现浇混凝土施工

2024-05-30

现浇混凝土施工（精选12篇）

现浇混凝土施工第1篇

1 原材料的选择

1.1 水泥:

进场应有产品合格证及化验单, 不合格的水泥产品坚决杜绝进场。水泥进场后, 应堆放整齐, 不同标号水泥应分别堆放并标识, 不得混合堆放。在运输及保管过程中, 应注意防水、防潮, 超过保质期 (一般为三个月) 或受潮水泥, 必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用, 结块水泥不得使用。

1.2 砂:

应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂, 且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低;当无法取得粗、中砂时, 经配合比试验可行, 亦可采用泥土杂质物含量小于3%的细砂, 注意合理选用砂率。

1.3 碎石:

应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求, 最大粒径不超过40mm;碎石的粒形以接近正立方体为佳, 不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。

1.4 外加剂:

在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等, 均能提高新拌混凝土的工作性, 提高强度及耐久性。

1.5 水:洁净、无杂质, 饮用水可直接使用。

2 现浇混凝土搅拌

现浇混凝土搅拌质量直接影响混凝土的内在质量, 混凝土的质量则影响路面的平整度。从影响混凝土坍落度的因素和自动砂石含水补偿装置的正确使用两方面进行分析。

2.1 影响混凝土坍落度的主要因素

(1) 级配变化对混凝土坍落度的影响很大, 在同等含水量和水灰比情况下, 细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土坍落度, 因此混凝土搅拌生产过程中往骨料仓里上料时要尽可能保持各仓骨料级配相对稳定, 从而确保混凝土级配的配定。 (2) 含水量的变化对混凝土坍落度的影响更是显而易见, 搅拌过程中应先测骨料中的含水率, 水秤中应扣除这些水量。 (3) 水泥温度对混凝土坍落度的影响往往被施工人员忽视, 这种因素往往在单机生产能力较大的搅拌站中发生。大方量搅拌站用水泥量也较多, 有时一边往水泥罐里打水泥一边生产, 有时水泥尚未冷却就开始搅拌, 这不仅使生产出的混凝土温度较高, 而且坍落度因水泥温度高、吸水较大而变小。 (4) 水秤和水泥秤的称量偏差对混凝土坍落度的影响很大, 如果水秤和水泥秤的称量偏差都是稳定的, 操作人员可根据实际重量计算用量。如果偏差不稳定, 尤其是用水计量采用流量计方法的搅拌站, 水量计量偏差较大且不稳定, 则坍落度不易控制。 (5) 添加剂的用量也是影响混凝土坍落度的重要因素, 添加剂用量过大会使混凝土的一些物理、化学性能发生较大变化。

2.2 砂石自动含水补偿装置的正确使用

在使用自动含水补偿装置时有一种错误认识, 即自动测量显示仪显示的百分数就是砂石中的含水率。这种认识主要原因是缺乏对此装置原理的理解。要正确使用自动含水补偿装置, 必须在每次使用前重测砂石的实际含水量, 并依此调节显示仪上的显示值。

自动测量补偿装置能够正常工作、精确补偿后, 混凝土的坍落度会得到很好的控制。

3 现浇混凝土摊铺

目前高等级现浇混凝土路面施工均采用滑模式摊铺法, 摊铺是施工中难度较大、技术要求较高的工序, 我们仅从摊铺前准备、摊铺机的合理运用、摊铺后养护等常被忽视的几个方面进行分析。

3.1 准备工作

混凝土摊铺前的准备工作很多, 主要强调一下摊铺前的洒水和卸料工序。

(1) 摊铺前洒水往往不被重视, 但处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定, 既保证摊铺混凝土前基层湿润, 而且尽可能洒布均匀, 尤其在基层不平整之处禁止有积水现象。从目前施工现场来看, 大多数情况是洒水量不足, 因为基层较干, 铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹, 有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂缝重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 (2) 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序, 在施工中经常发生摊铺机前堆料过多使摊铺机行走困难, 有时布料过少使振捣箱内混凝土量不足, 路面厚度得不到保证。实际施工中, 可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量, 避免卸料不均。

3.2 混凝土摊铺机的合理使用

(1) 振捣器间隔距离的确定对混凝土的密实度产生直接影响。振捣器的间隔一般在厂家安装高度时均加以调整、确定, 但使用中因混凝土的不同级配、和易性、坍落度以及摊铺后的密实度要求, 振捣器的间隔应作适当调整, 尤其是振捣器两边侧模板的距离更应常作调整, 以防止坍边。 (2) 许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。实际使用中, 边模板与基层间距不能太大, 以防止严重漏浆。 (3) 从目前国内施工单位来看, 大多数单位摊铺能力远远大于搅拌的生产能力。摊铺机的摊铺速度没有必要很快, 单方面的增速并不能提高施工进度。施工中如果将摊铺速度控制在1~2米/分钟左右, 就会使摊铺机运行平稳, 路面平整度好, 连续摊铺成为可能。

3.3 摊铺后的养护

混凝土路面摊铺后的例行养护工序, 很重要的一点是准确掌握切缝时间。实际施工中影响混凝土铺筑后强度的不仅是温度这一个条件, 还有湿度、风速、路面厚度以及混凝土添加剂的含量等重要因素。上述因素中风速对强度形成影响很大, 风速较大地区还应根据风速大小来确定切缝时间。

4 接缝施工

4.1 纵向施工缝

纵向施工缝需设置拉杆, 模板上预留了圆孔以便穿过拉杆, 先把拉杆长度对半大致稳住, 混凝土浇筑振捣完后, 校正拉杆位置。需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。

4.2 横向缩缝

横向缩缝采用切缝法, 合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行, 它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化, 施工人员须根据经验进行试切后决定。

4.3 胀缝

先浇筑胀缝一侧混凝土, 取走胀缝模板后, 再浇另一侧混凝土, 钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油, 在混凝土振捣后, 先抽动一下, 而后最迟在终凝前将压缝板条抽出, 抽出时, 用木板条压住两侧混凝土, 然后轻轻抽出压缝板条, 再用铁模板将两侧混凝土抹平整。

4.4 横向施工缝

每日施工终了必须设置横向施工缝, 其位置宜设在胀缝和缩缝处, 设在胀缝处, 其构造采用胀缝构造。

4.5 填缝

一般在养护期满后要及时填封接缝, 以防止泥砂等杂物进入缝内, 填缝前须将缝内杂物清扫干净, 并在干燥状态下进行, 最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底, 然后再加填料, 其高度夏天与板平齐, 冬天稍低于板面。

5 养护

当混凝土表面有相当硬度时, 一般用手指轻压无痕迹, 就可用湿草垫或湿麻袋覆盖, 洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上, 当遇到大雨或大风时, 要及时覆盖润湿草垫。每天用洒水车勤洒水养护, 保持草垫或麻袋湿润。加入减水剂的混凝土强度5天可达80%以上, 此时可撤掉草垫或湿麻袋, 放行通车后, 仍需洒水养护2~3天。

摘要：现浇混凝土路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命长、日常养护费用少, 且有利于夜间行车等优点。因而要保证现浇混凝土路面具有良好的使用性能, 不仅要精心设计, 还要精心施工, 在施工环节上狠抓施工质量。就现浇混凝土路面施工的要点做以浅析, 供同行参考指正。

关键词：现浇混凝土,路面,施工,要点

参考文献

[1]谭起民, 喻洋.水泥混凝土路面板下脱空的危害[J].森林工程, 2004 (4) .[1]谭起民, 喻洋.水泥混凝土路面板下脱空的危害[J].森林工程, 2004 (4) .

现浇混凝土衬砌渠道施工技能第2篇

当前,全社会鼎力履行节水浇灌的办法,渠道作为节水浇灌的主要构成局部,但渠道的防渗结果较差渗漏严峻，依据查询发现,渠道渗漏的水量占渠系损掉水量的绝大局部,普通的状况下占渠首引水水量的30%左右,在比拟大的、浇灌设备较差的灌区和渠系防渗较差的地域可高达50%以上。

1衬砌渠道的构造型式

现浇衬砌渠道的构造型式有良多种,思索到渠道沿线土质、气温、地下水位、渠道流量及便于施工等要素,选定现浇渠道的构造型式为等厚度梯形单式断面。思索到现浇后的渠坡不变及便于施工,渠道内坡取为1∶2。依据渠道设计流量及抗冻抗渗要求,选定混凝土防渗层厚度为8cm,强度标号为C15,抗冻标号为D50,抗渗标号为W4。

2衬砌工程施工

2.1施工预备

渠道防渗工程施工前,应进行具体的施工组织设计。充沛作好料场、拌和场等施工厂地的安插以及施工用电、用水、路途和机具设备的预备任务。应对实验和施工的设备进行检测和试运转,如不契合要求,应予改换或调整。还应作好永世性和需要的暂时性排水设备,确保衬砌渠床契合施工要求。

2.2土方工程施工

衬砌渠道多为新筑填方渠道,渠道土质比拟松散,衬砌前连系浇灌送水有认识的加洪水位对渠道进行了浸水预沉,但仍难以到达衬砌所需的密实度要求,必需进行夯实，

2.2.1渠道放样

土方工程施工前,应进行渠道施工放样。起首,用经纬仪定出渠道的中间节制线。中间桩在直线段每50m一个。弯道处5m一个。用钢尺量距,误差不超越1/1000。测角时两次误差不超越30〃。其次,按四等水准要求节制高程,闭合精度要求节制在20。每200m留一个暂时高程节制点。最终,依据中间线和高程节制点,放样出渠道底脚线和渠口线共四条节制线。

2.2.2土方回填夯实

(1)夯实前起首肃清渠床内的树根、淤泥、腐质土、渣滓及埋没的暗管砖石等。(2)渠坡夯实厚度为渠底脚处向堤内侧程度间隔1.5m,至堤顶处夯实尺寸为1m,构成一个斜梯形。(3)回填夯实采用分层开蹬夯实的办法,每层铺土厚度≤30cm,铺土要平均平坦。(4)夯实机械为蛙式打夯机或其它能到达一样质量要求的机械,不得运用立柱石夯。(5)渠坡修整。

2.2.3防冻胀根底处置

现浇混凝土空心楼盖施工工艺探讨第3篇

关键词：混凝土空心楼盖；GBF高强薄壁管；施工工艺；质量控制；解决措施

在国内，无梁结构体系是最近几年才发展起来的建筑结构新技术，已被国家列为火炬计划，建设部2004年将其列为重点科研成果推广项目。笔者结合实际工程，对埋入式内模采用筒芯的现浇混凝土空心楼盖结构进行探讨。

1．工程概况

河源市某大楼项目总建筑面积7250m2，框架6层，建筑物总高度23.8m，空心楼板厚分别有180mm、210mm、240mm，GBF管直径有100mm、120mm、150mm，最大跨度短向8.4米、长向9.4米，使用部位1～6层。本工程设计应用的是GBF管，它的技术原理为：在楼板内按设计间距预埋高强复合薄壁管（GBF空心管）作永久性芯模的形式，在不取出内管的情况下浇灌混凝土，从而形成类似单向小“工”字形密肋梁受力的现浇多孔空心板，预埋的空心管起到了现浇混凝土内部模板的作用。

2．现浇混凝土空心楼盖施工工艺

2.1工艺流程

施工准备→满堂承重脚手架搭设→模板支设→绑扎梁钢筋→绑扎板下层钢筋网片→空心管布设、固定→板上层钢筋网片绑扎→隐蔽验收检查→浇筑混凝土→找平压光→模板拆除

2.2原材料的选用及检验

(1)内模

用于本工程的现浇混凝土空心楼盖的内模为GBF高强薄壁管，生产厂家为某轻质建材有限公司。进场后，要求施工单位按照同一规格且连续进场不超过5000件作为一个检验批，检查产品合格证、出厂检验报告，每个检验批随机抽取20件，进行长度、外径、端面垂直度、平直度、不圆度等的尺寸偏差检验，然后在建设或监理单位人员见证下送有检测资质的城市建设工程质量检测中心进行复试，检验其物理性能（径向抗压荷载）是否满足设计及规程要求，合格后方可投入使用，确保了原材料的质量关。

