铝合金调研报告范文第1篇
一、耐久性方面
国外研究资料表明，高档塑钢门窗在欧洲使用已超过三十年，皇家塑料型材按欧洲标准检测加速老化测试6000小时，性能达到并大大超过欧洲最新EN12608-2002的要求，在型材中首屈一指，无可争议。铝合金门窗就铝合金本身的耐久性是好的，但因为锣钉、导轨材料是非铝金属，实践证明会发生电解腐蚀，很多老的铝合金门窗推拉不灵活就是这个原因造成的。
二、强度方面
高档塑钢门窗和铝合金门窗在抗风压方面几乎一样，在上海，皇家牌塑钢门窗已被用在四十多层的住宅楼上，完全能满足抗台风的要求。
三、密封性方面
由于高档塑钢门窗尺寸加工精度高，框扇搭接处设计精巧，拐角处无缝焊接，像皇家牌塑钢门窗的软硬共挤技术，是胶条和窗体一起生产出来，没有缝隙并且简化了组装工序，整窗的气密性和防尘性很好。高档的塑钢门窗有一套独立的科学的排水系统，装有挡风盖，防止雨水倒灌。由于铝合金门窗普遍采用穿插橡塑胶条，由于橡塑胶条收缩引起扇角处出现离缝，因此密封性能下降。
四、防渗水性方面
高档塑钢门窗的防水性能优于铝合金门窗。塑料门窗的框本身是焊接的，不存在窗户本身的渗水问题。安装又使用各种防水材料，如：聚氨脂泡沫塑料填缝剂、室外侧凹缝嵌入中性密封胶，内侧采用中性硅酮密封胶灌注。而铝合金门窗塞缝单一采用水泥砂浆安装，外框无其他防水工艺，窗子本身的框是铆接的，有缝隙，易渗水。铝合金的排水孔直接与室内接触，无法防止雨水倒灌.
五、表面颜色方面
铝合金表面处理：阳极氧化、着色;电泳涂漆;粉末喷涂;氟碳漆喷涂。
塑料型材同样可以做到色彩丰富。除了用喷涂技术(选用氟碳涂料和杜邦涂料)，AS
A、PMMA表面共挤，还能贴仿木纹膜，效果如木窗一般等新的表面处理工艺在塑钢型材的加工上被广泛使用。
六、保温方面
铝合金调研报告范文第2篇
发布时间：2012-07-18
摘要：南宁南车铝材精密加工项目开工暨广西南南铝加工有限公司年产20万吨大规格高性能铝合金板带型材项目挤压制造中心投产仪式在南宁江南工业园区举行自治区党委书记、自治区人大常委会主任郭声琨宣布项目开工投产。综合广西新闻网消息7月17日上午，南宁南车铝材精密加工项目开工暨广西南南铝加工有限公司年产20万吨大规格高性能铝合金板带型材项目挤压制造中心投产仪式在南宁江南工业园区举行。自治区党委书记、自治区人大常委会主任郭声琨宣布项目开工、投产。
南宁南车铝材精密加工项目开工暨广西南南铝加工有限公司
年产20万吨大规格高性能铝合金板带型材项目挤压制造中心投产仪式在南宁江南工业园区举行
自治区党委书记、自治区人大常委会主任郭声琨宣布项目开工投产。记者梁凯昌刘宇/摄
仪式上，郭声琨、危朝安、陈武、林念修、余远辉、高雄等领导共同为南宁南车铝材精密加工项目开工和广西南南铝加工有限公司年产20万吨大规格高性能铝合金板带型材项目挤压制造中心投产剪彩。
郭声琨宣布南南铝年产20万吨大规格高性能铝合金板带型材项目挤压制造中心投产
郭声琨宣布南宁南车铝材精密加工项目开工
自治区党委常委、南宁市委书记陈武在致辞中说，年产20万吨铝合金板带型材项目，是自治区层面统筹推进的重大项目。挤压制造中心的建成投产，标志着南宁工业重大工程建设取得重大突破，为南宁市打造“国内领先、国际一流”的铝加工百亿元强优企业奠定了坚实的基础。南宁南车铝材精密加工项目破土开工，标志着南宁市延伸铝加工产业链、构筑产业集群、打造国内重要的铝加工基地取得了重大突破。希望南南铝加工公司盯紧目标抓进度，力争今年底铝合金板
带型材项目全面建成投产，发挥效益。希望中国南车公司充分发挥自身优势，全面推进南宁南车铝材精密加工项目的建设。
南宁市市长周红波主持开工投产仪式。中国南车股份有限公司董事长赵小刚致辞。
中国南车股份有限公司董事长赵小刚在开工仪式上致辞
当天投产的年产20万吨大规格高性能铝合金板带项目大型挤压制造中心作为南南铝20万吨项目的重要组成部分，将建设2条75MN大型材挤压生产线、1条110MN大型材挤压生产线、1条高级模具设计制造生产线和1条修模流水线，项目投资6亿元，厂房面积5万平方米，年产5万吨大规格高性能型材的生产规模，产品广泛应用于高铁、地铁、轻轨、航空、汽车等交通领域和建筑、机械、电力等工业领域，将以其高成型率、高成品率、高效率、高性能、大规格在同行业中处于领先地位。
铝合金调研报告范文第3篇
摘要：综述了国内外压延铜箔的生产现状，分析了压延铜箔的生产工艺和关键技术，指出厚度控制、表面质量和表面处理是铜箔生产的关键环节，全面、全过程和全员参与的质量管理制度是压延铜箔生产的保证;介绍了电子铜箔的种类、应用领域和工业标准;综合对比了电解铜箔与压延铜箔的性能，与电解铜箔相比，压延铜箔具有更好的延伸性和耐折性，更高的软化温度和强度，更低的表面粗糙度，指出压延铜箔是制造挠性印刷线路板基板的关键材料.
