循环流化床锅炉论文范文第1篇
9.5.1 现象：
9.5.1.1各床温测点显示高或低; 9.5.1.2床温高或低报警; 9.5.1.3主汽压力升高或降低; 9.5.1.4炉膛出口温度偏高或偏低;
9.5.1.5床温高严重时，将引起床料结渣，甚至引起大面积结焦;
9.5.1.6床温过低，燃烧不稳。 9.5.2 原因：
9.5.2.1给煤粒度过大或过细，煤质变化过大; 9.5.2.2床温热电偶测量故障; 9.5.2.3给煤机工作不正常; 9.5.2.
4一、二次风配比失调; 9.5.2.5排渣系统故障; 9.5.2.6回料系统堵塞;
9.5.2.7石灰石系统不能正常运行。 9.5.3 处理措施：
9.5.3.1检查床温热电偶;
9.5.3.2床温高时，减少给煤量，降低锅炉出力，使床温维持在900±40℃;
9.5.3.3床温低时，增加给煤量，提高床温; 9.5.3.4检查给煤机运行及控制是否正常; 9.5.3.5合理配风、调整
一、二次风比例;
9.5.3.6床温过低，致使燃烧不稳时，应投入油枪助燃; 9.5.3.7检查煤破碎系统，故障时，及时处理;
9.5.3.8若是回料系统堵塞引起床温升高，应采取措施疏通回料器，无法疏通时申请停炉。 9.6 床压高或低
9.6.1 现象：
9.6.1.1发出床压高或者低报警; 9.6.1.2床压指示降低或升高; 9.6.1.3冷渣器排渣量过大或过小;
9.6.1.4水冷风室压力指示过高或者过低。 9.6.2 原因：
9.6.2.1床压测量故障;
9.6.2.2冷渣器故障，排渣量过小或者过大; 9.6.2.3石灰石给料量和燃料量不正常; 9.6.2.4一次风量不正常;
9.6.2.5回料系统堵塞;
9.6.2.6物料破碎系统故障;
9.6.2.7锅炉增减负荷过快或煤质变化过大。 9.6.3 处理措施：
9.6.3.1床压过高，应加大排渣量，减少给料量;床压过低，减少排渣量，必要时，加大石灰石供给量或向炉内添加床料; 9.6.3.2检查床压测点，若有故障，及时消除;
9.6.3.3破碎系统故障时，及时处理，使物料粒径在合格范围内;
9.6.3.4回料系统故障应采取措施及时处理。
9.17 厂用电中断
9.17.1现象。
9.17.1.1工作照明中断，事故照明启用。 9.17.1.2MFT动作，事故报警。
9.17.1.3所有转动机械停止工作，锅炉操作设备都不能工作。
9.17.1.4DCS依赖应急电源工作或无法运行。
9.17.1.5锅炉蒸汽流量，汽压，汽温均迅速下降。 9.17.1.6在外部电源未恢复前，所有操作无法进行。 9.17.2处理。
9.17.2.1如果发生MFT动作，按MFT动作处理。
9.17.2.2启动另一侧母线上的给水泵向锅炉进水，汇报值长，要求尽快恢复供电。
9.17.2.3一旦电源恢复，应立即启动有关辅机，向锅炉给水。
9.17.2.4复位所有跳闸设备，在启动任何设备之前，要对锅炉及其相关部件进行检查。运行人员将所有的锅炉控制系统复位到初始启动状态。
9.17.2.5在启动引风机前，要了解所有床温指示值。注意是否有些温度指示比平均值高，有些温度计可能埋在热床料中。
9.17.2.6重新启动风机时，要密切注意床温，旋风分离器烟气温度和烟道的温度变化。
9.17.2.7当达到正常空气流量时，床温和烟道中所有温度都应出现下降。满足连锁要求，则对锅炉进行正常吹扫并开始锅炉的热启动程序。
9.17.2.8当启动给煤机时，必须皮带上已有燃料，应缓慢给煤。 9.18 给煤机故障
9.18.1现象。
9.18.1.1给煤机给煤量不正常或电流到“0”。 9.18.1.2氧量上升。
9.18.1.3床温，密相区，稀相区温度下降。
9.18.1.4如两侧给煤机同时跳闸，导致锅炉熄火。 9.18.2原因。
9.18.2.1电源中断。 9.18.2.2驱动装置故障。
9.18.2.3链条和胶带松紧不合适。
9.18.2.4异物进入给煤机，造成设备损坏或堵塞。 9.18.2.5请扫装置出现故障。
9.18.2.6胶带接口不牢松脱或胶带断裂。 9.18.3处理。
9.18.3.1如电源问题，迅速联系恢复电源。
9.18.3.2如一台给煤机损坏，可加大另一台给煤机的负荷运行，紧急抢修故障给煤机。
9.18.3.3严禁任何异物进入给煤机，发现后立即清除(必要时停运给煤机，关闭密封风门，打开舱盖)。 9.18.3.4经常检查给煤机，发现异常立即处理。 9.18.3.5胶带接口要牢固，胶带质量要好。
循环流化床锅炉论文范文第2篇
循环流化床锅炉技术是近几十年来迅速发展起来的一项高效低污染清洁燃煤技术。现根据我国近几年来出版的关于循环流化床锅炉理论设计与运行中有关循环流化床锅炉的原理、特点、启动和运行等方面的情况介绍如下：
一、循环流化床锅炉的工作原理：
(一)
流态化过程：
当流体向上流动流过颗粒床层时，其运行状态是变化的。流速较低时，颗粒静止不动，流体只在颗粒之间的缝隙中通过。当流速增加到某一速度之后，颗粒不再由分布板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托。此时对于单个颗粒来讲，它不再依靠与其他邻近颗粒的接触面维持它的空间位置。相反地，在失去了以前的机械支承后，每个颗粒可在床层中自由运动;就整个床层面言，具有了许多类似流体的性质。这种状态就被称为流态化。颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度，称为临界流化速度。 流化床类似流体的性质主要有以下几点
(1)在任一高度的静止近似于在此高度以上单位床截面内固体颗粒的重量。 (2)无论床层如何倾斜，床表面总是保持水平，床层的形状也保持容器的形状;
(3)床内固体颗粒可以像流体一样从底部或侧面的孔口中排出;
(4)密度高于床层表观察的物体化床内会下沉，密度小的物体会浮在床面上; (5)床内颗粒混合良好，颗粒均匀分散于床层中，称之为“散式”流态化。因此，当加热床层时，整个床层的温度基本均匀。而一般的气、固体态化，气体并不均匀地流过颗粒床层。一部分气体形成气泡经床层短路逸出，颗粒则被分成群体作湍流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，因此这种流态化称之为“聚式”流态化。
煤的燃烧过程是一个气、固流态化过程。
二、循环流化床的原理和特点：
