箱梁测量技术论文范文第1篇
一、施工准备
(一)作业条件：
1.浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并且隐蔽验收完毕。
2.浇筑砼用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。 3.水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达砼配合比通知单。
4.磅称：经检查核定计量准确，振捣器经检验试运转合格。
5.工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训，砼浇筑申请书已被批准。
(二)材质要求
1.水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合国家现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。 2.砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、砼施工工艺、砼强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合国家标准。 3.水：自来水或不含有害物质的洁净水。 4.外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂须经试验合格后，方可在工程上使用。 5.掺和料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺和料。质量符合国家现行标准。 6.隔离剂：水质隔离剂。
(三)施工机具：砼搅拌机、磅称、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、砼吊斗、插入式振捣器、木抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机、砼标尺杆、砂浆称量器等。
二、工艺流程
作业准备—砼搅拌—砼运输—柱、梁、板、剪力墙、楼梯砼浇筑与振捣—养护
三、操作工艺
(一)作业准备
1.浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。 2.如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
3.施工缝的松散砼及砼软弱层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。 4.梁、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过检查。 5.自拌砼，应在开盘前1小时左右，测定砂石含水率，调整施工配合比。
(二)砼现场搅拌工艺
1.每次浇筑砼前1。5小时左右，由施工现场专业工长填写申报砼浇灌通知单，由监理单位和质栓人员批准。
2.试验人员依据砼浇灌通知单填写有关资料。根据砂石含水率，调整砼配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。
3.材料用量、投放：水泥、掺和料、水、外加剂的计量误差为2%，粗、细骨料的计量误差为3%，投料顺序为：石子—水泥、外加剂粉剂—掺和料—砂子—水—外加剂液剂。 4.搅拌时间：为使砼搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到砼开始卸料止，砼搅拌的最短时间为：强制式搅拌机：不少于90秒;掺外加剂时，不少于120秒;自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间基础上增加30秒。 5.用于承重结构及抗渗防水工程使用的砼，采用预拌砼的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比，在砼出厂前由砼供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定。现场搅拌的砼由施工单位组织建设单位、搅拌机组、砼试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的砼配合比确定的组成材料中否与现场施工所用材料相符，以及砼拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果砼和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。
(三)砼运输
砼自搅拌机卸出后，应及时运输到浇筑地点。在运输过程中，要防止砼离析、水泥浆流失。如砼运到浇筑完毕的延续时间，不宜超过以下规定：砼≤C30在气温≤25度时120秒;>25度时90秒;>C30时，气温≤25度时90秒;>25度时60秒。 泵送砼时必须保证砼泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45分钟或砼出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼。用水冲出的砼严禁用在永久建筑结构上。
(四)砼浇筑下振捣的一般要求
1.砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2M，浇筑高度如超过2M时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2.浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量、砼初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1。25倍。
3.使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1。25倍(一般为300~400MM)。振捣上一层时应插入下层5~10CM，以使两层砼结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部份的边缘。 4.浇筑砼应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。(当砼的凝结时间小于2小时时，则应当执行砼的初凝时间) 5.浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼初凝前修正完好。
(五)柱的砼浇筑