关键词：压延铜箔; 挠性印刷线路板; 电解铜箔; 生产工艺; 关键技术
文献标志码： A
Overview of the Production Process on Rolled Copper Foil
TIAN Juntao
（China NERIN Engineering Co.， Ltd.， Nanchang 330032， China）
Following an introduction of the production of rolled copper foil worldwide，the production process and key technology of the rolled copper have been analyzed，in which the thickness control，surface quality and surface treatment are the essential processes.The allround quality management guarantees the production of rolled copper foil.In addition，based on the applications and industrial standards of electronic foil，a comprehensive comparison has been made on various properties between the electrolytic copper foil and rolled copper foil.Comparatively，rolled copper foil has better extensibility and folding resistance，higher softening temperature and strength，lower surface roughness，which is one of the key materials in manufacturing flexible printed circuit board substrate.
Key words：
rolled copper foil; flexible printed circuit board; electrolytic copper foil; production process; key techniques
0前言
国民经济的快速发展以及生活水平的迅速提高，带动了通讯、消费性电子产业的飞速发展.便携式电子产品已经成为人们生活的必需品，如数码相机、液晶电视、汽车导航仪、移动电话、笔记本电脑、CD唱机和游戏机等.消费者对电子产品轻、薄、短、小的性能追求永无止境，从而要求其核心部件之一——印制电路板更薄、更轻，配线密度更高，性能更稳定.而铜箔是制造印制电路板的关键材料之一，在印制电路板中主要起导通电路、互联元器件的重要作用，被称为电子产品信号与电能传输、沟通的“神经网络”.微电子技术的飞速发展对铜箔提出了更高的要求，主要表现在高（物理性能和高可靠性）、低（低表面粗糙度）、薄（9 μm及以下）、无（无外观缺陷）4个方面.压延铜箔因其强度、延展性、抗弯曲性、导电性和致密度均优于电解铜箔，能很好地满足高端挠性印制电路板的性能要求，因此被广泛用于制造高频、高速传送和精细线路的印刷电路板.
1铜箔的用途
铜箔是将高纯度的铜材，经过压延加工或电化学等方法制成的一种箔状制品.铜箔根据生产工艺的不同可分为压延铜箔和电解铜箔，其在电子工业中的应用如图1所示.
图1铜箔在电子工业中的应用
Fig.1Application of copper foil in electronics industry
2我国电子铜箔的生产情况
与国外铜箔企业相比，国内生产的电子铜箔产品在档次和技术水平上仍有不小的差距[1].表1为国内18家主要铜箔企业填报至电子铜箔分会的各种规格、类型铜箔的产量及比例.从表1中可以看出，国内电子铜箔占比最大的品种是35 μm铜箔，占整个铜箔产量的42.3%;其次是18 μm铜箔，占比为28.8%.18 μm以下及35 μm以上铜箔的占比远低于日本电子铜箔业产品结构中的同类产品.
3印制线路用金属箔的分类和标准
3.1印制线路用金属箔的质量分级
印制线路用金属箔按特性的质量保证水平差异分为3个等级.3级：适用于要求保证等级最高的应用场合;2级：适用于电路设计、工艺及规范一致性要求允许局部区域不一致的应用场合;1级：适用于要求电路功能完整、力学性能和外观缺陷不重要的应用场合[2].
3.2铜箔的行业标准
世界上权威铜箔标准见表2.国内铜加工箔材指厚度≤0.05 mm的带材;国外指厚度≤0.1 mm的带材.
3.3PIC-4562《印制线路用金属箔》金属箔
近年来IPC标准在国际社会得到广泛的使用及认可.最新PIC-4562《印制线路用金属箔》标准涉及的金属箔共9种，其型号及详细规范见表3[2].
3.4印制线路用金属箔的技术要求
IPC-4562印制线路对金属箔标准的主要技术要求，包括外观、尺寸、物理性能、工艺、工艺质量、金属箔纯度和质量电阻率等，见表4.
4电解铜箔与压延铜箔的性能对比
压延铜箔是将铜锭经过不断碾轧制成，其结晶形态呈片状结构，与电解铜箔相比，具有更好的
延展性、柔软性、抗弯曲性和更高的强度，故压延铜箔常用于挠性覆铜板中;同时由于表面粗糙度较低，致密度较高，有利于高频信号的传输，极大地减少了信号的损失.因此，在精细线路，高频、高速传送的PCB等高端产品中必不可少.电解铜箔与压延铜箔的主要性能比较见表5[3].
5压延铜箔的品种和规格
5.1压延铜箔的品种
目前，除了一般压延铜箔品种之外，还有高挠曲性压延铜箔、高强度（压延铜合金箔）压延铜箔和薄型化压延铜箔等品种.压延铜箔采用不同的耐热层表面处理，可根据耐热层表面处理方式不同，划分为多个压延铜箔品种[4].目前常用的有3个不同表面处理的压延铜箔品种，即BHN、BHC和BHY，见表6.
5.2压延铜箔的规格
根据IPC-4562，压延铜箔的总厚度包括所有处理层，最小厚度不应小于表7中标称值的95%，最大厚度不应超过最大箔轮廓，表7中标称厚度的110%.没有规定标准轮廓箔的最大厚度要求.
6国内外压延铜箔的生产现状
世界上压延铜箔的生产集中度较高，其核心生产技术被日本和美国少数几个生产商掌握，并且占据了压延铜箔的大部分市场份额.全球主要的压延铜箔生产厂家有日矿金属、福田金属、奥林黄铜和日立电线等.
国内压延铜箔的生产起步较晚，工艺比较陈旧，如使用成卷真空炉退火、小4辊慢速轧制等.产品宽度<200 mm，厚度>50 μm，生产效率和成品率低，力学性能的均匀性、稳定性差，产品尺寸精度较差，存放时间短，容易氧化变色等，不能满足国内电子铜箔市场的需求.经表面处理的压延铜箔，国内还不能生产，一些覆铜板厂家只能以电解铜箔为原料生产档次较低的柔性印刷线路板.由于市场需求巨大，使得压延铜箔项目成为铜加工领域新的投资热点，国内新建的压延铜箔生产线见表8[5].
7压延铜箔的生产工艺和关键技术
7.1压延铜箔的生产工艺
压延铜箔的生产工艺如图2所示.
压延铜箔的生产难度大，设备精度要求高，国内高精度压延铜箔生产尚处于起步阶段，相关研究刚刚开始.铜箔生产线一般以厚度为0.1～0.4 mm铜带为坯料.