(2)其他原材料

现浇混凝土空心楼盖结构采用钢筋、水泥、砂、石、外加剂、矿物掺合料、水等原材料。进场检验依据技术规程要求施工，监理单位按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定进行见证取样、送样复试。

2.3施工要点

(1)GBF管现场堆放与吊运。GBF管运输到施工现场必须按照自上而下（以免滚滑发生危险）、轻拿轻放的原则进行卸车、搬运、叠堆，严禁抛掷。GBF管到场后应尽量避免临时堆放和二次搬运。

(2)GBF管堆放場地须平整、坚实、干净。

(3)GBF管应按规格型号分类平卧又叠层堆放，两侧用木块限位，以免滚滑发生危险。堆放高度不应超过6层（管径大于Ø300，则要依次减少层数）。

(4)GBF管叠堆后应作储放标志，并应设禁止标志禁止人员攀爬管堆。

(5)GBF管吊运时应采用吊笼（箱）吊运。吊笼（箱）内GBF管堆放高度也不应超过1600mm，严禁直接采用钢筋绳绑扎GBF管进行吊运。

(6)GBF管被吊运到安装层面后应及时排放，不宜再叠层堆放，以防下滑伤人。

2.4 GBF管安装

(1)梁钢筋和楼板底筋绑扎完毕后，用钢卷尺测量实际铺设GBF管空间尺寸，分隔点用石笔在底筋上划线，整齐地排放控制下翼缘的方钢管，排管时拉线调直后再固定。

(2)由于GBF管为密实的圆形中空管，在浇筑混凝土时因振动棒的振动和GBF管本身的浮力（混凝土塌落度越大浮力就越大）而导致GBF管带动楼板底筋上浮。为确保钢筋不整体上浮，必须采用14#铁丝每间隔1.0～1.2m距离扣在底层钢筋交叉点上，并穿过模板锚固在模板钢筋架上扣紧，在四边及转角处加固时应适当加密，以确保楼板钢筋不整体上浮。

(3)为控制GBF管水平滑移，方钢管上按布管图间距安放钢筋限位U型卡，以防止绑面筋或浇筑混凝土时GBF管挤靠在一起而造成混凝土板底蜂窝和孔洞。

(4)抗浮铁丝是GBF管控制上浮的关键，既能保证GBF管纵横间距的正确与控制GBF管上浮，又能防止管子带动底层筋网片的上浮。抗浮铁丝应安装在GBF管两端20cm左右处。如遇预埋件、管线、接线盒等则适当调整。

(5)GBF管应严格按照施工图纸或布管图进行排管，确保GBF管管间、顺管间距、上下翼缘厚度及GBF管与暗梁、墙、柱之间的间距符合设计要求，排管应符合质量验收标准。

(6)排布GBF管时，应按GBF管结构布置图施工。如设计未作要求，宜将其与最靠近梁、墙钢筋的净空间距调为50mm左右，与预留孔洞的净空间距调为50mm。

(7)GBF管下的预留管线盒、预埋管线交叉点应尽可能布置在管间肋位置，必要时该位置的GBF管可断开或在GBF管管身锯缺口并堵填，让出管线位置。管线特别集中的大面积处以小直径GBF管填满。

(8)管安装完成过程中如有因施工人员、设备、材料压破管身造成局部破损，须对破损处用塑料布、水泥包装、封口胶带等进行封补、填塞，孔洞较大时可先于孔内内塞塑料布、水泥包装袋之类材料，以防浇筑混凝土时水泥进入管内。

(9)吊运楼板面筋要轻放并采取有效措施，确保大捆钢筋不直接堆放在GBF管上。

(10)GBF管安装完成后须进行隐蔽验收，合格后方可转入下道工序，并作好GBF管质量验收记录。（详见技术规程）

2.5混凝土浇筑

本工程混凝土采用预拌商品混凝土，楼层的施工线路按图1所示。

图1 混凝土施工线路图

(1)现浇混凝土坍落度要求为：14～16cm，石子粒径为：5～30mm。

(2)泵管或其它施工工具不可直接放置在薄壁管上，可以垫脚手板或在GBF管间缝隙处安放支撑。禁止将施工机具直接压放在薄壁管上，施工人员要注意保护GBF管避免硬质物体直接冲击GBF管。

(3)混凝土下料时不宜太猛，也不可太多。当GBF板厚超过25cm时，混凝土应分两层浇筑，但间隔时间不得超过混凝土初凝时间。

(4)混凝土的浇筑应沿平行于薄壁管方向进行，若沿垂直薄壁管方向下料时，也得沿管方向振捣，不可多点围合式浇筑。

(5)浇筑混凝土时，应安排安装GBF管工人随浇筑作业及时修补、调整薄壁管。

(6)浇筑混凝土空心楼盖时，暗梁或大梁处可用普通振动棒，管与管间肋处应严格采用插入式小振动棒（直径35mm）进行振捣，面层混凝土用平板式振动器振捣。先将插入式振动器在管间缝隙中振捣，不宜直接接触压薄壁管进行振捣，管间混凝土密实后可采用平板式振动器随振随找平，随捣随抹。

(7)浇筑混凝土时，要注意GBF管是否有上浮现象，特别是靠近梁边的GBF管，一旦有上浮，应立即停止混凝土浇筑，待采取加固抗浮的措施后再继续作业。

(8)在混凝土未浇筑前，避免直接踩踏筒芯造成破碎，降低空心板空心率。可采用定型马凳搭设便道，供施工人员行走，同时也可做混凝土输送管的支架。大面积铺管时，应采取临时桥板铺设方法。施工中，应做到严禁施工人员直接踩踏钢筋及筒芯，严禁机具压踏碰撞筒芯，防止筒芯发生位移、变形或堵头松动，而影响工程质量。

3．结束语

现浇混凝土空心楼盖结构作为一项新技术，在施工过程中，由于该项目部始终坚持“树立意识、遵循程序、加强管理、严格制度”的方针，通过建设单位的大力支持、设计部门的及时指导、监理单位的严格把关，从目前施工情况看，本工程应用现浇混凝土空心无梁楼盖技术已取得成功，工程主体结构被评为市级优质结构工程。

参考文献：

[1] 徐能煊，论现浇混凝土空心楼盖施工质量控制[J].科技与生活,2011.01

现浇混凝土结构的施工要点第4篇

混凝土结构应根据国家标准或业主提出的设计使用年限进行设计、施工和合理使用。在规定的正常使用年限内确保结构混凝土的质量, 以期达到结构不必进行大修的目标。为达到预定的结构混凝土的各项力学性能和耐久性能, 应重视结构的设计和混凝土的施工、养护使用维护。

影响现浇混凝土质量的因素很多、涉及面也较广。一般而言, 可分为两大方面, 一是新拌混凝土的内在因素;二是施工、养护所带来的负面因素。对于后者, 只要按照现行国家的规范、标准和有关规定执行就能达到预期目标;而对于前者则不然, 从长期的工程质量监督工作情况来看, 新拌混凝土的坍落度偏差大是一个较突出的问题, 也是一个共性问题;另外, 人们往往忽视对现浇混凝土和易性 (即粘聚性和保水性) 的两项重要指标的控制, 从而失去了测定现浇混凝土坍落度的真正目的。

2 混凝土浇筑施工的一般要求

对于土建结构中混凝土的浇筑, 应努力做到下列几点:

2.1 混凝土的浇筑不能导致离析, 当浇筑高度

超过3m的高柱或高墙时, 不应采用高抛散落的方法, 而应采用串筒、溜槽或其它有效的措施。

2.2 大积体混凝土应合理分段分层浇筑, 使混凝土浇筑沿高度均匀上升, 每层厚度取决于浇筑方法及其效果。

2.3 严禁倾倒大堆混凝土, 然后靠振捣器来振平的施工方法。

2.4 分层浇筑时, 应防止混凝土表面过度泛浆。

2.5 连续浇筑混凝土时, 应保证振捣器能使混

凝土中的空气排出而又不致引起离析;同时振捣器不应伤及已初凝的混凝土层, 或者导致钢筋、模板、芯管、预埋件等的位移或破坏。

2.6 当混凝土在初凝前仍具有和易性时, 允许

再振捣或压实抹平, 用以消除混凝土的塑性收缩、沉缩或早期塑性裂缝, 并使水平钢筋处可能产生的空腔闭合。

2.7 施工缝的位置在混凝土浇筑前确定, 宜留

置在结构受剪力较小且便于施工的部位。由于施工缝有可能成为抗渗的薄弱环节, 为此, 施工中应采取专门的设计构造和施工技术措施。

2.8 超过初凝时间的混凝土“冷缝”, 应进行专门的表面处理和清洗。

上述提出的仅是混凝土浇筑的一些基本要求, 至于其它各种浇捣方法, 这里不再赘述。

3 影响新拌混凝土质量的主要原因

3.1 进入施工现场的混凝土坍落度值往往偏

大, 其特点是水灰比大, 粗、细集料搭配不当, 粘聚性和保水性能差, 拌合物离析、硬化后的混凝土结构下部, 特别是竖向结构的边角, 石子外露。从该部位被剥离出的石子来看, 其表面很干净, 看不出曾被水泥砂浆所包裹的迹象, 结果削弱了水泥浆与集料或钢筋间的粘结力, 导致混凝土强度下降。

3.2 漳州平和县地处山区, 到目前为止, 所有

混凝土结构均采用自搅混凝土, 而自搅混凝土质量波动较大, 不易控制。其主要原因是自拌混凝土一般采用价格较为低廉, 生产厂家规模较小的袋装水泥, 水泥的质量稳定性较差;粗集材一般采用20~40mm单粒级的碎石或自然级配的溪卵石, 颗粒级配往往不能符合标准要求, 其含泥量及泥块含量的指标往往也达不到所拌混凝土所需的质量要求;细集料一般采用Ⅱ区及Ⅲ区中砂, 颗粒级配一般能满足要求, 但含泥量及泥块含量往往不能满足所拌混凝土所需的质量要求;自搅混凝土一般不掺外加剂及粉煤灰, 而外加剂能降低混凝土的水灰比、水胶比, 提高混凝土的密实性、强度和耐久性, 粉煤灰能改善混凝土拌和物的和易性, 降低混凝土内部的水化热, 减少裂缝的产生, 提高混凝土的抗渗能力;自搅混凝土所组成材料施工现场计量偏差较大, 水灰比波动大, 使混凝土质量不稳定。

3.3 监理单位在混凝土浇筑施工过程中, 对新

拌混凝土质量的监控存在一些问题。比如有些监理单位的监理人员中懂得混凝土专业知识、能识别混凝土和易性的人员甚少, 旁站监理人员无法鉴别入模前混凝土和易性的程度, 使不符合要求的新拌混凝土进入了施工部位。

4 原因剖析

就我平和县几项较大的工程来看, 施工企业资质较高的集团项目部, 项目管理、技术力量等方面均比较规范, 但却在控制入模的混凝土质量上存在一定的问题, 主要是缺乏混凝土专业知识和专业人员。有的管理人员和专业人员, 在现场仅认定测新拌混凝土的坍落度值, 至于混凝土和易性中的两个重要性能——粘聚性和保水性, 则基本不测、不看、不去分析, 不清楚做坍落度测定的真正目的何在。为此, 混凝土和易性中的粘聚性、保水性, 不符合要求时, 所测定的坍落度是无效的, 因为它是一堆离析后的粗集料与坍落度筒的差值, 只有在粘聚性、保水性符合要求的情况下所测定的坍落度值才是真实的、可靠的;只有这样才能控制住入模前的新拌混凝土的质量, 保证混凝土的基本性能和耐久性能。

5 混凝土养护和保护

对混凝土养护和保护所采取的措施, 应在混凝土浇筑后立即开始。混凝土养护是为了防止混凝土过早干燥、产生早期开裂;保证浇筑的混凝土中水泥有足够的水进行水化, 以获得设计期望的混凝土潜在性能所采取的措施。混凝土表面快速干燥将会使水化难于继续, 因为混凝土表面的硬化, 有时还需要外界的温、湿度提供。