1.柱浇筑前底部应先填5~10CM厚与砼配合比相同的减石子砂浆，柱砼应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50CM，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2.柱高在2米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2M时，应采取措施(用串桶)或在侧模面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2M，每段砼浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。 3.柱子砼的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层砼的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证砼的分层准确，并用砼标尺杆讲师每层砼的浇筑高度，砼振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清楚砼的振捣情况。 4.柱子砼应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1。5小时，使其初步沉实，再继续浇筑。
5.浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
(六)梁、板砼的浇筑 1.梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用赶浆法，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达以板底位置时再与板的砼一起浇筑，随即阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续进行。
2.和板连成整体高度大于1M的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2~3MM处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用赶浆法保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣进不得触动钢筋及预埋件。 3.梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小料径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4.浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺序浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。 5.施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢筋网挡牢。
6.施工缝和须待已浇筑砼的搞压强度不小于1。2MPA时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子和砼软弱层，并用水冲冼干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合。
(七)剪力墙砼浇筑 1.如柱、墙的砼强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱砼，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑砼。
2.剪力墙浇筑砼前，先在底部均匀浇筑5~10CM厚与墙体砼同配比减石子砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。 3.浇筑墙体砼应连续进行，间隔时间不应超过2小时，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好砼下料点位置和振捣器操作人员数量。 4.振捣棒移动间距应小于40CM，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层砼结合成整体，振捣器应插入下层砼约5~10CM。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。 5.墙体砼浇筑高度应高出板底20~30MM。砼墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面砼找平。
(八)楼梯砼浇筑
1.楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。 2.施工缝位置：楼梯砼宜连续浇筑，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段的1/3的部位。
(九)所有浇筑的砼楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响砼表面的观感。
(十)养护：砼浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼有足够的润湿状态，养护期一般不少于7D。
(十一) 砼试块留置：1。按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。2。同条件试块的取样留置要分情况对待，拆模试块(1。2MPA、50%、75%、100%设计强度);外挂架要求的试块(7.5MPA)等。
四、成品保护
1.要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑砼使用的浇筑人行道，保护楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。 2.不得用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。
3.已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面砼要加以保护，必须在砼强度达到1。2MPA以后，方准在楼面上进行操作及安装结构用的支架和模板。 4.在浇筑砼时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层砼时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的砼也要随时清理干净。 5.对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。
6.冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。
五、应注意的问题 1.蜂窝：原因是砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而砼坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出。
2.露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能也现露筋。