7.2压延铜箔轧机的选型
压延铜箔生产方式的主要区别在于轧机的选型.箔材轧制的特点是对轧机的厚控系统、张力、速度和冷却润滑的控制要求严格.因此，要求轧机的刚度大、结构精密，要尽量减小轧辊的辊径.目前欧、美国家箔材轧制采用20辊或18辊轧机，而日本箔材的轧制通常采用X型6辊轧机.在实际生产中，对于超薄产品（厚度<0.05 mm），业界趋向采用X型6辊或18辊轧机生产[6].图3为18辊轧机的辊系示意图.
7.3压延铜箔生产的关键技术
7.3.1 铜箔轧制
压延铜箔要求比铜带具有更小的厚度偏差、更好的平整度和更小的残余应力.在线路板高速蚀刻线上，铜箔偏厚或偏薄，都会导致线路出现蚀刻残留或过蚀刻现象.铜箔轧制为压延铜箔生产的关键工序，而铜箔轧制过程中的厚度、速度、张力和表面质量控制尤为重要.
（1） 厚度控制
根据最小轧制厚度公式：
Hmin≥i58 μ（1.155Rp-q）DE
（1）
式中：Hmin为最小轧件厚度;D为工作辊直径;E为轧辊材料弹性模量;μ为摩擦因数;Rp为轧件材料的屈服强度;q为平均张应力.
铜箔轧制属于极限压延，在0.035 mm以下厚度轧制时使用无（负）辊缝为主体的AGC控制方式.在无（负）辊缝状态下，轧辊的变形已是一个非圆轮廓，接触弧长等于轧辊压扁，辊缝已全部压靠，其压下量与轧制压力大小已无绝对关系，即轧制力的增强变化对箔材厚度的变化影响已经很小，轧制过程完全由控制张力和轧制速度的大小来完成.铜箔轧机的厚度控制主要通过张力控制环和速度控制环来实现.
根据斯通方程，轧制箔材厚度越薄，则要求轧机的工作辊辊径越小.最小可轧厚度与工作辊直径成正比关系.如果采用的工作辊直径太小，则不宜获取更高的轧制速度用于减薄;并且不宜获取更高的轧制扭矩.因此，对于铜箔轧制，应当综合考虑最小可轧厚度、轧制扭矩及轧制速度，来获得合适的工作辊径.
（2） 轧制速度及除油效果
轧制速度是铜箔轧制的一个重要参数，其大小直接决定轧机的生产效率;是衡量轧制技术水平高低的重要指标;也是实现箔材轧制厚度减薄的重要因素.轧制速度越高，进入变形区的油膜厚度越厚，有利于减薄.随轧制速度的增加，摩擦因数则降低，减少了变形阻力，降低了能量消耗.
由于铜箔厚度极薄，单卷铜箔的长度极长，所以铜箔轧机高速稳定轧制是实现高效率生产的前提.以质量为4 t、宽度为650 mm、厚度为18 μm铜箔为例，采用400 m/min的速度高速轧制，轧制单道次仍需要1.5～2 h.因此如何实现铜箔高速稳定轧制是铜箔生产的关键技术之一.
轧机除油效果对轧机的轧制速度和相关生产影响很大.主要表现在以下几个方面：增加带材表面的残油含量，导致增加生产成本;降低轧机的轧制速度，降低生产效率;轧机除油效果不好，导致铜箔表面残油量过高，卷曲容易打滑，进而影响卷取质量;轧机除油效果不好，会降低轧机排烟系统抽吸效果，导致轧制油雾逸散至整个车间，因而会恶化车间环境.
铝箔轧机一般为4辊轧机，双合轧制6.5 μm厚度时，速度可达到2 400 m/min，其原因是铝的变形抗力较铜小，比热为铜的2.3倍，所以冷轧时产生的变形热使铝产生的温升不太明显，铝合金轧制时可以采用闪点不太高的煤油作为基础油.铜合金的热容比铝合金小得多，变形抗力又大，变形热较大，轧制过程中产生的变形温升比轧制铝箔大得多，高速、高温轧制时易使轧制油挥发或焦化，带面易发乌，因此轧制铜合金只能用闪点达140 ℃的机油做基础油.其黏度远比铜箔用轧制油大.由于轧制油黏度大，轧制铜箔时采用高速轧制带面除油相当困难.
铜带冷轧机常见的除油手段有：压缩空气吹扫除油、挤干辊除油、5辊除油、刮油条除油、小辊除油、真空抽吸除油和3M辊除油等，但仅仅靠上述某一种手段很难达到除油效果.所以，现在的轧机除油通常采用上述两种或多种手段进行组合除油.过多的除油方式配置不但增加轧机机组的长度，还为生产维护增加了困难，降低了生产效率.通常轧机除油采用的除油手段及组合方式主要根据生产带材表面质量要求、机组速度、生产成本及维护难度等方面综合决定[7].
（3） 轧制张力
轧制张力是铜箔轧制厚度控制的重要手段，同时也是消除轧制缺陷、获得良好板型、实现稳定轧制的重要途径.铜箔轧制时选取更大的张力值，可以实现稳定轧制，有利于板型控制，能有效降低轧制压力，减少能耗，防止带材打滑.通常后张力则对防止咬入“跑偏”和降低轧制力更为有效，而前张力对消除“波浪”和“压皱”等缺陷明显有效.
在轧制铜箔过程中，轧件很容易出现“波浪”、“压皱”和“跑偏”等现象，因此应采用较大的张力加以消除.相比“跑偏”的概率，“波浪”和“压皱”对宽幅铜箔轧制更容易出现，所以轧制时前张力应比后张力更大[8].通常单位张力q的取值范围为（0.2～0.4）σ0.2.
轧制张力对厚度的调节功能与轧制时的摩擦因数有关.摩擦因数越小，张力的厚度调节功效越大，润滑油膜厚度与轧辊粗糙度决定了轧制摩擦，速度越高则进入轧辊间的润滑油量越多.但是随着轧制过程的进行，热力学条件发生变化，轧制摩擦力会随着温度升高而升高，在生产时还需要考虑润滑油的黏度变化对润滑条件的影响，找到合适的速度—油量—黏度—张力的组合关系.