循环流化床在不同气流速度下固体颗粒床层的流动状态也不同。随着气流速度的增加，固体颗粒分别呈现固体床、鼓泡流化床、湍流流化床和气力输送状态。循环流化床的上升阶段通常运行在快速流化床状态下，快速流化床流体动力特性的形成对循环流化床是至关重要的，此时，固体燃料被速度大于单颗燃料的终端速度的气流所流化，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。颗粒团向各个方向运动，而且不断形成和解体，在这种流体状态下气流还可携带一定数量的大颗粒，尽管其终端速度远大于截平均气速。这种气、固运行方式中，存在较大的气、固两相速度差，即相对速度，循环流化床由快速流化床(上升段)气、固燃料分离装置和固体燃料回送装置所组成。 循环流化床的特点可纳如下：
(1)不再有鼓泡流化床那样的界面，固体颗粒充满整个上升段空间。 (2)有强力的燃料返混，颗粒团不断形成和解体，并向各个方面运行。 (3)颗粒与气体之间的相对速度大，且与床层空隙率和颗粒循环流量有关。 (4)运行流化速度为鼓泡流化床的2-3倍。
(5)床层压降随流化速度和颗粒的质量流量而变化。 (6)颗粒横向混合良好。
(7)强烈的颗粒返混，颗粒的外部循环和良好的横向混合，使得整个上升段内温度分布均匀。 (8)通过改变上升段内的存料量，燃料在床内的停留时间可在几分钟到数子时范围内调节。
(9)流化气体的整体性状呈塞状流。
(10)流化气体根据需要可在反应器的不同高度加入。
三、流化床燃料设备的主要类型：
流化床操作起初主要用在化工领域，自60年代开始，流化床被用于煤的燃料，并且很快成为三种主要燃烧方式之一，即固定床燃烧(层燃)，流化床燃烧和悬浮燃烧(煤粉燃烧)。
流化床燃烧过程的理论和实践也大大推动了流态化学科的发展，目前流化床燃烧已成为流态化的主要应用领域之一，愈来愈得到人们的重视。
流化床燃烧设备按流体动力特性可分为鼓泡流化床锅炉，和循环流化床锅炉，按工作条件分又可分为常压和增压流化床锅炉，这样流化床燃烧锅炉可分为常压鼓泡流化床锅炉，常压循环流化床锅炉，增压鼓泡流化床锅炉和增压循环流化床锅炉正在工业示范阶段。
(四)循环流化床锅炉的特点： (1)循环流化床锅炉的工作条件： 项目 温度(℃) 数值
项目
数值 11-12 850-950
床层压降KPa 流化速度(m/s)
4-6 炉内颗粒浓度kg/m3 150-600 床料粒度(μm)
100-700 床料密度(kg/m3) 1800-2600 燃料粒度(mm) <12
炉膛上部
10-40 Ca/s 摩尔比
壁面传
1.5-4 210-250 脱硫剂粒度(mm) 1左右 (2)循环流化床锅炉的特点：
循环流化床锅炉可分为两个部份，第一部份由炉膛(块速流化床)气，固物料分离设备，固体物料再循环设备，(旋风份离器)等组成，上述部分形成了一个固体物料循环回路。第二部份为对流烟道，布置有过热器，再热器，省煤器和空气予热器等。
典型循环流化床锅炉燃烧系统，燃烧所需的
一、二次风分别从炉膛的底部和炉膛侧墙送入，燃料的燃烧主要在炉膛中完成，炉膛四周布置水冷壁，用于吸收燃料所产生的部分热量，由气流带出炉膛的固体物料在气、固体分离装置中被收集并通过返料装置返回炉膛再燃烧 循环流化床燃烧锅炉的基本特点：可概括以下：
1、低温的动力控制燃烧：
循环流化床燃烧是一种在炉内使高速运行的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化燃烧反应过程，同时，在炉外将绝大部分高温的固体颗粒捕集，将这部分颗粒送回炉内再次参予燃烧过程，反复循环地组织燃烧。显然，燃料在炉膛内燃烧的时间延长了，在这种燃烧方式下，炉内温度水平因受脱硫最佳温度限制，一般850℃左右，这样的温度远低于普通煤粉炉中的温度水平(一般1300-1400℃)，并低于一般煤的灰烤点(1200-1400℃)，这就免去了灰熔化带来的种种烦恼。
这种低温燃烧方式好处较多，炉内结渣，及碱金属，析出均比煤粉炉中要改善很多，对灰特性的敏感性减低，也无须用很大空间去使高温灰冷却下来，氮氧化合物生成量低。并可与炉内组织廉价而高效的脱硫工艺。从燃烧反应动力学角度看，循环流化床锅炉内的燃烧反应控制在动力燃烧区(或过渡区)内。由于循环流化床锅炉内相对来说燃烧温度不高，并有大量固体颗粒的强烈混合，这种状况下的燃烧速率主要取决于化学反应速率，也就决定于燃烧温度水平，面燃烧物理因素不再是控制燃烧速率的主导因素，循环流化床锅炉内燃料燃尽度很高，通常，性能良好的循环流化床锅炉燃烧率可达98-99%以上。
2、高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程：
循环流化床锅炉内的固体物料(包括燃料残炭，脱硫剂和惰性床料等)经由炉膛，分离器和返料装置所组成的外循环。同时，循环流化床锅炉内的物料参于炉内、外两种循环运行。整个燃烧过程的及脱硫过程都是在这两种形式的循环运行的动态过程中逐步完成的。
3、高强度的热量、质量和运行传递过程：
在循环流化床锅炉中，大量的固体物料化强烈湍流下通过炉膛，通过人为操作可改变物料循环量，并可改变炉内物料的分布规律，以适应不同的燃烧工况，在这种组织方式下，炉内的热量、质量和动量传递是十分强烈的，这就使整个炉膛高度的温度分布均匀，实践也充分证实际这一点。
4、循环流化床锅炉与其它炉型相比较：
一般固体燃料的燃烧可分为：层燃、流化床燃烧和紧浮燃烧，流化床燃烧又可分为鼓泡流化床和循环流化床燃烧。为了解循环流化床锅炉的优点以及需要进一步研究解决的问题，有必要对循环流化床锅炉与其他炉型炉进行比较。 (1)燃烧过程的比较： 特征
层燃炉 循环流化床 悬物燃烧炉
0.02-0.08 15-30
向上
50-100 燃料颗粒平均直径(mm) <300
0.05-0.1
燃料室区域风速(m/s) 固体运行状态
1-3
3-12
静止 大部份向上部分向下
50-150
100-250 床层与受热面传热系数w.m2.k 磨损
(2)脱硫过程的比较：
小 中 较小
煤粉炉的喷钙脱硫是将钙基脱硫剂(如石灰石、白方石或消石灰)直接喷入炉内，在高温下脱硫剂大段烧进行如下反应： 500℃-900℃
CaCO3
CaO(S)+ CO2(g) 500℃-900℃
MgCO3•(OH2)
CaO(S)+ MgO(S)+2 CO2(g) 500℃-900℃
