埋刮板输送机技术协议

埋刮板输送机技术协议（精选8篇）

埋刮板输送机技术协议 第1篇

刮板机煤矿工作面刮板输送机 安装安全技术措施

刮板输送机的安装方法及注意事项

1、刮板输送机的安装顺序为：装机头——铺设底链——安装中部槽——安装机尾过渡支架——安装刮板输送机机尾——安装上链——预紧刮板链。

2、按照端头支架、转载机机尾、刮板机机头底托架三者的衔接位置，将机头底托架、机头架、弯曲过渡槽等依次安装起来。安装溜子机头时要用4m长的11#矿工钢沿走向架设两架一梁四柱起吊抬棚。

3、将刮板链由机头开始依次穿过机头架、机头过渡槽的下链道，使其裸露在过渡槽的下链道之外，再装刮板，并上紧“E型”螺栓。框架和溜槽安装从下向上逐节进行。

4、在安装溜槽时按设计要求，每隔10节普通中部槽安装１节开天窗的特殊槽。

5、工作面基本支架安装结束后安装机尾过渡支架，然后安装采煤机，采煤机安装结束后，完善溜子机尾，连接刮板链后开始试运转。

6、分别刮板输送机机头、机尾电机的控制开关，保证机头、机尾的旋转方向一致，同时检查电机有无阻卡现象。

7、刮板链的预紧

1）、将紧链器安装在机头连接槽的预定位置

2）、将制动器夹钳与制动盘稍稍松动。

3)、断开机尾电机的电源，点动机头电机，使其反转，直至链子拉紧，立即将制动盘钳死，然后断开机头电机电源，依据链条张力的松紧程度，选择合适的调节链，将刮板链闭合连接起来． 4)、缓慢松开制动夹钳，待刮板链完全停止运动时，取下紧链器。

埋刮板输送机技术协议 第2篇

主斜井行人绕巷 刮板输送机安装技术措施

一、工程概况

根据安全生产实际情况，为满足工作生产需要，经研究决定，由施工队安装SGB620/40T刮板输送机一部，为保证施工安全高效，特编制本技术措施。

二、安装顺序

1、将安装所有零部件运到安装地点，按预定安装位置排放整齐。

2、将机头按照数序安装固定在一起，然后打设点柱确保机头稳固。

3、将刮板链条穿过机头架后，然后逐个穿过槽节下链道至机尾。链条不能互相缠绕或拧劲，圆环链焊口靠下侧，刮板和链条的连接螺栓头朝着刮板链运行方向的一侧。

4、将链条分别绕过机头、槽节、机尾链轮并在上链道将其连接，并保持链条较松的状态。

5、按设计要求将其余零部件安装齐全。

6、清除链道处的杂物，检查各部分连接、紧固是否可靠。

三、机头固定

1、刮板输送机机头驱动装置安装位置处巷道顶帮必须支护完好，无漏顶、片帮等现象，底板必须平整、坚实，驱动装置与巷道之间间距大于300mm，以便于安装检修。

2、刮板输送机机头驱动装置必须采用稳固的压柱进行固定。压柱采用直径不小于180mm的圆松木，垂直（角度不小于80°）支设在刮板机底座和巷道顶板上，压柱上部用防倒绳绑扎牢固并在顶板生根，不准使用铁丝或联网绳固定。压柱必须打在机头架上，严禁打在减速机、电机上，严禁使用单审批审查人员签字：

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体或钢性压柱，机头压柱不得少于4个。

3、机头压柱必须退皮，粉刷为红白相间防锈漆，间距300mm。

四、机尾固定

刮板输送机机尾采用地锚固定，地锚使用2根Φ20×2400mm高强锚杆，中、快速锚固剂各一卷，垂直或略倾斜打入底板，用40T链条固定机尾，确保机尾滚筒、转动部位稳固、水平，机身平直稳固。

五、刮板机及设备的安装要求

1、防爆电气设备必须符合“矿用防爆”标准的要求，入井前必须检查其“产品合格证”、“煤矿矿用产品安全标志”及安全性能；检查合格并签发入井证后，方准入井。

供电系统优化，电器开关选型符合实际需要，各种保护装置齐全，动作灵敏可靠；各种保护整定值符合设计要求；

电气开关和小型电器分别按要求上板、上架，摆放位置无淋水，有足够行人和检修空间，电缆悬挂整齐、规范。

通讯信号系统完善，布置合理，声光兼备、清晰可靠。

2、刮板输送机的零部件外观完好，几何形状正常，无严重变形、开裂、锈蚀、磨损现象，各部位连接螺栓符合设计技术要求，连接紧固可靠。

3、整机安装达到平、直、稳、牢标准。

a．平：输送机整机铺设要平，坡度变化平缓。机头架下底板平整硬实，需要时必须用木料垫平实。

中部槽搭接端头靠紧，过渡平缓无台阶。相邻两节中部槽接口处在垂直方向的弯曲度不大于3°。

机道底板必须平整，积煤、木料、石块等杂物清除干净，巷道底板变坡平缓。

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中部槽槽帮整体暴露在巷道地板上。

b．直：输送机整机铺设呈直线，无严重扭曲，直线变化平缓。相邻中部槽水平弯曲度不大于3°。

c．稳：刮板机铺设稳固，落地坚实，运行平稳、无晃动。

d．牢：刮板运输机头、机尾必须安装底托架,机头架、机尾架安装稳固的压柱或地锚。

4、机头、机尾驱动装置连接牢靠，转动灵活，无卡阻和杂音；各传动部位按要求加注润滑油脂，减速器齿轮箱用润滑油标号及容量符合设计标准，保持润滑良好。

5、液力偶合器必须添加适当的传动液，液位正常，使用合格的易熔塞和防爆片，对轮胶圈或弹性盘完好齐整。

6、刮板、刮板链规格符合标准，无严重变形、锈蚀、磨损，两根链条伸长量一直，配对组装，链条无缠绕或拧劲，链条焊口背离中部槽中板。

a．40T系列刮板输送机刮板和链条的连接螺栓头朝着刮板链运行方向的一侧。

b．刮板输送机螺栓头必须长度统一，不高出刮板平面。c．刮板链松紧适度，链条在机头链轮下部有2～3个松弛环为宜。d．刮板运行平稳，无挂卡、飘链现象，刮板无明显歪斜，链条、刮板在机头、机尾链轮上无卡阻、跳链现象。

7、刮板输送机与皮带机搭接时，搭接长度不小于500mm，搭接高度不小于300mm，大于500mm时必须加防破碎装置。

8、驱动装置电机、减速机等周围环境保持清洁，无积煤、无积水、无淋水，并有足够的行人或检修空间。

9、机头部位要加装挡煤板和缓冲装置，槽帮安装的挡煤板高度不小于审批审查人员签字：

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250mm，且固定牢靠，不洒煤不漏矸。挡煤板统一采用不低于3mm厚的钢板制作，靠巷帮侧可以不安装档煤板。

