煤矿企业应当根据本单位使用的刮板输送机型号及其在生产中存在问题，采取有针对性的措施进行改造，借此来进一步完善设备的使用性能，这有助于提高煤矿生产能效。

参考文献

[1]曹辉.重型刮板输送机力学研究及圆环链疲劳分析[D].河北工程大学，2013（5）.

[2]张春芝.刮板输送机动力学建模及链环疲劳可靠性研究[D].中国矿业大学（北京），2012（4）.

[3]杨立云.李文涛.孙志平.李彩风.基于煤矿开采对刮板输送机常见故障的改进[J].煤炭技术，2012（8）.

[4]胡海峰.雷威跃.非标准布置型式埋刮板输送机运行失效分析及设计[J].化工装备技术，2012（2）.

综采刮板输送机 第7篇

输送机在矿石的采集中运用的非常广, 因为其输送能力强, 对于运行的货物要求不大, 运行的阻力小, 工作的时间持续的比较长, 工作的效率很高。而且对于运输品的运输质量也有一定的保证, 在运输过程中不会大范围的破坏煤块。在工作过程中形成的噪音比较小, 运输的安全性也有一定的保障。输送机在煤矿中运用的比较广泛, 但是在运输过程中难免会出现一些仪器的故障影响机器的正常工作, 这里需要工作人员和维修人员对输送机的工作原理有一定的了解, 这样才能更好的完成输送机的修理和维护。

1 刮板输送机的工作原理

在刮板输送机中起主要作用的是综采工作面, 在倾斜面工作面运输过程中我们要注意上窜下滑的现象发生, 这是整个刮板输送机正常工作的前提保证。只有把握好输送机上窜下滑的控制, 才能更好的在保证机器不被损坏的前提下有效的完成工作, 这也是整个运输工作的控制难点。如果刮板输送机出现下滑现象, 就会使得本来应该输送上去的煤块滑落堆积在输送机的下层部分, 这样整个输送机的负荷量就会大大的增加, 轻则影响输送机的正常运行效率, 严重时则会导致断链现象的发生。负荷量增加, 断链的次数增多严重时也会造成机头的拉损等现象。另一方面如果输送机出现上窜现象, 大多是因为链轮和行人宽度的调节方面没有根据实际的情况达到一定的标准, 使得工作面的机头架出现挤架现象, 这对于刮板输送机的正常运行是极为不利的, 有时候我们需要在机头煤柱侧开帮来保证机器的正常运行和操作人员的人安全。综上所说, 我们可以了解到在倾斜工作面输送机的调控难点在于上窜下滑的把握, 我们需要在平时多对输送机进行相应的检查减少这些现象的发生, 保证输送机的正常运行。

由于实际工作的需要, 一般我们会在工作面的煤帮侧和采空区分别设置一个可弯曲的输送机, 这两个输送机都有各自不同的功能。其中一台输送机的主要功能是放顶煤中;另一台输送机的主要功能是煤矿的采集。这两个输送机的放置在一定程度上能够提高机器整体的产量和工作效率, 但是从机器整体的管理方面来说, 这两个输送机的放置为整体的生产和管理带来一定的难度。一般在平时的工作中, 输送机会在上下溜部分同时出现上下窜动的现象, 这样会使得倾斜工作面堆积的煤矿的数量大大的增加从而增加工作面上的阻力, 当这个阻力足够大时会使得机器停止运行, 甚至机器损坏的现象。如果这一现象出现的次数多了, 也会对机器整体的使用寿命造成一定的不良影响。所以我们需要加强对输送机的管理, 防止上下溜的现象出现, 使用正确而科学的循环作业操作方式。

2 对于工作面刮板输送机中上窜下滑的现象形成的原因分析

在输送机工作中常常会在工作面的刮板中出现上窜下滑的现象, 这对于输送机的正常工作有很大的影响。这里我们将对输送机中的上窜下滑现象做相应的讨论和分析。据研究表明输送机中上窜下滑的现象的形成有很多原因, 但是总的来说可以大致分为两类:主观原因和客观原因。