3.孔洞：原因是钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。 4.缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣等层。 5.梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
箱梁测量技术论文范文第2篇
1短线台座法预制节段梁施工程序及施工要点
1.1节段梁制造
1.1.1短线台座的原理
短线法是指每个节段梁的灌注均在同一特殊的模板内进行,其一端为一个固定的端模,另一端为已浇梁段,待灌注梁的位置不变,通过调整已灌注匹配梁的几何位置获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法,该施工方法具有占地小、周期短、节段梁外观质量好等优点。
1.1.2预制顺序
(1)标准“T”预制顺序:从墩顶块开始,向两侧逐段对称预制。
(2)边跨预制顺序:从墩顶块向一侧逐段预制,且各梁段相互匹配。
1.1.3特点及优点
占地面积小、施工周期短;梁体的预制与桥梁下部结构施工可平行作业,大大缩短建桥工期;节段梁混凝土收缩徐变小,竣工后梁体线形变化不大;工厂化的节段梁预制生产,便于生产组织和整体施工质量的控制;节段梁集中预制生产,利于保护周边生态环境,使得工程带来的不良影响达到最小程度,并在降低施工难度的同时,能够保证施工的高度安全。
1.2模板的设计、制造和安装
1.2.1工艺原理
将制梁台车和模板分成两大相对独立的系统。首先通过液压系统调节三维台车,使节段梁达到设计线形,并使端模永久固定不变。外侧模、底模及底模加长段通过丝杆顶装拆,内模的装拆利用液压系统,可较大地节省人工装拆模板的时间。
1.2.2总体构造
PC梁短线台座法模板总体构造由底模钢柱子、侧模及其排架、下支座,底模及其加长段,端模及其固定支架,翼缘档板支架、操作平台、制梁台车、液压系统、内模及其移动支架等部分组成。
1.2.3模板的加工与安装
模板的安装程序为:移梁滑道(方钢)→底模钢柱子→端模固定支架→底模加长段→底模→端模→翼缘档板支架→侧模钢凳→侧模及其排架→内模→内模液压系统→液压系统调试→测量检查→投入使用。
1.2.4模板设计考虑
模板及支架的设计除保证强度刚度控制外,模板还有以下特点:①通过液压系统及丝杆顶进行装拆,施工效率高。②制梁台车可三维调整,通过液压系统进行梁体线型控制。③节段梁外轮廓尺寸不变,通过端模尺寸的变化确定节段梁在某个台座预制。④对有隔墙的节段梁,内模以组合钢模板更换,形式灵活,便于施工。
1.3预应力孔道及预埋件
(1)孔道的线型控制,通过采取管内穿充气胶囊、钢管套及涂塞玻璃胶等措施,来防止孔道的错台、压扁、弯曲和漏浆等情况。
(2)PC梁预制一般要求预埋吊点孔,张拉千斤顶、测量控制点、应力测点、泄水孔等功能性设施,须严格依据图纸数量进行准确安装和定位,因而预埋件的预埋已成为施工控制的一个环节。
1.4混凝土的施工
(1)混凝土灌注:采用一次灌注施工。灌注顺序:底板→腹板→顶板。顶板灌注原则:先低端后高端,先中间后两端。
(2)振捣:以插入式振捣为主,附着式振捣为辅,下腹板以底边翻浆为好。
(3)拆模:混凝土强度达到12MPa时,开始拆模、通孔及脱匹配梁,其施工顺序为:拆除内模→拆除外侧模→通孔(检查孔道质量)→脱匹配梁→移梁。端模固定不动,底模不脱离匹配梁而随制梁台车移至下一节段梁的匹配位置。
(4)养护:混凝土灌注完毕之后3h,顶板用麻袋覆盖并洒水养护,节段梁脱模后外露大面积采用洒水养护,以保持表面潮湿为主,箱内连续养护时间不短于7d。
1.5线形控制
(1)施测原理:PC梁短线法施工的几何线形控制,是通过调整已灌注匹配节段梁的空间位置来获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法,其关键是要对待灌注节段梁和与之匹配的相邻节段梁之间的相对位置作精确的测量。
(2)控制系统:短线法测量控制系统主要由4部分组成:①由设置在一个永久性强制对中观测墩上的精密测量仪器,和一个永久性的后视站标组成的中线控制系统,控制桥梁的水平曲度;②由观测台座组成的具有一定稳定程度的高程控制系统,控制桥梁的垂直曲度;③由水平和高程基准点、测量台座及制梁台座上的观测点构成的监测网;④配备能满足预制梁所需精度的测量仪器。
(3)预制监控过程:对新灌注的节段梁,测量控制工序如下:调整匹配梁的位置→合侧模后的测量检查→混凝土灌注前的测量检查→埋设测量钉→混凝土初凝后数据采集→运行数据处理、得出灌注节段梁在匹配梁位置的线型数据→调整刚灌注节段梁的匹配位置。
1.6混凝土的表面处理
混凝土结构物的外观质量备受重视。PC节段梁修补分3个区:①两端匹配面先修补后打磨,为了防止架梁时张拉造成修补区崩裂,要求修补面比原混凝土面低2.0mm;②节段梁外露大面,用砂轮机以适当的力度打磨,局部用修补剂及已调好的修补材料修补,使混凝土颜色及平整度满足规范要求;③箱内修补,采用水泥浆、水泥粉等涂沫打磨。
2施工经验
2.1端模固定支架及端模的钢度影响
短线台座法施工强调相邻节段之间准确的相对关系,若在施工的过程中某片梁出现移位而改变这种相对关系,则引起后续灌注梁的测量数据均需作相应的调整,当偏差较大时,要通过若干片节段梁才能纠正过来,或有时根本纠正不到设计的线形,则会造成相邻两个“T”张拉后的梁段在湿接缝处出现较大错台现象。为了防止该情况的发生,短线法施工必须将端模固定,将底模、侧模及内模向其靠拢,并用拉杆将匹配梁固定在端模上,保证了相邻节段梁的相对位置不会发生变化。因而,须增强端模及端模支架的刚度来预防施工中的各种变形和移位。
2.2预应力管道的防错台措施
因为节段的匹配关系,孔道成型用的预埋波纹管须以一定的长度截成段,两段波纹管的连接,不仅要平顺、严密,还要防止在灌注过程中能抵抗振动棒的振动而不松动、脱离。经过多次的研究和现场实践,采取匹配梁管道套住灌注梁管道20mm的办法。该方法优点是节省材料,并可保证预埋孔道的施工质量,但前提是波纹管的刚度要满足施工要求。
3结束语
箱梁测量技术论文范文第3篇
摘 要：钢箱梁施工技术具有良好的强度、自重、刚度与整体性等优势，对于公路桥梁工程而言，也是主梁的关键结构形式。因为当前道路交通流量、钢箱梁跨度不断增加，使得跨路施工也面临极高的难度高，处在相对复杂的施工环境中，大跨度钢箱梁施工不仅要保证稳定性与质量，还要规避对周围环境、人们日常生活的影响。基于此，下面针对某大跨度公路桥梁工程中钢箱梁施工技术的应用展开探讨。
关键词：大跨度公路桥梁工程;钢箱梁施工技术;吊装;工厂预制
1 工程概况
（1）XX市快速路匝道钢箱梁所在标段主线匝道A起点桩号为AK0+094.858，终点桩号为AK0+714.811，桥梁全长619.952 5 m，全桥共7联，第3联上部结构采用26+43+26 m钢箱梁。梁体断面采用单箱单室截面，底板水平设置，顶板设5%的单向横坡，边腹板采用斜腹板。钢箱梁一般段中心线处梁高1 800 mm，梁顶面总宽10 100 mm，全梁底面总宽5 776 mm。钢箱内侧悬臂长1 791 mm，外侧悬臂长1 708 mm。主梁平面中心线在R=90.15 m的圆曲线。