（4） 铜箔轧制的表面质量
表面质量是压延铜箔的重要指标之一.外观要求包括：清洁度、针孔、气隙度、麻点、压痕、缺口、撕裂、皱折和划痕等.铜箔轧制时的工艺润滑、轧辊的表面粗糙度、轧制油过滤精度和外部环境是影响铜箔表面质量的3个重要因素.
① 轧制变形区的润滑状态
工艺润滑对压延铜箔轧制过程具有重要的作用.油膜厚度不同及不同润滑状态，对板型控制、铜箔的最小可轧厚度将有重要影响，尤其影响退火后的表面清净性和轧后表面质量.因此控制轧制变形区的润滑状态是压延铜箔生产的关键技术之一，而轧制油运动黏度和道次压下率是影响轧制变形区的润滑状态的关键因素[9].
② 轧辊表面质量
轧辊是实现铜箔变形的直接工具.轧制时，冷轧辊的受力状态和工作环境极其复杂，其表面物理性能，如硬度、粗糙度、表面抗剥离性和耐腐蚀性等，直接决定轧材的表面质量.因此，对磨削精度、硬度和材质都有非常严格的要求.铜箔专用冷轧辊通常为调质硬质合金钢，工作辊表面硬度（HS）高达95以上，使用时表面粗糙度要求控制在0.05 μm以下，因此工作辊表面必须在专用磨床上超细精磨.
③ 轧制油过滤精度和车间环境
铜箔针孔产生的原因较多，润滑油、空气中的颗粒在压延过程中都有可能被压到箔面而产生针孔，所以外部环境及轧制油过滤精度都需要有较高的要求.铜箔轧机的轧制油过滤系统其过滤精度要求<2 μm.铜箔轧制工作环境洁净度要求较高，洁净度应该在10万级以上.由于我国空气质量较差，恶劣的空气污染事件时有发生，尤其在北方，冬天风沙较大，因此要求铜箔生产车间的通风设计应该综合考虑通风换气、净化、夏天散热和运行能耗等方面因素.
7.3.2铜箔的表面处理
PCB用铜箔可分为电解铜箔和压延铜箔，两种“制箔”工艺相差甚远，而“后处理工程”一般分为粗化和固化、耐热与防蚀抗变色3个主要步骤.具体工艺流程[10]如图4所示.
图4压延铜箔表面处理工艺流程
Fig.4Surface treatment process of
rolled copper foil
（1） 粗化和固化处理
需要对压延铜箔表面进行粗化处理主要是由于压延铜箔表面非常光滑，表面粗糙度一般只有1 μm左右，未经过处理的铜箔表面基本无法与树脂压合.因此为了提高铜箔与基板的黏结力，在铜箔表面电镀一层瘤状结晶颗粒，以增加铜箔的表面粗糙度.
（2） 耐热层处理
耐热层处理的主要作用是在毛面形成一层隔离层，使铜箔与基板隔离.经过耐热层处理后的铜箔与树脂绝缘基板结合时，能抑制铜离子向树脂层扩散，防止胶在后续熟化工序中，铜箔与树脂反应，而产生色斑和剥离问题.
（3） 防氧化处理
铜箔在空气中很容易氧化变色，防锈层主要功能是防止铜箔在存储、运输及压合制程中氧化变色.目前防锈处理多采用ZnNi及NiCr合金层电镀，再浸泡被覆一层有机硅烷.
8影响铜箔轧制的质量因素
影响铜箔轧制质量的主要因素如图5所示.在生产过程中，设备、坯料、工艺、人员和环境5大因素基本均为铜箔生产的关键质量因素.
图5影响铜箔轧制质量的因素
Fig.5Influencing factors on the quality
of the copper foil rolling
产品质量实现过程就是对产品质量发生综合作用的过程.在生产中只有全员参与、全面和全过程的质量管理，才能把5大因素切实有效地控制起来，使之处于受控状态.压延铜箔生产过程必须借助先进的质量管理理念和手段，实行精益管理，才能保证产品的一致性.
9结论和建议
（1） 随着电子信息产品向小型化、轻量化、薄型化、多功能和高可靠性方向发展，给挠性印制电路板用铜箔提供了广阔的市场需求，同时也要求铜箔具有更好的延伸性、强度、耐折性，更高的软化温度，更低的表面粗糙度，压延铜箔能很好地满足这些性能需求.
（2） 相比电解铜箔生产，压延铜箔提高性能及开发新产品的手段灵活，可以通过带坯材料的微合金化、控制轧制加工率、调整退火工艺、调整轧制速度和前后张力等多手段配合.
（3） 我国有色金属加工产量已经位居世界第一，但是压延铜箔的产能和生产技术主要集中在日本和美国，每年不得不大量进口高性能铜箔.根据我国有色金属加工发展历程，可以预见，压延铜箔将成为我国有色金属加工新的投资热点.
（4） 生产工艺流程长、技术复杂、生产成本高、生产环境要求高、产能集中度过高以及投资大是限制压延铜箔发展的主要因素;提高成品率、降低生产成本、打破产业垄断是提升压延铜箔市场竞争力的关键手段.
（5） 铜箔生产的关键技术包括铜箔轧制过程中的厚度控制、板形控制、表面质量以及铜箔的表面处理，现有的技术都掌握在少数的外国公司手中，技术封锁十分严重，国内相关的文献资料很少，因此国内铜箔行业需要加强合作，消化吸收已引进的生产设备和工艺，打破垄断.
（6） 设备、坯料、工艺、人员和环境是影响铜箔轧制质量的关键因素，它们对产品质量综合作用过程，就是产品质量的实现过程.铜箔生产可以借鉴铝箔生产的技术和管理经验，有利于快速提升铜箔的生产管理水平.
（7） 铜箔的生产对环境的洁净度和温度均有较高的要求，生产工艺复杂，设备精度极高，因此选择专业的工程设计单位可以减小新建压延铜箔生产线的投资风险.