2.1 工作人员对于现场的管理方面做的不够

这主要表现在对于工作面的支架和链子滑动的轨道划分的细致程度不够, 不能详细的将支架与链子滑动的轨迹全面的表现出来, 特别是在对于后溜的尺度设计中, 一般情况下我们会根据实际情况在后溜部分留有一个下滑的缓冲距离。支架在移动过程中, 不能很好的做到带压擦顶移架的效果, 这样会使得支架有一个下滑的趋势。如果在后面部份煤量的重量太大就会使得输送机整体的负荷变大, 这样在输送机工作过程中仪器中的溜子和负载就会合成一个整体在余链的作用下有个向下的滑动趋势。

2.2 支架在与后溜的连接方式应该是柔性连接

连接的链子如果不是太绷紧, 保持松散的状态, 就会为后溜的下滑留有一定的空间。如果在这个时候输送机的负荷量过大就会在底槽刮板和链子之间产生一个的摩擦反力使得溜子保持一个下滑的势头。支架的后部会在倾斜方向有一个向后和想下的拉力, 这样会使得支架的尾部对于机头方向有一个小的倾斜。这就是造成前溜和后溜上窜下滑的主要原因之一。

2.3 倾斜面上的分力影响

倾斜工作面在正常的工作过程中溜子的移动、支架的拉移都会有一个方向向下的分力, 这为工作面中的下滑现象的出现有着一定的促进作用。但是这一现象是客观的存在的, 以现在的技术还不能很好的解决, 而且其作用效果很小, 我们一般会将这一影响忽略不计。

2.4 输送机平面的顺序对整体的影响

在输送机中的回采工艺中采煤机进刀与出刀的不同方式, 移架的顺序的不同以及推移前后溜顺序的调控都会与输送机倾斜工作面中的上窜下滑现象的出现有一定的关系。

2.5 其他因素对输送机的影响

一些客观因素的存在对于输送机刮板工作面中上窜下滑的现象也有一定的影响, 比如煤层各方面的尺度和环境中岩石的性质。另一方面, 在工作中主观方面的机械化程度以及技术管理水平等也会对输送机的正常运行有一定的影响。

3 对于输送机中上窜下滑相应的控制措施

根据前面的一些分析我们知道, 对于输送机中上窜下滑的控制对于输送机的正常运行十分重要。这里我们将对具体的控制措施做相应的讨论。首先我们可以从源头上采取相应的措施, 根据输送机上窜下滑的原理分析, 我们可以从支架的类型开始着手先对具体的工作环境进行全面详细的考察, 在回采工序的时间等方面考虑, 选取出与实际工地相适应的输送机类型。

3.1 工作面伪斜的作用

我们可以用工作面机头进尺超前机尾部分即工作面伪斜来对刮板输送机上窜下滑进行相应的调控。在输送机工作之后我们可以将工作面调为正伪斜的状态, 这样会对输送机的下滑现象有着很好的控制作用。但是我们需要根据实际的情况合理的来调控工作面的正伪斜, 因为如果机头超出的尺寸过多, 会对输送机整体的工作运行造成一定的影响。一般情况下如果机头调节的尺寸不合理会形成刮板输送机上窜的现象, 严重时甚至会形成反伪斜使得输送机出现机尾超前、机头推进的现象。一般根据实际情况我们对工作面倾角把握范围为在20~25°;工作面的长度控制在85~100m;伪斜一般在3~5°范围内开采。这样的调控范围会使得工作面上产生一个向上的分力, 这样能够与之前支架向下的分力可以相互抵消一部分减缓其向下的趋势。

3.2 改变单项推移刮板输送机的运输方式

使得输送机在工作面上形成一个分力, 使得输送机上窜和下滑的时候, 分力能够使得这些运动趋势有些减缓。同理, 合理的改变推移支架的方式也能达到这样的效果。

3.3 控制输送机中调节槽的数量

在运输机中我们能够通过控制调节槽的数量来完成输送机中上窜下滑相应的控制, 控制调节槽的数量能够合理的调控运输机的长度, 从而达到减缓运输机上窜下滑的趋势。

4 总结

通过分析输送机工作面刮板的工作原理以及倾斜综采工作面刮板输送机上窜下滑的原因能更加全面的了解问题发生的本质, 这样工作人员才能在平时更好的对机器进行合理的维护和修理。

参考文献

[1]荆立新, 黄战峰, 田好敏.倾斜综采工作面刮板输送机上窜下滑的原因分析及控制[J].河南城建学院学报, 2011, 03, 15 (02) :71-73.