（2）钢箱梁一般段中心线处梁高1 800 mm，梁顶面总宽9 000 mm～10 100 mm，全梁底面总宽4 526 mm。钢箱梁桥面宽度渐变，悬臂根部1.2 m范围尺寸为定值，桥面宽度变化通过挑臂端部长度变化调整。钢箱梁悬臂采用托架结构，托架底板厚20 mm，底板宽480 mm。钢箱梁标准段纵向每2 m设置一道跨间横隔板，横隔板采用实腹式与框架式间隔布置;跨间隔板板厚14 mm，实腹式隔板中间开设人孔，采用板肋式竖向加劲;在各支点处设置端横隔板，端支点处隔板板厚为20 mm，中支点处隔板板厚为30 mm;支点处隔板两面各设两道板式竖向肋，并于底板磨光顶紧。钢箱梁为全封闭构造，端隔板为围焊，不设焊缝通过切口。
2 大跨度公路桥梁钢箱梁施工技术的应用
2.1 准备工作
因为此次公路桥梁工程的交通环境比较复杂，大跨度连续钢箱梁结构施工应该要加强技术管理，准备阶段编制管理方案，对现场实际施工提供指导。正式展开钢箱梁施工之前参照设计规范、现场施工环境制定组织管理方案、钢箱梁施工方案等。
2.2 预制施工
（1）钢箱梁分段。钢箱梁前期制造，由专业工厂负责，开始预制之前技术人员需要阅读钢箱梁规范要求，所有进场原材料必须严格按照，经过取样、复验、焊接工艺评定这一系列流程，最终得出的评定结果，可以作为焊接工艺的参考依据。对照钢箱梁结构特征、制作要求、材料运输、施工环境等多方面因素，钢箱梁分段时要控制分段距离，不能过长或者过短，很容易增加后期吊装环节的难度，选择的分段与接口位置错缝，也应该满足设计规范。
（2）制作板单元及拼装梁端拼装。制作板单元时，所有制作流程包括预处理、切割下料、组焊、检验与组装、焊接，处理过程中全部采用自动化装置，保证处理效率、质量，还可以及时发现质量问题。拼装梁段时，技术人员同时运用多梁段连续匹配组焊、预拼装两种工艺，提前在封闭的厂房内进行拼装，可以规避外部恶劣天气对拼装效果的影响。
（3）钢箱梁预拼装。当钢箱梁正式出厂、运输之前，务必经过预拼装环节，可以校正桥面板、桥底板，使长度达成统一。计算所有梁段顶板、底板长度差，有利于后期预拼装环节校正尺寸参数。针对钢箱梁梁段进行预拼装处理时，要求全部梁段实施拼装，参照图纸在梁段之间提前预留好缝隙，加强邻近两个梁段之间连接断面的契合度。随后便可以施焊预装焊缝，确定这一环节处理合格，前一节钢箱梁可以运输至统一地点堆放，预留出一节钢箱梁和下一节钢箱梁实施预拼装，要求和安装顺序一致，中途不能随意调换梁段号。
2.3 钢箱梁运输
前期预制环节结束，钢箱梁运输到施工现场，厂内起重机吊装大钢箱梁节段至运输平车上，由运输平车运到安装地点。运输过程中车厢上的枕木位于钢箱梁的尾端，且高度超出头部，尾部悬挑适中即可，运输环节做好钢箱梁成品工作。
2.4 现场放置临时支墩
钢箱梁进入到现场吊装，临时支墩是非常重要的辅助工具，应该及时计算稳定性、强度和刚度等参数，使临时支墩、吊车、地基等与上部荷载规范一致，开始吊装前做好防护，加强吊装施工安全性。
2.5 试吊与吊装
现场采用起吊设备，提前规定好放置的指定位置，设备的支腿位置参考地质勘查报告内容及时做好处理，可以铺设钢板、路基箱。正式试吊前对起重性能进行检验，保证试吊操作全过程的安全性。当试吊构件已经起吊，此时在起吊构件的下方一定范围内拉起安全防护绳，避免威胁到附近行人的人身安全。构件已经起吊且距离地面约500 mm，此时便要停止吊装，由施工人员检查地基基础承载，当确定基础承载安全，反复试吊2次之后再进行检查。
正式开始吊装后，注意如下几点：（1）根据全桥最大、最重及吊装半径最大位置进行吊装设备选型，起重机的起重高度必须满足所吊装的构件的安装高度要求。（2）根据起重设备选型样本，最重节段吊装4点起吊。（3）所有吊耳在吊装前需对其进行无损探伤检查。（4）根据钢箱梁分段，通过全站仪定位支架安装位置，桥梁吊装前应对支架标高进行确认，支架标高、位置必须满足施工要求，部分支架地基必须硬化处理。（5）吊机提前进入指定吊装位置，以免后期吊装发生移动现象。
3 大跨度公路桥梁钢箱梁施工技术安全控制建议
3.1 加强安全培训与控制的重视
施工现场搭建的施工平台，应该加强布置合理性，对应工作岗位的施工人员、机械设备、消防设备、电气设备与使用操作规范等，也需要加强安全防范工作，根据完本次施工制定的安全制度完善布置，提前编制应急预案，而且需要在岗前培训中，重点强调施工人员安全教育，使所有施工人员重视安全控制。
3.2 明确钢箱梁试吊的重要性
开始钢箱梁施工前，施工人员需要严格对照施工图纸、组织施工方案等，做好技术交底。尤其是吊梁的试吊环节，确定试吊的必要性，在试吊时对钢箱梁吊装有充足的准备，保证正式吊装稳定性、操作安全性，提高钢箱梁施工技术的应用水平。
3.3 钢箱梁与构件安全防护
前期工厂预制结束后，将钢箱梁成品运输到施工现场，在运输过程中预制梁支撑点不能发生变化。构件吊装环节，也要注意吊点所在位置，不能任意发生变化或改动。运输之前做好梁体防护，确保后期施工时预制梁吊装，能够保证起吊处在水平位置，还不能在吊装时与其他构件发生碰撞，以免重要设备破损。
3.4 机械设备安全检查
施工现场一般会运用到大量机械设备，这些设备在正式使用前，应该统一组织性能方面的检查，确保后期施工不会出现中途发生故障的现象，也能够满足钢箱梁施工技術的操作要求，规避吊装环节出现绳索脱扣与破断等危险性行为。
4 结束语
综上所述，大跨度公路桥梁工程采用钢箱梁施工技术，从前期预制构件开始，直至施工现场吊装施工结束，施工人员均要树立安全管理观念，避免操作不当导致的危险。另外，钢箱梁施工涉及到运输这一环节，尤其要做好防护工作，保障预制构件性能，也为现场施工吊装做好准备，凭借钢箱梁施工技术，提高大跨度公路桥梁工程施工效率。
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箱梁测量技术论文范文第4篇
【摘 要】 钢箱梁斜拉桥桥型在国内大型桥梁中的运用越来越广泛，钢箱梁施工技术从起步到逐渐成熟的过程中经历了许多的风风雨雨，同时该施工技术及管理手段也逐渐的开始成熟起来。钢箱梁的制造方法、生产工艺流程、焊接质量和几何精度的控制措施在很大程度上对现场的施工管理人员提出了更高的要求，其中对于现场焊接的质量控制显得尤为重要。
【关键词】 钢箱梁；现场焊接；质量控制
1、引言
自从采用钢箱梁结构作为桥梁结构主梁以来，因其抗风稳定性能好、重量轻、工厂制造质量易于保证、安装和制造工期短等优点，现已成为大斜拉桥和悬索桥加劲梁的主流结构形式。鉴于钢箱梁现场焊接的质量对于整桥的质量影响非常的重大，针对钢箱梁现场施工的特点，本文以佛山市南海区西樵大桥钢箱梁施工为例，介绍分析钢箱梁在现场施工过程中出现的焊接质量问题以及加强焊接质量的控制方法。
2、工程概况
西樵大桥连接南庄和山根公路，跨越顺德水道，是整个工程的控制节点，斜拉桥跨径组合为120+125=245m，本桥主梁采用整体式流线型扁平钢箱梁，主要轮廓尺寸为：不含风嘴全宽42.5m，中央分隔带宽度1.5m，道路中心线处梁高3.0m，顶板设2%横坡，底板水平。单幅桥钢箱梁内设5道纵腹板，形成单箱六室断面。标准节段长度9m， 梁上索距取9m，最大节段重量约380t。
