芳烃装置工艺流程范文第1篇
为增强班组安全意识，提高装置安全管理水平，结合公司强化2010年“我要安全”主题活动的通知要求，芳烃乙班针对装置实际情况以及以往大修暴露的安全问题，决定开展“我为装置大修安全献一计”主题活动，以确保装置大修安全稳定。
二、活动组织：
1、组长：苏颖千
2、副组长：陆小钧、陈耿文、陈泽和、高丽霞、王东旭
3、组员：严园辉、戴海翔、邓哲峰
三、活动时间：
2010年4月1日-----2010年11月31日
四、活动内容：
1)要求班组每位成员，根据以往装置大修过程中存在的安全问题，提出好的合理化建议。
2)要求以书面形式上交给工艺员及安全员。
3)由工艺员及安全员做出答复。
4)对好的安全合理化建议在月度考核中做出奖励。
五、活动目标：
要求班组每位成员至少提一条关于大修安全有关的合理化建议，并提出较好的改进措施。
六、活动要求：
1、由班长组织本班人员开展该项活动，收集好合理化建议。
芳烃装置工艺流程范文第2篇
1 异构化单元工艺流程和异构化反应主要副反应
从抽余液塔侧线采出的贫PX混合C8芳烃与循环氢一起进入板式换热器混合与反应产物换热后, 再通过加热炉加热到反应温度后进入反应器, 反应产物与混合进料换热后经湿空气冷却器冷却后进入高压分离罐, 高压分离罐分离的顶部气体继续至循环氢压缩机入口进行循环, 少部分顶部气体作为排放氢来提高氢纯度, 分离罐底部液体进入脱庚烷塔分离, 脱庚烷塔分离出的塔顶轻组分部分送入汽提塔, 不能冷凝的塔顶气送至燃料气管网, 气提塔的液相从塔底送至抽提单元, 脱庚烷塔塔底物经过白土塔进入二甲苯分离单元。
本装置应用的RIC-200型C8芳烃异构化催化剂是烷基转移型催化剂, 烷基转移型催化剂二甲苯异构化反应副反应主要有:
(1) 二甲苯岐化反应
() 二甲苯加氢脱烷基生成甲苯与甲烷
(3) 乙苯加氢脱烷基生成苯和乙烷
(4) 加氢开环裂解
异构化反应的副反应将导致C8芳烃的部分损失, 尤其开环裂解反应。为了减少副反应的发生, 工业上不断研究高选择性的异构化催化剂。
2 异构化反应对干气排放量的影响
反应温度和压力是异构化反应两个极其重要的条件, 异构化反应温度是控制乙苯转化率和对二甲苯异构化率的主要参数。提高反应温度能增加反应深度, 二甲苯异构化活性会提高, 但是过高的反应温度会导致二甲苯损失增大, C8芳烃 (C8A) 的岐化反应和非芳烃的裂解反应会加剧, 因此要从最佳经济角度考虑最佳温度操作点。
脱庚烷塔顶排放气量与异构化反应温度之间的关系, 可以看出温度对反应有一定的影响, 提高温度能加快反应速率, 促进异构化反应达到平衡深度, 相应的副反应也必然增多。
3 进料组分的影响
异构化进料组分对异构化反应有着重要的影响, 尤其是乙苯含量的变化对乙苯转化率影响明显, 我们通常根据乙苯的转化率和PX的转化率来调整反应的温度与压力。随着侧线进料C8非芳烃 (C8NA) 的增加 (高压分离罐压力0.75MPa, 反应温度382℃) , 发现干气排放量减少。乙苯转化型催化剂将乙苯转化为二甲苯主要分两步, 第一步将乙苯加氢变为环烷, 第二步环烷异构后脱氢变为二甲苯。所以分析原因可能是C8非芳烃 (主要是非芳C8环烷) 的增加, 减弱了第一步加氢反应的程度, 使加氢裂解副反应减少。有研究表明反应初期投料时由于二甲苯回路中的C8非芳烃含量较低, 当异构化反应器进料中C8非芳烃含量达到8%左右时才能有效控制异构化反应温升[5], 所以C8非芳烃的存在大大降低了异构化剧烈程度, 从干气排放减少可以看出。
随着进料中乙苯组分累积的越多 (高压分离罐压力0.82MPa, 反应温度379℃) , 反应温升会提高, 干气排放量也会相应提高, 但是随着反应生成的C8非芳烃相应增加, 排放量亦趋于平稳。
4 空冷冷后温度对排放的影响