[2]刘晓辉.灵新煤矿综采工作面刮板输送机上窜下滑的分析与控制[J].神华科技, 2011, 12, 26 (06) :83-85.

浅析刮板输送机之刮板设计 第8篇

关键词：刮板机,刮板,断裂,磨损,间隙

用刮板链牵引, 在槽内运送散料的输送机叫刮板输送机, KS刮板输送机的相邻中部槽在水平, 垂直面内有限度的折曲叫可弯曲刮板输送机, 简称AFC。AFC作用不仅是运送煤和物料, 而且还是采煤机的运输的运行轨道, 因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。AFC能保持连续运转, 生产就能正常运行, 否则, 整个采煤工作面就呈现停产状态, 使整个生产中断。

作为AFC的主要部件, 刮板在中部槽中运行, 负责把煤及矸石运走, 其作用重要性显而易见。刮板共分为四类:中双链刮板, 边双链刮板, 中单链, 准边双链 (链距大于中部槽内宽的1/2) , 764系列 (即AFC中部槽槽宽764mm) 以下刮板设计比较成熟, 本文不再赘述, 764系列大型刮板输送机刮板的设计存在以下几点问题:

a.刮板易断裂

b.刮板两端斧头易被磨损而提前报废

c.刮板在中部槽中的间隙不好控制

为解决以上问题, 在实际设计工作中, 我们做了以下尝试, 并取得了不错的效果。

a.将刮板材料由27Si Mn改为40Mn2

将刮板由铸造全部改为整体锻造并调质处理, 改善了刮板的整体力学性能。

在刮板设计中, 特别注意了危险截面, 如图1A、B两点直线距离为危险截面在设计中运用三维软件solidworks有限元分析此截面, 并认真校核, 保证强度足够。

b.因为刮板机在运行过程中是弯曲的, 刮板在中部槽内一侧滑动, 刮板斧头与槽帮内壁摩擦, 为减少刮板斧头的磨损, 刮板整体调质以后, 两端斧头处淬火处理, 并堆焊3-5mm厚的Fe-o5的耐磨材料。 (见图2)

c.刮板链在电机的带动下围绕整个刮板机做封闭性运转, 运转过程中由于中部槽水平及竖直方向发生弯曲不可避免的带来刮卡。刮板受刮卡, 由冲量公式I=∫Fdt, 作用时间非常短, 瞬间作用力非常大, 造成刮板断裂。经过对比试验发现刮板在中部槽内各尺寸如图3较为合理。

a值为刮板与中部槽内侧的间隙, 设计值6~7mm。

b值为刮板与槽帮上沿间隙, 设计值9~10mm。

c值为链条立环与刮板下表面距离, 设计值2~3mm。

d值为链条立环与刮板上表面距离, 设计值5~7mm。

e值为刮板与中板下表面的距离, 设计值>15mm。

参考文献

[1]张明波.通用件设计选型手册[J].山东矿机集团.[1]张明波.通用件设计选型手册[J].山东矿机集团.

刮板输送机的维护与检修 第9篇

1.1 刮板输送机的结构组成

各种类型的刮板输送机的组成结构基本相同, 均由机头、中间部和机尾部三个部分组成。除此之外, 其附属部件还包括液压千斤顶和紧链器, 分别用来推移输送机和进行紧链操作。刮板输送机的机头部位一般由机头架、电动机、液力耦合器、减速器和链轮构成;其中间部位一般是由中部槽、过渡槽、链条和刮板构成;其尾部安装的是使刮板链返回的设备。其中重型刮板输送机比较特殊, 在其机头与机尾都装有动力传动装置。

1.2 刮板输送机的工作原理

刮板输送机的工作原理很简单, 敞开的溜槽是待传输的原料或者成品的承受件, 刮板固定在链条上形成刮板链之后作为牵引构件。启动刮板输送机以后, 机头轴上的链轮开始旋转, 带动刮板链循环运动, 从而使待传输的原料或者成品沿着溜槽移动, 待原料或者成品移动到机头时被卸载。刮板链绕过链轮之后进行闭合的循环, 不间断地对原料或者成品输送。