Ca(OH2)
Ca0(S)+ H2O(g)1 在通常燃烧温度下，燃烧过程在不到200ms的时间内就基本完成了(脱硫剂粒径为10μm左右)，脱硫剂燃烧后形成多孔的氧化钙颗粒，一旦脱硫剂燃烧生成CaCO，它就和反应成硫酸钙
2CaO(S)+ SO2(g)+
O2(g)
CaSO4(S)
据煤粉炉喷钙试验，最佳喷入温度为1100℃左右，石灰石粒度在8-10μm之间脱硫效率较佳，脱硫剂的利用率一般为20%，脱硫效率为50%。而循环硫化床锅炉的燃烧脱硫过程是将脱硫剂(石灰或白方石)送入炉内，然后与燃烧生成的二氧化硫气体反应，达到脱硫目的。与煤粉炉一样，脱硫剂进入循环流化床锅炉后大段烧形成氧化钙，氧化钙再与二氧化硫气体反应。 在循环流化床锅炉中，由于独特的设计和运行条件，整个循环流化床锅炉的主循环回路运行在脱硫的最佳温度范围内(850-900℃)。同时由于固体物料在炉内、外循环(通过分离装置和回送装置)脱硫剂在炉内的停留时间大大延长，通常平均停留时间可达数十分钟。此外，炉内强烈的湍流混合也十分有利于循环流化床锅炉燃烧脱硫过程在Ca/S为1.5-2.5时，脱硫效率通常可达90%，脱硫剂利用率可达50%，将比煤粉脱硫效果提高一倍。 (3)各种形式锅炉主要技术经济指标的比较： 锅炉型号
主要技术经济指标YG-35/39-M3循环流化床炉 BG-35/39-M煤粉炉L-35/39-W/I链条炉 锅炉实际热效率(%) 燃料种类
低位发热量(KJ/kg) 锅炉耗煤量(kg/h) 锅炉耗标煤(kg/h) 辅机耗电总容量(KW)
87.8
87.96 贫煤
21736 4959
3684 470
贫煤
50
贫煤
22003
21736 4883
3677 587.1 235
4218
109.25
8707 6468 362.3 145 6613 188.94 88.1 大 单一煤种 简单 86.59 辅机耗电总容量折标煤(kg)
100 总耗标煤(kg/h) 每吨汽耗标煤(kg)
燃烧效率(%) 负荷调节范围 对煤种变化的适应性
3872 110.69
98-99
98-99 较大 适应广
小 较单一煤种
高 97 操作维护水平
一般
锅炉设备费(本体)(万元)
82.68 系统投资费(万元) 锅炉钢材耗量(吨) 二氧化硫排放量 二氧化氮排放量 飞灰排放量
245 157 加石灰石可脱硫
生成少 较大
400 165 全部排放
生成多
大
200.7 186 全部排放 生成较多 小
注：锅炉投资按90年代初估价 循环硫化床锅炉与其他型式锅炉比较 锅炉特性
床高或燃料燃烧区高度m 截面风速m/s 过剩空气系数 截面热负荷MW/M2 煤的粒度过mm 负荷调节比 燃烧效率% NO2排放PPM 炉内脱硫效率
链条炉
煤粉炉
循环硫化床炉
27-45 4-6
1.15-1.3
4-6
0.2
15-40 1.2 1.2-1.3 0.5-1.5 6-32 4.1
4-8 1.2-1.25 3-5
0.1以下
6以下 3：
4.1 95-99 50-200 80-90
99 400-600
85-90 400-600
低
从上表可看出：循环硫化床锅炉明显优于其他型式的锅炉
五、循环硫化床锅炉的优点：
优点：由于循环硫化床锅炉独特的流体动力特性和结构，使其具备有许多独特的优点，以下分别加的简述。
1、燃料适应性： 这是循环流化床锅炉主要特性优点之一。在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅点床料的1%-3%，其它是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣或砂。循环流化床锅炉的特殊流体动力特性使得气、固和固与固体燃料混合非常好，因此燃料进入炉膛后很快与大量床料混凝土合，燃料被此速加热至高于看火温度，而同时床层温度没有明显降低，只要燃料热值大于加热燃料本身和燃料所需的空气至着火温度所需的热量，循环流化床锅炉不需要辅助燃料而砂用任何原料。循环流化床锅炉既可用优质煤，也可烧用各种劣质煤，如高灰分煤、高硫煤、高灰高硫煤、煤矸石、泥煤、以及油页岩、石油焦、炉渣树皮、废木料、垃圾等。
2、燃烧效率高：
循环流化床锅炉的燃烧效率要比链条炉高得可达97.5-99.5%，可与煤粉炉相媲美。循环流化床锅炉燃烧效率高是因为下述特点：气、固混合良好，燃烧速率高，特别是对粗粉燃料，绝大部分未燃尽的燃料被再循环至炉膛再燃烧，同时，循环流化床锅炉能在较宽的运行变化范围内保持较高的燃烧效率。甚至燃用细粉含量高的燃料时也是如此。
3、高效脱硫：
循环流化床锅炉的脱硫比其它炉型更加有效，典型的循环流化床锅炉脱硫可达90%。与燃烧过程不同，脱流反应进行得较为缓慢，为了使氧化钙(燃烧石灰石)充分转化为硫酸钙，烟气中的二氧化硫气体必须与脱硫剂有充分长的接触时间和尽可能大的反应面积。当然，脱硫剂颗粒的内部并不能完全瓜，气体在燃烧区的平均停留时间为3-4秒钟，循环流化床锅炉中石灰石粒径通常为0.1-0.3mm，无论是脱硫剂的利用率还是二氧化硫的脱除率，循环流化床锅炉都比其他锅炉优越。
4、氮氧化物(NO2) 排放低：
氮氧化物排放低是循环硫化床锅炉一个非常吸引人的一个特点。运行经验表明，循环流化床锅炉的二氧化氮排放范围为50-150PPM或40-120mg/mJ。NO2排放低的原因：一是低温燃烧，此时空气中的氮一般不会生成NO2，二是分段燃烧，抑制燃料中的氮转化NO2，并使部分已生成NO2得到还原。
5、其他污染物排放低：
循环流化床锅炉的其他污染物如：CO、HC
1、HF等排放也很低。
6、燃烧强度高、炉膛截面积小
炉膛单位截面积的热负荷高是循环流化床锅炉的主要优点之一。循环流化床锅炉的截面热负荷约为3.5-4.5MW/m2接近或高于煤粉炉
7、给煤点少：
循环流化床锅炉因炉膛截面积较大，同时良好的混合和燃烧区域的扩展使所需的给煤点数大大减少，只需一个给煤点，也简化了给煤系统。
8、燃料预处理系统简单：
循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于12mm，因此与煤粉炉相比，燃料的制粉系统相比大为简化。此外，循环流化床锅炉能直接燃用高水分煤(水分可达30%以上)。当燃用高水分煤时，也不需要专门的处理系统。
9、易于实现灰渣综合利用：