异构化反应产物在进入高压分离罐前需要进降温, 现装置采用五台湿空冷来控制反应产物的物料气液分离温度。控制合适的分离温度对产物分离有着重要的意义, 温度太高会造成气液分离不清, 重组分进入循环氢系统, 有可能使压缩机带液运转, 产生恶劣影响;如果温度太低, 能耗增加且容易造成部分氢气进入脱庚烷塔系统。所以冷后温度设置越低越会导致氢组分混入罐底物料进入脱庚烷塔, 最后作为塔顶干气排放进入燃料气管网, 但是空冷冷后温度对干气排放量的影响较弱。
5 结语
影响脱庚烷塔塔顶干气排放量有很多因素, 但是主要与异构化反应有关, 所以在稳定其他因素后, 干气排放量可以作为异构化反应深度的一个参考。合适的反应温度与压力对控制好合适的异构化反应深度具有重要意义, 能够有效降低系统的C8的损失, 并且对降低催化剂失活速率起到重要作用;脱庚烷塔的精细操作能有效阻止C8环损, 通过优化调整可以尽可能减少C8非芳烃从塔顶损失, 达到节能降耗的目的。
摘要：为了研究芳烃异构化反应过程的深度, 该文通过对某炼化公司芳烃联合装置异构化反应后脱庚烷塔顶排放干气为研究对象, 研究了反应温度、反应压力、反应后冷却温度以及脱庚烷塔的操作等因素对干气量的影响。
关键词：干气排放量,RIC-200型催化剂,反应深度,C8非芳,乙苯
参考文献
[1] 徐国斌, 陈松林.SKI-400-40型二甲苯异构化催化剂的工业应用[J].石油化工, 1999, 28 (5) :388-392.
芳烃装置工艺流程范文第3篇
本文根据腾龙芳烃加氢裂化装置气密期间, 高压环连接法兰密封泄露的案例进行原因分析及实践处理, 并提出高压环连接法兰及金属环垫在施工建设期间的有效质控方法。
1 环连接法兰概况
2013年6月加氢裂化装置反应系统高压H2气密过程中, 发现反应加热炉出口法兰密封面有微量的氢气泄漏, 经检测其泄露量达到600PPM, 气密不合格。该部位的法兰材质为ASTM A182 F321 (0Cr18Ni10Ti) , 规格DN250-2500LB, 密封面为RJ环槽面;金属环垫为八角垫, 材质为347 ASME B16.20 (0Cr18Ni11Nb) , 规格DN250-2500LB。经拆检发现八角垫表面洁净、无损伤, 法兰环槽密封面有明显压痕 (痕深约0.5MM) , 详见实物图1及剖面图2。
2 环连接法兰密封失效分析
一般情况下环连接法兰密封失效有以下几种原因:
2.1 施工安装不力密封面破坏造成密封失效
在施工安装过程中, 野蛮作业对密封面造成的直接压碰损伤, 甚至造成密封面贯穿性损伤, 也有因八角垫安装前, 密封面未能彻底清洁夹带杂质, 尤其是铁锈、沙粒等硬颗粒, 锁紧过程中造成密封面挤压破坏, 形成凹坑、麻点。
2.2 预紧力不足造成密封失效
通过法兰螺栓的预紧, 八角垫产生弹塑性形变, 八角垫与法兰环槽面达到一定的线密封宽度, 从而保证其泄漏率在合格范围内。在一定范围内预紧力增加, 线密封宽度将增大, 泄漏率减小, 一般在线密封宽度大约1mm, 泄漏率极低且稳定, 此时继续增大预紧力, 线密封宽度加大, 对泄漏并无明显影响, 故保证有效线密封宽度前提下, 需有足够的预紧力, 但无需过大。
2.3 加工精度不足造成密封失效
法兰环槽面及八角垫密封面倾斜角23°±0.5°, 表面粗糙度Ra≤1.6um, 将保证环连接面的最有效密封。环连接配对法兰及八角垫密封面同心度、中心距的加工精度不足也将导致密封泄漏。
2.4 法兰与八角垫材料硬度差不足导致密封失效
《HG/T20592-20635-2009钢制管法兰、垫片、紧固件》中要求“金属环垫材料的硬度应低于法兰材料的硬度”, 当金属环垫材料的硬度高于法兰材料的硬度时, 将导致法兰环槽密封面出现压痕, 若不对密封面进行加工修复处理, 安装新八角垫后, 将受压痕影响, 八角垫密封面与法兰环槽密封面未能有效紧密接触, 破坏线密封宽度, 最终导致密封泄漏, 详见图3。