10、喷雾洒水装置安装位置、数量符合相关要求。

11、岗位责任制、操作规程、交接班制度等规章制度完善齐全，集中规范悬挂；

12、设备及机巷内环境卫生清洁，无漏油、无漏水、无污垢，机头、机尾前后20m内无淤泥、杂物，备品、备件及材料码放整齐。

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11020工作面上顺槽 刮板输送机安装技术措施

根据安全生产实际情况，为满足掘进期间出煤需要，经研究决定，由我队在11020工作面上顺槽安装SGB620/40T刮板输送机一部，为保证施工安全高效，特编制本安全措施。

一、组织措施

1、施工前，由队长负责组织，由技术人员负责传达本安全技术措施。传达后员工进行签字后方可下井作业。

2、安装人员必须熟悉安装环境、所安装设备的性能特点，同时准备好所需用的材料、配件。

3、班前会，员工认真听取值班队长的工作安排和安全注意事项。

4、跟班队长全面负责，所有参加人员听从负责人统一指挥，班长必须现场指挥，认真组织，合理分工。施工负责人指定专人在现场检查和监督。

5、施工期间设专人看守，严禁非施工人员靠近。

6、施工过程中，施工负责人指定的安全监护人监视全过程工作，做好自保互保工作，发现异常问题及时处理，问题不排除不施工。

7、施工过程中，一旦发生意外情况，负责人必须及时向矿调度室和区队值班领导汇报。

二、安装部分

1、下井时携带的手拉葫芦、钢丝绳套、大锤、撬杠等工具在使用前必须先检查其完好情况，发现问题立即更换。

2、现场负责人对本班施工的安全负责。

3、施工过程中任何人发现不安全因素都有权停止作业，直到隐患消除，方可继续作业。

4、刮板输送机安装前，必须先检查施工地点顶板的完好情况，消除安全审批审查人员签字：

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隐患。

5、起吊时，起吊重物附近不得有人。担任起吊的人员，必须站在起吊重物不会倾倒一侧，起吊时必须设专人观察周围情况，发现问题立即停止起吊，问题处理好后方可继续起吊。

6、严禁在支护锚杆上起吊设备，必须在起吊位置处打设起吊专用锚杆，锚杆采用Ф20×2400mm，中速、快速锚固剂各两卷，锚固力不得小于70kN，起吊重物时，必须符合以下规定：

（1）了解被吊重物的几何形状。

（2）根据设备重量选择起吊工具和吊挂装置，起吊工具、吊挂装置的额定承载能力必须大于起吊重物的重量。

（3）起吊时必须有专人指挥，并统一起吊信号。（4）检查起吊重物的捆绑情况，保证其安全可靠。（5）物料必须捆绑稳固，找好被吊物的重心以防倾倒。

（6）起吊钢丝绳与设备接触的部位，必须垫以软质垫料，以防损坏设备。（7）起吊施工过程中，不得中途停止，且施工人员不得脱岗。

7、用手拉葫芦起吊重物时钩头必须拴牢，手拉葫芦要完好，满足起吊要求，不准超负荷使用，严禁使用不能自锁的手拉葫芦。

8、人力抬、放物件时，施工人员要听清号令，用力一致，防止物件挤压手脚。

9、使用大锤时，首先检查大锤的锤头牢固情况，保证在完好状态下使用，操作大锤时，前方不得有人。

10、吊、装刮板输送机大架及设备时，使用40T链条固定在起吊锚索上，手拉葫芦与大架及设备连接吊、装，连接必须牢固。

11、经现场负责人对组装好的刮板输送机全面检查，确定各种保护齐全、可靠后，方可送电进行试运行。

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12、在接线试运行前，首先检查附近开关20m瓦斯浓度，瓦斯浓度达到0.7%时严禁接线试运行。

三、刮板机的安全使用事项

1、刮板输送机必须安设灵活、清晰、可靠的信号。信号线、警铃和按钮要保护好，吊挂整齐，不准挤压。按钮悬挂到巷道帮，高度不低于1m，且便于操作。刮板机机头必须安设挡煤装置。刮板运输机司机要做到信号不清不准开槽，不准乱打信号。

2、刮板输送机司机必须严格执行现场交接班制度和岗位责任制。每班开机前，要空载运行一周，检查电机运行是否正常，刮板、螺丝是否齐全、可靠，发现问题及时解决，确保无问题后方可发出开槽信号。

3、刮板输送机司机的操作位置必须距机头0.5m处，任何情况下不准站在刮板输送机前方。开刮板输送机前，要检查溜槽中是否有人或大的物料，如发现溜槽中有人或大的物料，不得开刮板输送机，开刮板输送机时必须先发出信号，无问题后方可开刮板输送机。

4、刮板输送机启动不起来，必须及时按下停止运行按钮，查明原因，进行处理。

5、刮板输送机在运转过程中，司机不得兼干其他工作。破碎大块煤矸或因其它工作须离开操作地点时必须停止刮板输送机运转。司机在操作过程当中，要集中精力注视刮板输送机运行情况，发现异常或听到信号时必须立即停止运行，查明原因，处理完毕后方可开刮板输送机。

6、严禁乱打信号或约定时间启动刮板输送机，如果在运转过程当中出现事故，必须立即发出信号停止运行，并同时发出事故信号。在事故处理过程中，无论何处发出信号，都严禁运行刮板输送机，以防出现意外事故。

7、禁止用刮板输送机运送电机、槽节、支架棚及其它物料，严禁乘人。

8、链条出槽，不得采用手扶、脚蹬的办法复位。接链及调整链子长度，审批审查人员签字：

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使用卡链器将机头链子卡牢，引链长度不得小于500mm。接链人员和司机联系好，做到精力集中，动作迅速。接链时，一人扳住机头手闸，司机点动按钮，两人拿链子。接链人员不得站在机头正面，拿链人员要分别站在刮板机两侧，不得将手伸入链环中，以防挤伤。接链地点必须支护良好、可靠。

9、断底链需吊溜槽时，必须保证该处支护完好可靠，如顶板不好时，需加强支护，控制好顶板。吊起的溜槽要垫牢固。需翻倒刮板运输机时，要清扫干净上面的煤矸。

10、延长或缩短刮板输送机可用倒链将机尾拉开，然后抽接溜槽。抽接时，必须将链子从机头链轮上摘下，切断电源并在控制开关上闭锁，挂停电牌。班组长必须在现场负责检查整改支护、检查设备是否完好、固定点是否可靠。

11、刮板输送机维修时，必须停电进行，并严格执行停送电制度。

12、司机必须经常检查机头、机尾处的顶板情况，机头周围10m范围浮煤、矸石、物料清理干净，机头、电机上方要及时清理煤尘，保持清洁。

13、刮板输送机长度不适宜时，要及时延长或缩短，防止底链带煤，增加工作阻力。

14、人员横过刮板运输机时必须走过桥。

15、刮板输送机运输时要有人专门负责砸大块煤块，捡拾物料，有大块煤块或物料时必须停机处理。并经常检查连接环、刮板、链子等，发现问题及时发出信号，停止运转刮板输送机。

