塑料制品的成型方法范文第1篇
课程根据珠三角地区经济发展对高分子材料加工行业人才的实际需求, 专业人才培养目标并结合高职学生的智能特点, 按照我院“双证融合”、“工学结合”的人才培养模式进行设置。
课程内容的组织与安排以塑料注塑工职业标准为导向, 以注塑工职业工作过程为主线, 以实际项目为载体, 以塑料注塑成型制品生产任务为驱动, 使学生掌握从事塑料注塑成型岗位 (群) 所必需的塑料注塑成型理论基础、塑料注塑模具认识知识和塑料注射机操作技能, 具有面向注塑成型岗位 (群) 的职业能力, 为后续综合实践及顶岗实习打下良好基础[1]。
1 课程目标设计
1.1 总体目标
通过对《塑料注塑料成型技术》课程的学习, 使学生掌握塑料注塑成型基础理论、塑料注塑成型工艺拟定、塑料注塑机及辅助设备的操作, 同时使学生具有较强的动手能力、分析解决问题能力、现场管理能力、创新能力, 为今后工作学习打下坚实基础。
1.2 能力目标和知识目标
课程的能力目标和知识目标设计以塑料制品注塑成型加工的一般工序和流程为依据[2], 设计如图1。
1.3 职业素质目标
(1) 领悟7S管理理念, 具有较强的行业安全意识、质量意识和成本节约意识; (2) 严谨求实、吃苦耐劳, 能够团队协作、合理分工、有责任心; (3) 掌握一定数量的塑料、模具、设备等方面的专业英语词汇。
2 课程训练项目设计
本课程以企业真实产品——电话听筒后盖的注塑成型作为项目载体, 按注塑成型电话听筒后盖的工序与流程设计11个子项目, 并在各子项目训练完成后到丰达电子有限公司注塑车间进行一周的整周实训, 完成电话机其他部件的注塑成型, 从而强化、巩固学生的知识与技能, 培养学生的知识灵活运用能力和创新能力 (见图2) 。
3 教学进度设计
(见图3)
4 考核方案设计
4.1 考核依据与权重
(见图4)
4.2 考核标准 (每项1 0 0分) (见图5)
按上面的考核方式综合评定成绩, 成绩分优、良、及格、不及格四档, 其中90分以上为“优秀”;80～89分为“良好”;60～79分为“合格”;59分以下为“不合格”。
摘要：《塑料注塑成型技术》课程是高职高分子材料加工技术专业的一门综合性主干核心课程。本文基于高职教育向“工作过程导向”的一体化教学模式发展的背景从课程目标、课程训练项目、教学进度设计、考核方案等方面对高职塑料注塑成型技术这门课程的整体设计进行了探索, 旨在提高塑料注塑成型技术的教学质量。
关键词：高职,塑料注塑成型,课程整体设计
参考文献
[1] 唐颂超.高分子材料加工课程教学改革[J].化工高等教育, 2008, 1 (99) :25～27.