2 刮板输送机的日常维护

根据刮板输送机的组成结构和工作原理, 日常维护刮板输送机时, 应该注意以下几个方面:第一, 在刮板输送机的运行过程中, 经常对其进行检查, 一旦出现问题应停止运行, 及时排除故障;第二, 在刮板输送机对原料或者成品运输的过程中, 严防铁块等大块的硬物混入溜槽, 因为一旦有大块硬物混进原料或者成品中进入槽内就会对设备造成损坏, 影响设备的正常运行;第三, 对于混入输送机里的麻绳、铁丝等易于缠绕的杂物必须及时清除, 一旦这些杂物缠绕到链条上就会加重电动机的负担, 损坏电动机和减速器;第四, 经常检查链条销子和刮板的情况, 如果发现链条销子有断裂或者松出的情况要及时修复, 不能修复的及时更换, 对于损坏变形的刮板及时修复。如果刮板是聚乙烯材质, 一旦出现划痕或者沟槽就要多加注意, 很可能是刮板输送机出现了其他问题;第五, 检查链条、滚筒以及扣链齿轮的磨损情况, 一旦发现有磨损要及时修复, 以防其威胁刮板输送机的正常运行;第六, 认真阅读刮板输送机的使用说明书, 按照说明书的要求定期对刮板输送机的轴承、齿轮和减速器等部件添加润滑油, 减轻其运行时的摩擦, 延长使用寿命;第七, 检查刮板输送机上的安全保护装置, 确保其正常的运作, 保证刮板输送机的安全运行;第八, 逐一检查刮板输送机上的螺栓, 防止出现松动、脱落等现象;第九, 对于驱动皮带或者链条的张紧度要根据刮板输送机的实际运行情况适时调整, 不能认为设置好以后就大功告成不再检查维护。

合适的链条张紧度是保证刮板输送机正常运转的关键之一。链条太松, 可能会挂在滚筒或者导轨上而引起链条的断裂;链条太紧又会造成磨损加大, 甚至是导致链条、扣链齿轮或者轴承等部件出现故障。刮板输送机的链条在经过一段时间的运转之后, 都会慢慢变长从而下垂, 致使刮板绊住托链槽而影响刮板输送机的正常使用。因此, 必须保持合适的链条张紧度, 既不能太松也不能太紧, 保持链条略有松弛, 链条的张紧度要根据刮板输送机的不同组成结构进行调整。

对刮板输送机的日常维护是维持其正常运行必需的工作, 必须做实做细, 达到保证刮板输送机正常运行的效果。把日常维护工作分为日检、周检和季检是现在的通行做法。首先, 检修班每天进行检修, 对于需要更换的易损件进行更换, 对于一些影响安全运行的问题及时处理。例如对链条、连接环、刮板等及时更换;第二, 对于一些需要停机时间比较长的检查每周进行一次。周检的检修项目包括:检查轴承、齿轮的润滑以及齿轮的啮合是否符合要求, 修理损坏和变形的机头架和机尾架, 也包括对日检的全部内容做详细检查;第三, 每3个月进行一次大检修即季检, 主要是修理和更换一些较大较关键的机件。除了周检中的所有检查事项, 还要重点检查橡胶联轴器、液力耦合器等, 全面检查和修理电动机和减速器。

3 刮板输送机的常见故障以及检修方法

对于刮板输送机的常见故障要针对其具体的原因进行检修, 主要的常见故障有以下几个方面:第一, 减速器声音不正常。这通常是由于齿轮啮合不好、齿轮或轴承磨损严重或断齿、齿面有粘附物、箱体内有杂物或者轴承游隙太大导致的, 需要检查和清理齿轮、齿面及轴承等;第二, 减速器温度过高。这可能是润滑油不干净或者质量不合格、注油太多或者散热条件不好导致的, 按要求注入润滑油, 清除减速器箱上的浮煤及杂物即可解决;第三, 链轮轴组温度过高。这可能是轴承损坏或者润滑油不足导致的, 需要更换轴承或者给足润滑油;第四, 刮板链跳链或掉链。这可能是由于链条卡进金属物或者刮板链太松导致的, 需要对金属物进行清理或者紧链;第五, 电动机无法启动或者启动后缓缓停转。这可能是供电电压太低、负荷太大或者接触故障导致的, 需要检查电压、负荷、控制电路等;第六, 电动机温升高。这可能是由于电动机频繁启动、长时间超负荷运转、散热不良或缺相运行等造成的, 应当检查电动机绝缘、实际电流、风扇等;第七, 减速器漏油。这可能是密封圈损坏或者上下箱体合而不严, 各箱盖压不紧导致的, 需要更换损坏的密封圈, 合紧上下箱体以及端盖螺栓。