通过对有明显压痕的法兰及其配对八角垫的硬度测量, 选取其中一组典型数据为例, 详见表1, 结合现场法兰环槽密封面压痕, 可以得出反应加热炉出口法兰泄漏原因为:八角垫材料的硬度高于法兰材料的硬度, 在螺栓预紧力作用下, 法兰密封面出现压痕, 影响线密封宽度, 导致密封泄漏。
3 处理方法
环连接法兰密封面破坏导致密封泄漏, 一般处理方法有:A更换法兰;B密封面机加工修复。根据本装置的现场状况, 反应加热炉出口受损法兰规格较大, 数量较多, 材质为ASTM A182F321, 此类法兰采购周期较长, 采取更换法兰的处理方式, 施工周期也较长, 同时因现场法兰位置局限, 无法满足在线车床机加工要求, 以上两种处理方式不但代价高昂, 不切实际, 而且不能从根本解决“因八角垫材料硬度高于法兰材料的硬度, 法兰环槽密封面产生压痕, 导致密封破坏”的问题。
结合装置反应加热炉出口法兰密封面的损伤状况, 必须解决硬度差不足带来的损坏, 参照《SH/T3406-2013石油化工钢制管法兰》标准, 0Cr18Ni10Ti法兰材料热处理最大硬度为180HB, 《SH/T3403-96管法兰用金属环垫》标准中规定0Cr18Ni11Nb金属环垫材料最大硬度为160HB, 标准中对法兰、金属环垫硬度并无下限规定, 故法兰、八角垫材料本身硬度都符合要求, 但是不满足“金属环垫材料的硬度应低于法兰材料的硬度”的安装配合要求。在线法兰硬度已然无法改变, 我们可以通过采购0Cr18Ni11Nb八角垫, 同时要求其热处理后材料硬度≤145HB, 并对八角垫的八个角进行加大倒角的特殊机加工处理, 详见图4, 经特殊加工过的八角垫与法兰环槽面配合安装, 不受法兰环槽密封面上的压痕影响, 能使八角垫与法兰密封面紧密接触, 保证线密封宽度, 达到密封要求。经本装置运行实践证明, 不论在高压氢气气密期间还是正常生产期间, 特殊加工处理后的环连接密封泄漏率在5—50PPM之间, 远小于300PPM, 符合安全使用要求。
4 结语
对损坏的密封面进行修复, 只是作为补救措施, 高压环连接法兰的密封质量, 主要在于装置建设前期材料技术参数控制及施工安装过程控制。以本案为例, 装置建设前期, 法兰、八角垫采购应明确相关技术参数, 法兰 (0Cr18Ni10Ti) 的材料硬度除了满足标准最大硬度 (180HB) 要求, 更应限制最低硬度160HB, 同理应要求八角垫 (0Cr18Ni11Nb) 的最大硬度不超过145HB, 一般环连接管法兰宜比金属环垫硬度大15-20HB, 环连接容器法兰应比金属环垫硬度大30-40HB。在高压环连接法兰密封安装前, 必须组织联合验收, 检查密封组件有无锈蚀、凹坑等缺陷, 对法兰及八角垫密封面用除锈剂清洗、擦净;安装过程中应避免密封面与其它硬物碰撞、摩擦产生划痕及麻点等缺陷 (轻微锈蚀的密封面可以用细砂纸 (180#或220#) 沾润滑油, 对锈蚀面沿周向轻磨处理, 并用除锈剂对密封面进行清洗、擦净) , 锁紧螺栓要有足够的预紧力并均匀锁紧, 一般螺栓规格小于M39, 可采用敲击扳手对称敲击锁紧, 大规格螺栓锁紧宜采用液压扳手、拉伸器等液压锁紧工具按规定力值进行均匀锁紧。通过以上措施来实现装置环连接密封面泄漏率小于300PPM, 确保装置安全运行。
摘要：本文以腾龙芳烃加氢裂化装置高压环连接法兰密封泄漏为案例, 对密封泄漏的原因进行了分析, 并指出了处理方法;延展总结出此类装置建设期间针对高压环连接法兰密封质量控制要点及安装要求。
关键词：八角垫,硬度,泄漏,机加工,安装
参考文献
[1] GB150-2011.钢制压力容器.