钢箱梁划分为A、B、C、D、E1、E2共6种类型28个节段。其中标准梁段C梁段共22段。钢箱梁为全焊钢结构，梁段工地连接均采用焊接方式；钢箱梁主体结构采用Q345qC钢材。
3、钢箱梁焊接质量现状调查及原因分析
3.1 现状调查
钢箱梁施工中焊接质量对整桥的质量控制至关重要，就焊接过程中发现的问题作了详细的调查研究。
焊接质量包括诸多方面的内容：焊缝外观、焊接缺陷、焊接变形与应力、焊接接头的使用性能（力学性能、弯曲性、耐腐蚀性能、低温性能、高温性能等）和焊接接头外型尺寸等。
通过对西樵大桥钢箱梁首制节段的焊缝进行自检及抽检，通过肉眼的外观检查及MT、UT、RT无损检测，发现影响焊接质量的主要问题有焊缝不饱满、焊缝超高、焊角小、焊瘤、咬边、表面气孔和夹渣，共抽检200个片位对焊缝外观进行检查，其中不合格片位共29个，钢箱梁焊接合格率为85.5%。
从现场一次检验合格率来分析，影响钢箱梁焊接质量的主要缺陷是焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤，各抽检 200个点的不合格比率分别为3%、5%、2.5%，如下表1所示：
根据上述数据的表现，焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤三个主要缺陷占全部不合格项的72.5%，将这三个缺陷的95%得到解决后使焊接质量的整体合格率达到95%以上是有可能的，即：钢箱梁焊接施工合格率可达95%×（100-85.5）%×72.5%+85.50%=95.5%>95%（目标合格率）。
根据现场钢箱梁焊接的现状调查，只需解决好现场焊接中出现的几个主要问题就可以保证现场钢箱梁施工的焊接质量一次性检测合格率达到预期目标。
3.2 原因分析
出现上诉三个主要问题的原因主要在五个方面，即“人”、“机”、“料”、“环”、“法”。人为因素主要体现在工人责任心不强，管理体制不健全以及焊接工人不熟练等方面。机械设备因素主要体现在机械设备老化严重，焊接电流过大；焊接机械未进行校核，焊接精度不够。原料因素主要体现在焊丝、焊剂、陶瓷衬垫受潮，CO2不纯。环节因素主要体现在焊接时风速、湿度影响，焊接区域杂物未清理干净。施工方法因素主要体现在焊接区域未清理干净，未除水、锈、氧化皮、油污，焊接时未预热，焊接顺序不合理。
经过现场的调查研究发现，影响三个主要焊接质量问题的因素主要有三点：1）现场管理制度不健全；2）焊接区域未清理；3）焊接外界条件不当。要解决焊接质量问题，提升一次检测合格率达到预期目标，必须解决当前的3个主要问题。
4、问题解决对策
1）对策一
针对现场管理制度不健全问题，在现场的施工管理中制定了五个管理措施：a、制定合理的施工计划，合理安排施工流程，不盲目追求进度。以免因为休息不足造成工人状态不好，影响生产质量；b、施行挂名制，每个焊工完成的工作量进行记名，使每个人焊接的构件和人直接挂钩，出现问题便于对号解决；c、定期进行评比，根据前面的挂名制度，把一段时间内每个工人的工作量以及完成工作量的优差进行综合评比。
2）对策二
针对焊接区域未清理的问题，在现场的施工管理中采取了六项措施：a、对该工程施工人员进行工艺技术交底和质量要求交底，组织焊工考试并邀请监理进行旁站，考试合格后方可上岗；b、钢板下料开制剖口时，横隔板、腹板的曲线切割采用数控切割下料，剖口开制同样采用火焰切割，注意剖口方向，切割不整齐的坡口要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷；c、剖口开制好后要求及时清理油污、飞溅和切割熔渣。避免这些残留物附着在剖口上，在焊接时产生不良影响，影响焊缝的焊接质量；d、单元件装配前应对坡口进行打磨，除去表面的铁锈，露出金属光泽；e、焊接前要求认真清理焊缝区域，使其不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆（底漆除外）或其它杂物，对于厚度大于30mm的钢板焊接前要预热；f、物资设备部门采购充足的打磨机、钢刷、烘枪、温度计。
3） 对策三
针对焊接外界条件不当的问题，在现场的施工中采取了三项措施：a、制作防雨棚、防风槽，确保焊接时风速小于2m/s，湿度小于80%；b、不定期对焊接设备、仪器进行检查；c、对焊接工人操作流程和质量意识进行教育。
5、效果检查
实施对策后，工人的工作积极性大大提高，焊接质量也大幅度提高，而且进度也加快了很多。经过整个现场施工管理团队的努力，使整个钢箱梁的焊接情况得到了前所未有的进步。
我们对钢箱梁焊接施工质量进行检查，选取了500个焊接点进行检查，其检查结果如下表2：
由以上表格可知：焊接质量合格率达到（450+30）/500*100%=96%达到并超过了95%的目标值。
在进行现场钢箱梁焊接质量管控措施之后对焊接进行抽检结果如下表3：
由上表可以看出影响钢箱梁焊接质量的主要问题钢箱梁焊缝不饱满、焊瘤、表面气孔从原来的10.5%下降到2.2%，其他不合理点也得到了改善。
6、结论
通过对钢箱梁焊接质量的调查分析并进行整改控制，提高了钢箱梁的焊接质量，为整个钢箱梁乃至整个桥梁的质量奠定了基础。在今后的其它各项工程施工中遇到的相关问题，为施工安全、优质、高效的完成有借鉴作用。实时进行问题分析的方法以及解决问题的对策能够起到举一反三的效果。
箱梁测量技术论文范文第5篇
钢箱梁跨越能力强、桥型美观, 施工时对城市环境影响少, 所以钢箱梁正被人们日益推广, 在各大城市中广泛使用。但是由于现代城市正日益拥挤, 施工受到周边环境的制约, 所以城市立交大跨钢箱梁也是城市桥梁工程施工中的一大难点。
黄埔大道支线 (黄埔大道—中山大道) 工程C线钢箱梁为三跨一联全焊钢箱梁结构, 主跨越现有中山大道高架桥, 两边跨跨越茅岗路、蟹山西路两条地面道路, 跨度为40m+66m+40m共146m, 梁高变截面从1.8m~3.0m, 桥宽14.5m, 三箱五室两侧加翼板结构, 钢箱梁总重约1200t。
2 施工方案及工艺流程
2.1 施工方案
钢箱梁施工分为厂内分段制造和工地安装两个阶段。根据钢箱梁结构特点和现场地形、道路交通的要求进行钢箱梁纵向结构节段划分, 纵向箱体分段后又进行横向划分。厂内分段分块制作完成后运输到现场, 现场在箱梁分段位置立临时支墩, 采用大型汽车吊将钢箱梁逐段吊装到临时支墩上, 再通过焊接将钢箱梁组合成型。
工地安装受现场环境制约较大, 施工前必须做详细的交通疏解方案;临时支墩也必须根据施工范围内的建筑物、道路、管线等情况采用不同的支墩型式灵活设置, 以尽量减少对周围环境的影响;汽车吊的选择要根据构件重量、吊装高度、吊装距离等进行选择。支墩设置及汽车吊的选择必须经过严格的受力计算。
(1) 本工程钢箱梁节段划分:沿钢箱梁纵向划分为11个分段 (含4个横梁分段和7个纵箱梁分段, 见图2) , 箱体分段又划分为左、右箱梁分段 (带翼板) 和中间箱体分段及左右现场散装箱体分段 (见图1) 。最大和最重的单个分段Lmax=26m×4.1m×3m W m a x=约5 4 t。