循环流化床锅炉因燃烧过程属于低温燃烧，同时炉内优良的燃尽条件，使得锅炉灰渣含碳量低，易于实现灰渣的综合利用。如灰渣作为水泥掺和料或做建筑材料，同时做温烧透也有利于稀有金属的提取。
10、负荷调节范围大，负荷调节快： 当负荷变化时，当需调节给煤量、空气量和物料循环量、负荷调节比可达(3-4)：1，此外，由于截面风速高和吸热高和吸热控制容易，循环流化床锅炉的负荷调节速率也很快，一般可达每分钟4%。
11、循环床内不布埋受热面管：
循环流化床锅炉的床内不布置埋管受热面，不存在磨损问题，此外，启动，停炉，结焦处理时向短、同时长时间压火之后可直接启动。
12、投资和运行费用适中：
循环流化床锅炉的投资和运行费用略高于常规煤粉炉但比配制脱硫装置的煤粉炉低15-20%。
六、循环流化床锅炉尚待进一步研究的问题：
为使循环流化床锅炉的设计和运行达到优化的目的，充分发挥循环流化床的优点，尚需对下列几个方面进行深入研究。
1、循环物料的分离
循环流化床锅炉的分离装置接工作温度分为高温、中温和低温分离，接分离的作用形式又可分为旋风分离，惯性分离等。以目前循环流化床的运行情况来看，高温旋风分离器还是比较成熟的。但使用高灰燃料时的磨损问题尚未解决。而且分离的体积也十分庞大，基本上和炉膛直径相近。受旋风分离器最大尺寸的限制，大容量循环流化床锅炉必需配置多个分离器。由于旋风分离器内衬有较厚的防磨耐火材料，热惯性大，因此延长了锅炉启动时间。负荷变化动态特性变差，故采用惯性分离器是值得探讨的，因为惯性分离器设备较简单，体积小，结构布置比较方便。流动阻力也相对较小。此外不应操付中，低温分离器。根据循环流化床锅炉的发展要求将设计、效率高、体积小、阻力低、磨损小和制造及运行方便的物料分离装置。
2、循环流化床的固体颗粒的浓度选取：
循环流化床内固体颗粒浓度对燃烧过程，脱硫过程和传热过程都有很大影响。但合适的循环流化床内固体颗粒浓度的确定却十分困难。目前各循环流化床各制造厂家所采用的炉内颗粒浓度的一个重要参数是循环倍率。国内的一些循环流化床锅炉的循环倍率通常在10以下，而国外的循环倍率常达到50，甚至更高。在分析循环流化床锅炉的工作过程时，不仅要考虑物料的内部循环，亦要考虑炉外循环，在高风速运行时，物料内循环更为显著。因此，合理的循环床内固体颗粒的浓度的选取对燃烧脱硫，传热、磨损、能耗等一系列因素都有影响。
3、炉内受热面布置和温度控制
为了保证循环流化床锅炉的炉内温度控制在一定范围内，在固体颗粒循环回路中必须吸一部分热量。目前炉内吸热主要有以下两种方法：一种是炉膛内布置水冷壁或隔墙;另一种是炉膛内布置部分受热面(如过热器等)在固体物料循环回路上再布置流化床换热器。这两种形式都可行的。但这两种方法，对床温控制方式是不同的，前者主要是靠调节返料量来调节床内固体颗粒浓度，以改变水冷壁的换热系数。从而改变炉内吸热量来控制床温，否者仅需调节进入流化床换热器和热接返回炉内固体物料量的比例，便可控制床温，相对比较灵活，特别适合于大容量循环流化床锅炉。
4、运行风速(或截面热负荷)的确定
循环流化床锅炉的运行风速是一个重要的参数。一般运行风速4-10m/s/。运行风速提高会使炉子更为紧凑。截面热负荷相应增大，此时为了保证燃料和石灰石颗粒有足够的停留时间和布置足够的受热面，必须增加炉膛高度。这样不仅磨损增加，而且锅炉造价增加。风机功率会增大，厂用电也会相应增加。但风速过低则发挥不了循环流化床的优点，因此对各种燃料都应具有最佳的运行风速。
5、返料机构：
在循环流化床中，被分离下来的固体物料必须通过返料机构送回炉内。返料机构还应对返回的物料量进行灵活的调节，但由于返料机构中的温度很高，磨损较大，如采用一般机械阀门之类的调节装置，会很容易产生卡死，转动不灵等现象，目前循环流化床中一般采用非机械阀。(L阀)和流化床返料机构，一方面调节物料流量，另一方面防止燃料在燃烧室反串型分离器，造成短路。目前许多制造厂家对返料机构都是保密的。
6、循环流化床锅炉部件的磨损：
由于循环流化床锅炉内的高颗粒浓度和高运行风速，锅炉部件的磨损是比较严重的。磨损主要与风速、颗粒度以及流场的不均匀性有关，磨损与风速及浓度成正比。在设计时，一般应防止烟气走廊突缩突扩的形式。目前研究比较落弱。
7、低污染燃料：
循环流化床锅炉已获得迅速发展。一个重要的原因就是循环流化床的低污染燃料特性，在脱硫研究方面目前相对一致，但对于脱硫最佳温度，脱硫剂的高效利用方面尚有许多内容要研究。如降低NO
2、床温、烟气再循环，注氨以及脱硫剂对NO2的影响等有待进一步研究。
9、尾部受热面的设计：
目前在循环流化床锅炉中，尾部烟道受热面的设计一般比较忽视，如何更加合理布置尾部烟道受热面尚待进一步研究。
10、除尘： 尾部烟道现在国内大部分采用电除尘。
七、循环流化床锅炉的发展：
国外：60年代就开始研究，是芬兰奥期龙公司，第一台为热功率15MW由燃油炉改造而成的商用循环流化床锅炉，后由美国巴特利多固体循环流化床锅炉及德国，瑞典、加拿大、意大利等国分别制造出各种型式的循环流化床锅炉，最大的为发电功率165MW配套的循环流化床锅炉同加拿大1993年制造。 90年代循环流化床锅炉应达到以下技术标准： (1)燃烧效率100% ; (2)电厂效率大于40%; (3)SO2排放小于10PPM; (4)NO2排放小于30PPM。
是在鼓泡床锅炉(沸腾炉)的基础上发展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。
一. 流态化：
当固体颗粒中有流体通过时，随着流体速度逐渐增大，固体颗粒开始运动，且固体颗粒之间的摩擦力也越来越大，当流速达到一定值时，固体颗粒之间的摩擦力与它们的重力相等，每个颗粒可以自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种现象称为流态化。对于液固流态化的固体颗粒来说，颗粒均匀地分布于床层中，称为“散式”流态化。而对于气固流态化的固体颗粒来说，气体并不均匀地流过床层，固体颗粒分成群体作紊流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，这种流态化称为“聚式”流态化。循环流化床锅炉属于“聚式”流态化。
固体颗粒(床料)、流体(流化风)以及完成流态化过程的设备称为流化床。 二. 临界流化速度