在刮板输送机的使用中还要检查刮板输送机的速度以及刮板输送机内的原料或者成品的厚度, 以提高输送量。对于中间卸料的刮板输送机要尽量加长中间卸料口的长度, 延长可卸料时间, 同时在链条上加装回料斗, 防止出现积料, 从而使刮板输送机能够正常运行。

4 结语

对刮板输送机进行日常维护及检修是为了保证刮板输送机的正常运行。经过长期研究, 已对刮板输送机故障发生的预兆有了一定的了解, 要进一步加强对故障发生预兆的分析, 力争把故障消除在发生之前, 降低解除故障成本, 保证设备持续运行, 为企业生产服务;如果故障已经发生要针对其原因准确而迅速地判断, 将故障对生产的影响降到最低。从而提高企业的工作效率, 提高经济效益。

摘要：刮板输送机是常见运输机械, 是冶金、电力、粮食、矿山等行业不可或缺的重要装备。刮板输送机由链条和刮板组成, 其结构比较简单, 在实际使用中故障率很高。因此, 加强对刮板输送机的维护及检修就显得十分重要。只有这样才能保证刮板输送机的正常运行, 延长设备的使用年限, 降低企业的生产成本。文章概述了刮板输送机的结构组成及工作原理, 进而阐述刮板输送机日常维护中应注意的问题, 以及常见故障的检修方法。

关键词：刮板输送机,维护,检修

参考文献

刮板输送机设计与发展研究 第10篇

关键词：机械设计,输送机,发展,工艺

刮板输送机的机身不高,并且可以弯曲便于工人安装,构造较为简单,运输能力强大,在输送范围之内能够任意进料和卸料,结构强度很高,能适应采煤、矿山等工作面较恶劣的工作环境,能够兼作采煤机的运行轨道,能反向运行,若出现底链时处理方便,机壳的封闭性很高,能有效地防止粉尘扩散,机尾部分可不设机壳[1]。因为刮板输送机具有以上这些优点,其被广泛用于各大工业领域。

1 刮板输送机的发展

刮板运输机的发展大致经历3个阶段。第一阶段,20世纪初叶英国人率先发明了单链刮板运输机,由于其工作面广,运输便捷,因此得到了极大的发展。第二阶段,40年代初期,德国在前人的基础上开发了弯曲式刮板运输机,使其和刨煤机联合作业,使工作面做到了机械落煤,矿业至此步入机械采煤新时期。第三阶段,到了50年代初期,因为工业化的需要,机械化采煤工作面运输强度显著增加,开始有了双链牵引及多电动机传动;这些器械也陆续地运用了适应多电动机来传动的液力耦合器。

2 刮板输送机的主要部件结构与设计

注:1.主动链轮，2.刮板链条，3.上下料槽，4.尾轮，5.拉紧装置。

刮板输送机具体由传动带、机头、中间段位置、上(下)料段、机尾、刮板链条以及其他组件构成(见图1)。

2.1 机头部设计

2.1.1 机头架设计。

机头架属于机头部的骨架部分,所以一定要具备应有的强度及刚度,其由厚钢板焊接而成,虽然各类机头架有所不同,但它们遵循共同的设计原则:①两侧保持对称,并且两侧壁上都能够设置上减速器,这样才能适宜左、右边采煤工作面需求;②链轮使用减速器及盲轴支承相连接,这种类型的连接,很大程度上便利了工人在井下拆卸。

2.1.2 链轮设计。

链轮不仅是传力部件,同时也极易损坏,运转中除受静载轮。其内孔为平键,与轴链接在一起,动力由减速器端输入,经链轮轴传导至链轮,最终使链轮带动刮板运行。

双边链运用的是部分式连接筒,其双边由环槽和链轮环槽直接连接,内孔则是平键与减速器伸出和盲轴一一对应连接的,其他部位用螺栓固接。链轮、减速器之间为花键,即伸出轴、盲轴相连。在装配时一定要使2个链轮上的齿轮位于同样的相位角。

2.1.3 减速器设计。

刮板输送机设计中,其减速器的轴端形式需要按照其使用场所、工作面范围选择。输入轴端的选择有圆头平键及渐开线外花键,而输出轴端的选择则有矩形花键、渐开线内花键及渐开线外花键。