混凝土保护是为了抵抗各种外来作用对初期混凝土造成损害所采取的措施。外来作用是指:雨水的冲淋、温度 (含水化热和环境温度) 、冰冻、振动、冲击等。

5.1 混凝土的养护措施

混凝土的养护措施应包括养护方法、养护龄期等。实践证明, 养护措施可得益于好的混凝土拌合物 (合理配合比) , 但是养护不好则会损害混凝土拌和物;同时, 养护充分不能补救不好的混凝土拌和物。

合理的养护措施可保证混凝土硬化过程的正常发展。在现浇混凝土工程中, 它仅能用选择浇筑温度和模板温度等手段来有限地控制混凝土在硬化过程的热量。现浇混凝土硬化过程与混凝土的种类, 包括水泥种类及其用量、浇筑温度、模板类型、保湿程度、拆模时间以及结构尺寸、环境气候等因素有关。

在正常进入养护阶段前, 应注意对刚浇筑完的混凝土采取降低蒸发速度的预防措施, 避免因混凝土表面蒸发速度大于混凝土内部水上升到表面的速度, 特别是在气温高、风大、低湿度或在它们的组合下, 从而导致塑性收缩裂缝的发生。

在高温天气施工中, 应采取包括润湿模板, 选择一天中最低温度时浇筑混凝土, 设置挡风、遮阳设施、喷雾等, 缩短从混凝土浇捣到开始养护之间的时间。在冬季施工中, 对刚浇筑的混凝土, 应采取排除表面多余的水, 以避免受冻。

混凝土的养护就是为保证混凝土表面不出现早期干燥, 使结构混凝土周边具有高湿度的小环境。必须指出, 如果混凝土在第一次干燥后, 再采取养护措施是难于补救的, 因为混凝土硬化一经中断, 就难于补偿其渗透性的损失。在现浇混凝土结构中通常采取的措施是:利用模板 (隔热、封闭) 、铺盖暴露表面的复盖物 (包括塑料薄膜等) 并喷洒水或使用养护剂形成保护膜等。

5.2 混凝土的养护龄期

科学确定混凝土的养护龄期是一个较复杂的问题。较合理的方法是, 规定在混凝土养护终止前, 混凝土表面层的渗透率达到规定的某一限值, 它主要取决于结构所处的暴露环境和水泥品种。

现浇箱梁浇筑混凝土施工注意事项第5篇

浇筑箱梁是一项大的施工作业，在施工中风险大，安全隐患多，所以在方方面面必须要考虑周到详细，要有详细施工计划和确实可靠可行的安全施工措施，特别是在浇筑混凝土时要做到统一指挥，相互配合，要明确分工，各负其责，在施工前必须做好技术交底工作。以下是浇筑混凝土前需要做的准备工作：

一、钢筋进场的检查

1、检查钢筋：主要检查钢筋不同种类、等级、规格、牌号、生产合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料等。

2、监理和质检：检查钢筋在运输、储存过程中是否锈蚀和污染，堆放在仓库或钢筋棚内。

3、进场的每一批钢筋需按照《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用现浇梁上。

二、钢筋加工与绑扎

箱梁钢筋必须严格按设计图纸要求在钢筋加工棚内进行加工：纵向钢筋通长采用闪光对焊焊接，接头应符合《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，接头要交错排列，在同受拉区焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。

1、钢筋布置按现浇箱梁设计图纸要求进行施工。

2、钢筋绑扎顺序：（1）先绑扎底板钢筋，（2）安装腹板外模，（3）安装翼板底模；（4）绑扎腹板钢筋，（5）最后绑扎顶板和翼板钢筋。

3、钢筋保护层厚度：为了保证箱梁钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋绑牢，并相互错开。

4、预应力管道及预埋件的安装：预应力管道的埋设位置是决定下一步预应力筋的受力及分布，要求对管道的埋设必须严格按照设计图纸要求进行，要注意平面和立面的位置，最好用￠12～14的钢筋焊成“#”支架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。（1）安装时要严格逐点检查管道的位置，发现不对的要立即调整；（2）浇筑前要检查波纹管的密封性及各接头的牢固情况，用灌水法密封性试验，试验后用高压风把管道内残留物的水吹出去。（3）浇筑前认真核对图纸，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的位置，千万不能遗漏。

三、预应力钢绞线加工与安装

1、检查预应力材料：预应力是连续箱梁施工的关键问题，要求必须对预应力材料、锚具、夹具和张拉设备进行认真检查。

2、检查内容：对预应力钢材生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期，每批预应力钢材合格证，检验质量证明书等。

3、预应力钢材的放样与安装：（1）对预应力钢材的平面和高度进行放样，并在钢筋上标出显明的标记；（2）放样后穿波纹管，波纹管连接处的缝隙要用胶带纸包缠牢固，防止水泥浆渗入。（3）钢绞线下料长度要考虑张拉端的工作长度，切割口的两侧各留6厘米先用铅丝绑扎，然后再切割。

4、在穿束（钢绞线）前必须做好以下准备工作：（1）清洗锚头上的各种杂物和多余的波纹管；（2）用高压水枪冲洗孔道；（3）在干净的水泥地上（没有水泥地用彩条布铺在平地上即可），以防钢束受物染；（4）把钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，用砂轮把表面修平滑，防止钢束在波纹管接头引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

四、箱梁混凝土浇筑

1、箱梁混凝土浇筑前准备工作必须到位：（1）砂、石料按浇筑混凝土的计划量，再准备10%富余量；（2）水泥的准备要充足，保证5%富余量；（3）浇筑混凝土当天一旦停电，必须准备发电机备用（拌和站、施工现场）；（4）混凝土输送泵必须有备用的；（5）混凝土运输罐车要计算运输距离，时间与运输混凝土数量能否满足浇筑箱梁要求；（6）浇筑箱梁施工必须考虑细致、周到，多考虑施工中不利因素，把困难设想多点，施工现场问题就会出现少些。

2、、混凝土浇筑前要求施工方和监理人员：（1）应对满堂支架、模板和预埋件进行认真检查；（2）清理模板内杂物，用水对模板进行冲洗干净，（3）振捣器（不同的）准备。

3、项目部报验时，监理人员认真检查准备工作必须落实到现场，没有按要求准备到位的箱梁混凝土浇筑不准开盘。

4、混凝土开盘浇筑：（1）浇筑混凝土按施工方案顺序、一定厚度和方向分层进行，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5～1.8米以上。（2）浇筑混凝土顺序：先底板、腹板、顶板、翼板。（3）振捣采用插入振动棒，移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10厘米的距离。振动棒插入下层混凝土5～10厘米，每一处振完后应慢慢的提出振动棒。

浅析现浇预应力混凝土箱梁施工第6篇

摘要：进入二十一世纪以来，随着中国国民经济的的飞速发展，公路交通运输量迅猛增长，高速公路的作用日益凸显，对于国家经济的发展和人民生活水平的提高有着无可替代的重要作用。本文就中小桥现浇预应力混凝土箱梁施工技术进行了一些初步的分析探讨。

关键词：中小桥；高速公路；现浇；预应力箱梁；施工技术

一、工程概况

1、概况

六六高速公路第六合同段起讫桩号为K87+500-K98+960，路线全长11.046公里。主线采用计算行车速度80Km/h的双向四车道高速公路，整体路基宽度24.5m，分离式路基宽12.25 m，设计荷载公路-Ⅰ级。

樊家田分离式立交桥位于X019县道上，为上跨六盘水至六枝高速公路而设，与主线交叉桩号K96+960.394=GK0+167.728，交角118.265°，桥下净空5.2m，第1、2孔采用集中引用式排水。平面位于R=90（右偏）的平曲线上，纵断面位于i=2.067%的上坡段。全桥共一联，跨径组合为28+25m，上部结构采用现浇预应力砼连续箱梁；梁体为单箱双室、等高度、变截面结构。箱梁顶宽9.7m，箱梁底宽5.7m。顶板厚度22cm，腹板厚度50-70cm，底板厚度20～40cm，采用满堂支架施工。

2、气候及气象条件

项目区气候属亚热带季风湿润气候，年均气温12.3℃，最热月七月19.8℃，最冷月一月2.9℃，极端最低气温零下11.7℃，极端最高气温31.6℃，无炎夏酷暑。年降水量达1123.6mm，降雨多集中在五月至九月，降水量占年降水量的82.2%。由于境内地势高低悬殊，相对高差大，气候的垂直差异明显。主要灾害性天气有雨雪、大雾、凝冻等。

二、施工机械及人员配置

1、机械设备

施工中拟投入的主要机械设备见下表。

三、施工工艺流程

施工工艺流程详见下图：

施工工艺流程图

四、施工方案及技术措施

1、地基处理

地基处理范围为桥中线往两侧各7m，共14m宽，开挖至设计基底标高后，进行动力触探试验，若不能满足设计要求，则增加换填深度。地基处理范围内采用透水性好的石渣回填50cm并碾压密实，使其压实度不低于90%。满堂支架处地基顶面采用砂浆封面防雨水。地基沿中线向做单向排水坡，坡度按2%控制；地基外侧做纵向排水沟，保证地基排水顺畅。

2、模板及支架的搭设

2.1、箱梁结构及计算理念

预应力混凝土连续箱梁梁体高1.65m，本着因地制宜的原则，全桥支架采用的结构形式为扣件式满堂支架。具体搭设方案如下：

全幅以箱梁主体中心为中线对称布置，箱梁分为2跨，纵向长度分别为25m、28m，宽度为11.7m，立杆采用Φ48×3.5mm钢管，底板及腹板下纵向间距0.6m，横向间距0.6m；翼缘板下纵向间距0.6m，横向間距0.9m。立杆沿竖向每1.25m布设纵杆、横杆。立杆底部落在10×10cm方木上，上部设顶托以调节标高，顶托上部顺桥向铺设15×15cm方木，间距60cm，横桥向铺设间距25cm的10×10cm方木，上铺钢模做为底模，铁钉固定。内模及侧模采用竹胶板，采用钢管+顶托加固。

本计算书最大支架体系高度按6m进行验算。

2.2、荷载分析

根据本桥现浇箱梁的结构特点，在施工过程中将涉及到以下荷载形式：

⑴ q1—— 箱梁自重荷载，新浇混凝土（加钢筋）密度取2700kg/m3。

⑵ q2—— 箱梁内模、底模、内模支撑及外模支撑荷载，按均布荷载计算，经计算取q2=3.0kPa（偏于安全）。

⑶ q3—— 施工人员、施工材料和机具荷载，按均布荷载计算，当计算模板及其下肋条时取2.5kPa；当计算肋条下的梁时取1.5kPa；当计算支架立柱及替他承载构件时取1.0kPa。

⑷ q4—— 振捣混凝土产生的荷载，对底板取2.0kPa，对侧板取4.0kPa。

⑸ q5—— 新浇混凝土对侧模的压力。

⑹ q6—— 倾倒混凝土产生的水平荷载，取2.0kPa。

⑺ q7—— 支架自重，经计算支架在不同布置形式时其自重如下表所示：

2.2.1、扣件式钢管支架验算

2.2.1.1、一般截面箱身支架设计

在跨中标准段，钢管扣件式支架体系采用60×60×125cm的布置结构，按照60×60×125cm进行验算。

脚手架搭设布置图

①、荷载计算

a箱梁砼自重

取底板单位面积S=5.7㎡计算，用CAD计算求得跨中箱梁截面S=5.635m2

G=5.635m3×27KN/m3=152.15KN

偏安全考虑，取安全系数r=1.2，假设梁体全部重量仅作用于底板区域，底板面积为5.7m2，计算单位面积压力：

q1=G÷S=152.15KN÷5.7 m2=26.69KN/m2

b.模板及附件重统一取q2=3KN/m2

c.施工活载（施工人员和施工料具等行走运输或堆放的荷载，按1.0KN/m2；振捣混泥土时产生的荷载，按2.0KN/m2）取q3 =3KN/m2

d.钢管自重q4 按最高6米5层钢管考虑

q4 =0.106×6= 0.64kN/m2

∑q=Q=K（q1+q2+q3+q4 ）

=1.2×（26.69+3+3+0.64）=40kN/m2

式中：K--安全系数取K=1.2

②、立杆强度验算

a立杆承受荷载强度计算

根据立杆的设计允许荷载，当横杆步距为125cm，立杆可承受的最大允许竖直荷载为[N]=33.1kN（参见路桥施工计算手册中表13-5钢管支架容许荷载[N]=33.1kN）