(2) 安装现场采用由Ф600×8mm钢管组成8组临时支墩。其中有2组支墩 (4号、5号支墩) 座落在中山大道高架桥上, 因临时支墩荷载较大, 施工时需对中山大道高架桥进行有效的临时加固。
(3) 采用1台400t汽车吊进行吊装。
(4) 采用CO2自动气保护焊焊接方法焊接成型。
2.2
工艺流程
3 关键工序施工方法
3.1 关键工序分析
钢箱梁跨度大, 最大跨度为66m;吨位重, 总重为1200t, 而钢箱梁横跨三条道路, 现场架梁与交通干扰的矛盾十分突出。因此交通疏导、支墩设置、吊机选择、吊装施工是钢箱梁架设施工的关键工序。
3.2 吊装方案的选择
(1) 吊车选择。
因钢箱梁斜跨中山大道高架桥, 可以选择在高架桥上吊装或者在桥下吊装。在桥上吊装, 吊装高度小及吊装距离短;在桥下吊装, 吊装高度大及吊装距离远。但是在桥上吊装, 桥上要承受的荷载较大。230t汽车吊自重约为75t, 加上吊装构件重达54t, 对于采用汽车-20荷载设计的桥梁来说, 荷载已超出设计荷载;另外, 有2个临时支墩落在中山大道高架桥上, 而且临时支墩荷载较大, 每个约为100t, 何况在施工期间现有桥梁还要保持通行, 荷载已远超出旧桥的设计荷载。因此, 出于对旧桥安全考虑, 不考虑在桥上吊装。
本项目原计划选用230t汽车吊, 后经对比台班费用及工效, 400t汽车吊台班费用比230t贵不到20%, 而由于起吊能力较大, 起吊又快又稳, 工效增加1倍, 反而是节约了成本, 又提高安全性, 因此选择400t进行吊装。
(2) 吊装计算。
钢箱梁分段吊点及钢丝绳夹角图4所示, 钢丝绳长8m。本工程箱梁分段最大构件重量约为54t。以本分段来进行吊装安全计算。在桥下吊装, 吊装距离最大为18m, 吊装高度为13m。
查400t汽车吊机性能表:吊机主臂出杆30.8m、旋转半径1 8m、支腿全伸、全方位360°额定起重量62t。
起升高度, 主臂仰角54°, 钢箱梁需吊升高度为13m。由吊点分布及钢丝绳长度计算, 吊机吊钩至箱梁梁面高度h1=8×sin63°=7.13m, 吊机转盘离地面2.0m, 吊机吊钩高约1.8m, 箱梁中心高度3 m。因此, 实际吊机起升高度h 0=25.0+2.0-1.8-7.13-3=15.07m>13m, 起升高度满足要求。
箱梁最宽位置为顶板, 宽4m。当起升至设计高程时, 钢箱梁梁面至主臂顶的高度h2=25.0+2.0-13-3=11.0m, 吊机宽度为1m, 主臂因此箱梁中心离主臂中心水平距离s=11.0×ct an (54) =7.9m> (4.0/2+1) =3.2 m, 满足要求, 吊机主臂与钢箱梁不会相碰。
吊机型号选用安全并能满足吊装要求。
3.3 临时支墩结构形式
(1) 支墩构造。
临时支墩由钢管组成钢管矩阵, 钢管上铺型钢作为受力横梁。临时支墩采用现场加工形式, 按照每个临时支墩具体净空情况裁料或驳接钢管, 钢管上铺型钢直接支撑钢箱梁的重量, 钢管与支墩基础连接采用支墩一周围焊加撑角固定。临时支墩必须进行受力检算 (图5) 。
(2) 支墩受力分析。
临时支墩需要验算的受力构件为横梁与钢管柱。可选取受力最大的支墩进行分析。
横梁承受钢箱梁重量, 按简支梁进行计算, 对强度、挠度进行验算。钢管承受横梁传来的集中力, 按轴心受力杆件进行分析, 验算强度及稳定性。
3.4 吊装施工
吊装前应先检查墩顶支座标高及中线是否准确无误。吊装时, 汽车吊先将分段吊离拖车, 开走拖车, 静待5分钟, 确定安全后将分段吊至安装位置上方, 然后慢松至指定位置。构件的吊装就位顺序按照设计图的要求进行施工。构件吊装就位时, 应同步缓慢下降;构件两头须有索引绳, 来进行调整、就位。
(1) 由于钢箱梁内部结构复杂, 同一段钢箱梁线性密度不均匀, 必须根据设计图和分段分块尺寸进行计算, 精确定出构件的重心, 然后确定吊点的位置。单点起吊的吊环点应在构件重心的垂直线上, 并在重心上方, 若使用两点或多点吊环应尽可能使各点受力均匀一致, 各吊环点与构件的重心应相互对称。
(2) 吊装前应对构件的运输通道和吊装现场作一次全面的检查。
通道有无障碍物, 吊装通道和现场地面是否平整坚实;检查有无地下建筑物、如地下室、粪池、排水、供水、煤气、电缆管线, 井、坑等, 如发现上述情况应以钢梁、钢板、枕木等切实加固, 确认安全才可施工。
3.5 钢箱梁焊接
全焊钢箱梁施工中, 焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量。
(1) 焊接方法选择。
顶板拼板缝的焊接采用埋弧自动焊, 其余采用CO2气体保护焊, 安装现场接缝的采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺。
(2) 根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。
钢箱梁的构件主要采用Q345qc。Q345q c为低合金桥梁用结构钢, 焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹, 为保证接头的机械性能, 要求采用低氢焊条, 焊条和焊剂在焊接前严格烘干。
(3) 焊接工艺的评定。
施工前按有关规定要进行焊接工艺评定, 以确定材料及厂内焊接工艺的可行性, 获得焊接电流、电压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数, 作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工, 应根据现场施工时的环境加工试件, 进行焊接工艺试验和工艺评定。
(4) 焊接作业。
焊接前将坡口周围的油污、涂料、铁锈等有害物清理干净。并打磨到露出金属光泽。对接焊缝端部按规定设置引板, 并在引板上起、熄弧, 确保焊缝端部质量。对接焊缝背面贴陶瓷衬垫, 采用这种焊接工艺可以达到单面焊双面成形, 提高了焊缝的外观质量。焊接时严格执行焊接工艺参数, 并采用对称、同步和等速焊接。焊接按照如下顺序进行。
定位焊→横隔板、纵向肋板焊接!腹板的对接焊接→顶板和底板的对接焊缝同步等速焊接→检查焊缝的外观质量→无损探伤检测。
4 结语
(1) 钢箱梁采用纵向分段横向分块的方法, 化整为零, 易于制作及安装;钢箱梁分段位置可根据现场条件灵活设置, 从而临时支墩能有效避开建 (构) 筑物、道路、管线等, 方便在城市里施工。
(2) 选择大吨位的汽车吊进行吊装, 既方便在城市里施工, 又提高安装速度, 原计划每天吊装1段, 实际施工每天吊装2段, 提高了1倍工效, 从而也提高经济效益。
(3) 吊装现场创新的采用CO2气体保护焊, 单面焊接双面成型, 既能保证焊接质量, 又提高焊接速度。
(4) 充分结合城市环境考虑, 做好交通疏解, 并注意对已有道路及桥梁的保护。
摘要：本文主要介绍广州黄埔大道支线三跨一联长达146m、重达1200T的钢箱梁架设施工技术。钢箱梁纵向分段横向分块后, 采用大型汽车吊架设在临时支墩上, 再焊接成型;本文也提出在城市中施工值得注意的问题及解决措施, 以供在同类型工程施工时参考。
关键词：大跨度,钢箱梁,架设
参考文献
[1] TB10212-98铁路钢桥制造规范.