[2] SH/T3406-2013.石油化工钢制管法兰.
[3] SH/T3403-96.管法兰用金属环垫.
[4] SH/T3501—2001.石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范.
芳烃装置工艺流程范文第4篇
装有分子筛的吸附塔是变压吸附分离工艺的核心部机, 在分子筛微孔中, 不同组分具有不同的扩散吸附速率, 从而实现对氮气和氧气的分离。如果吸附没有达到平衡, 那么在气相中氮气或者氧气就会被富集, 并形成相应的产品气体。然后再将压力减小, 将吸附到的杂质和废气排除掉, 就能实现再生[1]。
在变压吸附分离装置中具有两个吸附塔, 第一个吸附塔的作用是吸附氮气或氧气, 另一个吸附塔的作用是脱附再生。两个吸附塔在气动阀门的作用下能够交替工作, 从而连续产生氮气或者氧气。气动阀门的启闭主要是由PLC程序控制器进行自动控制。
变压吸附分离工艺的优点在于运行参数稳定、能耗低、维修便利, 其大多为撬装式组合结构, 能够实现无人操作。但其缺点也非常明显, 生产出的氮气或者氧气具有较差的纯度, 气体压力较低。产品纯度会对设备尺寸、设备能力产生较大的影响, 这是由于变压吸附分离工艺的规模本身较小。一般情况下变压吸附产品的最小气体压力约为0.4MPa, 最大气体压力约为0.8MPa, 制氮纯度能够达到95%~99.9%, 制氧纯度能够达到93%±2%。根据当前的国内技术水平, 单套产品的最大变压吸附制氮处理量能够达到1000Nm3/h, 最大变压吸附制氧往往难以达到500Nm3/h。当前成熟产品在氮纯度达到或超过99.99% 的情况下, 制氮能力仅为600Nm3/h, 在氧纯度为95%~99%的情况下, 制氧能力能够达到6000Nm3/h[2]。
2膜分离工艺
不同气体在膜中有不同的扩散和溶解系数, 以此为依据可以进行气体分离, 这也是膜分离技术的技术原理。混合气体在膜两侧压力和驱动力的压力差的作用下, 产生不同的渗透速率。二氧化碳、氢气、水汽、氧气具有较快的渗透速率, 其会在膜的渗透侧富集起来。氩气、氮气具有较慢的渗透速率, 其会在滞留侧被滞留而富集, 从而实现混合气体的分离。
膜分离工艺的优点在于启动速度快、占地面积小、能耗低、 噪音小、设备结构紧凑, 并且能够实现无人操作。膜分离设备结构比较简单, 可以做成集装箱式、撬装式或者箱式, 安装起来比较便利, 5~15分钟之内就可以将合格的产品气体提供出来, 具有较快的运行速率。但是由于设备结构简单, 膜的质量会直接影响膜分离设备的使用寿命。而且一旦膜发生老化, 要对其进行更换或者维修比较不便。膜分离工艺的另一个缺点在于具有有限的分离能力, 产品气体的纯度较低, 氮气产品的纯度约为95%~99%, 氧气产品的纯度约为45%, 往往用于对产品气体纯度要求不高的行业, 例如医用行业、污水处理行业和富氧燃烧等等。
3低温精馏工艺
氮气和氧气具有不同的沸点, 利用这一特性, 通过低温精馏工艺能够实现氮气和氧气的分离。气体的沸点会受到温度和压力的影响, 跟精馏工艺中使用低温、高压的环境, 先对空气进行液化, 然后由精馏塔进行传质传热, 将空气中的氮气和氧气分离开来[3]。
低温精馏工艺的优点在于气体压力足、气体纯度高、产气量大, 能够满足化工企业的生产需求。然而企业具有负荷调节范围小、启动时间长、操作复杂的缺点, 在需要稳定量和大剂量的连续供气情况下比较适用。随着工业的发展, 低温精馏工艺中引进了DCS控制系统, 对其缺点有了一定的改善。以用户需求为根据, 低温精馏工艺又具有以下几种工艺流程。