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铝合金调研报告范文第4篇
摘 要 铝合金轮毂在国外有近百年的历史，在我国的发展时间较短，近几年来，我国的汽车行业越发火爆，汽车产量不仅越来越高，消费也逐年提高。随着中国加入世贸组织，未来竞争格局日益激烈，我国汽车工业必须要与国际接轨，铝合金轮毂需要高度重视。铝合金轮毂的性能则优于钢轮毂，轻巧、具备很高的精度，惯性和阻力比钢轮毂小，散热性能良好，便于汽车直线行驶，并起到了省油的效果。文章介绍了铝合金轮毂的发展和工艺流程，通过分析铝合金轮毂的优点，帮助大家正确选择轮毂。
关键词 汽车；铝合金；轮毂；应用
轮毂又可以成为轮圈，是汽车中不可或缺的部件。由于直径和宽度的不同可以将轮毂分成多种型号，有些轮毂的直径相同，但宽度不同，就分为两种截然不同的型号。汽车中的轮胎本身很软，而轮毂就是起到了支撑轮胎的作用，不仅如此，轮毂对于汽车的作用亦很大。
轮毂可分为钢轮毂和铝合金轮毂。钢轮毂成本较低，耐力较强，但是外观较为粗糙，质量较重，而且散热性能较差，易生锈。铝合金轮毂的性能则优于钢轮毂，轻巧、具备很高的精度，惯性和阻力比钢轮毂小，散热性能良好，便于汽车直线行驶，并起到了省油的效果。铝合金轮毂比钢轮毂要贵出许多，因此常常用于高配车型。铝合金轮毂具有良好的节能效果，提高驾驶的安全系数。驾驶员在驾驶汽车时，即使在较差的路况中行驶，也不会轻易出现驾驶疲劳的现象，这是由于铝合金轮毂的缓冲和吸震性能非常优越。
1 铝合金轮毂的历史和发展
铝合金轮毂在国外有近百年的历史，最初的铝合金轮毂只是砂模，二战以后开始流行，真正发展是在20世纪70年代，北美、欧洲、日本的铝合金轮毂如雨后春笋般迅速发展。随后，铝合金轮毂的生产逐渐向第三世界的国家靠拢，并且需要大量的劳动力和原材料。而发达国家则偏重于开发性能更加强大的铝合金轮毂。
铝合金轮毂在我国的发展时间较短，与国外相比还存在着一定的差距，直到20世纪90年代才得到一定的发展。我国生产铝合金轮毂的厂家有四十多家，生产工艺简单，操作方便，产品质量可靠。近几年来，我国的汽车行业越发火爆，汽车产量不仅越来越高，消费也逐年提高，未来中国的汽车市场增长幅度会越来越快，许多国家注明汽车生产商来到中国投资，前景十分乐观。
虽然中国的汽车行业发展十分迅速，但汽车材料与国外相比，依然存在很大的差距。随着中国加入世贸组织，未来竞争格局日益激烈，我国汽车工业必须要与国际接轨，更加节能、环保、轻便。铝合金轮毂需要高度重视，国内汽车一些知名汽车生产商开始广泛采用铝合金轮毂，紧跟潮流，与时俱进，以应对未来的挑战。
2 汽车铝合金轮毂生产工艺流程
1）熔化。熔化设备是进行铝合金轮毂熔化的必要设备，可以分为多种形式，而且不同的分类可以结合实际进行组合，从而提高效率和产品优势。其中，塔式快速熔化炉的熔化效率很高，还有环保的功效。其熔化以后的铝液可以得到精心的提炼。精炼铝液的设备中效果最好的是双气体固定式精炼机，此设备不仅具有稳定的性能，还可以达到环保的目的。
2）铸造。精炼以后的铝液要经过第二道工序——铸造，铸造有多种方法，低压铸造是铸造中的常见工艺，由于其自动化程度较高，因此铸造出的铸件的精度和强度均可以达到较高的水平。不过，铸件的最终效果取决于炉压的控制和设备的性能。当铸件成型以后，就可以进行相关的质量控制工艺。
3）加工与涂装。第三道工序是对铸件进行加工，还就要进行气密性检验。加工之后就是涂装，涂装的意义是使铝合金轮毂的美观程度大大提高，防止生锈。涂装工艺的各项要求较高，尤其是环境必须要保持清洁，无污染。
3 铝合金轮毂的优势
许多人开车开到一段时间以后，就会对汽车进行改装，尤其轮毂的改装最为常见，将原有的轮毂改造成铝合金轮毂后，不仅使汽车更加美观，而且驾驶的感觉更为舒适。
1）重量轻。铝合金轮毂轻巧，比起同尺寸的钢轮毂，其质量要轻出两千克，这样的轻便质量使得铝合金轮毂的惯性和阻力都会有所减小，汽车的驾驶更加方便，减少驾驶员的疲惫之感，还会减少油耗。
2）精度和强度更高。铝合金轮毂的精度与强度比钢轮毂要高出许多，这是由于其铸造工艺的精湛，而且抗震性能良好，车轮会因此减少来自路面的冲击，减少驾驶员的疲惫感，即使路况很差，也不会很颠簸。
3）散热好。由于铝合金的传热系统优于钢，因此，汽车在行驶的过程中所产生的热量会通过铝合金轮毂以最快的速度传递出去，减少热量对汽车部件和性能的影响与危害。
4）美观大方。铝合金轮毂以其美观大方著称，更由于其良好优越的性能备受人们喜爱。在涂装工艺上具有严格的要求，使得铝合金轮毂更加美观、耐看，实用。因此，许多汽车都配备了铝合金轮毂。
4 铝合金轮毂的选择和清洗
有优点就有缺点，要正确认识铝合金轮毂，为车选择合适的轮毂。铝合金轮毂的轻巧、散热快等性能备受人们青睐，但是铝合金材质较为脆弱，容易出现不被人发现的小裂痕，而且价格较高。铝合金轮毂美观大方，但这并不是选择的最终理由，如果结构过于复杂，而且不容易清洗，就要慎重考虑。
性能和质量非常重要，而且要选对品牌。亮面轮毂的表面和内圆要认真检查，如果有针孔或裂缝，则说明质量不过关。大品牌、高质量的轮毂漆面亮度很亮，有光泽，但是有些产品的漆面则无光泽。
轮毂的清洗工作要待到轮毂冷却后再进行，禁止用冷水，否则会影响轮毂质量和制动效果。如果在高温状态下清洗轮毂，会使轮毂表面因化学反应不再美观。要时刻保持轮毂表面清洁，防止污秽物对轮毂表面造成腐蚀。