1. 对于由均匀粒度的颗粒组成的床层中，在固定床通过的气体流速很低时，随着风速的增加，床层压降成正比例增加，并且当风速达到一定值时，床层压降达到最大值，该值略大于床层静压，如果继续增加风速，固定床会突然解锁，床层压降降至床层的静压。如果床层是由宽筛分颗粒组成的话，其特性为：在大颗粒尚未运动前，床内的小颗粒已经部分流化，床层从固定床转变为流化床的解锁现象并不明显，而往往会出现分层流化的现象。颗粒床层从静止状态转变为流态化进所需的最低速度，称为临界流化速度。随着风速的进一步增大，床层压降几乎不变。循环流化床锅炉一般的流化风速是2-3倍的临界流化速度。
2. 影响临界流化速度的因素：
(1)料层厚度对临界流速影响不大。
(2)料层的当量平均料径增大则临界流速增加。
(3)固体颗粒密度增加时临界流速增加。
循环流化床锅炉论文范文第3篇
循环流行化床锅炉技术是近些年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术, 燃料适应能力强, 可实现燃烧过程中脱硫, 氮氧化物生成量低, 炉膛温度又能保证“二恶英”完全分解, 因此在垃圾焚烧方面大有作为。
1 系统流程
将收集的生活垃圾进行筛选、分离、粉碎等工序的处理后, 与燃煤掺混, 送至炉前贮仓内, 通过给料机送入循环流化床炉内。一次风由炉底送入, 使生活垃圾和煤的混合物悬浮燃烧, 在悬浮段送入二次风, 使炉内燃烧充分, 减少未完全燃烧的热损失。调节煤与生活垃圾的混合比例, 使燃烧生成的炉膛烟气出口温度保持在850℃~950℃之间, 保证悬浮段的燃烧强度, 提高锅炉的燃烧效率。烟气出炉膛后分别与对流管束、省煤器、空气预热器进行热交换, 排烟温度为1 5 0℃。锅炉给水经加热后由引出管引出, 供用户使用。烟气经除尘设备, 并经净化系统去除、等有害气体, 达到环保标准后通过烟囱排至大气。
2 垃圾预处理系统
将收集来的生活垃圾首先进行分选去除金属、玻璃、碎石等不可燃物, 然后送入垃圾池中经过大约三天左右时间的发酵、干燥, 去除大部分水份, 再进行粉碎、筛分, 使生活垃圾被粉碎成2cm~5cm的颗粒, 以适应循环流化床燃烧。
3 燃料输送系统
将粉碎、筛分后的生活垃圾送至密闭的炉前给料仓, 同时炉前另设燃煤的给煤仓, 生活垃圾和燃煤分别由各自的给料机送入炉膛燃烧。燃料输送过程宜采取密封措施, 以防止生活垃圾散发气味四处扩散污染环境。
这种燃料输送方式的特点是生活垃圾直接进入密闭的炉前给料仓, 与燃煤各自单独进入炉膛内燃烧, 有利于根据热负荷及炉膛温度调节生活垃圾与燃煤的配比以适应锅炉的运行, 生活垃圾散发的气味也易于控制。但炉前要设置两套给料设备系统相对复杂。
4 燃烧系统
生活垃圾和燃煤进入循环流化床炉膛内, 在炉底一次风的作用下沸腾燃烧, 同时在悬浮段附近送入二次风助燃, 使得燃烧更加充分, 未能完全燃烬的固体部分通过旋风分离器分离出来后返回炉膛内重新燃烧。
由于生活垃圾的热值较低, 所以在燃烧时要掺烧一定量的燃煤, 掺烧燃煤的发热量和掺烧比例有一定的要求, 应根据生活垃圾的热值通过计算取得, 必要时还可采用燃油助燃的方法提高炉膛温度。
生活垃圾燃烧过程中容易产生大量的“二恶英”, 导致污染环境, 危害人体健康。“二恶英”的分解温度在700℃以上, 为防止“二恶英”的产生, 循环流化床炉膛内的燃烧温度应控制在800℃~900℃之间, 烟气在炉膛内停留时间应当在5s以上, 从而使炉膛内的垃圾及其挥发物能够彻底烧烬、烧透, 使燃烧过程中生成的“二恶英”完全分解。
5 空气供给系统
循环流化床燃烧所需空气由一次风和二次风供给, 一、二次风经过空气预热器被加热, 一次风由循环流化床炉底经布风板送入炉膛内, 将炉膛内固体燃料吹起呈悬浮沸腾状态燃烧, 适量的二次风则在炉膛内燃料的悬浮段上方送入, 目的是为了确保炉膛中的气态可燃物充分燃烬, 以避免“二恶英”的产生。
一、二次风的风道吸风口可设在生活垃圾的垃圾池和炉前料仓处, 这样不但可以防止垃圾池和料仓内生活垃圾产生的不良气体四处扩散, 而且也可以将垃圾池和料仓内生活垃圾产生的有害气体送入炉膛内燃烧, 有利于周围的环境。
6 石灰石供给系统
石灰石的消耗量将根据垃圾中氯、硫成分和掺烧燃煤硫成分及掺烧比例决定。石灰石由石灰石库储存, 通过管道送入炉前设置的石灰石料仓, 最后入炉内燃烧。
7 烟气净化系统
为防止烟气中有害物质对环境造成污染, 在烟气排放的线路上应按照环保部门的要求设置二氧化硫、氮氧化物、“二恶英”等物质的在线监测设备, 对其排放浓度实施在线监测, 并根据数据调整相关设备的运行参数。
8 除灰渣系统
由循环流化床锅炉出来的炉渣和由除尘器出来的细灰分别送至渣仓和灰仓贮存。根据灰渣的成分及当地资源情况, 可以得到再利用, 如作为水泥原料等。
9 热能利用系统
生活垃圾和煤的混合物燃烧发出的热能通过循环流化床锅炉产生蒸汽可以供汽轮机组发电、为附近工业用户提供动力用汽, 参数较低的蒸汽可用来供热或供溴化锂制冷机组。
1 0 结语
生活垃圾的焚烧处理可使垃圾的处理达到无害化、减容化、资源化的目的, 垃圾本身所含的能量也可以回收利用, 国内应积极推广, 以改变目前单一的垃圾填埋处理方式, 实现生活垃圾处理的可持续发展。对国内低热值、水分高、成分复杂且没有经过分捡生活垃圾的焚烧, 政府部门应采取相应鼓励的措施, 尽早实行垃圾的分类回收, 确保生活垃圾焚烧发电行业的健康发展。
根据《全国城镇环境卫生“十一五”规划》, 2010年全国城市生活垃圾清运量将达到1.8亿吨, 其中填埋占70%, 焚烧和堆肥等占10%, 剩余20%难以回收。其中垃圾发电率还不到1 0%, 相当于每年白白浪费2800兆瓦的电力, 被丢弃的可利用的“垃圾能源”价值高达250亿元。
生活垃圾焚烧发电技术在我国应用刚刚开始, 随着垃圾回收、处理、运输、综合利用等各环节技术不断发展, 垃圾发电方式很有可能成为最经济的发电技术之一, 从长远效益和综合指标看, 将优于传统的电力生产。
摘要：随着我国城市化进程的不断加快, 城市生活垃圾的处理问题日见突出。传统的填埋方式已经越来越显现出其不合理之处。垃圾焚烧处理方式以其不占土地、对环境污染小、可回收垃圾本身的能量等优点倍受观注。本文介绍循环流行化床锅炉技术在垃圾焚烧发电中的应用。
关键词：循环流化床锅,生活垃圾,燃烧,二恶英
参考文献
[1] 赵由才, 宋玉.生活垃圾处理资源化技术手册[M].北京:冶金工业出版社, 2007.