N=QA=40×0.6×0.6=14.4KN<[N]=33.1kN

故立杆满足强度要求。

b.立杆稳定验算

K1fc≤[fc]

式中：

[fc]——钢管设计强度，[fc]=205 N/mm2；

K1——立杆稳定系数

A——钢管截面积，A=489mm2

N——立杆承受的竖向力，N=14.4KN

i——钢管回转半径，

i =（D/4）*sqrt（1+（d/D）^2） =（48/4）*sqrt[1+（41/48）2]=15.8 mm

[φ] ≥N·（205A）-1 =14.4×103×（205×489）-1 = 0.144

∵λ=L/i =600/15.8=38

查表得φ=0.893>0.144 稳定

按设计强度计算立杆的压应力：

fc =P/A=14.4×103/489=29.45N/mm2 <[fc]=205N/mm2

按稳定性计算立杆的压应力：

fc=P/φA

=14.4×103 ÷（0.893×489）= 32.98N/mm2<[fc]=205N/mm2

结论：立杆稳定。

2.2.1.2、梁端截面箱身支架设计：

①、荷载计算

本工程现浇箱梁支架按φ48×3.5mm钢管扣件架进行立杆内力计算，步距1.25m。在梁端截面，钢管扣件式支架体系按60×60×125cm进行验算。

a.箱梁砼自重

按最不利因素考虑，取按梁高1.65m作用在单位面积上，计算单位面积压力：

q1=1.65×1×1×2700×10N/m2=44.55KN/m2

b.模板及附件重统一取q2=3KN/m2

c.施工活载取q3 =3KN/m2

d.钢管自重q4 按最高6米5层钢管考虑

q =0.106×6=0.636kN/m2

∑q=Q=K（q1+q2+q3 +q4 ）=1.2×（44.55+3+3.0+0.636）=61.43kN/m2

式中：K--安全系数取K=1.2

②、立杆强度验算

a.立杆承受荷载强度计算

根据立杆的设计允许荷载，当横杆步距为125cm，立杆可承受的最大允许竖直荷载为[N]=33.1kN（参见路桥施工计算手册中表13-5钢管支架容许荷载[N]=33.1kN）

N=QA=61.43×0.6×0.6=22.12KN<[N]=33.1kN

故立杆满足强度要求。

b.立杆稳定验算

K1fc≤[fc]

式中：

[fc]——钢管设计强度，[fc]=205 N/mm2；

K1——立杆稳定系数

A——钢管截面积，A=489mm2

N——立杆承受的竖向力，N=22.12KN

i——钢管回转半径，

i =（D/4）*sqrt（1+（d/D）^2） =（48/4）*sqrt[1+（41/48）2]=15.8 mm

[φ] ≥N·（205A）-1 =22.12×10?×（205×489）-1 = 0.221

∵λ=L/i =600/15.8=37.98

查表得φ=0.893>0.221 穩定

按设计强度计算立杆的压应力：

fc =P/A=22.12×103/489= 45.24N/mm2 <[fc]=205N/mm2

按稳定性计算立杆的压应力：

fc=P/φA

=22.12×103 ÷（0.893×489）= 50.66N/mm2<[fc]=205N/mm2

结论：立杆稳定。

③、横向杆稳定验算

因为荷载全部由立杆上部的顶升降杆承担，传给立杆，所以，横向杆基本上不承担外荷载，因横杆两端为铰接，水平推力为零，只在施工时承担部分施工荷载及自身重力。

q=q1+q2=2.5+0.105=2.605KN/m2

式中q1为施工人群荷载，q2为自身重力

弯矩Mmax=qL2/8 =2.605×0.62 /8 = 0.117 KN·m

横向杆的容许弯矩

[M]=[fc]W

式中：[fc]—— 钢管设计抗弯强度 [fc]=205KN/mm2

W—— 钢管截面抵抗矩

参见路桥施工计算手册中表13-4钢管截面抵抗矩W=5.078×10?mm?

[M]=205×5.078×10?=1040990N·mm=1.041 KN·m

Mmax=0.117KN·m<[M]=1.041KN·m

结论：横向杆抗弯强度满足要求。

2.2.1.3、支架刚度（挠度）验算

a.挠度验算

ωmax = 5qL4/384EI

式中：ωmax——最大挠度

E——钢管弹性模量 E=205×103N/mm2；

q——均布荷载 q=2.605KN/m=2.605N/mm；

I——钢管截面惯性矩

I =0.049×（D4-d4）=0.049×（484-414）=12.17×104mm4

ωmax =5×2.605×6004 /（384×205×103×12.17×104）=0.176mm

容许挠度[ω] =L/400=600/400=1.5mm > ωmax =0.176mm

结论：支架刚度满足要求。

2.2.1.4、支架稳定性验算

根据《实用建筑施工手册》轴心受压构件的稳定性计算：

N —轴心压力，N=22.12KN；

--轴心受压构件的稳定系数；

A构件的毛截面面积；

—钢材的抗压强度设计值，取205 N/ mm2；

--材料强度附加分项系数，根据有关规定当支架搭设高度小于25m时取值1.35。

（1）立杆长细比计算：钢管断面示意图见下图。

回转半径计算： = = =15.78mm

长细比λ计算：λ= =600/15.78=38.02<[λ]=150

（2）由长细比可查得，轴心受压构件的纵向稳定系数 =0.893

（3）立杆钢管的截面积：

支架稳定性满足要求。

2.2.1.5、侧模验算

以侧模最不利荷载部位进行模板计算，则有：

（1）模板厚度计算

q=（ q4+ q5）l=（4.0+4.6×6/4）×0.25=2.73kN/m

q4—振捣混凝土产生的荷载，对侧板取4.0kPa。

q5—新浇混凝土对侧模的压力，q5=4.6V/4（V为混凝土的浇筑速度，取6m/h）

则：Mmax=

模板需要的截面模量：

根据施工经验，为了保证箱梁表面混凝土的平整度，通常竹胶板的厚度均采用15mm以上，因此模板采用1220×2440×15mm规格的竹胶板。

（2）模板刚度验算

故，挠度满足要求

2.2.2、地基承载力计算

（1）立杆承受荷载计算

在梁端实心段立杆的间距为60×60cm，按照60×60cm进行验算，则每根立杆上荷载为：

N=a×b×q= a×b×（61.43+q2+q3+q4+q7）

= 0.6×0.6×（61.43+3.0+1.0+2.0+4.65）=25.95kN

（2）立杆地基承载力验算

根据地勘资料，桥址区表层为强分化泥质砂岩，承载力基本容许值[fa0]=400Kpa。拟分层换填石渣等约0.5m，使用22t振动压路机碾压6遍以上。

式中： N——为脚手架立杆传至基础顶面轴心力设计值；

Ad——按照刚性角理论计算的地基面积

底托坐落在15cm木方上，按照力传递面积计算：

Ad =

则在1平方米面积上地基最大承载力F为：

F=a×b×q= a×b×（q1+q2+q3+q4+q7）

= 1.0×1.0×（61.43+3.0+1.0+2.0+4.65）=72.08kN

则，F=72.08kpa<[fa0]= 400KPa（fa0为地基承载力基本容许值，取值根据该桥地勘资料）

3、支架预拱度设置及预压

3.1、预拱度的设置：

根据《新编桥梁施工工程师手册》表16.1-4支架现浇梁预拱度设置确定现浇梁预拱度设置需考虑的因素，作为预压前底模标高的控制依据。

a 卸架后上部结构本身及活载一半所产生的竖向挠度σ1

根據对支架的验算，确定由荷载及静活载所产生的挠度σ=0.176mm

本桥工程设计跨径为28+25m

σ=0.176mm<25000/1600=15.625mm，可不设该项预拱度，即σ1=0

b 支架在荷载作用下的弹性压缩σ2

σ2=NL/E

σ2—支架的弹性压缩

N—杆件所受压应力（取梁厚最大处1.65米计算，为22.12KN）

L—支架杆件的长度（平均约6米）

E—杆件的弹性模量（2.1×105Mpa）

σ2=22.12×1000×6÷（2.1×1011）=0.0006mm

c 支架在荷载作用下的非弹性压缩σ3

σ3=3k1+3k2+2k3+2.5k4

k1—顺纹木料接头数目

k2—横纹木料接头数目

k3-木料与金属或木料与圬工接头数目

k4-横纹与顺纹木料接头数目

根据本支架设计方案：k1=0，k2=0，k3=4，k4=2，即σ3=13mm。

d支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷σ4

σ4=5mm

根据以上计算，支架搭设时的预拱度按18mm设置，其余部分按照线性分配。

由于第2、3项非弹性变形可在等载预压时消除，为准确设置施工预拱度，根据预压卸载前后的实际测量的高程变化，确定支架的弹性变形值，作为预拱度设置的依据。

3.2、支架预压：

为减少和消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，便于准确控制梁底标高，须对支架系统进行预压，预压采用水袋法。

3.2.1、施工方法

支架顶部铺设方木，用以支承底模板。在支架顶部铺纵向方木及横向方木，上垫钢模板作为底模，然后安放水袋。在模板上（按梁体两端、中部、1/4处）位置设立观测点（可根据情况适当加密），按箱梁自重的120%进行预压，预压前用水准仪观察观测点原始标高，并作好记录。然后每24小时用水准仪检测标高变化，在连续三天检测标高无变化后卸载。然后每隔6小时检查标高变化，检测支架的弹性、非弹性变形及稳定性，以调整底模的标高。

3.2.2、技术措施

（1）支架预压加载采取三次加载方法：第一次加载到60%，观测24小时稳定后，第二次加载90%，再观测24小时稳定后，第三次加载到荷载120%。

（2）预压过程中检查支架的工作情况：杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等。

（3）支架卸载顺序应与加载顺序相反，层层卸载。

3.2.3、支架标高调整

通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底模板标高。梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。

4、模板安装

为提高箱梁底部、侧面的外观质量，箱梁底模采用钢模板，内模及侧模采用竹胶板。箱梁内模用钢管支架+顶托加固，外模用钢管+方木支撑。模板间隙用海绵条及双面胶堵塞，防止漏浆。

5、支座安装

支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼锚固螺栓。

5.1、施工方法

支座安装采用整体法进行安装。

5.2、技术措施

（1）安装支座标高符合要求，保持两个方向水平，其四角高差不大于2mm。

（2）支座上各个部件纵横向进行对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离与计算值相等。

（3）支座中心線与主梁中心线平行，安装好的支座任何时候不得扰动。

6、钢筋加工及安装

（1）在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理验收合格后再进行钢筋施工。

（2）根据中轴线和边线进行钢筋下料。钢筋绑扎严格按照图纸和规范进行。加工钢筋骨架时，须在工作台或硬化的场地上进行，在工作台或场地上放出钢筋骨架大样，并焊接牢固，避免骨架在运送、吊装和浇注过程中松散、变形和移位。

（3）钢筋施工时要注意砼垫块的位置，损坏的垫块及时更换，确保有足够的保护层厚度。钢筋之间互相干扰时，若需调整，需征得设计和监理工程师同意。调整原则是：构造钢筋让位主钢筋，细钢筋让位粗钢筋，普通钢筋让位预应力钢筋。

（4）支座预埋钢筋及钢板、伸缩缝处的锚固螺栓和预埋钢筋、护栏的预埋钢筋要位置准确，数量符合设计要求。

（5）预应力孔道成型采用波纹管，按设计安装波纹管，保证管道线型圆顺，位置准确。波纹管固定采用“井”盘条钢筋焊接于钢筋骨架上，焊接时注意防止焊渣烧伤波纹管，以防波纹管漏浆。波纹管在安装之前进行1KN径向力的变形试验，同时做灌水试验，以检验波纹管有无渗漏。

7、混凝土浇筑、养护

7.1、浇筑前的各项检查

（1）检查模板各部尺寸是否符合设计要求，连接部位是否牢固。

（2）检查钢筋、支座、波纹管是否按设计图规定的位置布置，并确保在砼浇筑过程中不移位，并且浇注砼时，应保持锚垫板及锚下加强钢筋网位置的正确和稳固。

（3）检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，用压风机的高压风吹扫，清除干净，经监理工程师同意后在浇注砼。