5 结束语
综上所述，铝合金轮毂在我国虽然发展时间较短，但前景和空间十分广泛。从铝合金轮毂在我国的发展到工艺流程，可以感受到铝合金轮毂的优势，通过分析铝合金轮毂的优点，帮助大家正确选择轮毂。轮毂的清洗工作亦非常重要，正确的清洗可以延长轮毂的使用寿命，保持轮毂的美观。相信在不久的将来，我国铝合金轮毂生产与加工技术将得到更好的发展。
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铝合金调研报告范文第5篇
轮毂是车体上的重要配件, 车体的所有重量都是压在轮毂上的, 有维护车体安全的作用。轮毂除了这些功能以外, 还具有凸显汽车车体的个性、美观的功能。随着人们需求的日以增加, 我们对轮毂的要求也越来越高, 所以, 人们开始发展轮毂的外延性, 在人类原有的需求上, 还要求汽车需要有机械属性外还要保证汽车的美观以及特有的抗腐蚀性。所以在这一要求下, 铝合金轮毂的表面搭配处理逐渐被人们接受, 这种处理路径包括了:氧化路径、电镀路径和涂覆路径。
涂覆路径是核心工艺的一种, 一般适用于偏复杂的轮毂上, 主要是涂装轮毂产出的涂层那个, 具有较大的硬度和稳固的电绝缘的特点。除此之外, 这种涂层还具有较为明显的耐磨性。现在, 我们一般在批量较小的的双色涂装中慢慢开始接纳这种单一的静电涂层, 这样的做法其实就是在多样的涂装面上设定其特有的二次涂装, 由此来达到双色膜的效果, 这样做不仅缩减了合格率, 还增添了必备的消耗。
所以, 我们要在我们常用的涂装工艺上进行改造, 由此创造出了双色涂装这一路径。双色涂装包含了粉末涂装和电泳涂装, 这样的涂装工艺能够提升原有的外观性, 以及轮毂的稳定性。这种工艺还能有效的缩减原有的消耗, 优化了车辆的级别, 是一种带有创新性和竞争性的方法。
2 双色涂装工艺中新颖的设备和程序
在双色涂装工艺中, 由于技术上的需要, 所以有关于轮毂方面的设备进行了更新替换。那么, 在双色涂装工艺中, 有哪些方面的程序呢?
第一步, 首先需要经过一次热处理, 把原本的轮毂原胚进行机器加工, 在加工的过程中一定要注意保存特有的剩余量, 将这些剩余量用于对已经经过热加工的轮毂中, 将这些轮毂中一些质量较差或者是有黑皮的地方进行去除替换, 将一些不平的地方用沙子将其打平。这些都是为了后续的加工打下基础。
第二步, 我们需要把制作好的铝合金轮毂放入温水当中, 将其洗干净, 去除轮毂中的油脂以及灰尘。然后再将水渍进行风干, 风干之后我们就可以将其送去高温处理, 彻底处理掉灰尘杂质。
第三步, 在经过了热处理和清洁这两道程序以外, 接下来的环节也就是精磨。我们需要把配件表层的微粒进行去除, 磨平轮毂上凹凸部分。但是在经过了这两道程序之后需要使用纯水对其再次水洗。
第四步, 在进行电泳这道工序之前, 我们还需要对轮毂进行热浸, 以此来去除轮毂上的油脂。我们需要用也有的化学皂去去除所有配件上的抛光蜡, 在清洗之后, 我们要及时擦去配件上所带有的一些松动的油脂, 这样才能真正的做到清洗好轮毂。在清洗好以后, 我们可以将轮毂放入脱脂蜡以内, 这样的做法是为了能够减轻污染。我们需要注意到, 之前的几步包括这一步, 我们需要将轮毂内的油污用化学热浸去除, 用纯水去除轮毂上的灰尘, 要确保真正的去除掉了这些油脂和灰尘, 因为下一步的工艺过程中是不允许有任何杂质参与在其中的, 所以我们一定要认真对轮毂进行清洗。
第五步, 最后一步就是对轮毂进行电泳涂装环节。我们需要选定特有规格的电泳漆来对其进行涂装, 这道程序能够非常有效的降低轮毂原有的电压。
3 涂装工艺技术中的侧重点
在涂装工艺的技术中, 其中最重要的就是静电涂装。静电涂装这个程序一般问被安置在电泳涂装这一步骤前面。所以涂装质量实际上是与车体的总重量息息相关。我们在选定二次涂装时需要之前, 应该将轮毂进行喷涂底装这一工序, 然后再将其拿去烘烤。在经过这些程序以后, 粉底就容易涂在表层, 与表层相连接。这一工序能够提升轮毂原有的光洁度。我们在进行喷涂的过程中一定要认真仔细的进行涂装, 不能有任何遗漏。还有最后一点最后就是轮毂是有其特有的高边以及尖角的我们要注意要回避掉放电现象。
我们在经过了静电涂装工程之后, 下一步应该选用特有的精密车床和车刀, 这一步的工艺最主要的目的就是去除车身上原有的树脂, 使得车身原有的材料暴露出来。我们在进行这一步内容时, 需要注意的是, 我们要保护好轮毂的固有尺寸, 在仿造镜面的路径上不应该留有那种有着明显凸痕的车刀纹。如果存有应该立即将其清除。最后就是, 我们在进行涂装工艺过程时, 值得让我们注意的就是, 我们要妥善的去控制车床的速率, 只有这样才能确保我们涂装出来的产品足够完整。我们应该为衔接着涂层和亮层的那一部分设定出连续的涂膜, 由于两种涂层都带有分界面, 所以我们没有必要去为这两种涂层去粘合。
4 结束语
铝合金轮毂双色涂装工艺技术结合了我们常用的涂装路径和新颖的电泳涂装技术。使用这样的涂装技术, 有利于铝合金轮毂获得鲜艳的色彩界面, 可以给汽车的外观带来多色的复合型特点。使用双色涂装工艺技术可以去掉车体中所带有的涂装树脂, 以防暴露出汽车内固有的铝合金, 而且在电泳的部分, 我们也可以不需要去接纳抛光, 可以直接的去电泳涂装, 这样做也可以有效的节省加工费用和必备的退除费用。