塑料制品的成型方法范文第2篇
塑料粒从料底孔进入注射-预料加热筒, 柱塞杆将颗粒推向前端的注射口, 沿途被筒外电加热器加热逐渐熔化成粘稠流体。同时柱塞杆在在物料的反作用力作用下后退触及行程开关后停止转动。合模缸事前将模具闭合锁紧, 然后注射座带动注射加热筒前移, 直至注射口在模具的浇口窝中贴紧, 贴紧力达到设定数值时, 注射缸推动柱塞杆挤压熔化的物料注射入模具的型腔, 经过保压、延时冷却, 然后开模, 完成一个工艺循环。另外, 注射座的动作有每次注射后要退回的和不退回的两种, 由制件的工艺要求决定。
2 合模装置液压系统的设计参数
2.1 初定系统工作压力并确定执行元件尺寸
因SZ-60塑料注射机属小功率设备, 从设备可靠性出发, 选系统的工作压力为8MPa。
2.1.1 确定合模缸的活塞及活塞杆直径
因为合模缸的锁模力远大于其它负载力, 为匹配合理, 合模缸采用增力缸, 若增力缸增力比为2倍, 则可求得合模缸的活塞直径Dh和活塞杆直径dh
增压缸的计算, 据增压比若取—增压缸内径Do为140mm, do为增压活塞秆直径为99.08mm, 圆整后为100mm, 液压缸筒长度L=活塞行程+活塞长度+活塞杆导向长度+活塞杆密封长度+其他长度, 其中, 活塞长度= (0.6～1) D, 导向套长度= (0.6～1.5) D, 其他长度是指一些装置所需要的长度, 活塞杆长度L=300+0.8×200+0.8×200=620mm。
2.1.2 确定注射座移动缸的活塞及活塞杆直径
注射座移动缸的往返速比为0.08/0.06=1.33, 因此活塞杆直径dz=0.5DZ, 活塞直径Dz为
圆整后取Dz=90mm, dz=45mm。
2.1.3 确定注射缸的活塞及活塞杆直径
注射缸的载荷力在注射时是变化的, 这里按最大载荷力FW为152kN来确定注射缸的直径D
圆整后注射缸活塞直径DW=160mm, 活塞杆直径一般dw=0.7DW=110mm。
2.2 计算执行元件的实际工作压力和实际所需的流量
2.2.1 实际工作压力
因确定液压缸和液压马达的尺寸和排量时未考虑背压且对计算值进行过圆整, 因此执行元件的实际工作压力有异于初定值, 本例的实际工作压力经计算合模缸4MPa, 增压缸、座移缸、注射缸都为8MPa。
2.2.2 实际所需流量
计算执行元件所需流量时取液压缸的容积效率为1, 液压马达的容积效率为0.95, 其执行元件所需实际流量合模缸经计算0.628-3.4 5 4×1 0-3m 3·s-1, 座移缸0.413-0.413×10-3m3·s-1、注射缸1.24-1.8×10-3m3·s-1。
圆整后, Dh=2 00 m m, dh=0.7 Dh=140mm。
3 合模装置液压系统的元件选择
3.1 液压泵的选择
3.1.1 液压泵的压力
根据液压系统的实际工作压力, 决定选用双作用叶片泵。双作用叶片泵不仅瞬时理论流量均匀, 噪声低, 而且额定压力已由原来的8MPa增加到10MPa、14MPa、16MPa、21MPa等多级压力, 便于选用。液压泵的工作压力 (pp≥pmax+ΣpΔp) pP= (8.1+0.5) MPa=8.6MPa
3.1.2 液压泵的流量
因2本注射机的各执行元件为依次单动, 因此不存在多个执行元件同时动作的问题。各执行元件的不同工况流量需求相差很大。为保证功率利用合理, 显然应采用双泵供油。
液压泵的流量取泄漏系数K=1.1, 求得液压泵的流量, qp=3.454×310×1.1=2 2 7.9 6 4 L/m i n, 选Y B-D125～200/32～50型双联叶片泵, 当工作压力为10MPa时, 大泵流量为200L/min, 小泵流量为50L/min。
3.1.3 液压泵电动机功率的确定
在确定电动机功率之前, 首先要确定液压泵的实际工作压力, 常用的方法有两种:一是将执行元件的实际工作压力乘以系数k=1.1, 将管路上的压力损失考虑进去;二是在执行元件实际工作压力的基础上加阀件和管路的压力损失, 如△P=0.5Mpa。本例采用加压力损失的方法计算。