为使该器械在左右两种工作面以及机头机尾部实现通用,该设备的箱体应保持上下对称。箱体的结构最好能使刮板输送机处于大倾角下还能保持正常作业,要做到这一点,各齿轮及轴承都必须充分润滑。

2.1.4 联轴器设计。

联轴器包括联接件和2个半联轴器,其中,主从动轴及半联轴器之间通常是键联接。联轴器主要有2种,弹性联轴器和刚性联轴器。选取联轴器种类时,要符合以下几点要求:①根据所需的传导转矩大小、性质,还有对缓冲、减振的实际要求,是否会发生共振等现象来选择;②考虑制造及装配之间的误差、轴受载及由于热膨胀而产生变形、各组件之间发生的相对运动等;③选取的外形大小、装配办法,要考虑到留出装配、调试和修缮所必要的操作空间。

2.1.5 电动机设计。

刮板输送机电动机不用液力耦合器时,采用双鼠笼转子并具有高启动转矩的隔离防爆型电动机。采用液力耦合器时,对电动机的启动转矩无高要求,只是要求最大转矩要高。

2.2 机尾部设计

机尾有2种类型,一种为驱动设施,另一种为无驱动设施。其中,第一种由于其尾部对于卸载高度没有特殊的要求,因此这种类型的尾部与前者有一些差距,但是其他组件与机头部完全一样。

2.3 中部槽及附属部件设计

中部槽属主要运载装置,设备主题机身部分就是由它构成,这部分通常是由中板及槽帮钢焊接构成。中部槽除承担运煤工作外,还承担采煤机作业时的负荷。如果在作业过程中,大块煤岩卡死在槽中时,中板将会受到严重的压力。所以,中部槽要具备一定程度的刚度、强度及耐磨性。

2.4 刮板链设计

刮板链由链条和刮板构成,作为输送机的牵引设施,其主要作用就是刮推槽里的物料。目前大多数设备使用的是以下3种刮板链,分别为中单链、中双链、边双链。

刮板链中选取的链条,在早期通常是板片链或者可拆模锻链,而现代通常采用圆环链,链条在作业过程中不仅要承受巨大的负荷,还要在受到滑动摩擦力的情况下作业,同时还要经受矿水的腐蚀,考虑到这一情况,现在使用的圆环链都是采用合金钢焊接制作的,并经热处理及预拉伸处理,使之具有强度高、韧性大、耐磨和耐腐蚀等特征。

2.5 紧链装置设计

在装配刮板链时,应施加一定程度的预紧力,使其作业到张力最小点时不会出现链条松弛或堆积的现象。另外,给刮板链施加张紧力的装置叫做紧链装置。

2.6 推移装置设计

推移装置的作用是将输送机缓慢推向煤壁,保障其作业循环。在综合工作面时,使用的是液压支架上的推移千斤顶,而在非综合工作面则使用的是单体液压推溜器或者手动液压推溜器。

单体液压推溜器,实际上就是一个液压类型千斤顶。为了方便在采煤的作业中使用,其采取了内回液结构,即经活塞杆的心部回液,没有外露的回液管。工业上应用则需将推溜器的活塞杆插销连接在中部槽挡煤板上,再将其底座作为支柱,将其撑在顶板上。将操作阀门打开,向活塞一侧缓慢注入压力液,此时活塞杆将中部槽渐渐推向煤壁;而再向活塞的另一侧投入压力液,缸体及其支座就会向前收回。

3 结语

刮板输送机在当代煤炭、采矿行业中作为主要运输设备,而当代不论是国内还是国外都对设备性能要求越来越高,以往的刮板输送机已不能满足市场需求,使用新材料、新结构、新工艺成为了当务之急。现如今,迫切需要设计出强度更高、性能更优的刮板输送机,使得该器械不断地更新换代,其性能不断优化,最大限度延长输送机的使用时长,满足我国输送机对薄煤层的需求,在各个方面提高输送机性能,从而与国际接轨,实现在输送机方面的飞跃。

参考文献

综采刮板输送机 第11篇

【关键词】减速机；损坏形式；预防措施

0.引言

SGB-620/40T型刮板输送机在煤矿生产中已得到大量的应用，为煤炭的生产起到了极大的作用，但在使用过程中，由于升井检修和生产维修中存在的问颗，造成减速机频繁出现故障，甚至严重影响生产的事故也时有发生，减少事故的发生，可给—线生产创造—个良好的生产环境。