16、严禁超负荷强行启动刮板输送机，声光信号距槽尾不得大于5m。

17、需要延伸刮板运输机时，必须对工作地点敲帮问顶，摘除活石（煤），在可靠的支护下进行。

18、刮板机的日常维护管理要做到三平、两直、两无、四勤。三平：溜审批审查人员签字：

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槽接口平，电机和减速机底座平，电机、减速机、液力偶合器在同一水平。两直：机头、溜槽、机尾对直，电机、减速机中心线对直；无窜动、无扭曲。四勤：勤检查、勤注油、勤清理、勤检修。

19、刮板机必须配备有交接班记录、运转记录、检查记录、维修记录、液力偶合器检查记录、事故记录，并认真填写。

四、刮板输送机司机操作事项

1、司机必须经过培训持证上岗，熟练掌握刮板输送机的“结构、性能、基本原理”，做到“会使用、会维护、会保养、会处理一般性故障”。

2、开机前检查

1）检查刮板输送机的传动装置、电动机、减速机、联轴器等是否完好。2）检查液力偶合器的易熔塞、防爆片等是否正常良好。3）检查各部螺栓是否齐全、紧固。

4）检查减速机的油量是否适当，有无漏油、渗油现象。

5）刮板输送机的刮板、链条、连接环及链轮必须无弯曲、变形、扭劲、断缺及跳牙等现象。

6）信号系统必须畅通，操作按钮必须灵活，转载点喷雾效果必须满足使用要求。

8）空载试运行3～5分钟，细听各部声音是否正常，认真检查链条、螺栓、刮板有无损坏现象（变形、弯曲、扭动、断、缺、跳牙等），长度是否合适，连接环是否缺涨销或螺栓。检查机头、机尾减速器的温度及声音状况。

9）检查机头、机尾锚固装置是否齐全、可靠，电缆吊挂是否整齐，挡煤板连接螺栓是否松动。

3、开机及停机

1）司机收到机尾开机信号后必须先与前级设备联系，确保前级设备正常审批审查人员签字：

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运转。

2）检查该设备无异常后向机尾发出开机信号，做好开机准备。3）收到机尾发出的开机信号，确认无误后合上启动器隔离开关。4）启动按钮点动设备一次，确认转向无误后按下启动按钮，设备正常运行。

5）刮板输送机司机收到机尾发出的停机信号后，按下停止按钮停机。6）将控制开关手把扳到断电位置并闭锁。

7）设备运转中，司机要随时注意各部运转情况，有无异常震动声音，温度是否正常。轴承温度不超过75℃。

8）设备运转中，司机要注意观察大链松紧情况，机头链轮有无卡链、跳链现象，溜槽内有无过大的煤矸、杂物等，发现异常必须立即停车处理。

9）发现下列情况必须停车处理：工作面片帮、冒顶，输送机中有大块煤矸，过长的物料；负荷过大，电动机发出异响；刮板输送机飘链；其他意外事故，查明原因，排除故障后方可开车。

4、其它注意事项

1）前级运输设备停机后必须立即停机闭锁。待前级设备正常运行后方可按程序开机。

2）停机后，司机必须将机头浮煤及卫生清理干净，并将设备运行中的问题记录清楚。

3）正常情况下，停机前必须将刮板机上的煤运空，避免刮板机重负荷启动。

4）停机检查设备时必须切断电源闭锁开关，并挂停电牌。5）严禁设备频繁启动。

6）联络信号不准确、不清楚严禁开机。

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7）检查设备时必须注意的事项：检查传动部位时，要首先停电闭锁挂牌，并坚持谁停电谁送电，设专人看管，以保证安全；检查齿轮等部位时，必须先清净盖板周围的一切杂物及煤矸，防止煤矸及其他杂物进入箱体；加油时首先清净油箱，用专用油桶添加同样标号的油脂，加油时必须过滤；检查机械时，手不要放在齿轮和容易转动的部位；检查后必须保证松动的螺栓紧固、齐全、可靠，并认真清理现场和工具，确认无误后方可试运转，运转时先空载试运转，无异常情况时再重载试运转。

8）接班时必须向上班司机问清设备运行工况，认真检查设备卫生、设备状况并认真落实交班内容，交班内容不清有权拒绝接班。

9）交班时必须向接班人员交清本班设备运行工况及需注意的事项，并认真填写交接班记录。

10）严禁行人跨越刮板输送机，必须从过桥经过。刮板输送机与皮带搭接时，机头安装在12#工字钢焊接的专用机头架上，机头使用压柱固定牢固，搭接处安装防破碎装置。

五、避灾路线

11020工作面上顺槽若发生水、火、瓦斯灾害时，所有施工人员应按如下路线进行撤离：

施工地点→11020工作面上下顺槽联络巷→11020工作面下顺槽→I盘区辅助运输大巷（西段）→辅运煤门→辅运斜巷→辅运石门→副井底→地面。

避灾时，施工人员可依据自己所在位置，采取就近原则选择避灾路线。附图：11020工作面上顺槽施工避灾路线图

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水灾避灾线路附图 11020工作面上下顺槽联络巷施工避灾路线图

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埋刮板输送机技术协议 第3篇

原工作面铺设2部正向牵引40 t刮板输送机运煤, 机尾装载, 机头卸载。其中, 下部刮板输送机安设在回采工作面下段 (机头安设在工作面下安全出口处, 与运输巷刮板输送机机尾搭接) ;上部刮板输送机安设在回采工作面上段 (机尾安设在工作面上安全出口处, 机头、开关布置在工作面中部, 机头与下部机尾搭接) 。下部刮板输送机机头在下安全出口处, 顶板采用 “四对八根”Π型长梁进行特殊支护;上部刮板输送机机头在工作面中部, 而工作面中部煤墙不适宜开超前安全出口, 同时因上部刮板输送机机头及开关占用空间大, 需采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 造成上部机头处空间狭小, 顶板及机电设备管理困难, 影响爆破落煤、放顶、行人等。为此决定改造工作面上部刮板输送机。

1 立项总体思路

为有利于顶板控制, 工作面内部支护要统一, 把工作面上部刮板输送机机头与机尾位置互换, 机头安设在工作面上安全出口处, 机头处顶板采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 机尾安设在工作面中部, 搭接在下部刮板输送机机尾上。上部刮板输送机反向运行, 机头处装载, 机尾卸载, 下部刮板输送机正向运行方式不变 (图1、图2) 。

2 改造方法及安装

2.1 改造前的准备工作

为使上部刮板输送机反向运行时过渡槽和尾架能与中部槽正常对接, 首先对过渡槽和尾架进行改造, 即通过焊接将过渡槽及尾架的插销头和销孔调换, 使其成为特殊的反向运输过渡槽和尾架 (图3) 。