摘要：在汽车的安全配件当中, 铝合金轮毂涵盖了其整个安全配件, 铝合金轮毂具有防腐和装饰的特点, 一般用于表面的处理上, 但是随着经济的发展, 铝合金轮毂的技术已经开始越来越难适应现在时代的工艺需要。面对这样的一个情况, 铝合金轮毂结合了粉末涂装发明出了这种的双色涂装工艺。本文主要通过对铝合金轮毂的双色涂装工艺进行分析, 由此来了解一下这种工艺的特性。
关键词：铝合金轮毂,涂装工艺,控制程序
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铝合金调研报告范文第6篇
摘要：中职学校是培养安装调试、模具加工以及维修技术工人的主要场所之一，在中职学校的模具专业教学中，教师往往采用理论教学与实践教学相结合的方式，但是，由于学生的学习基础较差，在这种填鸭式教学模式下，无法领会到教学的精髓，对于很多知识优势模棱两可，这对于学生的发展极为不利，仿真教学的兴起便可以很好地解决这种现状，本文主要分析仿真教学对中职校模具专业建设的促进方式。
1 概述
模具即工业生产中使用挤出、吹塑、注塑、冶炼、锻压成型、冲压、拉伸等方式得到所需工具和模型的过程，近些年来，模具加工业得到了迅速的发展，模具在工业生产中的作用也越来越重要，在模具生产过程中，除了需要大量的专业设计人员，也需要安装调试、模具加工以及维修的技术工人，而中职学校便是培养安装调试、模具加工以及维修技术工人的主要场所之一。目前，我国中职学校已经开办了《塑料成型模具与设备》、《模具工程技术基础》、《压铸模具设计》、《模具制造及维修技能训练》、《模具钳工工艺与技能训练》、《模具数控加工技术》等与模具制造相关的课程，也取得了良好的教学效果。但是，随着经济的发展，社会对模具人才的要求比以往更高，要求模具人才不仅要有专业的理论基础，也要有扎实的动手能力，而现阶段中职学校主要以对学生理论知识的教育为主，实验课较少，对学生动手能力的培养环节也比较薄弱，学生缺乏直观和感性的认识，难以满足现阶段社会的需求。
2 中职校模具专业教学现状
2.1 专业理论课教学现状
目前，在我国大部分中职学校中，模具理论的课程包括《模具数控加工技术》、《模具工程技术基础》、《塑料模具成型模具与设备》、《压铸模具设计》等等，范围涉及面较为广泛，符合国家的规定标准。模具理论课开设的目的也是为了使学生掌握模具制造的技术和方法，熟悉模具制造的各种常用设备，正确认识零件的加工工艺，具备较强的模具制造、设计以及维修和调试的能力，能够运用所学的知识解决模具相关的问题，在毕业之后，可以适应各种模具设计、指导、维修和调试的岗位。但是，由于各种客观因素的影響，在模具理论教学中还存在一些不足之处。首先，中职学校的学生往往学习基础教程，基本的数理化知识了解都不够全面，对于《模具数控加工技术》、《模具工程技术基础》、《塑料模具成型模具与设备》、《压铸模具设计》等专业课程的理解就更加困难，很多学生反映，在三年的学习过程中，自己没有学习到实质性的东西；其次，在专业课的传授过程中，教师往往使用传统的模式进行教学，这种传统的教学模式难以反映出模具的具体形态，不够形象具体，学生如果缺乏扎实的理论知识和丰富的想象力，就难以理解教师的教学内容；最后，由于中职学校中教学设备相对匮乏，进而增加了模具教学的难度。
2.2 实践课教学现状
模具实践课是理论课的重要辅助部分，实践课的开展是为了使学生可以掌握钻床知识、钻床夹具知识、钳工基础知识、孔加工技术知识、装配工艺知识等等，并帮助学生学习塑料成型机床、冲压机床、压铸机床的操作方式，帮助学生熟悉掌握好塑料模具、冲压模具的安装和调试以及相关的维修技巧等等。目前，在我国的中职学校大多开设了《模具制造基础知识》、《模具制造及维修技能》等课程，也取得了一些教学成效，但是，还存在一些弊端。首先，随着社会的发展，现阶段的模具制造大多使用数控加工以及快速成型的技术，钳工工艺的使用越来越少，因此，中职教育的模具教学实践缺乏与时俱进的创新性；其次，塑料机床、冲压机床等实践工作成本较高，在教学的过程中对资源的消耗也比较大，最重要的是如果学生在使用中不注意操作方式，还会产生安全事故，会在一定程度上影响学生的人身安全，因此，一些中职学校考虑到上述原因，对设备的购进较少；最后，要让学生充分掌握模具专业知识，必须从模具的设计、加工、安装以及调试方面对学生进行系统的训练，但是由于设备的缺乏，往往难以对学生进行系统的训练，导致学生实践能力脱节，在毕业后难以适应社会的需求。
3 仿真教学法简介
3.1 仿真教学法的概念
仿真教学也被称为模拟教学，即教师通过计算机技术模拟自然或者社会现象，学生模拟某个角色来实现对学生进行训练的新型教学方式。仿真教学法是近些年来兴起的一种新型教学方法，这种教学方法可以在一定程度上弥补其他条件的不足，为学生创造一种真实的教学环境，提高教学的有效性。仿真教学方法的应用范围十分广泛，在工程技术、管理科学到自然科学等学科中都可以得到广泛的应用，随着多媒体技术的变革，仿真教学法在教学中也得到了广泛的应用。按照内容来分，仿真教学包括实验仿真、实训仿真以及管理模拟，其中，实验仿真即使用计算机代替传统教学方式，模拟实验方式的过程；实训仿真即由计算机在控制模拟实训器，构建一种真实的训练环境，教学对象进行操作的过程；管理模拟即培养学生管理能力和决策能力的过程。
3.2 仿真教学法的特点