7.2、混凝土浇注

（1）选用砼泵车浇灌，每小时输送量60方砼。输送泵浇筑方量大、冲击力大、控制出料口高度，每层厚度20—30cm，严格执行浇注程序，控制连续梁模板与支架发生的变形在允许范围内。

（2）浇筑作业中应注意的事项：

①混凝土进入现场后，须立即进行塌落度实验，合格后方可进行浇筑作业。

②混凝土浇筑时按规范要求制作试块（包括抗压与弹模），随梁养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。

③由于箱梁砼方量比较大，在混凝土中掺加缓凝剂，初凝时间不小于16小时。在砼浇筑过程中派专人观察模板钢筋的情况，一旦发现有模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时处理。

④安排测量人员观测支架的沉降情况，做好记录。

7.3、振捣作业

振捣作业中应注意的事项：

①振捣砼时，振动棒快插慢提，抽出后不得留有空隙。

②现场备足够的振动器，万一出现故障，可以迅速更换。

③振动器若直接触到布置在模板内的钢筋上，则会使钢结扎松劲、脱落、不能保证钢筋的准确位置，所以不得利用钢筋振动进行振捣。

④对锚垫板下砼一定要认真振捣密实。

⑤还应注意锚具处及板端处混凝土震捣密实。

⑥所有新浇注砼根据气温情况，在时间间隔15—30min的时间内必须进行一次复振。

⑦振捣砼时，严禁振捣棒碰到波纹管，导致波纹管漏浆。

7.4、混凝土养护

（1）混凝土浇筑完成后的裸露面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受到影响，因此，必须及时养护。养护时用土工布等覆盖，并经常洒水，使覆盖物保持湿润，以提高混凝土早期强度，缩短养护时间。

（2）覆盖时间，应在浇筑完成，表面收浆后进行。

（3）混凝土的养护时间由所用水泥、气候条件及养护方法等因素确定的，时间不得小于七天。

8、预应力张拉及管道压浆

8.1、预应力张拉

（1）前期准备

预应力筋张拉前砼强度必须达到达到90%设计强度，张拉设备、锚垫板位置准确平整、无杂物、无空洞。若有空洞或其它缺陷，应在拆模后采取补强措施，待达到强度后，才可进行张拉。

（2）锚具及千斤顶的安装

①清除钢绞线上的杂物，先用钢刷清除干净，再用棉纱擦拭干净，不得留任何的砂粒或砼残余，以防出现滑丝，使以后处理增加难度。

②端头搭设支架，采用碗扣式支架设工作台架，用手动葫芦升降，横杆上用滑轮挂钩以便横向平移。

③安装顺序

安装工作锚环安装工作夹片安装限位板安装就位千斤顶安装工具锚安装工具夹片

④安装锚具及千斤顶的注意事项

安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除。锚环或锚板表面的防锈油可不再清除，但锥型孔必须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物。

安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。

安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。

工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂。以后每使用5-10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一起卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时被卡住。

（3）钢绞线张拉

预应力钢束张拉时须两端同时张拉和顶锚。

①张拉顺序

0 10%σk 100%σk（或103%σk）持荷5分钟锁定

张拉控制应力为σk=0.75fpk=1395Mpa。

张拉时以应力控制为主，实测伸长值和理论伸长值进行比较，不应大于6%，实行应力与伸长值双控。

②实际伸长值计算公式如下：

ΔL实=ΔL2-ΔL1-（ΔL′1-ΔL′2）

ΔL1——张拉至10%σk時千斤顶的活塞长

ΔL2——张拉至张拉完成时千斤顶的活塞长

ΔL′1——张拉至10%σk工具夹片长度

ΔL′2——张拉至张拉完成时工具夹片的长度

③张拉要点

应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。张拉时，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停止进油测原始空隙。

后张法实测项目

8.2、管道压浆

（1）各预应力束张拉完成后，在24小时内压浆，浆体标号不小于40Mpa。

（2）水泥浆经充分拌和后，再加入膨胀剂，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，不宜超过30至45分钟。

（3）压浆采用真空压浆机，压浆须达饱满，即由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，持压0.5-0.7Mpa5min。压浆时，不得停止搅拌。

（4）施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及膨胀剂、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。

（5）压浆前用高压水充分湿润波纹管道。排气管设在管道曲线的最高处，压浆排气管出口在压浆过程及浆体初凝前应高于管道不小于50厘米。

（6）压满浆的管道应进行保护，在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入48小时内砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施；当白天气温高于35℃时压浆宜在夜间进行。

8.3、封锚

孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，用砂轮片切去端头多余钢绞线，保留钢绞线外露长度不小于3cm。封端砼的浇筑程序如下：

（1）设置端部钢筋网。

（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时跑模。

（3）封端砼为C50微膨胀砼。

（4）浇筑封端砼时，要仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。

（5）封端砼浇筑完毕，待砼初凝后，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

9、模板及支架拆除

砼强度达到2.5Mpa以上后可拆侧模。待张拉压浆完毕，水泥浆强度达到100%后即进行支架的拆除。拆除时应从跨中向两侧对称缓慢进行，不得骤然卸落。

五、质量保证措施

成立以项目技术负责人为组长的工程质量管理小组，具体控制措施如下：

①把好重点部位和关键工序质量关。

②实行逐级技术交底制度，使每一位施工人员明白各个工序的质量标准。

③做好生产班组的自检、互检和交接检以及专检工作，施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，并报请监理工程师审批后方可使用；施工中实行工序交接单制度，上道工序完成，经检验合格后方可交接，进行下道工序的施工。

④加强质量教育，提高全体职工的质量意识。

⑤严把图纸审核关，组织技术人员对图纸进行认真审核，彻底了解各细部结构和施工顺序，严格按设计图纸和规范组织实施。

⑥严把关键工序过程控制，加强事先交底与过程控制，使施工完全处于受控状态，保质保量完成好施工任务。

六、施工总结

1、加强支架立杆基础的处理，确定其承载力满足荷载要求，并做好基础周围排水以及表面封水工作。

2、认真做好支架预压，严格确保预压强度及周期，并跟踪测量记录，利于检验支架的荷载能力，同时为现浇箱梁预拱度的合理设置提供基础的科学依据。

3、现浇混凝土达到强度要求后，严格按照设计及规范要求做好预应力钢绞线的张拉施工，采用张拉力和伸长量指标双控，最后稳定持荷进行锁定。

参考文献：

[1] 《两阶段施工图设计》，中国公路工程咨询集团有限公司，2012.8

[2] 向中富，《新编桥梁施工工程师手册》，人民交通出版社

现浇结构工程混凝土浇筑施工第7篇

关键词：结构工程,混凝土,浇筑,施工

1 施工准备

浇筑前应对模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净, 并经检查钢筋的水泥垫块是否垫好。如使用木模板, 则应浇水使模板湿润, 柱子模板的清扫口在清除杂物后再封闭。剪力墙根部松散混凝土已剔除干净。

2 混凝土运输

混凝土的运输工具有吊斗、泵送、手推车等。混凝土从搅拌机中卸出后, 及时运到浇筑地点, 延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中, 要防止混凝土离析、坍落度变化、水泥浆流失以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑工地有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。混凝土从搅拌机中卸出后至浇筑完毕的延续时间应符合相关的规范规定。混凝土的运输道路应平整顺畅如果有凹凸不平, 应铺垫桥枋。在楼板施工时, 更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

3 砼的质量检查

泵送混凝土, 当每工作班供应超过一定量的工程, 应派质量检查员到现场统计。混凝土搅拌车出站前, 每车料都必须抽检一次坍落度, 经检查和易性合格才能签证放行。混凝土整车容重检查每一配合比每天不小于一次。现场取样时, 应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护, 均由供需双方共同签证认可。搅拌车卸料前不得出现初凝和离析现象。

4 泵送混凝土施工

泵送混凝土前, 先把储料斗内清水从管道泵出, 达到湿润和清洁管道的目的, 然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆 (或1∶2水泥砂浆) , 润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时, 泵送速度宜放慢, 油压变化应在允许值范围内, 待泵送顺利时, 才用正常速度进行泵送。泵送期间, 料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低, 容易吸入空气而造成塞管, 太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵送宜连续作业, 当混凝土供应不及时, 需降低泵送速度, 泵送暂时中断时, 搅拌不应停止。当叶片被卡死时, 需反转排队, 再正转、反转一定时间, 待正转顺利后方可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20分钟, 管道又较长时, 应每隔5分钟开泵一次, 泵送小量混凝土, 管道较短时, 可采用每隔5分钟正反转2~3个行程, 使管内混凝土蠕动, 防止泌水离析, 长时间停泵 (超过45分钟) 气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管, 宜将混凝土从泵和输送管中清除。泵送先远后近, 在浇筑中逐渐拆管。在高温季节泵送, 宜用湿草袋覆盖管道进行降温, 以降低入模温度。泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

5 砼的浇筑施工

5.1 柱混凝土浇筑

柱浇筑前, 或新浇混凝土与下层混凝土结合处, 应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模, 不应用料斗直接倒入模内。柱混凝土应分层浇筑振捣, 每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进, 连续进行。振动棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外, 下面要有人随时敲打模板。柱高在3m之内, 可在柱顶直接下灰浇筑, 超过3m时应采取措施 (用串桶) 或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m, 每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严密, 并用箍箍劳。柱子混凝土应一次浇筑完毕, 如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在梁板整体浇筑时, 应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h, 使其获得初步沉实, 再继续浇筑。浇筑完毕后, 应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。构造柱混凝土应分层浇筑, 每层厚度不得超过300mm。

5.2 梁、板混凝土浇筑

肋形楼板的梁板应同时浇筑, 浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进, 即先浇筑梁, 根据梁高分层浇筑成阶段形, 当达到楼板板底位置时再与板的混凝土一起浇筑, 随着阶段形不断延伸, 梁板混凝土连续向前进行。梁柱节点钢筋较密时, 浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑, 并用小直径振动棒振捣。

楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚, 用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕, 用刮尺或拖板抹平表面。在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时, 应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时, 使其获得初步沉实, 再继续浇筑。

施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板, 施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内, 施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工颖留置在平行于板的短边的任何位置。

5.3 剪力墙混凝土浇筑

剪力墙浇筑, 应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模, 不应用料斗直接倒入模内。浇筑墙体混凝土应连续进行, 间隔时间不应超过2小时, 每层浇筑厚度控制在60cm左右, 因此必须预先安排好混凝土下料位置和振动器操作人员数量。振动棒移动间距应小于50cm, 为使上下层混凝土结合成整体, 振动器应插入下层混凝土5cm。振动时注意钢筋密集及洞口部位, 为防止出现漏振, 须在洞口两侧同时振捣, 下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口, 并在此处浇筑振捣。混凝土墙体浇筑完毕之后, 将上口甩出的钢筋加以整理, 用木抹子按标高线将墙上表混凝土找平。

5.4 楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自上而下浇筑。先振实底板混凝土, 达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑, 不断连续向上推进, 并随时用木磨板将踏步上表面抹平。楼梯混凝土宜连续浇筑完成, 多层建筑的楼梯, 根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

6 混凝土的养护

对已浇筑完毕的混凝土, 应在12小时后加以覆盖和浇水。混凝土浇筑完收光后, 在砼表面盖一层塑料薄膜和一层草袋, 以保温保湿。当混凝土内温度与气温接近时, 方可拆除保温层, 并浇水湿润养护不少于14天, 现场每一班抽检一次坍落度, 严禁用加水的方法增加坍落度, 其余施工同普通砼。

7 混凝土施工注意事项

砼浇筑时, 应注意钢筋成品保护。浇捣前检查用电线路是否畅通, 检查照明、振动棒运转是否正常。工长和技术部门根据砼工程量的大小, 确定材料的数量是否能够满足砼浇筑速度的需要, 材料部门做好材料的协调调配工作。浇捣前清理完现场的垃圾、杂物、用水冲洗干净。防水混凝土应避免在雨天施工, 质量部门应与气象部门保持联系, 掌握施工期间的天气情况, 材料部门准备好足够的塑料薄膜, 以作应急处理。不同强度等级的混凝土浇筑时, 先浇筑强度等级高的混凝土, 后浇筑强度等级低的混凝土, 中间用双层钢板网相隔。