2.2 工作面上部刮板输送机反向运行安装工艺

(1) 在工作面上安全出口处架设 “四对八根”Π型长梁进行特殊支护。

(2) 将上部刮板输送机反向运输尾架运至工作面中部原机头处。

(3) 将上部刮板输送机链子断开, 将机头、电机、减速机、开关运至工作面上安全出口原机尾处, 原机尾运出工作面。

(4) 拆卸机头原过渡槽, 安装反向运输过渡槽。

(5) 铺链条, 机头、机尾与中部槽对接, 接电, 反向起车。

3 实施情况及效果评价

3.1 实施情况

由于前期准备工作充分, 工作面上部刮板输送机反向运行安装工作非常顺利, 利用检修时间, 在不影响正常生产的情况下, 一次调向启车成功, 运转良好。

3.2 效果评价

工作面上部刮板输送机改造前正向运行方式的缺点:①在工作面中部刮板输送机机头及开关占用空间大, 需采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 工作面内部支护方式不统一, 不便于顶板控制;②工作面内为上部刮板输送机, 供电需安设开关、铺设电缆, 回采过程中工作面内开关、电缆保护工作困难, 容易造成电气失爆;③工作面内部空间狭小, 动力电缆及电气设备维修、维护不便, 一旦上部刮板输送机部件损坏, 更换不方便。

工作面上部刮板输送机改造后反向运行方式的优点:①上部刮板输送机机头处顶板采用的“四对八根”Π型长梁特殊支护上移至上安全出口处, 充分利用了原有安全出口的空间, 工作面内部支护工艺统一, 顶板控制工艺更加简单、安全可靠;②工作面内无电气设备及电缆, 机头安装在上安全出口处, 机头附带的电机、减速机等充分利用原有安全出口的空间, 机电管理、维修、维护更加安全方便。

4 结语

此次11041工作面上部刮板输送机反向运行改造工艺的成功, 既便于顶板控制和机电设备管理, 又消除了高瓦斯突出工作面长期存在的电气失爆等安全隐患。该工艺是龙山矿一次大胆尝试, 也是鑫龙公司第一次采用, 并在大众矿得到进一步推广应用。该工艺的成功应用为今后类似情况下工作面运输设备改造积累了经验, 提供了参考和借鉴。

摘要：为满足特定条件下回采工作面运输要求, 工作面需要安设2部尾与尾搭接的40 t刮板输送机, 其中, 下部正向运行, 上部反向运行。通过对反向运行刮板输送机的过渡槽及尾架进行结构性改造, 使其与中部槽合理对接, 满足了反向运输要求, 实现了回采工作面运输系统的合理优化。

2021年刮板输送机检修制度 第4篇

1.司机每班对机头、电机、减速箱、防护罩等检查一次，检查机头、机尾处的支护是否完整，压、戗柱是否齐全牢固，附近___米以内有无杂物、浮煤或浮碴，洒水设施是否齐全无损，该处电气设备处有无淋水，有淋水是否已妥善遮盖。检查机头、机尾的锚固装置是否牢固可靠，本台刮板输送机与相接的刮板输送机、转载机的搭接是否符合规定要求。

2.司机每班对信号系统、控制系统，检查维护保养一次，检查是否灵敏可靠；检查传运链有无磨损或断裂，连接螺栓是否松动、连接环螺栓是否松动、刮板是否平直，调整传动链使其松紧适宜。

3.维修工每天对减速箱，电机维修保养一次，检查各部是否螺栓坚固、联轴器间隙合格、防护装置齐全无损、各部轴承及减速器和液力偶合器（液）量是否符合规定、无漏油（液）。

4.减速箱每周加油一次（特殊情况随时加油）。

5.维修工每周应全面对刮板输送机维护保养一次，检查各部连接是否紧固可靠，润滑良好，及时排除事故隐患。

刮板输送机大修工序及质量标准 第5篇

一般技术要求 ⑴

机头、机尾

① 机头、机尾、过渡槽、不得有开焊。机架两侧对中板的垂直度允差不得大于 2mm。

② 机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于 3mm。

③ 压链器连接牢固，磨损不得超过 6mm。超过时可用电焊方法修复。

④ 机头、机尾链轮内花键磨损参照综机设备检修质量标准通用部分。

⑤ 机头、机尾舌板与中板连接处不得有高差，有高差时需采取补焊的方式补焊耐磨层。

⑥ 机头、机尾架装配要求在所有螺栓的螺纹部位涂少量锂基润滑脂。

⑵

链轮、护板、分链器

①

链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损不得超过 10mm(可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离)。

② 链轮组件按要求更换轴承、密封件。③ 链轮花键修理参照综机设备检修质量标准通用部分。④ 链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于 5mm。链轮不得有轴向窜动。⑤ 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过 原厚度的 20%。⑥ 链轮运转灵活、无卡阻；润滑无泄漏。⑶

中部槽 ① 中板厚度不得小于原板厚度的 2/3。底板厚度不得低于原板厚度的 2/3。② 齿条固定板厚度的磨损不得超过其原厚度的 1/4。齿轨磨损需用耐磨焊条进行补焊，并打磨平整，齿轨链无卡阻现象。槽帮上下边缘宽度磨损不得大于 5mm。③ 开天窗中部槽：中板搭接板磨损不得超过原厚度的 30% ；

④ 中部槽中板变形不得大于 4mm；中板焊缝不得磨透；如露焊缝，应重焊。

⑤ 中部槽搭接部分不得有卷边。中部槽与过渡槽的连接，上下错口不得超过 4mm。

⑥ 溜槽连接头不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的 10%。连接端头：断损 1/2 以上不得使用；

⑦ 拉移耳板变形量不得超过 20mm；

⑧ 中部槽间的水平方向与垂直方向错口量不得大于 3mm。

⑨ 中部槽拉移装置：拉移座销孔不得有煤泥、堵孔现象。⑷ 齿条 ① 齿条与固定板的间隙大于 2mm 必须拆卸修复。

② 齿条齿型不得有肿头；齿条固定销不得有开焊现象。③ 齿条变形量不得大于 3mm。

（5）齿轨 ① 齿轨工作面磨损量不得大于 3mm。

②齿轨不得出现变形、裂纹。③ 齿轨焊缝处不得出现开焊现象。

⑹ 刮板链、牵引链 ① 刮板的磨损极限：刮板的正面磨损厚度不得大于 5mm ；刮板长度磨损不得大于 15mm。

② 圆环链伸长变形量不得超过设计长度 2%。链环直径磨损量不得大于 1～2mm。

③ 修复、组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一 致。

④ 链段之间用连接环连接，连接环的双头螺栓两端均不得露出连接环。

⑺ 电缆槽 ① 电缆槽不得有开焊。② 电缆槽变形量不得超过原槽宽的±5%；局部不出现棱角和弯曲。③ 导向管沿轴向弯曲变形不得大于 4mm，磨损不得大于原导向管直径的 20%。④ 铲煤板侧（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。⑻ 挡煤板 ① 各种挡煤板无开焊，无明显变形。⑼ 推移部 ① 推移横梁及推移座无变形、开焊现象。② 配齐联接销。