[2] 王华.“二恶英”零排放化城市生活垃圾焚烧技术[M].北京:冶金工业出版社, 2001.
[3] 任永红.循环流化床锅炉实用培训教材[M].北京:中国电力出版社, 2007.
循环流化床锅炉论文范文第4篇
造成非正常停炉的原因按原因类型大致有二种:人的不合适操作和设备的不正常状况。如果造成非正常停炉是由于人的误操作引起的, 可以用“短时热启动”、即通过扬火操作来恢复机组运行。这种热启动方式的前提条件是床温下降的幅度不太大 (床温大于550℃) , 汽机没有解列, 水位正常, 燃料系统和除渣系统正常等等。引起非正常停炉的设备因素主要有以下几点。
1.1 爆管
由于国内循环流化床锅炉的不断发展, 原来让人们头疼的过热器和省煤器的磨损问题现已基本得到解决, 从而使有些循环流化床锅炉的连续运行时间达到了4000h。通过国内600多台循环流化床锅炉的运行来看, 现在采用的一些防磨措施还是比较可靠的, 通常有喷涂、设计预防、密排销钉加耐火材料、加装金属防磨片瓦, 采用合理的管子避让等办法。在运行时要保证锅膛内各点不超温, 重点是省煤器入口烟温和过热器壁温。
1.2 给煤机
给煤机的常见现象是皮带燃烧、断煤。通常在下煤口加装温度元件作为远程监控, 防止由于冷却风中断造成给煤机内温度升高。解决断煤的方法通常是加装疏松机, 当发现煤流不正常时就投入疏松机。当然有时候煤仓煤位误报也是引起停炉的原因之一。
1.3 结焦
炉床区域内的结焦是指熔化的灰烧结成块。当一次流化风量较低、风煤比不当、过高的床温或采用较低的流化速度燃烧时, 往往会形成结焦。要防止流化床层和返料器结焦就应当要保证床层和返料器上有良好的流化工况, 防止床料沉积;点火过程中严格控制进煤量, 防止由于煤的颗粒太细, 造成结焦;变负荷运行时, 严格控制床温在允许范围内, 做到升负荷先加风后加煤, 降负荷先减煤后减风, 燃烧调节要做到“少量多次”的调节方法, 避免床温大起大落。
2 节能降耗措施
节能降耗的措施注重在平时运行中的点滴, 对于有的大型技改项目 (如对风机加装高压变频装置) 本文不作讨论。在运行过程中, 加强对运行各值的考核, 特别是强调运行主参数不能偏离设计值太多。在进行考核措施前, 对于元件和设备有一些基本的要求。
2.1 元件和设备的调校
风量。由于流化床锅炉的特殊构造, 对于风量的准确性要求远远大于煤粉炉, 这就至少要求在每年的大修时, 对风量测量元件都应进行标定。目前较为准确的标定方式是采用热质式流量计进行多点标定。主要对一次风量、二次风量及入炉总风量进行标定, 在对风量测量一次元件进行标定后, 将标定结果用于修正热工测量系统, 用以保证控制系统自动调节的正确性。
过量空气系数的控制。为了维持流化床锅炉良好的燃烧, 注意控制炉膛中过量空气系数, 以保证燃烧中合适的风煤比。炉膛中出口过量空气系数是通过测量尾部烟道出口的氧量来实现的, 所以氧量也是重要的控制参数。在运行中控制合理的氧量, 以保证维持良好的燃烧, 协调燃烧中的最佳风煤比。
2.2 优化运行措施
火力发电机组在机组运行一定时间后, 应当进行运行优化。这种技术是以优化理论为指导, 根据主辅机设备实际运行情况, 进行优化调整试验, 而后根据试验数据及综合分析结果, 建立一套运行优化操作程序和合理的优化运行方式, 使机组能在各种负荷范围内保持最佳的运行方式和最合理的参数匹配。床温控制。这是流化床锅炉最重要的控制参数之一, 主要根据负荷和煤质的变化, 及时调整给煤量, 并保持合适的风煤比和料层厚度, 使床温维持在最佳的范围内运行。在850℃～950℃的范围内, 床温的提高与锅炉的效率成正比。温度的控制与燃料的特性有关, 有的电站要求可以高到980℃, 甚至1000℃, 只要控制并保证床层不结焦。按照环保的要求, 如果是高硫燃料, 床温运行在850℃, 达到脱硫剂的最佳使用。
蒸汽与水参数。主蒸汽温度每降低10℃, 相当于煤耗增加0.03%。对于10MPa～25MPa、540℃的蒸汽, 主蒸汽温度每降低10℃, 将使循环热效率下降0.5‰, 汽轮机出口的蒸汽湿度增加0.7‰。这不仅影响了热力系统的循环效率, 而且加大了对汽轮机末级叶片的侵蚀, 影响汽轮机的安全经济运行。解决的方法是提高热控自动投入率, 防止减温水调节阀门的内漏。当然主汽压力和再热器温度压力的偏差都对机组效率有一定的影响。合理进行PID调节参数, 进行更为有效的自动控制是解决这类问题的重要环节。
如表1所示。
排烟温度。排烟温度是锅炉运行中可控的一个综合性指标, 它主要决定于锅炉燃烧状况以及各段受热面的换热状况, 保持各段受热面的清洁和换热效果, 是防止排烟温度异常、保证锅炉经济运行的根本措施。排烟温度升高5℃, 影响锅炉效率降低0.2%左右, 影响煤耗升高0.6g/KW·h。具体的措施是:保证人孔门和保温层的严密性, 减少漏风;合理控制氧量, 流化床的标准是3.5%;定期进行吹灰。
3 结语
值得注意的是, 在电站建设安装中, 管道保温质量的好坏也是影响热效率的重要因素, 而这个指标通常不被重视, 而且在竣工后要进行整改是非常困难的, 这要求安装单位必须要有长远的质量意识, 所有高温管道、容器等设备上都应有良好的保温, 减少不必要的热能损耗。当环境温度在25℃时, 保温层的表面温度一般不超过50℃。当然在电厂的节能降耗工作中, 搞好生产管理是关键, 努力提高设备健康运行水平, 对机组能否稳定、安全、经济运行及节能降耗都起着决定性的因素。要充分体现流化床锅炉的安全性和经济性, 本文仅仅是重点说明了最基本的要求, 难免会有所疏漏, 全当是抛砖引玉, 共同提高电厂节能降耗的水平。