现浇大体积混凝土施工技术第8篇

关键词：大体积,混凝土,施工,技术

大体积混凝土与普通钢筋混凝土相比, 具有结构厚、体形大、钢筋密、混凝土数量多、工程条件复杂和施工技术要求高等特点。这类大体积混凝土结构, 由外荷载引起裂缝的可能性较小。但由于水泥水化过程中释放的水化热引起的温度变化和混凝土收缩而产生的温度应力和收缩应力, 是产生裂缝的主要因素。这些裂缝往往给工程带来不同程度的危害。因此, 除了必须满足强度、刚度、整体性和耐久性要求以外, 还必须控制温度变形裂缝的开展。本文以一高240m烟囱基础施工为例, 浅析大体积混凝土施工技术, 与同行们探讨、学习。

一、大体积混凝土温度控制措施

大体积混凝土的施工技术要求较高, 若不采取有效的控制措施, 容易出现温度裂缝。主要是混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。为了控制大体积混凝土裂缝, 就必须尽最大可能提高混凝土本身等级及组成材料。保证抗拉强度的关键在于原材料的优选和配合比的优化。

(一) 材料准备

本工程混凝土量大且必须连续浇筑, 混凝土由一台90站和一台35站进行搅拌, 由4部罐车运输混凝土, 用两部泵车进行浇筑;两个搅拌站均使用同一混凝土配合比, 同一产地的材料, 并提前做好备料工作。

为保证原材料的质量, 搅拌站必须及时做好各项试验检验工作, 除此以外项目部试验人员要进行定期不定时抽查, 杜绝不合格材料进场。因本工程的工程量大, 各种原材料不可能一次性进入搅拌站, 材料部门应在尽可能多存的原则下结合实际情况做好材料分批进场计划, 保证材料及时供应, 搅拌站要根据材料计划及实际情况略有富余。本工程属于大体积混凝土, 对混凝土的温升较敏感, 各种材料初始温度必须得到有效的控制。水泥严禁随生产随用, 必须在水泥厂存放15天以上;在搅拌站存放也应该控制, 具体存放时间可根据测温决定, 但一般在一周以上。各种材料搅拌前初始温度均控制在日平均气温以下。

(二) 材料选择

水泥:普通硅酸盐水泥水化热较高, 特别是应用到大体积混凝土中, 大量水泥水化热不易散发, 在混凝土内部温度过高, 与混凝土表面产生较大的温度差, 在混凝土内部产生压应力, 表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝;采用普通硅酸盐水泥 (标号为425#) 时, 通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能, 提高混凝土的抗渗能力。

粗骨料:采用碎石, 粒径5~30mm, 含泥量不大于1。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土, 和易性较好, 抗压强度较高。同时可以减少用水量及水泥用量, 从而使水泥水化热减少, 降低混凝土温升。

细骨料:采用中砂, 平均粒径大于0.5mm, 含泥量不大于5。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右, 同时相应减少水泥用量, 使水泥水化热减少, 降低混凝土温升, 并可减少混凝土收缩。

粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送, 为了改善混凝土的和易性便于泵送, 考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求, 采用普通硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时, 其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利, 但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低, 对混凝土抗渗抗裂不利。因此, 粉煤灰的掺量控制在10以内, 采用外掺法, 即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。

外加剂:设计无具体要求, 通过分析比较及过去在其他工程上的使用经验, 混凝土确定采用能博AF-2缓凝高效减水剂, 每立方米混凝土8.274kg。减水剂可降低水化热峰值, 对混凝土收缩有补偿功能, 可提高混凝土的抗裂性。

(三) 混凝土配合比的优化

根据图纸设计混凝土强度等级要求, 混凝土强度为C30。为此一方面要求各搅拌站采用同一货源材料, 采用同一混凝土配合比。另外, 项目部委托公司试验室设计配合比, 然后按此配合比做复检试验, 保证混凝土的和易性、泵送性、缓凝性及抗渗要求。

二、大体积凝土的浇筑方案

厚大体积混凝土浇筑时, 为保证结构的整体性和施工的连续性, 采用分层浇筑时, 应保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。一般有三种浇筑方案, 如图1所示:

(一) 全面分层

a.全面分层;b.分段分层;c.斜面分层 (1———模板;2———新浇混凝土)

图1 a为全面分层浇筑方案。在整个模板内, 将结构分成若干个厚度相等的浇筑层, 浇筑区的面积即为基础平面面积。浇筑混凝土时从短边开始, 沿长边方向进行浇筑, 要求在逐层浇筑过程中, 第二层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。

如浇筑强度很大, 相应需要配备的混凝土搅拌机和运输、振捣设备量也较大。所以, 全面分层方案一般适于平面尺寸不大的结构。

(二) 分段分层

图1 b为分段分层方案。当采用全面分层方案时浇筑强度很大, 现场混凝土搅拌机、运输和振捣设备均不能满足施工要求时, 可采用分段分层方案。浇筑混凝土时结构沿长边方向分成若干段, 浇筑工作从底层开始, 当第一层混凝土浇筑一段长度后, 便回头浇筑第二层;当第二层浇筑一段长度后, 回头浇筑第三层;如此向前呈阶梯形推进。分段分层方案适于结构厚度不大而面积或长度较大时采用。

(三) 斜面分层

图1 c为斜面分层方案。采用斜面分层方案时, 混凝土一次浇筑到顶, 由于混凝土自然流淌而形成斜面。混凝土振捣工作从浇筑层下端开始逐渐上移。斜面分层方案多用于长度较大的结构。

三、大体积混凝土的振捣

混凝土振捣应采用振捣棒振捣。振捣棒操作, 要做到“快插慢拔”。在振捣过程中, 宜将振动棒上下略有抽动, 以便上下均匀振动。分层连续浇筑时, 振捣棒应插入下层50mm, 以消除两层间的接缝。每点振捣时间一般以10~30s为宜, 还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为宜。

在振动界线以前对混凝土进行二次振捣, 排除混凝土因泌水在粗集料、水平钢筋下部生成的水分和空隙, 提高混凝土与钢筋的握裹力, 防止因混凝土沉落而出现的裂缝, 减少内部微裂, 增加混凝土密实度, 使混凝土的抗压强度提高, 从而提高抗裂性。

砼表面及标高处理:砼浇筑后, 由于表面浮浆较厚, 故应在初凝前均撒一层1~3cm石子并用振动器振实, 初步按标高用木刮尺刮平。经砼初凝后, 再两次搓压, 以闭合砼表面收缩裂缝, 至少抹压2~3遍, 然后覆盖保温材料养护。

四、大体积混凝土的养护

养护方法主要有保温法和保湿法两种。

保温法是在混凝土成型后, 使用保温材料 (塑料薄膜、草袋等) 覆盖养护, 减少混凝土表面的热扩散和温度梯度, 防止产生表面裂缝。同时延长散热时间, 充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛特性, 使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土抗拉强度, 防止产生贯穿裂缝。

保湿法是在混凝土浇筑成型后, 用洒水、喷水、蓄水养护, 使刚浇筑不久的混凝土在适宜的潮湿条件下, 以防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝;同时可使水泥的水化作用顺利进行, 提高混凝土的极限抗拉强度。

将根据砼的配合比及施工期间的气温, 计算确定砼的保温层, 确保砼的内外温差小于25℃, 采用塑料布间隔草袋的保温层, 形成多层空气腔进行保温、保湿养护。随砼的浇筑顺序, 及时封上塑料膜作为密封层, 防止砼热量散失, 使之表面湿润, 然后铺上草袋。在砼降温过程中, 有控制地加强保温层, 控制砼的降温速率、内外温差, 防止裂缝出现。

塑料布间要搭接严密, 封住水分, 保证塑料布内有凝结水, 草袋要叠缝。砼保温养护不少于14d。

试块除满足现行规范外, 要留置28d标准养护试块及同条件试块。各部位试块要作明显标识, 分别堆放。砼试块成型必须用振动台成型, 取样严格按规范执行。

五、温度监测

混凝土浇筑后, 每2小时量测冷却管出口的水温和砼表面温度。若温差大于20℃时, 及时调整养护措施, 采取加快冷却水的流通速度等措施, 以控制温差小于25℃。

基础混凝土入模温度为30℃~34℃, 1.5d后中心温度最高达50℃, 温升达20℃。3d后中心温度达57℃~60℃, 温升27℃~30℃。经过10~12d降温阶段后, 中心温度基本稳定。

六、结语

大体积混凝土施工除了必须满足强度、刚度、整体性和耐久性要求以外, 还必须控制温度变形裂缝的开展。与一般结构相比较, 大体积混凝土内部水化热不易散出, 结构表面与内部温度不一致, 外层混凝土热量很快散发出去, 而内部混凝土热量散发较慢, 内外温度变形不同, 产生温度应力, 在混凝土中产生拉应力。若拉应力超过混凝土的抗拉强度时, 混凝土表层将产生裂缝, 影响混凝土的浇筑质量。

参考文献

现浇楼板混凝土“二次法”施工工法第9篇

综合分析裂缝产生的原因, 影响因素是非常多的, 如原材料质量方面、外加剂及掺和料、设计方面、施工方面等等, 而在施工过程中采取措施加以控制是防治裂缝的一个有效办法。

我们通过对多个工程的分析、讨论、对比, 认为采用“二次法”进行现浇混凝土楼板的施工, 配合其它保证措施, 能有效地降低裂缝的产生。

1 工艺特点

1.1“二次法”, 主要指混凝土浇筑后, 通过

两次振捣和两次抹面压实的方法, 使混凝土内部和表面晶体重组, 达到混凝土密实度提高, 减少内部和表面裂缝的目的。

1.2 混凝土裂缝的施工控制主要控制以下几方面:

1.2.1 原材料质量控制

1.2.2 外加剂及掺和料质量控制

1.2.3 混凝土配合比及坍落度的控制

1.2.4 混凝土浇筑过程的控制

1.2.5 混凝土后期养生控制

1.2.6 模板刚度及施工荷载等方面综合控制

1.3 通过“二次法”施工的混凝土, 既可以

提高混凝土自身质量, 又可以保证和提高混凝土表面的平整度, 大大减小了由于板面不平整造成的装饰浪费, 经济效益极为可观。

2 工艺原理

混凝土在由初凝转为终凝直至增长强度过程中, 由于组成混凝土结构自身材料性质的影响以及混凝土大量的脱水, 从而使混凝土结构内部产生较多的微裂缝, 随着混凝土强度的增长, 这些裂缝可进一步开展, 进而成为混凝土表面裂缝甚至贯通裂缝。因此尽可能在终凝前消除这些裂缝, 就成为裂缝控制的有效方法。

“二次法”就是在混凝土浇筑时, 进行第一次振捣和表面抹压, 保证混凝土的密实度;在混凝土初凝时左右, 内部已产生微裂缝时, 再进行第二次振捣和抹压, 从而使混凝土内部晶体重组, 愈合混凝土内初裂缝, 达到提高混凝土密实度, 减少混凝土裂缝的目的。