对双泵供油系统, 理论上应对各种工况下的电动机功率进行计算, 然后进行比较, 取最大功率。在这里需要指出的是, 双作用叶片泵的总效率在额定压力下可达0.8, 而卸载工况下仅为0.3。双泵供油电动机功率计算公式为p=pp1q1/η1+pp2q2/η2
式中, Pp、q、η分别为泵的实际工作压力、流量和总效率。经实际计算, 对前述双泵供油系统, 电动机的最大功率对应于注射工况, 约为28.6kW, 其次是预塑进料工况, 约为26.6kW。因此双泵供油方案可选30kW的电动机, 同步转速为1500r/min。其型号为:Y2-200L-4。
3.2 阀类元件的选择
选择液压阀主要根据阀的工作压力和通过阀的流量。该系统工作压力在8MPa左右, 液压阀都选用中、高压阀。
3.3 油管的选择
3.3.1 合模系统油管的选择
根据机械设计手册软件板:钢管公称通径、外径、壁厚、连接螺纹以及推荐流速得知:其油管 (钢管) 的内径为12;外径为20。管接头连接螺纹:M12×1.75管子壁厚为4。
3.3.2 注射座移动系统油管的选择
根据机械设计手册软件板:软管参数的选择以及注意事项得知。据软管内径参数与流量、流速的关系按下列式计算 (通常软管允许的流速v≤6m/s本机取5m/s) A=1/6×Q/V=13.76mm。其油管 (软管) 的公称内径为5mm, 外径为10mm, 最小弯曲半径为90mm, 型号为1T型。
3.3.3 注塑系统油管的选择
根据机械设计手册软件板:软管参数的选择以及注意事项得知。A=1/6×Q V=1/6×1.8/5=60mm。其油管 (软管) 的公称内径为:10mm、外径为:9.3mm、最小弯曲半径:13mm、型号为:1T型, 表1。
3.4 油箱的有效容积
油箱的有效容积可按下V=aq式确定式中a为经验系数取a=5。所选泵的总流量为227.964L/min, 液压泵每分钟排出的压力油的体积为0.227m3。算得油箱的有效容积为V=5×0.228m3=1.4m3。
4 结语
这种液压传动式合模装置, 结构简单容易实现模板动作的快慢, 且其油缸小, 并装在机身内部, 使机身长度减小, 结构紧凑。故适于模板面积较小的小型注射机。
摘要：介绍了SZ-60塑料注射成型机合模装置液压系统的设计, 主要包括注塑机的工作过程式, 以及其主要部件液压系统的设计要求, 设计参数及元件选择。
塑料制品的成型方法范文第3篇
下面针对果冻样品中着色剂的前处理方法及检测结果进行了试验研究。
1 实验材料与方法
1.1 主要仪器:
1 1 0 0型高效液相色谱仪, 真空泵, 微量注射器
1.2 试剂:
乙醇 (9 5%) , 聚酰胺粉, 甲醇, 甲酸, 氨水, 柠檬酸
1.3 色素标准溶液的配制 (1 0 0 u g/m l)
分别吸取柠檬黄、日落黄国标溶液1.0 0 m g/m l各5ml置于50ml容量瓶中定容至刻度。
1.4 检测条件
流动相及梯度:乙酸胺 (2%) 溶液:甲醇 (20%～35%) , 3%/min。
流量:1.0ml/min。
柱温:25℃。
波长:254nm。
1.5 样品制备
1.5.1 样品选择
1#—含有柠檬黄色素的果冻样品。2#—含有日落黄色素的果冻样品。
1.5.2 样品的前处理
(1) 方法1 (F1) 。
称取样品10g左右, 放入200ml95%的乙醇溶液, 浸泡10min并不断搅拌, 置70℃～80℃水浴上用95%的乙醇溶液反复浸出, 合并浸出液, 直到色素全部被洗脱下来, 调节pH4～5, 加入1g聚酰胺粉吸附。然后用甲醇-甲酸 (6+4) 洗脱天然色素。再用70℃的水多次洗涤至流出的水为中性。然后用乙醇-氨水 (70%乙醇99:1) 溶液分次解析出全部着色剂, 收集全部解析液, 于水浴上驱氨。浓缩至2ml, 后移入5ml比色管中并稀释至刻度。