摘要：循环流化床锅炉是一种高效、低污染的节能产品。自问世以来, 在国内外得到了迅速的推广与发展, 在改善环境、充分利用一次能源资源、降低工程造价、促进电力工业可持续发展、提升电力工业和机械制造业技术水平等方面, 具有重要的意义。其节能降耗的潜力巨大, 通过科学分析影响循环流化床锅炉效率的主要因素, 减少和避免非正常停机, 并在实际运行过程中不断探索, 寻求锅炉的最佳运行方式, 以提高机组的整体运行效率。在达到节能减耗目的的同时, 提高企业的经济效益和社会效益。
循环流化床锅炉论文范文第5篇
磨损是煤或灰粒以某一角度 (0~90℃撞击受热面管子表面, 引起冲蚀磨损, 造成管子表面金属流失。冲蚀磨损主要是冲击与切削的作用, 而切削是最主要的因素。固体粒子作为微小的切削工具在相对较软的金属表面上滑动切削出槽沟的痕迹。磨损是非常复杂的失效过程, 它不仅受力原因的影响, 同时还与材料、环境、介质等多种因素密切相关。CFB受热面管子磨损是受煤粒子与灰粒子浓度、粒子特性、流体几何形状影响的。在固体粒子浓度较高区域, 磨损主要取决于固体粒子及烟气流与受热面的相对运动。磨损与烟气流速密切相关, 固体粒子的速度和密度是影响磨损的主要因素。因此严重磨损区域通常发生在流速突变区域。CFB的受热磨损主要发生在燃烧室的下部, 炉膛的上部出口周围及布置在燃烧室中屏式受热面的下部。
1 流化床锅炉的主要磨损部位及处理方法
1.1 炉膛水冷壁管的磨损
炉内水冷壁管的磨损可分为四种情况:炉膛卫燃带与水冷壁管过渡区域 (密相区) 管壁的磨损;炉膛四个角落区域的管壁磨损;锅炉炉膛出口自底部向下1.5m范围内两侧管壁的磨损;不规则区域管壁的磨损。炉膛卫燃带与水冷壁管过渡区域管壁的磨损主要是安装拼接焊缝时造成局部磨损的条件。在过渡区域固体物料在局部产生涡旋流;自上而下的固体物料在交接区域产生流动方向的改变而对管壁产生冲刷。炉膛四个角落区域的管壁磨损原因是角落区域密封鳍片在安装时内表面粗糙, 并且固体物料浓度高, 同时流动状态也受到破坏。锅炉炉膛出口自底部向下1.5m范围内两侧管壁的磨损, 主要原因是固体物料在改变流动方向时产生的涡流冲刷。不规则管壁改变了物料的流动特性而造成较大的物料波动冲刷。
解决磨损的方法在卫燃带与浇注料的过渡区采用外弯管形势可有效降低此处的磨损, 或加装防磨梁并在卫燃带以上2m的范围内对水冷管壁进行超音速电弧喷涂。喷涂处的管面过渡要平滑, 不能有凸台。在水冷壁上加焊导流防磨带 (来破坏向下流动的固体料流) , 从而达到防磨目的。
1.2 埋管的磨损
埋管距床料最近, 也是磨损比较严重的部位, 运行中经常发生埋管爆管的事故。埋管的防磨主要通过采用焊防磨鳍片来进行, 防磨鳍片主要焊接在埋管下三排迎风面上, 用鳍片阻挡颗粒直接冲刷管壁, 延长埋管的使用寿命, 以前我们也用过喷涂、护瓦, 护瓦的长度在300mm~600mm之间, 太长了也会因与埋管的膨胀系数不同而发生变形脱落。使用过程中曾出现高温变形脱落现象, 护瓦与护瓦之间留有1.5mm~2mm的膨胀间隙就可以了, 但护瓦的维修率比较高。经常因磨损而脱落, 为防止埋管爆管只有多次测量埋管的壁厚, 做到预防性更换和检修来降低事故率。
1.3 尾部受热面的磨损
尾部受热面的磨损主要是飞灰对受热面的磨损, 多发生在过热器的迎风面, 省煤器两端和空气预热器进口处。过热器区域的温度比较高, 大多数灰粒比较软, 对受热面的磨损并不十分严重。但在省煤器区域由于烟温低, 灰粒变硬、且体积收缩表面形成尖锐的棱角, 对省煤器管排的磨损相当严重。空气预热器进口处管壁的磨损是由于烟气流速、方向的改变而产生的磨损。还有一种主要原因是设计上考虑不周, 安装时出现误差等, 同时受热面材质不好也是一个重要原因。
在循环流化床锅炉中配置有分离器和回送装置, 为了能维持正常运行所需的物料循环, 分离效率常常高达95%以上, 这样表面上看似降低了尾部烟道飞灰的浓度。实际上尽管分离效率很高, 但由于炉内固体物料浓度很高, 分离器未能捕集而随烟气进入对流烟道的飞灰浓度仍相当大。同时在尾部烟道中烟气一般向下流动, 固体颗粒一边随烟气流动, 同时又受重力作用, 颗粒的绝对速度是烟气速度加颗粒终端速度, 比炉膛内烟气上升气流的绝对速度要高, 高的颗粒浓度加上高的颗粒速度, 常常导致省煤器等尾部受热面磨损严重。
可以在省煤器迎风面2~3排加装护瓦或防磨管, 烟气走廊上部加挡板防止烟气从走廊通过, 或在烟气走廊每一个弯头处加装护瓦, 省煤器管要上下在一条线不能有从中间称出的管排, 如有必须校正, 实在校不正的必须在其上面加装护瓦。空预器尽量横排卧式布置, 能减少空预器堵住, 可以在上2~3排加护瓦防止迎风面管子的磨损。
1.4 布风装置的磨损
循环流化床锅炉布风装置的磨损主要是风帽的磨损与风帽小孔扩大的磨损。原因是风帽节距较小, 布置过密, 以及施工的偏差, 致使部分风帽喷出的空气混合物直接冲刷前面的风帽, 造成风帽磨损。其中风帽磨损最严重的区域发生在循环物料回料口附近, 主要是由于较高颗粒浓度的循环物料, 以较大的平行于布风板的速度分量冲刷风帽导致的。也有风帽小孔高速气流引起物料粒子的撞击;物料的颗粒越粗、越硬、流化风速越高、床压波动越大、磨损就严重。
安装过程严格控制风帽水平度, 并且风帽安装中尽量做到风帽间小孔对称布置, 严把风帽材料质量关, 尽量避免炉床超温运行, 运行中尽量少压火, 防止过热烧损风帽, 保证锅炉稳定、连续运行。
2 结语
循环流化床锅炉磨损的原因很多, 每种锅炉的特点也不一样, 磨损的部位略有差别, 有的锅炉是采用设计来改善磨损, 有的是采用防磨材料或护瓦来减少磨损, 每种都有各自的优缺点, 都有它的利弊, 都没有从根本上解决问题。但是作为流化床锅炉是新一代高效、低污染、炉内脱硫、燃料适应性广、负荷调节性能好、燃烧稳定等优点, 还是得到了广泛的应用。