(1) 全精馏无氢制氩。全精馏无氢制氩技术是以规整填料技术为基础的, 主要应用于大中型设备。其目的是获得产品氩。工艺流程是先通过传统工艺来获得工艺氩, 进而对工艺氩进行低温蒸馏, 将其中的氮气去除掉, 得到所需的产品氩。其优点在于操作便利、流程简单、稳定安全、气体纯度高。但是却具有较低的可靠性, 在制备过程中会消耗氢气, 产生较高的费用, 而且具有较高的危险性。
(2) 规整填料。规整填料具有3个方面的优势:首先, 其具有较低的能耗, 可以连续进行热交换。填料表面由于回流液而形成液膜, 从而降低上塔阻力, 汽、液之间具有不同的流路, 极大地降低了填料上塔的阻力。其次, 氩、氮、氧具有较高的分离率, 上塔的操作压力能够降低15%~20%, 并降低下塔的压力, 有利于氩、氮、氧的分离, 从而提高气体的提取率。能够提高5%~10%的氩提取率, 1%~3%的氧提取率。第三, 能够进行大范围的操作和变动。填料塔的气液接触具有连续性, 填料塔中具有较少的持有量, 因此在一定的范围内能够进行较大的变动, 填料塔具备40%~120%的负荷范围, 以及较快的变工况操作。
(3) 内压缩和外压缩流程。
3结语
本文对当前化工企业中常用的3种空气分离装置工艺流程进行了简要的介绍, 这3种空气分离装置工艺流程都各有优缺点, 化工企业要根据自己的实际需要选择合适的空气分离装置工艺流程, 并不断对空气分离技术进行改进。
摘要：在化工企业中空气分离装置发挥着重要的作用, 其也是化工企业生产过程中必不可少的一种配套装置。本文简要介绍了化工企业中常见的3种空气分离装置工艺流程, 各化工厂应该根据自身的实际情况我远择合适的空气分离装置工艺流程, 达到降低能耗、提高经济效益的目的。
关键词：化工企业,空气分离装置,工艺流程
参考文献
[1] 陈锦伟.浅谈空气分离技术的发展和改进[J].化工管理.2015 (18) .
芳烃装置工艺流程范文第5篇
以独山子天利实业偏三甲苯40kt/a的分离装置为例, 对其工艺流程进行分析, 在与一般的精馏工艺进行比较, 得到本装置生产工艺的优势所在。
1偏三甲苯的生产概括
1.1偏三甲苯的生产现状
在利用精馏技术从重汽油和重芳烃里面分离偏三甲苯的过程中, 主要的难度在于偏三甲苯和邻甲乙苯、异丁苯的分离, 沸点相差太小, 成为分离过程中的一大难题。在这样的苛刻的分离条件下, 要实现分离就需要较多的理论塔板数, 而设备却制约了这一点, 使得偏三甲苯达到所要求较为困难。
1.2本装置的工艺特点
在针对实际条件下, 新疆独山子天利实业采用天津大学天大天久公司的偏三甲苯双塔精馏分离技术, 采用高效规整填料塔分离, 降低了理论塔板数下的塔高, 生产出纯度大于98.5%的偏三甲苯。
这种工艺的技术特点主要有:
1.2.1脱氢塔 (C-101) 采用负压操作, 降低了塔的操作温度, 增加轻重组分的相对挥发度, 有利于物系的分离。
1.2.2偏三甲苯塔 (C-102) 采用加压操作, 运用双效精馏的原理, 将偏三甲苯塔的塔顶油气作为塔底再沸器 (换热器3) 的热源, 充分的回收热量, 降低了装置的能耗。
1.2.3脱氢塔塔顶油气采用干式空冷冷却 (换热器2) , 降低了装置的循环水的用量, 节约能耗。
1.2.4精馏塔 (C-101与C-102) 采用高效金属丝网波纹填料和专有的液体分布器, 提高分离精度, 降低塔的压降, 从而降低了塔釜的温度, 节约了能耗。
1.2.5采用4.0MPa的蒸汽对偏三甲苯塔再沸器 (换热器5) 进行加热, 降低了生产的运行成本。