(2) 方法2 (F2) 。
用GB/T5009.35-2003中9.1.3处理样品, 即称取10.0g, 加30ml水, 温热溶解, 若样品pH较高, 用柠檬酸溶液 (200g/l) 调节pH4左右。以下按1.4.2.1自“加入1g聚酰胺粉”起依法操作。
1.5.3 标准曲线的制备
分别吸取0.0、0.5、1.0、2.0、3.0、4.0ml柠檬黄、日落黄标准溶液, 分别置于10ml比色管中加水至刻度。
上述样品与标准管分别上机测定其峰面积, 分别绘制标准曲线比较。
2 结果与讨论
2.1 精密度测定
取1#～2#样品按上述方法连续测定5次, 柠檬黄测定平均值为0.032g/kg, 相对标准偏差为0.20%;日落黄测定平均值为0041g/kg, 相对标准偏差为0.25%。
2.2 回收率测试结果
在样品中分别添加各自的标准溶液01mg/ml、0.05mg/ml两种浓度各10ml, 经过提取、吸附、解析等步骤, 测定添加回收率结果见表1。
2.3 不同样品处理方法对结果的影响
采用本方法的样品前处理 (F1) 与GB/T5009.35-2003中9.1.3的样品前处理 (F2) 结果进行比较, 结果对比见表2。
3 结语
由表2中可以看出F2方法处理样品结果都没有出来, 这使因为水不能把果冻中含有的色素提取并且果冻中含有大量的胶体, 在吸附分离过程中很难过滤, 造成后续实验无法进行。而用F1方法处理样品时, 解析分离步骤易于进行, 通过回收率和精密度的实验确定了它的可靠性。实验证明, 在本方法中改变了样品的预处理条件后, 准确度、精密度仍很高, 重现性均符合分析要求。
摘要：通过对果冻制品中着色剂前处理方法的讨论, 对本方法与国标GB/T5009.35-2003方法的比对, 从而得出用本方法检测更实用于检测工作。
塑料制品的成型方法范文第4篇
然而, 一提起设计类课程, 很多老师、学生都有力不从心的感觉:老师虽绞尽脑汁, 学生仍感“枯燥无味”;学生虽刻苦认真, 基础扎实, 但课程结束之后仍连一个简单的机械零部件也独自设计不出, 更别提采用AUTOCAD、Solidworks或Pro/E等相关绘图软件来设计一个简单的机器了。
要造就大量的创新型人才, 教师的教学方法是关键。目前之所以出现机械设计类专业的学生不敢设计、不会设计, 甚至不乐于设计的现状, 主要是教师在教学过程中没有提供给他们施展创新设计意识的平台和环境, 不能引入和激发学生的创新性思维和创造理念。导致学生所谓的“设计”不过是在现有模型的基础上修改个别地方而已, 仅起到纯粹熟悉绘图软件的作用。
本人通过对几届学生讲授《塑料模具设计》课程后, 感觉启示颇多, 很多学生对本人的教学模式反馈较好。下面本文将详细对《塑料模具设计》课程的一些教学方法和教学体会进行分析和探讨。
1 引进“第三方思维”设计理念
这里提出的所谓的“第三方思维”源于目前经济学中的一个流行概念, 引入教学中, 主要是指, 它不同于我们常规的教学思路和学生延续这种传统的设计理念这二者之外的第三方, 它是一个柔性概念, 具有“不按常规出牌”的特点, 引导学生在对相关知识了解和熟知的基础上, 充分对教材中的某些理论知识点或某个机械机构进行创新思维设计, 提出一些合理的“莫名其妙”的新想法, 然后独自或分组展开讨论, 制定出相应的解决方案, 最后对其进行有规律的、合乎逻辑的创新性或创造性设计。这一设计新理念打破了传统的“填鸭式”教学模式和方法, 它在这一总体设计过程中, 要求授课老师首先要有创新意识, 能够提综合设计多媒体技术
识码:A文章编号:1673-9795
出供学生思考和充分发挥想象的问题。比如在设计注塑模的推出机构时, 很多同学在老师的引导下提出一些“奇特”的好想法, 虽然这些想法可能能够实现, 也可能是“空想”或“幻想”, 但毕竟激发起了学生对该课程的学习兴趣和实际操作能力, 而且通过最终的集体分组讨论, 也明白了自己提出的设计方案为何有“问题”, 为以后从事相关设计研究打下坚实的实践基础。这种新思想的实施在学生的“毕业设计”环节中有了很好的展现, 有的学生提出的机器人智能模块化设计思想、新型高效开槽机中上百把车刀同时工作的机构等都受到评委老师的高度赞扬, 有的学生为此还获得奖励。