1.减速机损坏的形式

减速机损坏的形式大概有以下几种：主轴轴齿及圆弧伞齿轮的轮齿损坏及减速机其它轮齿的损坏；主轴的断裂；轴承的损坏；减速机外壳的损坏；减速机的漏油。

1.1主轴轴齿和大圆弧伞齿轮的损坏原因

（1）间隙调整不合理。轴圆弧伞齿轮和大圆弧伞齿轮的啮合侧隙应为0.17～0.25mm，接触斑点沿齿长和齿高方向都不能小于50%，侧隙过大，使齿轮啮合的重叠系数变小，同时工作的齿数减少，单个轮齿受力时间变长，并且受力大，容易造成轮齿疲劳损伤，产生推齿现象。间隙过小使齿轮在啮合程中容易发生咬死现象，并且齿间带油量少，润滑不好，使齿轮在短时间内磨损严重。

（2）减速机缺油或油质不合格，造成齿轮的润滑状态变坏，使减速机温度上升，超过允许的温度，严重的发生齿轮的轮齿退火，长时间工作使齿轮损坏。

（3）齿轮齿厚磨损超过了标准规定，对于硬齿面齿轮，齿面磨损不能超过硬化层的80%，一旦磨损超标，使轮齿的齿型不再是原齿型，并且造成侧隙变大、工作不平稳、振动大等。

（4）固定一轴、二轴的单列圆锥滚子轴承的轴向游隙量大，按规定一轴、二轴的轴承轴向游隙量为0.06-0.15mm，如果超过这个数值，将使轴圆弧伞齿轮和大圆弧伞齿轮的正确啮合位置变动，由于轴圆弧伞齿轮和大圆弧伞齿轮大小端的模数不一样，致使齿轮的工作状态变坏，振动增大，传动不平稳，容易造成轮齿损坏。

1.2造成主轴断裂的原因

（1）主轴质量的原因。

（2）输送机在正常工作时，突然被卡住或刮住，使主轴承受大的冲击载荷。

（3）轴圆弧伞齿轮和大圆弧伞齿轮的啮合位置不正确，这时轴圆弧伞齿轮和大圆弧伞齿轮受力状态改变，使主轴不但承受正常的扭矩同时还承受侧向的弯曲力，长期这样工作，使主轴造成断裂故障。

（4）减速机主轴和电动机轴不同心，也能造成断轴。

1.3轴承损坏的原因

轴承的损坏大部分是由于润滑不好造成的，减速机在缺油的状态下工作，轴承得不到足够的润滑油，使轴承温度上升，轴承退火，使耐磨性降低，再有就是长期使用轴承磨损超限，使间隙变大，振动大，轴承将很快损坏。

1.4减速机外壳损坏的原因

减速机外壳的损坏是由于在使用过程中，减速机进入硬质异物或损坏的轴承碎块，进入到啮合的齿轮中间或齿轮与外壳之间，使外壳承受瞬间冲击力，造成外壳损坏。

1.5减速机漏油的原因

（1）主轴油封及大轴油封损坏。

（2）减速机服务期限比较长、受到过外力冲击等原因，造成外壳变形或上壳体和下壳体的接口密封不严，造成止口漏油。

（3）在装配过程中，止口胶抹的不均匀，也能造成止口漏油。

（4）在装配前，上壳体和下壳体的结合面没有处理干净，有油污等致使抹上的止口胶起不到密封作用。

2.日常检修和装配

（1）在装配减速机和日常检修中，首先应调整好齿轮的啮合侧隙符合规定，发现啮合侧隙大，应立即调整好间隙，不能带病工作。

（2）注入减速机的润滑油应符合规定（既150#工业齿轮油），油量为水平位置时，浸入大圆弧伞齿轮的1/3，以保证良好的润滑，油脂不合格不准使用。

（3）发现减速机漏油应立即检查漏油的部位及原因，并且立即处理好，使齿轮和轴承始终处于良好的润滑状态。

（4）升井检修的减速机在地面检修时，应仔细检查轴承和齿轮的磨损状态，超过规定不能使用。

3.结束语

刮板输送机开式链轮的改进应用 第12篇

刮板输送机是煤矿生产中较为常见的运输设备, 主要由溜槽、头轮组、尾轮组及刮板链等部件构成。因其具有结构简单、运输能力大、坚固耐用、经济实用的特点, 被广泛地应用于煤矿物料的运输。其中刮板输送机的链轮是其关键部件之一, 因链轮为主要传动部件, 链轮滚筒承受整个机器的最大力矩, 所以链轮极易发生磨损, 造成链轮频繁更换, 提高了刮板输送机的维修率。