⑽ 机尾护罩 ① 机尾护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。⑾ 传动部 ① 减速器箱体拆卸后，空箱体须按要求合箱，检测各孔磨损情况，若有超差须作刷镀 处理（具体要求见图纸配合要求）。② 减速箱冷却器须经耐压试验合格后方可安装，试验要求打压 4.5MP，耐压 20 分钟，不得有泄漏。③ 箱体外冷却器接头配备齐全。④ 减速器其它修理参照综机设备检修质量标准通用部分。⑤ 铭牌、标牌配齐。⑿ 整机拉拢试车 ① 运行前，先进行盘车（或点动），不少于三个全过程。当一切正常后方可进行空载 运行。空载运行在额定速度下不少于 2h.② 运行时刮板链不得出现卡链、跳连现象。③ 刮板链条运行应平稳，速度偏差在额定速度的左右 5％范围内，不得有跑偏和异常 尖叫声出现。④ 尾部张紧装置调节应灵活。⑤ 主机轴承温升不大于 40℃。

刮板输送机主要部件大修工艺 1.机头或者机尾大修工艺

1）． 清理 ： 将架体各部位的煤泥、杂物、油污锈斑等清洗干净。

2）．拆卸检验： ⑴ 检查下列几个部位的磨损情况①中板②压链、舌板④拔链器。若磨损量低于 30％，可进行堆焊修理。⑵ 整体检查架体的变形情况有无裂纹。

3）．修理： ⑴ 采用耐磨焊条对各磨损部位堆焊并磨平至图 纸要求的尺寸。⑵ 用压力机对变形部位整形至图纸要求的尺寸，对有裂纹的地方先用电弧焊打坡口，再用不锈钢焊条 焊满，磨平至图纸要求的尺寸。⑶ 去除毛剌、飞边，有凹坑的地方用焊条堆满，再用磨光机打平，用半圆锥和刮刀修复链轮座孔，达 到图纸要求的粗糙度。

4)．组装调试： 按图纸要求组装舌板拨链器。更换失效的螺栓。用链轮配试拔链器的圆弧面，确保没有卡阻。保证机 头架与减速箱凸连接台的对接。1． 涂饰: 刷两遍防锈漆，两遍面漆。2.链轮大修工艺 1).清理 将链轮上的煤泥、杂物、油污等清洗干净。2).拆卸检验 ⑴ 按顺序拆卸链轮(2)检验下列几个部位的磨损情况。①螺母套②轴 承座③边滚套④链轮片⑤花键轴若磨损量不小于 30%，可以进行堆焊或刷镀修复。3).修理: 链轮 大修 工艺 ⑴ 将拆下来的各零部件用橡胶水或煤油清洗。⑵ 对零部件的磨损部位采用耐磨焊条进行堆焊，然后用磨光机磨平。⑶ 更换全部油封和浮封环，对各部位轴承进行检 测，更换失效的轴承。⑷ 检测各轴承孔，对超差的进行修复。⑸ 整体检查去毛刺、飞边。4).组装调试 ⑴ 按拆卸相反方向进行组装，按标准加油，用手 转动灵活盘动轴承座。⑵ 链轮装到机头(尾)架上并装好挡块后，盘动轮 齿，链轮转动时与拔链器和机头(尾)架不能有憋卡，注油管路按要求与油箱连好。5).涂饰: 涂饰刷两遍防锈漆，两遍面漆。2.电缆槽修理工艺内容

1).清理: 将电缆槽上的煤泥、杂物，油污、锈斑等清洗干 净.2).拆卸检验: 检查导向管、立板、电缆钩及电缆箱的变形情况。3).修理 ①用 100t 压力机整形立板 ②更换损坏的导向管。③更换损坏的电缆钩，修复电缆箱。4).组装调试 保证电缆槽立板之间平滑对接。5).涂饰: 刷两遍防锈漆、两遍面漆。3.中部槽 大修工艺内容 1).清理: 将中部槽的煤泥、杂物、油污、锈斑等清洗干 净。2).拆卸检验； ⑴ 检查下列部位的磨损情况:①中板② 强力轨架③底 封板④推移耳孔⑤槽帮钢，若磨损量低于 30%可进行堆焊修 复。⑵ 检查中板、底封板和推移耳的变形情 况，检查各部 件的焊缝有无开裂.推移耳板和强力轨架有无裂纹。3）.修理: ⑴ 对中板和底封板链道及糟邦钢选用耐磨焊条堆焊。⑵ 强力轨架链道用耐磨焊条堆焊，用磨光机打平，检验是否达到图纸要求和尺寸。⑶ 推移耳孔用耐磨焊条堆焊，用风动；砂轮磨圆至图纸 要求尺寸。⑷ 底封下凸变形，可用 400 吨立式压力机整形，整形后，检查底封板周边的焊缝；有开裂的地方要先用电弧棒清根，再重新焊接至要求的焊缝高度.⑸ 推移耳板变形不太严重的，可 300 吨卧式压力机整 形，整至图纸要求的尺寸后，要严格检查椎移耳板周边的焊 缝，有 开焊的地方，要先用电弧棒清根，再重新 焊接至要 求的焊缝高度.若推移耳板严重 灾形损坏，要采用更换耳板 的方法进行修 复，耳板的两孔要保证同轴度，周边的焊缝要 保证焊接质量和焊缝高度。⑹ 整体检查去除毛刺、飞边

4）.组装调试 每节中板糟的中板、底封板凸凹连接头要确保平滑连接。

煤矿用刮板输送机变频技术的应用 第6篇

目前, 国内外矿用大功率刮板输送机的驱动方式为电机+减速器, 一般采用机头、机尾双动力部驱动, 通过链轮及其之间的链条连接, 周复向机头方向运动, 把采煤机切割的煤炭运送到指定地方, 通过胶带机等设备最终实现煤炭的转移目的。随着驱动电机功率的不断增大, 为适应其重载软起动特性通常配备液力偶合器、软起动器等。近两年随着中压变频技术在刮板输送机中的应用, 一种更为适合刮板输送机的变频驱动方式逐渐替代了传统的传动方式。

2 刮板输送机机械特性分析

刮板输送机通过链条的运动将负载恒速运送至指定位置, 其负载转矩的大小一定程度上决定于其负载的大小, 所以其整体上属于摩擦性负载特性, 但是又由于其通过链条连接, 链条具备一定的弹性效能, 在起动时和负载突变时具有一定的弹性负载特性。刮板输送机负载特性决定了其为恒转矩特性。

刮板输送机在整个采煤工艺设备的最前端, 根据通用选配余量功率从末端到前端逐级放大原则, 刮板输送机在配置上有很大的富余量。刮板输送机运行中由于片帮、刮卡等因素影响, 导致负载突然变大, 在采、运煤过程中经常会遇到紧急停机, 从而导致频繁重载起动, 为了满足以上两点要求, 刮板输送机也需要很大功率的选配余量。