[2] GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范.
箱梁测量技术论文范文第6篇
1.1 疏港公路桥概况
福建厦漳跨海大桥V标段, 位于福建省漳州市龙海市境内。海平互通立交是工程的重要组成部分, 主要包括主线、A、B、C三个匝道以及疏港公路。疏港公路桥上部结构为5×25m+ (30m+40m+30m) +5×25m现浇预应力砼连续箱梁, 第一联及第三联梁高1.6m, 第二联梁高1.6~2.5, 顶板宽9m, 底板宽4.5m, 采用斜腹板构造箱梁翼缘板宽度两侧各宽2m。
1.2 疏港公路桥施工次序
疏港公路桥第二联100m采用整联整体现浇, 一次落架的施工方法。第一、三联分A节段55m, B节段70m, 分两次施工。
1.3 疏港公路桥预应力体系的简况
第二联采用两端张拉, 顶板预应力束采用9根ΦS15.2钢绞线, 腹板应力束采用15根ΦS15.2钢绞线。第一、三联分A、B节段张拉, 均为单端张拉, 顶、底板预应力束采用9根ΦS15.2钢绞线, 腹板应力束采用17根ΦS15.2钢绞线。A节段达到张拉条件时, 不拆支架张拉F1-1、F1-2、F1-3、T1、B1并灌浆, 用连接器接B节段的钢绞线, B节段达到张拉条件时, 不拆支架张拉F2-1、F2-2、F2-3、T2、B2并灌浆。
2 技术要求
2.1 材料要求
2.1.1 预应力钢绞线
采用高强度低松驰7丝捻制的预应力钢绞线, 公称直径15.20mm, 公称面积139mm2, 标准强度fpk=1860MPa, 弹性模量Ep=1.95×105MPa, 1000h后应力松驰率不大于2.5%, 其技术性能必须符合国家标准 (GB/T 5224-2003) 《预应力筋用钢绞线》的规定。
钢绞线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割, 只许采用圆盘锯切割, 且应使钢绞线的切割面为一平面, 以便在张拉时检查断丝。抽检每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度, 同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。引伸量的修正公式为:
式中:E'、A'为实测钢绞线弹性模量及面积;
E、A为计算采用的钢绞线弹性模量及面积;E=1.95×105MPa;A=139mm2;
Δ为计算得到的引伸量值;Δ'为修正后的引伸量值。
2.1.2 预应力锚具
采用成品锚具及其配套设备, 并应符合国家标准 (GB/T 14370-2000) 《预应力筋用锚具、夹具和连接器》、交通行业标准 (JT329.2-97) 《公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规格》等技术要求。
(1) 应抽样检查夹片硬度。
(2) 应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺, 对有毛刺者应予退货, 不准使用。
(3) 所有锚具均应采用整体式锚头, 不允许采用分离式锚头。
2.1.3 预应力管道质量
(1) 预应力管道采塑胶波纹管摩擦系数小而且不易变形。
(2) 所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接确保其密封性。
(3) 管道设“#”字形定位钢筋并点焊在主筋上, 不许用铁丝定位, 确保管道在浇筑砼时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不大于1厘米, 竖向不大于0.5cm。
(4) 管道轴线必须与垫板垂直。
(5) 截取2m~3m长的波纹管进行漏水检查。
(6) 焊接管道定位钢筋时应采取防护措施, 避免管道被电焊渣烧伤, 浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查, 尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤, 出现小孔。
2.2 施工设备要求
采用ZB2×2-500型电动高压油泵和YCW400B千斤顶。开工前, 千斤顶和油表送有资质的计量机构做检测和标定。该种千斤顶每一行程为200mm, 钢绞线预留长度一般取700mm以上。单端张拉配千斤顶、油泵、9、17孔的限位板、工具锚板各2套;两端张拉配千斤顶、油泵、9、15孔的限位板、工具锚板各4套。
2.3 施工技术要求
(1) 预应力采用张拉力与引伸量双控, 引伸量误差应在±6%范围。
(2) 根据平均张拉力计算公式:Pp=P[1-e- (kx+μθ) ]/kx+μθ和理论伸长量计算公式:ΔL=PpL/ApEp计算疏港公路桥箱梁预应力平均张拉力及理论伸长量计算。张拉时将计算张拉力与千斤顶的张拉力相对照, 将实测的伸长量与理论计算的伸长量相对照, 这就是所谓的“双控”, 即张拉力达到设计张拉力, 伸长量误差应在±6%范围。
(3) 注意千斤顶内钢绞线伸长值△L’的剔除。张拉预应力筋所用之锚具采用OVM等自锚体系时, 实测延伸值是通过量测千斤顶活塞行程而得, 活塞行程反映了工具锚夹片位移, 因而也包含了千斤顶内部钢绞线的延伸, 该延伸值在计算实测值时应予剔除, 即△L=△L1+△L2-△L’。
3 预应力张拉技术
3.1 预应力张拉工艺流程
准备工作→锚具孔道千斤顶三对中→初张拉→张拉→控制吨位张拉→持荷3分钟→回油卸载→锚固→切端头钢绞线→砂浆封锚具→孔道真空压浆
3.2 预应力张拉操作要点
3.2.1 穿束
钢绞线采用卷扬机穿束, 穿束前检查和清理干净孔道内杂物。
3.2.2 初应力
初应力的取值, 国标规定不低于10%σk, 公路标准为10%~25%σk, 长索或曲索时, 初应力取大值。本桥的钢束较长且是曲线, 初应力取15%σk。
3.2.3 张拉
(1) 预应力筋的张拉力计算:Ny=N×δk×Ag×1/1000
式中:Ny为预应力筋的张拉力;
N为同时张拉的预应力筋的根数;
δk为预应力筋的张拉控制应力;
Ag为单根钢绞线的截面积。