阳泉煤业集团股份有限公司五矿选煤厂 (以下简称五矿选煤厂) 刮板输送机的链轮均为整体式结构, 在更换时, 必须把联轴器、轴、链轮组件从刮板输送机上拆下方可, 即不容易更换, 又费时费力。改进后的对开式链轮在303#刮板输送机上的尝试应用, 解决了刮板输送机使用过程中整体链轮更换困难的问题, 并且取得了明显的经济效益。

1 问题的提出 (以303#刮板输送机为例)

目前五矿选煤厂设备共有421台, 其中刮板输送机28台 (主要为303#板输送机) , 是选煤厂主要运输设备中重要的设备之一。随着选煤处理能力及运煤要求越来越大, 整体式链轮的许多缺点严重地暴露出来, 由于刮板输送机的链轮在未改进时是整体式结构, 由于刮板输送机使用环境较为恶劣, 链轮和链条润滑条件较差, 在链轮和链条啮合时, 在啮合有较大的滑动运动, 平环会与链窝产生摩擦导致磨损, 随着链轮与链条磨损的进一步加剧, 导致2个链窝之间的距离越来越近, 同时由于磨损使得链轮的链窝磨平, 极易引起链轮失效。当链轮失效后, 更换链轮工序较为复杂及费力, 需要先将刮板输送机的头轮组和尾轮组拆下, 再将轴承等部件拆下才能更换链轮, 这样既加大了工人的劳动强度, 又影响五矿原煤的正常拉运, 极不适应五矿选煤厂高效降耗的生产方式。

2 对刮板输送机开式链轮改进设计

针对刮板输送机使用过程中整体链轮拆卸安装困难, 费时费力。五矿选煤厂研究决定, 将原来的整体式链轮替换成新型对开式链轮, 该新型对开式链轮的特点是沿链轮径向分开。在拆除过程中, 不需要整体拆装, 只需松开对半链轮联结螺母、螺栓, 就能方便地将对半链轮从轴上取下。而在更换时将对半链轮分别装在轴上, 对好链轮结合面, 紧固螺栓及螺母就能完成更换工作。拆除及安装较为非常方便, 从而减少工人维修量和维修费用, 节约维修时间, 保证入洗原煤的正常拉运。

3 刮板输送机开式链轮改进后的使用的效果

1) 刮板输送机开式链轮改进后的特点。改进后的刮板输送机开式链轮, 可以沿圆周径向对开, 链轮拆卸容易, 安装方便, 并便于调整几何精度, 实现传动平稳匀速。当链轮轮齿磨损后可以只更换链轮而不是更换整体组装件, 大大降低了能耗, 节约了成本, 节省了人力物力, 从而, 保证了入洗原煤的数量。

2) 刮板输送机开式链轮改进后的效益分析。

a.用工分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 每年需要更换4次, 每次需要7个人才能完成, 而改进后大大降低了更换用工, 每次更换只需4个人就能完成, 每次可节省用工3个, 全年能节省12个用工, 按照1个用工100元计算, 全年可节省用工费用1200元。

b.更换成本分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 整体链轮更换时, 需更换联轴器、轴、链轮组件, 每套所需成本33000元, 而改进后只更换链轮, 每对所需成本3000元, 每更换一次节约成本30000元。年节约成本120000元。

c.时间效益分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 更换刮板输送机整体链轮需要8 h, 而更换改进后的对开链轮仅需4 h, 更换时间大大缩短, 提高了工作效率。

4 结语

通过五矿选煤厂对303#刮板输送机开式链轮的技术改进, 提高了选煤厂的经济效益;通过链轮改造前后的效果比较, 为选煤厂降低消耗节约了成本, 降低了工人的劳动强度, 保证生产正常运行, 具有显著的推广价值。

参考文献

[1]《运输机械设计选用手册》编辑委员会.运输机械设计选用手册[M].北京:化学工业出版社, 1999.