以某井矿选配2×1000kW刮板输送机 (配置变频器) 为例。凌晨正常生产时候, 对其机头、机尾驱动部电机转矩进行数据记录, 在大部分时间内, 驱动电机在额定功率一半以下运行, 从而证明了刮板输送机功率富余量很大。

输送机的配置富余量大小主要取决于其特殊的负载性质及驱动需求。由于片帮或者刮卡等因素, 导致负载突然变大, 这时就需要配置较大富余量的驱动部电机;另一个原因就是满足重载起动的需求。

当转矩达到其额定值的1.5倍时候起动失败。同样负载情况下双机起动成功, 如果压溜煤长度再增加, 起动时候负载可能会更大。基于重载起动的因素, 配置电机的容量也需要很大。

3 刮板输送机变频驱动优势分析

3.1 满足重载软起动要求

传统刮板输送机驱动解决重载起动, 通常采用配置富余量很大的电机、双速电机、配置液力偶合器、电气软起动器等方式。

从矿井的使用情况来看, 随着功率配置的不断增大, 以上起动方式虽能在一定程度上解决重载起动问题, 但应用效果不理想, 且造成了资源配置过大的浪费, 并且以上起动方式受井下电源容量限制。采用双电机错峰起动方式, 这也相当于减少了一半的起动转矩。从变频应用上来看, 变频驱动很好的解决了刮板输送机重载问题, 且起动时长可以人为控制, 起动平滑性几乎完美。

3.2 机头机尾驱动电机功率协调

传统的刮板输送机拖动方式, 很难做到功率的协调, 变频驱动不管在起动过程中还是在运行中, 双机很好的做到了功率的互相协调。事实证明采用功率协调可以使得头部和尾部的多台电机间随负载变化准确地分配功率, 不会使得一台电机过多或者过少承担功率, 功率协调能够很大程度上延长设备传动部及关键部件的寿命。据统计, 通过变频驱动的刮板输送机关键部件的寿命延长为原来的1.5倍甚至更高。

3.3 节能降耗

应用变频驱动技术最大的优点就在于其节能降耗特性, 主要表现在以下两个方面:

(1) 提高传动效率, 变频传动减少了机械传动环节, 传动效率可以达到96%以上, 而与之对应的液力偶合器传动, 传动效率小于90%。

(2) 通过变频调速运行, 调整电机转矩满足负载需求, 使电机始终运行在最优效能。提高了设备的功率因数, 电机的额定负载功率因数可以达到95%以上, 而刮板输送机配置电机正常运行时候负载不足一半, 功率因数为60%以下, 一定程度上造成了能量的浪费。采用变频驱动, 能够根据负载的大小及时调整电机输出转矩, 使电机的功率因数始终达到95%以上, 从而减少无功做功, 起到了节能降耗的效果。

(3) 通过调速减少了设备的回转运行里程, 相当于减少了设备磨损, 延长了设备使用寿命, 提高了设备的利用率, 降低了设备成本, 间接的起到了节能降耗左右。

4 刮板输送机变频选配方案

变频器在刮板输送机中的应用日趋频繁, 目前井下应用的刮板输送机变频器机芯以ABB、西门子等国外品牌为主, 输出3300V电压等级容量的有800kW、1000kW、1250kW、1400kW、1600kW、2200kW等。但在配套选配变频器容量时, 出现了相对混乱的状态, 比如1000kW拖动电机, 在煤矿井下配置变频器时, 出现配置1000kW、1250kW、1600kW等多种配置形式, 配置过小导致了井下应用时候出现重载起动困难、压溜等问题, 配置过大造成了资源的浪费及设备资金投入的过大等。

目前煤安部门没有对刮板输送机变频器容量做特殊规定, 在认证时候能够达到相应的标准即可, 也由于不同厂家、不同规格型号的变频器机芯其内部参数过载参数调整的不一样, 统一标准相对困难。但是针对大多数变频器基本能达到零速满转矩的要求。根据以往配置井下应用经验, 结合刮板输送机特殊负载性质, 给出的最终配置如表1。

5 结论

刮板输送机变频拖动技术的成功应用, 表明了一种新的刮板输送机拖动方式的兴起, 在应用中变频拖动良好的重载软起功能、极好的功率协调功能、优越的调速性能和高可靠性低维护的特性, 决定了变频拖动技术将成为刮板输送机拖动的必然趋势。

本文从刮板输送机负载特性分析入手, 通过大量数据统计, 结合媒矿刮板机变频拖动经验, 给出了较为合理的变频选配方案, 希望在以后的刮板输送机变频配置及井下应用时候具有一定的参考价值。

参考文献

[1]冯国营.矿山刮板输送机控制技术应用分析[J].中国矿业, 2008, (5) .

[2]胡开原.矿用高压变频器的研制及应用[J].中国煤炭, 2013 (2) .

[3]BPJV1400/3300变频器说明书[Z].

刮板输送机的调试与使用操作技术 第7篇

关键词：刮板输送机,调试,使用,操作

刮板输送机是重要的煤矿运输机器设备, 在煤矿生产中发挥着重要作用, 矿用刮板输送机在工作中, 由于自然力的作用, 机械的性能质量不同以及操作人员的操作等因素的共同作用, 应认真进行调试和使用、操作。这样才能保证刮板输送机的正常运行, 才能保证生产效率的提高和经济效益的提升。

1刮板输送机的调试

对于刮板输送机安装总的要求是:三平:溜槽接口要平, 电机与减速器底座要平, 对轮中心线接触要平;三直:机头、溜槽、机尾要直, 电机与减速器中心要直, 链轮要直;一稳:整合刮板输送机安设要稳, 开动时不摆动;二齐全:刮板要齐全, 链环螺栓要齐全;一不漏:溜槽接口要严密不漏煤;两不:运转时刮板链不跑偏、不漂链。安装好刮板输送机要按照以上的要求外, 安装好后的调试也极为重要。调试规定如下: (1) 在调试前, 要安排人员检查减速机注油量是否合适, 冷却水是否接通, 各部位的紧固件应紧固牢固可靠, 各注油部位是否按要求注油, 液力偶合器按规定加足水介质, 刮板链的组装是否正确, 供电电源与信号线的连接和安放是否正确、可靠。并清理现场, 清除机头与机尾的障碍物。 (2) 检查完毕, 在把人员全线安排停当后, 电工要先分别点动头、尾电动机, 观察有无异常声响, 检查机头、机尾的电动机转向是否一致。一般机尾电动机应比机头电动机超前起动, 延时0.5-3之间。再跟班电工启动运输机。观察人员检查电机、减速机有无异常声响, 温度不应突然升高, 检查链条与链轮的啮合是否正常, 有无跳链现象, 刮板链运行到机头过渡槽或中部段是否有跳动现象, 刮板链在运行过程中, 都应无阻卡现象。如存在问题, 要设专人停电并看守停电开关且闭锁, 开关处悬挂“有人作业, 严禁送电”工作牌, 然后重新调试安装, 直到设备运转。