本桥梁预应力张拉需用最大张拉力为:Ny=17×1376.4×139×1/1000=325.24t
经计算可知, 4台400t千斤顶进行同步张拉, 能够满足现场张拉的需要。
(2) 张拉准备工作。
(1) 根据校验张拉力与压力表度数之间的关系曲线或回归方程计算出控制张拉力吨位与压力表读数关系。
(2) 根据钢绞线实测的面积和弹性模量, 按照施工图中钢束的曲线要素, 逐级计算钢绞线的理论伸长量。
(3) 检查梁体砼强度, 须达到设计强度要求和龄期方可施加预应力。
(4) 检查油泵储油量, 必要时加注, 油泵、千斤顶、压力表根据校验配套情况对号入座。
(5) 检查波纹管成孔及钢绞线束, 确认钢绞线束的张拉顺序, 确定张拉操作人员并进行安全技术交底。
(6) 在张拉端设置安全防夹片弹出挡板, 以及醒目的安全警戒线, 严禁与张拉无关的人员进入张拉施工区域。
(7) 检查待张拉梁体的制作质量和砼强度报告, 是否达到设计要求。
(8) 检查锚垫板下砼是否密实, 对梁端和垫板周围进行清理, 以使锚板与垫板保持最佳吻合状态。
(9) 搭设张拉操作台, 要求操作台安全牢固, 并便于千斤顶吊装和转移。
(10) 张拉前安装器具的顺序:安装工作锚板→夹片→顶压器→千斤顶→工具锚→张拉→顶压锚固。安装夹片时应轻轻敲打使夹片端部平齐, 三块平片间隙不得夹有钢丝, 保持相同的隙缝;工具锚夹片表面均匀地抹上石腊, 以便张拉后自动退锚, 根据实际使用情况确定工作夹片的使用次数一般为5~8次。
(3) 张拉操作。
预应力钢束张拉顺序根据施工图设计要求为先由上而下张拉腹板束, 再由两侧向中间张拉顶、底板束。施加预应力采用“双控法”、“双对称” (同排横向对称、同束纵向对称) , 每次张拉须有完整的原始张拉记录。
(1) 量测引伸量的要求和方法。
张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面, 在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离而不可量测千斤顶油缸的变位量, 以免使滑丝现象被忽略。
(2) 预应力束张拉的操作 (如图1) 。
(3) 检查千斤顶有无滑丝。
查看δ3-δ2是否大于8mm, 如大于8mm, 则表明出现滑丝, 应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面, 如平面出现了变化, 说明有个别钢绞线出现了滑丝现象, 必须采取措施进行及时处理。
(4) 预应力筋张拉的实际伸长值△L, 按照下式计算:
△L1为从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值;
△L2为初应力以下的推算伸长值, 可采用相邻级的伸长值。
(5) 进行实测引伸量与计算引伸量的比较
应使方可满足设计要求, 否则应查明原因, 并予以解决。
式中:Δ'为修正后的引伸量值
(6) 计算伸长值△L计算:△L=PpL/ (ApEp)
式中:Pp为张拉力 (N) ;L为预应力筋的长度 (mm) ;
Ap为预应力筋的截面面积 (mm2) ;Ep为预应力筋的弹性模量 (N/mm2) 。
(4) 封锚。
张拉完成后, 无异常情况则退出千斤顶, 切割钢绞线并做好压浆准备工作。
3.3 预应力施工质量控制和注意事项
3.3.1 预应力质量的控制
(1) 砼强度达到设计强度等级和龄期要求, 方可进行预应力张拉。
(2) 预应力的张拉班组须固定, 且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行, 不允许临时工承担此项工作。
(3) 预应力钢束应对称张拉。预应力采用张拉力与引伸量双控, 引伸量误差应在±6%范围, 每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%, 且不允许整根钢绞线拉断。断丝是指钢丝在张拉时或锚固时破断。每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根, 否则换束重新张拉。
(4) 根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸, 最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤, 如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小, 如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大。
(5) 千斤顶在下列情况下应重新标定: (1) 已使用三个月; (2) 严重漏油; (3) 主要部件损伤; (4) 延伸量出现系统性的偏大或偏小; (5) 张拉次数超过施工规范规定的次数。
(6) 千斤顶和油泵须配套标定和配套使用;
(7) 严禁钢绞线作电焊机导线用, 且钢绞线的放置远离电焊地区。
(8) 预应力钢绞线管道应在张拉24小时内压浆。
(9) 张拉时统一指挥, 张拉速度尽可能保持一致。张拉过程中观察砼有无开裂、凹陷、或出现响动、异常现象, 发现异常立即停止并查明原因待处理后再张拉。
4 结语
预应力关系到桥梁的结构受力安全。预加应力不足, 会导致预应力砼结构出现裂缝。箱梁钢筋砼和预应力张拉的规范施工是预应力施工质量的保证。
箱梁施工过程中, 不规范施工波纹管道和钢筋可能给张拉留下麻烦。当按照规范的间距0.5m布置钩筋, 波纹管在浇筑时产生偏差很小, 不易发生崩裂破坏。施工时设置预应力孔道定位筋、上下层钢筋网的拉结筋。预应力孔道定位筋应和钢筋骨架可靠连接, 预应力孔道定位偏差应在规范限值之内。锚下部位砼须振捣密实。张拉施工须做好各理论数据的计算、张拉前准备工作和检查工作, 施加预应力采用“双控法”、“双对称”操作方法, 每次张拉须有完整的原始张拉记录。
摘要：本文介绍福建厦漳跨海大桥V标疏港公路桥现浇箱梁预应力张拉的施工工艺、技术和经验。
关键词：现浇箱梁,预应力张拉,施工技术
参考文献
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