仿真教学是一种将理论与实践严密结合的新型教学方式，是未来教育的趋势，根据比较试验的数据表明，在传统的教学模式下，学生只能记忆到教学内容的30%，而通过仿真教学模式，学生可以记忆教学内容的70%，这种教学模式在很大程度上提高了学生的主观能动性，与传统的教学方式相比，仿真教学法有以下的优势：
3.2.1 培养学生的动手能力
在仿真教学模式下，学生有大量的机会可以自己动手操作，可以自行做实验，亲自通过设置实验的参数模拟实验过程继而得出实验的结果，同时，仿真教学软件还有自动评价的功能，这个功能可以给学生的每一次操作进行评分，便于学生了解自己操作的正确性，动手能力得到提高。
3.2.2 费用低廉、安全性高
在仿真教学模式下，所有的实验和操作均非在现场中实施，也不会对学生和教师的人身安全造成影响，教学通过设定好的软件即可完成，只需要一次的投入即可，费用相对低廉。另外，在仿真教学模式中，学生必须独立思考和解决问题，而在传统的教学模式下，学生独立思考的能力较为欠缺，往往需要教师主动给出答案，因此，学生学习的积极性就可以得到充分的调动。
3.2.3 体现了以人为本的教育重点
仿真教学的方式可以增强学生的成就感和自信心，减轻教师的教学负担，使学生可以充分了解到本专业的应用前景及应用领域，教师的教学负担得以减小，可以对学生进行有针对性的指导，对每一位学生的学习过程进行全程跟踪，真正地体现了以人为本的教育重点。
4 仿真教学促进中职校模具专业建设的方案及效果
4.1 仿真教学促进中职校模具专业建设的方案
4.1.1 将仿真教学方式融入教学模式中
为了将仿真教学模式更好地融入教学模式中，教师必须要详细地掌握仿真教学法的相关知识，学会熟练地使用多媒体教学方式，并掌握CAXA、UG、Pro/E、AutoCAD等教学软件，对模具教学的课程进行重新的规划和分配，以學生的学习基础为出发点，适当增加一些基础教学课程以及模具专业课程，将一些课程进行合并，提高课程教学的适应性。在课堂上，多利用多媒体教学的方式，与学生进行沟通，让学生参与到教师的教学中来。
4.1.2 成立仿真模具教学基地
为了提高仿真教学在中职学校模具教学中的教学效果，学校应重视起这种教学模式，增加资金投入，购置仿真教学法必备的仿真冲压机床、仿真压铸床、仿真注塑床，成立相关的教学基地，从几个方面进行：
首先，成立注塑模具拆装和成型的教学基地，该教学基地成立的目的是为学生提供可以进行实际操作的模具，在模具的选择中，学校和教师要选择一些材质好，不会生锈、方便清洁、可以反复拆装的硬质铝合金模具；在导套的选择上，要选择开模方便，直线轴承，学生不需经过敲打就能够轻松地开模，此外，导套的选择要遵循质量轻、操作灵活的特征。
其次，成立冲压模具拆装和冲压模具成型的教学基地，在采购好仿真教学法必备的教学设备后，需要根据不同的设备成立不同的教学基地，冲压模具拆装和冲压模具成型的教学基地可以为学生提供实操训练的模具，学生可以在教学基地中进行仿真微型冷冲、拉伸成型机组配合可进行冲压和拉成的成型演示，这种操作相对于模具的拆装而言，难度更大。
4.1.3 安装必备的仿真教学软件和工具
为了提高仿真教学在中职学校模具专业中的教学效果，教学工具和教学软件是必不可少的内容，这包括挤出吹塑成型原料、模具结构动画移动盘、模具冲压成型专用的测量工具和专业铝带以及成果展示柜等等；同时，在学校内部还可以配备无线网，让学生可以通过手机以及平板电脑等智能设备登陆，在有无线网络的情况下，随时随地进行模具知识的学习。在学生自主操作之前，教师要根据学生的学习基础制定不同的操作内容，重点对注塑机和配套冲压机进行仿真模拟，让学生可以了解设备的工作流程，在仿真教学的过程中，使用加速、减速、暂停、停止，并结合声音的提示，教会学生把握学习进度，对整套模具的冲压过程、顶出过程、注射过程以及成型过程进行全面的演示。
4.2 仿真教学促进中职校模具专业建设的效果
4.2.1 提高了教师的教学效果
在仿真教学模式下，学生可以进行自主的操作拆卸，且完成之后不需要花大量的时间进行清洁，也在一定程度提高了学生学习的积极性。此外，在这种拆装的过程中，学生可以安全地进行模具拆装，清楚地认识到模具内部的结构，动手能力得到提高，操作技能得到锻炼，教学效果得到全面的提高。
4.2.2 强化了学生的动手能力
在仿真教学模式下，教师转变了传统意义上的主导地位，学生成为教学过程中的主体，可以自由地摸索和实践，在教师的帮助和自己的努力下，动手能力得到一定的提高，在毕业进入工作岗位之后，可以更加迅速地适应工作的需求。
5 结语
仿真教学方式是近十年内兴起的新型教学方式，目前，在各个高校中得到了普遍的应用，由于中职学校的发展特点，仿真教学模式在中职学校的应用还不够广泛，实际上，这种教学方式可以大幅地提高学生学习的积极性，具有传统教学方式无法比拟的优点，但是，仿真教学模式对教师和学生的要求都较高，需要较强的计算机和英语基础知识，仿真教学也需要与实物进行对照，并不能完全代替传统意义上的教学活动和实践活动，且中职学校学生基础知识较差，英语和计算机知识有限，因此，在将仿真教学与模具教学融合的过程中，教师要注意循序渐进，由浅到深地进行，总体而言，仿真教学在中职学校模具专业中的全面应用还任重道远，相信通过教师与学生的共同努力，模具专业的发展将会越来越好。
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