2刮板输送机安全使用要求

(1) 为避免电动机重载启动导致堵转、烧毁电机, 要先启动刮板输送机, 再往刮板输送机上装煤 (采煤工作面先开刮板输送机, 再开采煤机) , 保证刮板输送机空载启动, 防止强行启动。 (2) 要严格执行停机处理故障、停机检查制度, 停机后在开关处要悬挂“有人作业, 禁止开机”牌, 并与采煤机闭锁, 不得在运行中清扫刮板输送机。在处理飘链时, 不准用脚蹬刮板链。 (3) 刮板输送机运转时, 不要向溜槽中装大块煤和矸石, 避免卡住刮板链造成事故。 (4) 转动部分或传动部位 (如电动机与减速器的液力偶合器、传动链条等) 都要按规定设置保护栏杆或保护罩, 机尾应设护板, 跨越刮板输送机处要设置行人过桥。 (5) 在运行中要注意刮板链的松紧程度和减速器的运行情况, 经常检查电动机和轴承的温度, 如发现刮板链跳动或有刮卡现象、减速器声音不正常、电动机和轴承温度过高, 要马上停车检查。 (6) 刮板输送机两侧电缆要按规定认真吊挂, 尤其是采煤工作面移动的电缆一定要管理好, 避免落入溜槽内被刮坏或拉断造成事故。 (7) 刮板输送机尽量在空载状态下停机。工作面在停止出煤前应将溜槽里的煤拉运干净, 无煤时不可长时间空运转。 (8) 在进行爆破时, 必须把整个设备, 特别是水管、电缆保护好。 (9) 使用液力偶合器时, 要指定专人进行维护, 按规定要求注入水介质或难燃液, 使用的工作介质不准随便更换, 不可把煤粉带入工作腔。易熔合金塞熔化后, 必须立即排除故障, 再进行更换。

3刮板输送机的使用

3.1启动操作及运行应注意的问题。 (1) 听清信号, 信号不清不准进行启动操作。准备开机前先发出信号和喊话通知周围人员注意, 解除闭锁, 同时打开机头喷雾。发出报警信号, 点动开车2-3次, 检查转向和刮板链的松紧情况, 从启动中判别有无卡链现象。 (2) 开机后必须注意电动机、减速器的运转声音及各部位的温度变化, 注意是否为双电机拖动, 若出现异常情况, 要马上停机检查, 处理后才能重新启动。 (3) 开机后要注意检查和经常观察链条、连接环、托叉、护板、螺帽、刮板有无严重变形和断裂, 有无跳链、卡链、断链等现象, 发现问题后要及时停机处理, 不得带病运转。 (4) 不得用刮板输送机运输、支柱及其他材料。利用刮板输送机运送大件时, 一定要按矿总工程师批准的安全技术措施执行, 不得损坏设备, 防止伤人事故。 (5) 推移刮板输送机时, 必须保证刮板输送机直线度, 弯曲度最大不可超过3°, 不然不得开机作业。移机头、机尾时要停机进行, 移过刮板输送机后必须把电缆、承管等吊挂好再开机。 (6) 减速器在不漏油的良好情况下, 每个月加油一次, 每两个月清洗次, 水平时油位以大伞齿轮浸1/3为限。 (7) 在通常条件下不可反向开机, 在检修和处理故障时, 只准点动短距离倒开。人员站在机头正对面, 避免溜出大块煤矸挤伤人。 (8) 处理底槽煤或杂物导致的卡链时, 一定要先闭锁刮板输送机, 派专人看管, 再用安全合格的提升工具固定牢固后起吊。起吊后, 身体的任部位都不得伸入溜槽下。只有用结实材料铺垫牢固后, 才能开始工作, 一人操作, 一人监护, 以确保安全。 (9) 坚守工作岗位, 随时注意刮板输送机的运行情况, 处理机头机尾浮煤, 防止拉回煤增加刮板输送机负荷, 不得在岗位上睡觉和闲谈。

3.2停机后工作。 (1) 停机前, 将溜槽中的煤、矸完全拉空, 直到空载停机, 并关闭喷雾灭尘截止阀, 把控制开关手把扳到断电位置, 锁紧闭锁螺栓。 (2) 把机头、机尾各部位的浮煤清理干净, 不可压埋电动机、减速器, 保持良好的生产环境。 (3) 在班更换下的零部件要及时带出工作面。 (4) 停机后, 认真检查各部位, 并认真填写设备运行情况表及工作日志、故障处理结果向接班人交代清楚。

参考文献

[1]薛春裕.矿山机电设备管理[M].北京:煤炭工业出版社, 2009, 9.

[2]于学谦.矿山运输机械[M].徐州:中国矿业大学出版社, 1998, 3.

[3]柴常, 王存莲.机电安全技术[M].北京:化学工业出版社, 2006, 1.

[4]陈维健等.矿山运输与提升设备[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2008, 7.

埋刮板输送机技术协议 第8篇

1.1 刮板输送机跳链或掉链

跳链或掉链的原因有:机头位置不正;机头与第二节溜子槽或底座不平;链轮磨损过限或咬进杂物;刮板太稀或过度槽弯曲;两条链的松紧不一;刮板太稀或过度弯曲等。

1.2 刮板输送机断链

断链的原因主要有:刮板链的材质和制造质量不符合要求;链条过紧或过松;长时间受动载的作用, 会造成疲劳破坏、节距增长, 从而降低链条强度;输送机装煤过多、断面减小, 刮板链阻力过大;井下腐蚀性水会使链环产生锈痕、裂缝, 强度降低;刮板链在运行中受到冲击载荷大于其静态破断载荷;工作面不平、不直, 特别是如果工作面呈弧形的弯曲时, 边双链的外侧链条负荷过大, 最容易被拉断。例如, 链条过紧不但会增加链条的初张力还缩短其使用寿命, 而且当链条在运行中刮卡时没有缓冲的余地, 从而增大链条的张力负荷。若链条过松, 当链条运行到链轮处时会发生掉牙现象, 使链环受到链轮轮齿的冲击而变形, 甚至断裂并使刮板弯曲。且刮板链在松弛状态下运转会出现卡链和跳链现象, 使链齿和链轮轮齿损坏, 导致断链和底链掉道。

1.3 刮板输送机飘链

飘链是指刮板链跑出溜槽, 飘在煤上运行不拉煤的现象, 产生这种现象的主要原因有。飘链的主要原因是刮板链部分跑出槽外, 严重时刮板全部跑出槽外, 会严重影响生产。刮板链出槽的原因有:刮板链绷得太紧;刮板两端头过度磨损, 使得长度变短, 稍有歪斜就可能出槽;溜槽槽帮严重磨损, 挡不住刮板;推溜子时, 弯度太大, 刮板在弯曲溜槽处出槽;缺少刮板, 链子不能在中心行走, 在弯曲处出槽;缺少刮板, 或刮板链下面塞矸石等造成飘链故障;刮板与链子连接螺栓松动等。