3 工艺流程

3.1“二次法”工艺实施的保证条件

3.1.1 原材料质量控制

a.严格控制石子的颗粒级配、含泥量符合施工规范规定;石子应清洁, 石粉含量较多时, 应冲洗后使用。

b.砂应采用中砂。砂的含泥率应符合规范要求。尽量避免使用细砂。砂应质地坚硬、干净, 如有泥块等杂质, 使用前应过筛。

c.水泥一般多采用普通硅酸盐水泥, 进场必须有合格证并做二次复试。

3.1.2 外加剂及掺和料

a.外加剂及掺和料的品种、掺量必须根据对混凝土的性能要求、施工及气候条件、混凝土所采用的原材料及配合比等因素经试验确定。

b.当掺和料和外加剂同时使用时, 对外加剂的适应性和合理掺量应通过试验确定。

c.进场的外加剂必须有合格证并进行二次复试后方可使用。

d.混凝土中所掺加的外加剂及掺和料必须符合现行国家标准、规范及规程的规定。

3.1.3 配合比及坍落度控制

a.混凝土配合比必须由实验室确定。

b.混凝土在拌制阶段, 应派专人负责后台计量, 保证配合比和坍落度附合设计要求, 这是保证混凝土质量的前提。坍落度必须罐罐检测。

3.1.4 模板体系及施工荷载

顶板的模板体系必须进行验算后施工, 混凝土浇筑前进行检查验收, 浇筑过程中派专人看模, 确保施工荷载不超过设计允许值。

3.2 混凝土标高及平整控制

混凝土浇筑前, 在柱主筋上弹出标高控制点。实际浇筑时, 纵横交叉拉出标高线 (标高线一定要拉紧, 不得有坍腰现象) , 据此进行混凝土表面标高的控制。

混凝土初次振捣找平后, 由抹灰工再以2米长刮尺, 进行混凝土表面的找平。

3.3 第一次振捣

混凝土第一振捣应与混凝土浇筑同时进行, 边浇边振。振捣遵循“快插慢拨”的原则, 振捣棒采用斜向振捣。

插入点采用“行列式”布置, 点距控制在300~500mm左右。连续振捣, 每次振捣时间控制在20~30s之间, 应以混凝土表面不再沉落、不再出现气泡和浮浆为度。

3.4 第一次抹压

第一次抹压应在初次振捣后, 立即进行。此时应先采用刮尺将混凝土表面找平, 保证混凝土表面平整度在3mm以内, 然后再进行抹压。施工时应注意下列事项:

a.如果混凝土表面有浮浆必须刮除, 然后再取等量的混凝土填补找平。

b.应将突出混凝土表面的石子压入混凝土中。

3.5 第二次振捣

a.振捣时间的控制

根据哈尔滨国际汽车城工程的现场实际测定, 二次振捣时间应控制在混凝土初凝时左右较为合适。具体时间由于受到混凝土中水泥品种、数量, 混凝土和易性、所掺的外加剂的品种和气温等因素的影响而不同。常温下一般约为20~40分钟左右, 此时混凝土达到塑性状态。

二次振捣时间必须严格控制, 过早会失去二次振捣的意义, 过晚会破坏混凝土结构、降低混凝土强度, 因此实际施工时, 这个时间必须经试验确定。

b.振捣方法

二次振捣时, 采用垂直插入法, 插点采用“行列式”布置, 按顺序移动, 防止漏振。

振捣棒插入混凝土内后应立即提起, 每点振捣时间控制在10秒左右, 不得振捣时间过长。

振捣后重新将混凝土表面整平。

3.6 第二次抹压a.抹压时间

混凝土二次振捣找平后, 达到硬塑状态时, 开始进行二次抹压。

b.二次抹压

采用铁抹子, 压实压光, 此时应注意将刚刚产生的裂缝用力碾压, 使之完全愈合封闭。

c.对于二次磨压时, 混凝土上工人踩出的脚坑, 必须取同配合比的混凝土补平、拍实, 然后抹平。

d.然后以扫帚, 将混凝土表面拉毛进行毛化处理。应控制拉毛方向, 使毛面纹理一致。

e.二次抹压完毕后, 还必须设专人检查, 发现微裂缝应及时碾压, 使之愈合, 有利于减少裂缝的产生。

3.7 养生

采用二次法施工的混凝土必须加强养生, 养生时间不得少于7天最好采用覆盖养生法, 效果较好。

4 效益分析

采用“二次法”进行楼板施工, 减少了裂缝的产生, 同时保证了板面的平整度, 在规范允许偏差内, 大大降低了由于结构尺寸、标高不准确, 产生的浪费。

5 工程实例

哈尔滨国际汽车城工程一期工程, 总建筑面积7.5万平方米, 从一层以上住宅部分开始, 根据公司的总体部署, 进行了混凝土楼板“二次法”施工的试验。通过与非“二次法”施工的楼板对比, 裂缝产生率大大减少, 减少率达70%以上, 效果非常明显。

另外, 由于采用“二次法”施工, 使混凝土板面的平整度大大提高, 实测平整度控制在4mm以内, 减少了由于板面不平造成的装饰浪费, 此一项可节约工程费用达20多万元。

摘要：针对现浇楼板混凝土“二次法”施工工法展开论述。

现浇混凝土聚苯板空心楼盖施工第10篇

现浇混凝土空心楼盖具有减轻结构自重、满足大开间大跨度的要求、可降低层高、降低工程成本、有利于建筑平面的布置, 并改善使用功能。根据这写特点, 越来越受到推广和应用。我单位施工的现浇混凝土聚苯板空心楼盖为其中一种, 本文对现浇混凝土聚苯板空心楼盖施工进行重点分析。

2 施工工艺

楼板测量放线→搭设模架系统→模板上弹钢筋线→绑扎楼板下排钢筋→预埋、预留施工→安装固定聚苯板→绑扎楼板上排钢筋→固定抗浮钢筋及铁丝→分层浇筑混凝土→混凝土浇水养护→模架系统拆除。

3 施工方法

3.1 楼板测量放线:在结构上, 按图纸要求进行楼板测量放线。

3.2 模架系统安装:

大跨度空心楼板模板支撑系统特别注意支撑稳定性, 必须设置双向剪刀撑, 提高抗倾覆能力, 防止整体模板倒塌事故发生;模板采用木胶合板, 竖向支撑为带调节螺栓的扣件式钢管脚手架, 水平支撑为方木和钢管。施工时, 先搭设满堂红钢管脚手架, 然后支设梁底、梁侧模板, 再根据标铺设水平杆及楼板模板。模板安装时, 从一边开始铺设, 后安装的模板必须与先安装的模板顶紧, 且所有板缝侧边均粘贴自带胶的海绵条, 这样就能充分保证振捣混凝土时不发生漏浆现象, 使浇筑的混凝土内实外光, 质量保证。由于板跨度较大, 支设模板时要按1~3‰起拱。

3.3 钢筋安装

3.3.1 模板验收合格后, 在楼板上分别标出板下排钢筋、暗梁钢筋、预埋管件、预留孔洞和聚苯板填充体位置线, 确保安装位置准确。

3.3.2 绑扎完梁筋后, 然后依据位置线绑扎板下排钢筋及肋间钢筋。

3.3.3 预留洞、预埋管、件施工 (预留洞周围实心板宽度不小于100mm) 。

3.3.4 板下排钢筋隐蔽工验收。

3.3.5 聚苯板安装 (内膜排列见附图) , 焊接聚苯板固定钢筋。

3.3.6 安装马镫, 绑扎板上排钢筋, 应先铺设楼板负弯矩分布钢筋, 再绑扎负弯矩钢筋。在聚苯板之间的100mm肋间挂上拉钩。

3.4 内膜聚苯板安装

3.4.1 聚苯板进场验收合格后方可使用。

容重不大于20KN/m3, 物理力学性能必须满足CECS 175:2004的要求, 聚苯板材料必须使用非燃烧体材料。

3.4.2 聚苯板安装前应逐块进行外观检查, 是否有破损的聚苯板, 在搬运过程中要轻拿轻放。

3.4.3 安装聚苯板过程中, 随安装同步在板顶铺设操作走道, 不允许直接踩踏聚苯板。

3.4.4 聚苯板就位后, 如有偏位过大或高低差较大的应对聚苯板间距, 轴线位置, 相邻高差进行调整;

聚苯板填充体用保护层与上下排钢筋固定, 确保混凝土的厚度。

3.4.5 安装固定聚苯板抗浮钢筋及铁丝, 沿梁边间距隔1m固定一

点, 用12#铁丝穿过底模, 上部固定在上层钢筋上, 下部固定在模板下钢管上。 (见图1)

3.5 混凝土浇筑

3.5.1 钢筋隐蔽工程分项验收合格后, 混凝土输送设备, 施工机具, 施工人员严禁直接压踩踏板筋或聚苯板上。在浇筑砼前, 对模板浇水湿润。

3.5.2 浇筑混凝土时, 安排适量的木工与钢筋工, 随浇筑作业及时修补、调整聚苯板及钢筋。

不得将振动器直接触压薄聚苯板进行振捣。先浇筑暗梁或实心板带处的混凝土, 再浇筑聚苯板空心楼板混凝土, 空心楼板必须分两次浇筑到顶, 尤其要注意肋部混凝土的振捣。

3.5.3 砼用粗骨料的最大粒径根据内膜的形式和砼浇筑要求确定,

粗骨料不宜大于空心楼板肋宽的1/2和板底厚的1/3, 且不得大于40mm。商品混凝土坍落度控制在190~210mm, 浇筑沿聚苯板边缘肋部进行, 不宜在聚苯板上做放射状浇筑。

3.5.4 因聚苯板填充体不大于600mm, 首先浇筑聚苯板间二分之一肋高以下部位混凝土, 使用?

30振捣棒结合小型平板振动器协助振捣, 按间距300mm振捣, 确保聚苯板下部混凝土振捣密实, 因此就放慢浇筑速度, 一次性浇筑范围不宜超过3m;待间歇30min后, 回过头来将剩余混凝土浇筑到设计标高, 并对肋部混凝土进行二次振捣。 (见图3)

3.5.5 振捣时严禁振捣棒碰触聚苯板, 每部位一次连续振捣时间不宜超过3min。

3.5.6 在混凝土浇筑过程中派专人跟踪, 发生聚苯板破损, 及时用填充材料进行补铺。

3.5.7 混凝土浇筑过程中若发生聚苯板水平窜动或上下浮动, 及时用

木楔作临时固定, 并调整混凝土浇筑方式, 减少聚苯板体承受的侧向不均匀压力。

3.6 养护、拆模

3.6.1 在浇筑混凝土初凝前对板面进行找平、拉毛。及时覆盖塑料薄膜进行养护, 浇水次数保持砼处于润湿状态, 浇水养护时间不少于7d。

3.6.2 模架系统拆除时的混凝土强度必须符合设计及规范要求, 混凝土强度根据同条件试块的试验值来取决。

当楼板上承载施工模架时, 应核算楼板在施工期间的安全度。

摘要：本文以“泊江海子矿行政办公楼”为例, 介绍现浇混凝土聚苯板空心楼盖施工技术。

现浇混凝土施工第11篇

【关键词】工程质量;问题;工艺技术

现代建筑工程施工技术的发展普及，传统的预制板施工方法，逐步为现浇混凝土浇筑施工的工艺技术所取代。现浇框架结构混凝：Lm程，比预制板结构在整体性和结构安全性方面，都有明显的优势。但现浇框架结构混凝土工程，也存在一些质量方面的通病，主要就是混凝土结构的裂缝。因此，对现浇框架结构混凝土浇筑施工的工艺技术的要求，会不断地提高。

1.现浇框架结构混凝土建筑工程质量的重要性

现浇框架结构混凝土工程的浇筑施工，已用于各种工民建筑，用于多层和高层建筑工程的施工。提高抗震能力，是对各种建筑工程的普遍要求标准。但从现实的施工情况来看，框架结构的施工质量是难以使人乐观的。有的建筑施工单位，对框架结构施工重视不够，因而在施工过程中质量问题不断出现。致使有的部位的框架结构不但达不到抗震要求标准，甚至由于施工质量低，而影响到正常结构的安全。有的施工现场，甚至出现随意减少框架结构的柱、梁、板的个别部位，这就给建筑工程质量以下了不应有的质量隐患，降低了建筑物的质量和使用寿命。这种情况的严重性，必须引起建筑部门的高度重现，采取积极措施和较为完善地施1212艺技术，努力提高框架结构工程的施质量，确保工程质量的要求。

框架结构之所以能提高多层，高层建筑物的抗震性能、坚固性和使用寿命，主要是依靠现浇混凝土梁、板、柱的整体结构的一体性，钢筋相互穿过，再加上与梁、板、柱接触的砌筑体内甩出的拉结钢筋与基有效地拉结锚固，使得各层的砌筑体都受到纵向和横向的制约，提高了砌体抗剪强度和抵抗水平推动能力，也提高了砌体的韧性。一旦当地有地震发生时，由于框架结构内的钢筋具有较好的抵抗变形的能力，使砌体能承受较大的塑性变形能力，会裂而不倒，从而会较大程度的减轻地震造成的损害。也会加强对风、水等灾害的抗御能力，更会较大的延长建筑物的使用寿命和安全保险期限。