1.2.6加热以后的4.0MPa的凝液利用闪蒸罐闪蒸, 产生1.0MPa的蒸汽和1.0MPa的凝液, 1.0MPa的蒸汽外送, 1.0MPa的凝液给C-101加热, 使得热能得到了合理的利用, 也降低了中压4.0MPa蒸汽的用量, 进一步降低了生产的运行成本, 在节能降耗方面也具有较大的意义。
2原料的特点和操作的特点
2.1原料的组成
2.1.1根据统计的数据分析, 本装置使用的重汽油重芳烃馏分受到重整芳烃加工原油来源的不同, 偏三甲苯的含量在20-30%之间具有较大的波动, 而且波动频繁。因此, 对整个装置的工艺条件进行稳态的定性的分析, 可行性不大。
2.2操作的特点
在对于这种在较大的幅度下变化而且频次较高的原料, 在实际的操作中, 采取根据设计值, 参考原料的变化, 计算一个范围内的操作工艺参数和条件。固定C-101和C-102的基础回流量和操作压力, 在物料平衡的基础上, 调节加热量和回流采出量, 达到塔的平衡控制。再得到比较合适的回流比, 利用线性回归的办法, 进一步的对操作的条件进行优化 (表1) 。
3优化工艺因素分析
可以看出, 在不同的原料变化下, 各参数也有比较大的变化, 在回流比和操作参数的调整中, 考虑到塔的稳定的状态下, 应在满足双效精馏热量平衡的状态下在范围内对参数进行动态优化, 因此, 必须保证偏三甲苯塔 (C-102) 有较大的回流量, 保证对脱轻塔 (C-101) 再沸器的加热量。
摘要：偏三甲苯作为一种重要的化工原料, 主要由重芳烃中精馏得到, 对于分离装置的工艺流程分析比较, 可以显示出本装置的优点, 同时对工艺参数计算, 得到符合条件的操作参数。
芳烃装置工艺流程范文第6篇
1化工生产中气体分馏的重要性分析
石油化工企业实际生产中, 会出现大量含有非烃类气体及大量烯烃和烷烃, 这类产物具有极高的利用价值, 在这之前这些物质通常被当作炼油原料或是直接被民间作为燃料来使用, 在生活生产中发挥着重要作用。但随着社会经济及科技水平的不断发展, 我国大力推行可持续发展政策, 天然气被广泛的使用, 这样民众对液化气的需求量快速缩小, 但对丁烯及丙烯的需求量却在逐渐增多。这种形势下化工行业对液化气资源的在加工越来越重视, 气体分馏装置的作用就被凸显出来。通常情况下对液化气进行在加工的时候可以用两类方法进行分离, 根据其分离原理可以分为物理及化学方法。化学分离方法通常包括分子筛分离等, 但因为成本等因素的影响, 在实际生产中应用的比例不是很高;而物理方法则是充分利用这些物质沸点的不同, 通过饱和蒸气压实现物质的分离, 如果想要得到纯度更高的物质, 就需要经过更多的提纯步骤;应用物理方法对液化气进行分馏, 生产出来的高纯度丙烯就可以满足下游装置的要求, 其他的一些副产品可以作为其他化工生产装置的原料, 参与到下一步的化工生产中, 实现资源的充分利用, 在生产中大力推行节约理念。
2气体分馏原理及工艺流程分析
为对气体分馏装置工作原理进行深入分析, 本文中以炼油厂液化气的分馏为例, 展开文章的论述。
2.1分馏原理分析
炼油厂液化气的主要成分沸点都不是很高, 包括丙烯、丁烯等物质, 这些物质在室温下通常以气体的形态存在, 当对这些气体施加一定的压力, 这些物质会由气态转为液态, 方便运输及储存;除此之外, 这些物质沸点之间存在较大的差异, 因此分离这些物质的时候可以通过精馏塔实现。但对一些沸点差异较小的物质, 普通的精馏塔很难实现分离, 需要有高质量的精馏塔来实现。