2 刮板输送机链轮技术缺陷和使用缺陷

2.1 技术缺陷

①链轮组件材质韧性差, 采用整体调制后链窝强度一般在900N/mm2左右、工作中链轮齿容易断裂, 给井下安全高效生产带来隐患。②链轮组件的密封形式采用骨架密封, 井下工作中浮煤容易泄漏进去, 最终引起密封、轴承损坏, 影响井下安全生产。③链轮组件的润滑方式比较机械, 一般是采用N320齿轮油灌满链轮组件的油腔, 然后用螺堵密封住油口。采用此方式润滑, 工作过程中无法及时补油和排热, 减少了链轮组件的使用寿命。④链轮组件轴承一般都安装在链道侧板位置上, 结果使链轮轴支撑点跨距大, 受力状况差, 同等载荷下链轮轴所受弯矩大, 所需链轮轴粗, 滚筒壁厚, 链轮组件质量大。⑤链轮组件链轮轴外花键只一端外伸, 它直接与减速器内花键配合, 完成驱动工作。此结构左右不对称, 长时间工作后的链轮组件链窝始终是一个方向受力, 容易损坏, 并且更换工作面时需要将其拆下重新安装, 也增加了劳动强度。

2.2 使用缺陷

刮板输送机刮板链断链的主要原因是:刮板链的材质和制造质量不符合要求;刮板链过度磨损和已达疲劳极限还在运行;井下腐蚀性水会使链环产生锈痕、裂缝, 使链环断面减小, 强度降低;刮板链在运行中受到冲击载荷大于其静态破断载荷;输送机装煤过多、刮板链阻力过大等, 也可能导致刮板链断裂。

3 刮板输送机链轮的修复措施

所有矿区现在也是都在使用输送机, 由于输送机在井下的长时间工作, 所以部件都经常损坏, 其中链轮是最重要的部件, 也是最经常磨损的部件, 由于链轮损坏后很难修理, 不得不提前报废, 造成了大量的损失和浪费。大多数大型煤炭企业使用数以百计的输送机, 每套输送机有2件链轮, 如果能解决技术难题, 经济效益十分可观。

针对链轮存在的缺陷, 需要实施以下修复方案:一是链轮的断齿修复方案, 二是链轮的焊接技术修复方案, 三是链轮的复形技术修复方案, 四是链轮的综合性能试验方案。在此基础上, 还需要制定检验检测制度, 使修复好的链轮符合MT/T465—1995国家行业标准。

3.1 刮板输送机链轮修复技术措施

①对链轮整体进行清除煤尘、杂物;②对链轮断齿部分, 链齿磨损部分及轴套磨损部分进行测绘、统计;③按照测绘图纸尺寸, 用半自动割料机, 对使用高强度的钢板下料, 并进行热处理, 达到标准要求;④氧割枪对链轮断齿部分清掉, 然后对重新做的链齿进行焊接, 并应注意四面打破口, 链齿定位, 齿与齿距离位置;⑤按照链轮技术标准要求, 对磨损部分进行补焊, 轴套部分补焊;⑥焊接一层, 需进行抛光, 将虚寒或堆挤高的部分抛出, 以便进行整体审核和下层施工工艺的进行, 直至堆焊到标准要求;⑦对修复的链轮进行热处理, 达到行业标准要求, 方可投入使用。

3.2 刮板输送机链轮故障处理措施

①刮板链跳链或掉链故障处理措施。垫平机身, 保护机头平直, 使机头与中间槽保持一致, 防止咬进矸石等杂物。对过度弯曲或缺少的刮板要更换或补齐。②刮板链断链故障处理措施。在制造、安装、使用过程中应尽量提高质量和改善工作条件, 减少破坏因素, 是减少故障的先决条件。与此同时, 还应当加强对运行的刮板链进行定期的检查。一旦发现问题, 要及时予以排除。登台, 如果发现溜槽内压煤过多时, 应进行人工处理, 不能就此强行开动机器;要随时注意链条的张紧情况, 及时调整使链条松紧适度, 并对变形的链环及时更换。③刮板链跑出溜槽故障处理措施。及时更换磨损过限的刮板、溜槽, 补足缺少的刮板, 推溜不出现急弯, 及时紧固刮板螺栓。

4 刮板输送机链轮修复的检验制度

修复后的链轮严格按照MT/T 465—1995行业标准进行检测, 检测的内容包括以下部分。

4.1 对链轮的链窝进行检验

①检测链轮表面是否带有可能遮蔽缺陷的涂层。因为链轮表面的涂层可能遮蔽链轮的缺陷, 因而不允许表面有涂层。②水平剖分链轮, 将连接螺栓拧紧, 检查组装情况。③对链轮链窝进行检验测量。

4.2 对链轮表面质量进行检验

①检查焊补修复过的链轮有无明显的缺陷。②检查焊缝是否均匀平整, 有无裂纹或其他缺陷。

4.3 对链齿进行检验

①链轮齿圈几何尺寸应符合MT231的规定。②检测链窝支撑平面接触间隙和链轮立槽两侧圆弧区接触间隙。将链窝量规置于链窝底平面上, 如有三点与链窝量规接触, 则第四点与量规底面之间的间隙用塞尺测量, 应不超过1mm。同时, 使链窝量规两端的半径区应与链轮四个齿的立槽两侧圆弧区接触, 如有三个齿接触, 则第四齿的间隙不超过1mm。有两个以上链窝接触间隙超差时, 判不合格。

4.4 中心距检查

①用游标卡尺或钢板尺测量链窝中心线之间的距离, 沿齿圈周围均匀分布地测量对应链窝的中心距, 并做好记录。②中心距偏差应符合MT231的要求, 出现一个以上中心距超差时, 即为不合格。

4.5 链轮和轴的连接尺寸的检查

①经千分尺测量链轮轴孔内径应符合图样配合尺寸。②边卡尺检查键槽宽度或用键槽复合量规检验。③键槽的对称度及歪斜度, 应符合图样要求。

5 刮板输送机链轮养护制度

5.1 日常检查制度

刮板输送机链轮日常检查制度的主要内容有:检查刮板链的张紧状况, 链环和连接环是否有损坏;刮板是否有弯曲和损坏;溜槽的磨损、变形和连接状况等。

5.2 定期检查制度

定期检查制度包括周检和月检制度。检查内容包括:压链板的磨损状况;送机链条的伸展状况;判断链条的使用寿命等。

6 结论

刮板输送机是煤矿主要的运输设备, 使用相当广泛, 负荷比较大, 工作时间比较长, 刮板输送机链条发生断链、飘链和跳链等的事故比较频繁。因此, 通过对刮板输送机在日常运行中出现断链的各种情况分析, 找到断链故障的原因及预防措施, 对刮板输送机日常管理、安全使用、减少故障都具有积极的指导意义。这就要求企业在煤炭企业生产中, 要采取综合性的防护措施, 一方面要加强科研活动, 进行技术创新, 提高设备修复水平;另一方面, 还要建立刮板输送机日常和定期的检查、检修制度, 做到防患于未然。

参考文献

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