2.现浇框架结构混凝土施工容易出现的问题

2.1钢筋工程施工易出现的问题

纵向钢筋上下错位与钢筋搭接的规范的问题。在钢筋定位放线时，偏离正确位置，上下楼层位置相差超过6mm以上，使构造柱的上下纵向钢筋只能采取弯折措施来“归位”，结果是构造柱施工后是摆动形柱，严重影响其有效作用。另外，施工中很多工程的構造柱钢筋搭接位置很随意，且搭接长度也没有满足35d的规范要求，甚至有单端弯钩或两端都不弯钩的情况。

箍筋松散，滑移歪斜，数量不足与不按规定加密箍筋。构造柱、梁、板施工中的箍筋施工问题较多，绑扎间距过大或间距不均，也不加修理。个别还有偷工减料，不按规定数量和间距绑扎，使框架结构整体质量和应起的作用受到削弱。按规范要求，应在节点处适当加密箍筋，而实际施工过程中没能严格执行，造成不应有的质量隐患。箍筋的弯钩长度、角度不规范与拉结筋的摆放问题。在新规范CB50204-92中规定：对于抗震要求结构，平直部分的弯钩长度不应小于箍筋直径的10倍，其弯钩的角度为1300／1300。但施工中大都采用900／900弯钩，其长度也不足10d。在实际施工过程中，还常会发现拉结筋遍放或错放的情况。

2.2混凝土施工中易出现的问题

混凝土的级配问题。为了保证混凝土浇筑时顺畅密实，不出现卡壳断条等现象，规范中提出骨料的粒径不宜大于2．0em。但一些施工现场对骨料的选配很不认真，往往由于骨料过大，而出现不密实和断条的现象。

为确保混凝土不出现蜂窝、麻面或孔洞，规范中要求坍落度控制在5em-7em，以利于混凝土通过振捣能充分流人各个空洞内，增加与砌体粘结作用。而实际施工中，往往出现坍落度过小，混凝土干硬而不能适应浇筑。

3.提高现浇框架结构混凝土的施工工艺技术

3.1钢筋工程的施21232艺技术要求

垂直度的保证。为了保证垂直要求，在各层施工前应首先定准轴线位置，然后绑扎钢筋。砌筑中严格控制砌筑体垂直，随时调整已绑扎好的钢筋，使其不摇晃，保证垂直，可利用梁、柱、板的拉结筋加以固定。

钢筋的下料应准确。纵向钢筋的下料长度是以一个楼层高度加上搭接长度为准的，还应包括弯钩长度。

拉结筋应事先备好料放在砌筑现场，防止漏放。拉结筋不宜在构造柱中部穿过，应靠在柱子纵筋边，防止钢筋阻碍混凝土顺利通过。

3.2混凝土工程施32'1-艺技术要求

施工现扬必须按规范要求选用粗骨料，料粒径不大于2cm的骨料来配置混凝土，以保证混凝土在浇筑过程中不卡壳、不断流，以提高警惕混凝土的密实度。

必须对混凝土的级配、坍落度、振捣方式进行严格控制，认真按规范要求准备和操作，保证一次浇筑成功。

混凝土浇筑前，要仔细清扫各部施工垃圾，用清水冲洗，然后按规范要求，先浇1cm-2cm厚的水泥砂浆，方可浇筑。

3.3砌筑工程施21232艺技术要求

保证构造柱的轴线与墙体轴线的一致，各结构应对位。

砌体施工时严格制垂度，马牙槎应符规范要求，先退后进。马牙槎处的砌筑砂浆应密实饱满，水平灰缝砂浆饱满度不得低于8％。

砌筑施工应保持砖模的表面清洁，对挤揉出的砂浆应随时清除。防止凸出的砂浆吃到构造柱内，以影响施工与工程质量。

现浇混凝土拱形骨架施工质量控制第12篇

1 工程概况

石武客专SWZQ-2标DK618+407.3～DK622+688.25段路基防护工程共4 222.35双延米,C25混凝土38 000 m3。拱形骨架净距宽×高=3 m×3 m,拱部骨架截面为L形,宽0.4 m,主骨架截面为U形,宽0.8 m,骨架嵌入路堤边坡深度为0.6 m,外露截水槽0.1 m,宽0.6 m。基础按集中排水和散排水两种形式,一种是条形基础,底宽0.8 m,深1.0 m;一种是脚墙基础,宽度为0.5 m,高度为1.5 m,外露地面为0.5 m,脚墙至坡脚1.5 m范围内设0.2 m透水垫层,垫层上设2.39 m宽,0.3 m厚护道混凝土板。地面以上1.0 m范围设护脚防护,厚0.6 m。沿线路方向每4个～5个拱设一道伸缩缝,缝宽2 cm,缝内填塞沥青木板,深0.2 m。拱形骨架内换填0.3 m种植土,种植紫穗槐,梅花形布置,穴距0.6 m,每穴种两株。

2 模板方案的选择

通过全体施工人员集思广义,最后确定采用带盖模的模板方案,这样既加强了模板的整体刚度,保证了混凝土的振捣质量,又可以整体吊装,加快了施工进度。为保证伸缩缝的顺直,我部在伸缩缝处将顶盖模板断开,将沥青木板夹在模板中间。

考虑混凝土的浇筑,盖模采用分段加工,留混凝土天窗,等混凝土浇筑到天窗以上时,将天窗模板封闭,继续往上浇筑。

拱形骨架厚为0.6 m,上部0.3 m要回填种植土,为保证拱形骨架和路基连接成一个整体,减少对路基的扰动,下部0.3 m采用土模,上部0.3 m采用钢模,这样既保证了拱形骨架和路基连接成一个整体,又保证了上部0.3 m回填种植土部分混凝土的外观质量。

3 施工工艺

3.1 基础施工

1)底宽0.8 m,深1.0 m的基础:首先由测量班放出基础开挖线,每25 m一个控制点,基坑开挖采用小型挖掘机开挖,然后人工修整,保证基础的结构尺寸满足设计要求。混凝土采用混凝土罐车运至施工现场,溜槽入模,插入式振捣棒振捣。为减少混凝土浇筑过程中对基坑的扰动,挖基土要清到基坑外边缘外1 m以上。2)脚墙基础。放线、基坑开挖同底宽0.8 m,深1.0 m的基础,施工时先施工底面以下1 m深,0.5 m宽基础,回填碎石垫层,然后同时施工0.3 m厚的护道和0.5 m高的基础。施工时应注意保证泄水孔排水畅通,在混凝土浇筑完成后要及时将泄水孔疏通。

3.2 地面以上1.0 m范围护脚施工

1)测量放线:加密施工控制点,按15 m一个控制桩测设出护脚起坡点和混凝土护坡顶点的控制点,然后技术人员根据起坡点控制点弹出支模控制墨线。同一断面通过坡脚顶点和护脚起坡点两点挂线确定护坡的坡度,并用1∶1.5的坡度尺复核。

2)根据控制线,按设计结构尺寸清出多余的路基填料,确保满足设计结构尺寸的要求,然后将基础混凝土凿毛,露出新鲜混凝土面。

3)模板支设:模板采用1 m×1.5 m的大块钢模,采用外吊内拉的支模方法进行模板支设,模板支设好后要经技术员复核无误后才能进行下道工序施工。

4)混凝土浇筑:在混凝土浇筑前,首先要洒水湿润。混凝土采用混凝土罐车运至施工现场,然后采用溜槽送入模内,插入式振捣棒振捣,为保证混凝土振捣密实,混凝土分层浇筑,分层厚度控制在0.3 m以内。

5)混凝土收面:在混凝土用手指能按压动但拆模后混凝土不会塌落时,将模板拆除,专人原浆收面,保证混凝土的外观质量。

6)混凝土养护:在混凝土终凝后将混凝土用土工布覆盖洒水养护,养护期为7 d。原则上随需随洒,保证土工布湿润状态。

3.3 拱形骨架施工

1)整体刷坡:为减少换填种植土时拱圈里填料的清运量,在开始拱圈施工时先用挖掘机刷下0.2 m厚的路基填料。2)测量放线:测量放线前,工程部要根据桥台位置、涵洞位置并考虑混凝土踏步位置整体布拱,在所有拱圈位置确定后才能根据里程位置精确放线。根据测放的里程桩现场排出骨架位置,撒白灰线标示,排出骨架位置后,要对相邻的里程桩再次进行闭合测量。确认无误后方可进行基槽开挖。3)基槽开挖:基槽采用人工开挖,开挖时从上往下开挖,并修筑方便施工人员上下的台阶。基槽开挖沿线路方向长度不能太长,能保证三个拱架混凝土施工循环就可以,在基槽开挖完后应立即进行模板支设、混凝土施工,以防止基槽暴露时间过长造成边坡坍塌,从而破坏路基实体质量。基槽挂线开挖,以确保基槽尺寸符合设计要求。4)模板安装:模板安装时采用双面胶带纸塞缝,确保接缝良好不漏浆。骨架模板在现场拼装完成后,用人工配合吊车进行安装。模板支设完成后挂线对模板进行精调,确保模板支设尺寸符合要求。模板调整好后,对模板进行加固,顶面采用钢管加固,侧面采用砂袋封堵。模板安装好后进行混凝土浇筑前,人工清除基槽表面松散颗粒,洒水湿润混凝土浇筑混凝土采用混凝土罐车运输采用吊车吊送入模。混凝土运至现场后先对混凝土的工作性能进行检查,满足要求后方可进行混凝土浇筑。对于拱形骨架混凝土的施工,从坡脚处逐层向路基顶面施工,同时支设3套～4套骨架模板,骨架盖板模板以标准段为例,在混凝土浇筑前先将盖板3,盖板5,盖板7,盖板9取下,在混凝土浇筑到盖板2顶面时将盖板3扣上,继续浇筑,在浇筑到盖板4顶部时将盖板5扣上,这样依次作业,直到混凝土浇筑到骨架最顶面。同时为防止最顶面模板胀模,将最顶面模板用砂袋压住,并减慢浇筑速度。当混凝土强度达到2.5 MPa后方可拆除拱形骨架侧模,侧模拆除后及时对侧面混凝土进行修整。6)混凝土养护:混凝土浇筑完终凝后及时对拱形骨架混凝土进行土工布覆盖,洒水养护。养护期为7 d。7)拱圈里多余填料的清理:在混凝土养护完成后,及时将拱圈内的多余填料清出,拱圈的清理深度为0.4 m,确保换填种植土的深度。8)种植土回填:拱圈清理完成后及时进行种植土回填,种植土回填采用人工配合机械进行回填。种植土选用土质较好的土源并保证种植土的厚度要在30 cm以上。

4 需要改进的地方

在防护工程施工过程中,还存在以下需要改进的地方:

1)流水槽的底部混凝土不密实。分析主要原因是10 cm×10 cm小截面混凝土不容易振捣,针对小体积混凝土的振捣还需进一步摸索。

2)在部分拱与拱之间的施工缝位置有错台,部分护脚与拱圈之间线性不平顺,这是由于两次施工放线有误差,在下一步的工作中会加强放线的精度。

5 结语

1)模板采用定型钢模,特别是加顶盖模板,确保混凝土能振捣密实,减少了模板拼装和加固工作量。

2)混凝土采用原浆收面,保证了混凝土的外观质量。

3)拱形骨架基槽开挖采用人工开挖,同时在开挖时,严格按照挂线施工的作业要点进行施工过程控制。一次开挖后,预留人工二次修整余地,避免超挖现象,减少了混凝土的超方量。

4)采用4个拱形骨架逐段浇筑、平行流水作业的施工原则进行浇筑这样既能减少混凝土的胀模又能提高施工效率。

摘要：介绍了现浇混凝土拱形骨架施工工艺,通过采用带盖模的模板设计方案,采用先施工拱形骨架基础,再施工拱形骨架护角,最后进行拱形骨架施工的施工顺序,采用留天窗口进行混凝土浇筑,原浆收面方法,既保证了现浇混凝土拱形骨架内在质量和外观质量,又加快了施工进度。

关键词：混凝土,拱形骨架,盖模

参考文献