2.2工艺流程分析
气体分馏装置的工艺流程受到液化气分离产品纯度及种类要求的影响, 一般情况下生产企业中有二塔--五塔的工艺流程, 接下来主要探讨五塔工艺流程。在进行五塔工艺分馏时, 首先需要对液化气进行脱硫处理, 接着将这些处理过的液化气通过泵打入脱丙烷塔中, 施加一定压力分理处丁烷-戊烷和乙烷-丙烷馏分, 通过冷凝法处理这乙烷-丙烷馏分, 部分未被处理的馏分重新回到丙烷塔中, 部分进入到脱乙烷塔中, 在压力作用下塔底留下丙烷-丙烯, 分去乙烷, 丙烷-丙烯进入脱丙烯塔, 在压力作用下塔底留下丙烷, 分去丙烯;脱丙烯塔会有丁烷-戊烷, 该馏分进入脱异丁烷塔后脱去1-丁烯、异丁烯、异丁烷, 留下脱异丁烷。脱衣丁烷进入脱戊烷塔, 分去重C4, 塔底为戊烷。每个精馏塔均应用浮阀塔板, 塔顶有冷回流, 塔底有重沸器, 温度为55~110℃。精馏塔中的压力并不是一定的, 而是需要根据塔内气体转为液态的需要来决定。分馏过程中如果对产品有进一步的要求, 则需要在分馏中加入某些原料, 比如实际中在戊烷馏分中会加入一定的汽油。炼油厂生产中产生的液化气可以直接用于气体分馏, 整个分馏的过程主要是分离其中的C3及C4。, 脱硫处理后的液化气进入到脱丙烷塔中, C2、C3在塔顶, C4、C5则存在于塔底, 分馏开始后塔顶部分馏分会重新进入脱丙烷塔, 其余的则会进入到脱乙烷塔中, 塔底的馏分则会被送出分馏装置。
3生产中如何优化气体分馏装置
化工行业中气体分馏装置发挥着重要作用, 各企业的分馏装置存在一定的差异性, 但实际生产中都存在着或多或少的问题, 常见的有产品纯度不高、压力不稳及大回流等情况, 造成气体分馏装置能效不高, 对企业经济效益及产能造成极大的影响。针对这种情况, 化工生产企业可以利用催化裂化联合气体分馏装置的方式提高生产效率, 降低企业成本投入。在以前化工生产过程中, 气体分馏及催化裂化两个环节分别由不同的装置进行, 两个环节相对独立, 实际运行中两套装置都存在一定的物料损失, 直接影响企业生产效率的提高。比如在气体分馏装置中, 如果在49摄氏度下脱乙烷塔处理1.897%的乙烷, 部分乙烷气体会直接通过塔顶溢出, 造成原料的损失。为了有效预防这种现象的出现, 需要优化脱乙烷塔的相关设置。催化装置是给气体分馏提供物料的主要设备, 因此实际中对生产环节优化过程中可以将这两个环节联系起来, 提高分馏能力的同时降低能耗。在将两套装置联合起来后, 催化裂化分馏塔顶循环回流过程可以直接给气体分馏塔提供低温热, 如可通软化水与顶循环换热或顶循油气为气体分馏提供热量, 从而可有效降低能耗。
社会经济发展促进石油化工科学技术水平的提高, 化工企业之间的竞争很多时候已经转移到生产技术间的竞争, 因此化工企业应该积极优化生产流程及技术, 提高企业生产效率, 最终实现提高企业核心竞争力的目的, 也只有如此, 才能在激烈的市场竞争中赢得生产与发展, 并为社会主义经济发展贡献一份力量。
摘要：社会经济发展带动各行各业的发展, 化工行业作为国民经济发展的支柱行业在其中发挥着重要作用。化工企业生产经营中离不开气体分馏装置, 但实际中部分技术人员对其工作原理及基本工艺流程不是很了解, 造成实际操作中出现一些技术问题, 对产品质量造成极大的困扰。基于此, 笔者结合实际工作经验, 分析化工生产中气体分馏装置的工作原理及流程, 推进行业技术水平的提高。
关键词：气体分馏装置,原理分析,工艺流程
参考文献
[1] 邢海平.气体分馏装置瓶颈问题分析与对策[J].化工管理.2014 (18) :145.