当然要求授课老师有很好的创新意识, 可能对一些老师会产生压力, 其实这一点也不要怕, 不要低估了学生的创造力。众所周知, 对于同一个看似简单的问题, 小孩可能给你一些让你难以想象的、感觉很不可思议、但是又有一点独特意义的答案;而大人, 尤其是掌握知识越多的人, 有时反而由于对该简单问题想的比较多, 比较复杂, 无形中增加了很多条条框框的限制, 最终导致很难产生, 甚至不能产生创造性的思维。而且我在教学的过程中也受到了学生的很多启发, 产生了很多新的设计思想。
2 实施责任分组、综合设计
要实现创新设计理念, 尤其对于古老的机械设计而言, 单靠一两个学生是很难完成的, 这就需要团队思想。这对目前的高科技技术研究也是如此。针对《塑料模具设计》课程, 在教学过程中本人就提出采用责任分组、综合设计的教学方法。具体就是老师在讲授这门课的过程中有意识地把塑料模具设计课程中的某些重点的教学内容分成几大模块, 而且始终以一个固定的注塑模例子, 如手机后盖为例对其详细讲解。从浇注系统、成型零件设计、导向机构设计、推出机构设计、侧向分型机构设计最后到温度调节系统设计中的每一个环节, 学生根据老师讲授的设计理念和设计原则, 以5~6个学生为一组实行分组分环节设计, 待每一环节设计完成后统一进行三维实物效果或二维CAD图展示, 由每组设计人员选出代表对自己组设计的相应的机构进行简单说明, 然后老师再对每组设计的机构进行评价和解析, 找出和总结出有“创新设计”思想的例子, 并对这些学生进行表扬和平时成绩加分, 以鼓励他们设计的积极性。通过大约6次这样的有针对性的分组讨论和综合设计及其激烈讨论, 学生的学习兴趣有了很大的提高, 而且创新意识也有了很大的改善。此外, 这种以固定示例为中心的教学模式, 有利于学生对注塑模的设计过程有一个清晰、整体的认识和掌握。
3 重用多媒体技术, 优化课堂教学
设计类课程是一门综合性、实践性很强, 而且需要一定空间想象力的课程, 《塑料模具设计》也不例外。传统教学中教师大多采用板书、零星挂图、实物模型等进行讲授, 教师讲起来很费劲, 甚至有些问题也很难讲清楚, 比如热固性塑料流动性大小的判定等, 这是因为不论是挂图, 还是实物模型都是静态的, 没有动态效果。因此, 学生听起来很吃力, 教学效果并不理想。
与传统的教学手段相比, 现代多媒体教学使《塑料模具设计》课程的教学生动活泼起来, 可以具体明了地描述和展示一些教材中难以表达的概念、理论以及复杂结构, 使学生的学习变得轻松、愉快。比如对整个注射机工作原理的说明, 如果直接对着教材讲, 会显得很乏味, 学生没有“身临其境”的感觉, 有些学生甚至可能不能完全理解;而如果采用注射机工作过程的flash动画、视频文件就可以很清晰地说明整个注射机的工作过程, 而且其中注射模的每个组成部件也都能看的很清楚, 这使学生更容易获得知识, 理解其中的原理。
另外, 多媒体教学对于节省课堂绘图时间, 增大课堂信息容量, 提高视觉效果以及拓宽学生知识面和创新思维等都优越于传统的教学模式——板书式, 这尤其在机械设计类课程中体现的最明显。
摘要：以《塑料模具设计》课程为例, 首次提出了针对机械设计类课程所需要的“第三方思维”设计新理念。同时为了有效提高这类课程的教学效果, 指出责任分组、综合设计和现代多媒体技术手段相结合是十分有效的教学途径。
关键词：“第三方思维”设计,责任分组与综合设计,多媒体技术
参考文献
[1] 周永泰.我国塑料模具现状与发展趋势[J].塑料, 2000, 29 (6) :23～27.
[2] 王文平, 池成忠.塑料成型工艺与模具设计[M].北京:北京大学出版社, 2005.