摘要：火力发电厂锅炉因受热面磨损造成的停炉事故约占锅炉总事故率的70%, 金属部件的磨损是造成其运行事故的主要原因。所以要特别重视锅炉受热面的防磨。下面介绍了循环流化床锅炉金属部件磨损及其产生原因, 提出了一些看法和防磨措施。
循环流化床锅炉论文范文第6篇
一、循环流化床锅炉床温热电偶元件高温绝缘特性分析
在对循环流化床锅炉床温元件性能评估中, 需要充分地考虑其中的热电偶高温绝缘特性, 确保床温元件实际作用的充分发挥。实践过程中若热电偶元件在高温环境中工作时, 由于温度变化会对影响该元件的绝缘性能, 影响其测温效果, 需要对地高温绝缘特性进行分析, 确保热电偶元件的正常工作。因此, 选择循环流化床锅炉高温热电偶元件的过程中, 应充分考虑其高温绝缘特性, 确保其工作稳定性, 避免影响测温结果准确性。
二、循环流化床锅炉床温热电偶元件炉膛内防护分析
热电厂实践生产中运用循环流化床锅炉完成生产计划时, 需要根据设备正常工作中床层燃烧区的温度变化情况, 确定锅炉床温保护管。若高温条件下的床温保护管损耗较为严重时, 应将与之相关的离布风板高度增加, 确保保护套管的正常使用不受影响。同时, 应对锅炉床温保护套管附近的深层及浅层温度区域的高度进行合理控制, 相比原先的高度增加30cm左右, 保持床温保护套管良好的功能特性。实践过程中由于保护套管设置锅炉床温热电偶元件的高效工作至关重要, 因此, 需要选用耐高温、耐磨效果良好的保护套管材质, 避免循环流化床锅炉床温元件失效。除此之外, 使用床温元件中的热电偶元件的保护套管时, 也需要对其运行周期进行统计分析, 确保床温元件长时间的高效工作。
三、循环流化床锅炉床温元件实践应用中的影响因素分析
为了实现对循环流化床锅炉床温元件的有效防护, 保持其良好工作性能的同时延长元件使用寿命, 需要对其实践应用中可能受到的影响因素进行考虑。具体表现在: (1) 当锅炉运行中风室内的风量逐渐发生变化时, 若床温元件防护不当, 会加剧元件损耗, 导致床温元件受损严重, 难以到达实际的生产要求, 需要进行及时的防护或者更换; (2) 锅炉处于正常的工作状态时, 若床温元件热电偶工作时炉膛内风帽漏沙问题较为突出时, 会给风室内床温元件性能带来潜在威胁, 需要采取有效的防护措施进行防护, 降低床温元件损坏率; (3) 实践过程中循环流化床锅炉床温元件日常的检修工作落实不到位, 会使受损的床温元件难以得到有效防护, 影响着床温元件的安全使用, 需要采取必要的防护措施进行处理。
四、循环流化床锅炉床温元件实践应用中的防护分析
由于床温元件的工作性能与循环流化床锅炉工作效率密切相关, 需要在实践过程中注重床温元件防护, 确保循环流化床锅炉能够处于稳定的工作状态, 实现对床温元件受损问题的有效应对。具体的防护要点包括以下方面:
(1) 选用绝缘性能良好的循环流化床锅炉床温元件, 并在专业测量仪器支持下确定床温元件绝缘电阻值。实践过程中通过对锅炉床温元件常温绝缘电阻的有效分析, 能够为该元件性能优化提供参考依据, 促使床温元件能够在高温环境下正常工作。
(2) 通过对测量工具摇表的合理使用, 能够确定循环流化床锅炉床温元件线闸电阻大小, 进而做好相应的记录工作, 避免床温元件实践应用中因线闸电阻变化幅度过大而影响自身的安全使用, 在明确床温元件线闸电阻大小的基础上, 实现锅炉床温元件防护。
(3) 结合床温元件的功能特性, 对与之相关的补偿导线绝缘性能进行评估, 用摇表进行测量, 并记录下测量中得到的绝缘电阻示值。在这样的举措支持下, 能够为绝缘性能下降的补偿导线及时更换提供参考信息, 促使床温元件实践应用中具有良好的功能特性。
(4) 对床温元件的套管外观进行检查, 确保其外观质量可靠性。实践过程中通过对炉膛内套管磨损情况的深入分析, 能够实现保护套管性能评估, 并确定其最佳的使用周期, 实现其科学防护。同时, 对需要更换的床温套管信息进行整合分析, 并做好相应的记录工作。
五、循环流化床锅炉床温元件实践应用中的更换分析
(1) 若实践生产中所需的循环流化床锅炉床温元件需要更换时, 应根据床温元件的功能特性, 优化其更换流程, 选择有效的更换方式进行床温元件更换。以床温元件热电偶为例, 由于其内部的填充物为氧化镁, 更换中在外力的作用下可能会降低热电偶的绝缘性能, 致使其测温效果一般, 因此, 该床温元件更换中应避免弯曲, 确保其绝缘测量效果良好性。
(2) 实践过程中对锅炉床温元件更换时, 为了避免其内部填充物发生变化, 应禁止大力敲击床温元件。同时, 床温元件更换中实际操作行为规范性, 也能实现其绝缘性能保护。
(3) 若循环流化床锅炉床温元件更换中需要设置保护套管时, 避免电焊直接接触床温元件, 促使其外观质量及工作性能不受影响。更换过程中作业人员应强化责任意识, 了解床温元件的功能特性, 促使其更换操作更具科学性。
结束语:
当前形势下热电厂发展迅速, 对于性能可靠的循环流化床锅炉床温元件有着较强的依赖性。因此, 实践过程中为了实现床温元件的高效利用, 避免其受到高温区域的过多影响, 应落实好床温元件防护与更换工作, 并加强高温绝缘效果良好的热电偶元件使用, 确保循环流化床锅炉床温元件的安全使用, 为相关生产计划的顺利实施提供保障。
摘要：热电厂生产水平的日益提升及生产规模的扩大, 对循环流化床锅炉性能提出了更高要求, 需要注重其床温元件的合理设置, 确保设备能够处于稳定、高效的工作状态。实践过程中由于热电偶元件、保护套管等会因所在区域的温度变化而降低自身的工作性能, 需要进行及时防护及更换。基于此, 本文就循环流化床锅炉床温元件防护与更换展开论述。
关键词：循环流化床锅炉,床温元件,防护,更换
参考文献
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